RU2010810C1 - Method of producing polycarbonate - Google Patents
Method of producing polycarbonate Download PDFInfo
- Publication number
- RU2010810C1 RU2010810C1 SU4941749A RU2010810C1 RU 2010810 C1 RU2010810 C1 RU 2010810C1 SU 4941749 A SU4941749 A SU 4941749A RU 2010810 C1 RU2010810 C1 RU 2010810C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- reactor
- solution
- chlorobenzene
- methylene chloride
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 229920000515 polycarbonate Polymers 0.000 title claims abstract description 15
- 239000004417 polycarbonate Substances 0.000 title claims abstract description 15
- YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N Dichloromethane Chemical compound ClCCl YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 98
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 84
- MVPPADPHJFYWMZ-UHFFFAOYSA-N chlorobenzene Chemical compound ClC1=CC=CC=C1 MVPPADPHJFYWMZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 56
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 claims abstract description 15
- IISBACLAFKSPIT-UHFFFAOYSA-N bisphenol A Chemical compound C=1C=C(O)C=CC=1C(C)(C)C1=CC=C(O)C=C1 IISBACLAFKSPIT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 35
- YGYAWVDWMABLBF-UHFFFAOYSA-N Phosgene Chemical compound ClC(Cl)=O YGYAWVDWMABLBF-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract description 13
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 abstract description 4
- 239000010409 thin film Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 2
- 229940073584 methylene chloride Drugs 0.000 abstract 1
- -1 that is Substances 0.000 abstract 1
- WGMBWDBRVAKMOO-UHFFFAOYSA-L disodium;4-[2-(4-oxidophenyl)propan-2-yl]phenolate Chemical compound [Na+].[Na+].C=1C=C([O-])C=CC=1C(C)(C)C1=CC=C([O-])C=C1 WGMBWDBRVAKMOO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 25
- ZMANZCXQSJIPKH-UHFFFAOYSA-N Triethylamine Chemical compound CCN(CC)CC ZMANZCXQSJIPKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000012696 Interfacial polycondensation Methods 0.000 description 4
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 4
- IMNFDUFMRHMDMM-UHFFFAOYSA-N N-Heptane Chemical compound CCCCCCC IMNFDUFMRHMDMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005227 gel permeation chromatography Methods 0.000 description 3
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- QHPQWRBYOIRBIT-UHFFFAOYSA-N 4-tert-butylphenol Chemical compound CC(C)(C)C1=CC=C(O)C=C1 QHPQWRBYOIRBIT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 2
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 2
- OASFYFTVWALXTH-UHFFFAOYSA-L disodium;diphenoxide Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C1=CC=CC=C1.[O-]C1=CC=CC=C1 OASFYFTVWALXTH-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-M phenolate Chemical compound [O-]C1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229940031826 phenolate Drugs 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000002834 transmittance Methods 0.000 description 2
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000000710 polymer precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000011877 solvent mixture Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004383 yellowing Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к получению поликарбоната межфазной поликонденсацией в среде органических растворителей и может найти применение на заводах, производящих этот полимер. The invention relates to the production of polycarbonate by interfacial polycondensation in an environment of organic solvents and may find application in plants producing this polymer.
Известны способы получения поликарбоната путем фосгенирования кристаллогидрата динатриевой соли дифенилолпропана (ДФП) в среде органического растворителя - метиленхлорида, которые заключаются в предварительном приготовлении 11% -ной суспензии кристаллогидрата в метиленхлориде с последующим фосгенированием и поликонденсацией. Реализация этих способов позволила значительно снизить расходные нормы по сырью и уменьшить количество гидролизуемого фосгена. Существенным недостатком этих способов является применение низкоконцентрированных растворов исходных компонентов и связанное с этим использование аппаратуры больших объемов, что удорожает процесс. Попытка повысить концентрацию фенолята дифенилолпропана в метиленхлориде в случае кристаллогидратного метода привела к образованию нетехнологичной, труднотранспортируемой суспензии, склонной к застыванию и забиванию трубопроводов, насосов и арматуры. Кроме того, использование чистого метиленхлорида не позволяет работать при высоких температурах из-за низкой (+ 40оС) температуры его кипения. Поэтому при проведении процесса требуется увеличение продолжительности и аппаратуры с большой поверхностью теплообмена.Known methods for producing polycarbonate by phosgenation of crystalline hydrate of diphenylol propane disodium salt (DPP) in an environment of an organic solvent - methylene chloride, which consist in the preliminary preparation of an 11% suspension of crystalline hydrate in methylene chloride, followed by phosgenation and polycondensation. The implementation of these methods has significantly reduced consumption rates for raw materials and reduce the amount of hydrolyzable phosgene. A significant drawback of these methods is the use of low concentrated solutions of the starting components and the associated use of large volumes of equipment, which makes the process more expensive. An attempt to increase the concentration of diphenylolpropane phenolate in methylene chloride in the case of the crystalline hydrate method led to the formation of a low-tech, difficult to transport suspension, which is prone to hardening and clogging of pipelines, pumps and valves. Furthermore, the use of pure methylene chloride does not allow to work at high temperatures due to the low (+ 40 ° C), its boiling temperature. Therefore, during the process, an increase in the duration and equipment with a large heat exchange surface is required.
Наиболее близким техническим решением (прототипом) является способ получения поликарбонатов с получением раствора олигокарбоната в метиленхлориде с повышенными концентрациями от 5 до 60% . Согласно этому способу процесс проводится при температуре от 0 до 40оС взаимодействием 1,1-1,3 моль фосгена с 1 моль ДФП или смеси ДФП в водном растворе гидроокиси щелочного металла в присутствии органического растворителя. Здесь соотношение ДФП: вода: растворитель: NaOH составляет (в мас. % ) - (9,7-11,5): (36,9-39,9): (40,7-49,2): (3,8-5,3). Раствор олигомеров после фосгенирования содержит приблизительно 5-60 мас. % олигомеров. После получения олигомеров реакционную смесь разбавляют введением 25-125 об. % дополнительного растворителя от используемого исходного количества. Затем добавляют катализатор межфазной поликонденсации в количестве от 0,05 до 5,0 мас. % от используемого ДФП. Смесь перемешивают 6-60 мин при температуре 10-40оС и получают раствор поликарбоната. Выделенный поликарбонат имеет низкий индекс пожелтения и высокий коэффициент светопропускания ( ≈90% ).The closest technical solution (prototype) is a method for producing polycarbonates with obtaining a solution of oligocarbonate in methylene chloride with increased concentrations from 5 to 60%. According to this method, the process is carried out at a temperature of from 0 to 40 about With the interaction of 1.1-1.3 mol of phosgene with 1 mol of DPP or a mixture of DPP in an aqueous solution of alkali metal hydroxide in the presence of an organic solvent. Here the ratio of DPP: water: solvent: NaOH is (in wt.%) - (9.7-11.5): (36.9-39.9): (40.7-49.2): (3, 8-5.3). The solution of oligomers after phosgenation contains approximately 5-60 wt. % oligomers. After obtaining the oligomers, the reaction mixture was diluted with 25-125 vol. % additional solvent of the starting amount used. Then add the catalyst for interfacial polycondensation in an amount of from 0.05 to 5.0 wt. % of used DFT. The mixture was stirred for 6-60 minutes at 10-40 ° C to give a polycarbonate solution. Highlighted polycarbonate has a low yellowing index and a high transmittance (≈90%).
Недостатком известного способа является использование низкоконцентрированных водных растворов ДФП при соотношении ДФП и воды (в мас. % ) (9,7-11,5): (36,9-39,9), поэтому для реализации этого способа требуется аппаратура больших объемов, что удорожает процесс. The disadvantage of this method is the use of low concentrated aqueous solutions of DPP with a ratio of DPP and water (in wt.%) (9.7-11.5): (36.9-39.9), therefore, the implementation of this method requires large volumes of equipment, which makes the process more expensive.
Невозможность работы при повышенных концентрациях ДФП в водно-щелочных растворах при синтезе поликарбоната методом межфазной поликонденсации объясняется ограниченной растворимостью ДФП в водно-щелочном растворе. Однако с точки зрения производительности процесса выгодно использовать как можно большие концентрации бифенолята натрия, но при предельных концентрациях ДФП выпадает в осадок, слеживается в застойных зонах, забивает арматуру и нарушает нормальный ход процесса. Растворимость ДФП низка и обычно на практике используется концентрация ДФП не выше 10-15 мас. % . The inability to work at elevated concentrations of DPP in aqueous alkaline solutions during the synthesis of polycarbonate by the method of interfacial polycondensation is explained by the limited solubility of DPP in the aqueous alkaline solution. However, from the point of view of process productivity, it is advantageous to use as high concentrations of sodium biphenolate as possible, but at maximum concentrations, DPP precipitates, coalesces in stagnant zones, clogs the fittings, and disrupts the normal process. The solubility of DPP is low and, in practice, the concentration of DPP is not higher than 10-15 wt. %
Другим существенным недостатком известного способа является необходимость работы с использованием теплоотвода, на что указывает ограничение температуры процесса температурой кипения метиленхлорида (+40оС). В адиабатических условиях температура реакционной смеси в этом случае составляла бы 50-65оС, что будет сопровождаться значительным уносом растворителей.Another essential disadvantage of the known method is the necessity to operate using a heat sink, as indicated by process temperature limit boiling point of methylene chloride (about 40 C). Under adiabatic conditions, the temperature of the reaction mixture in this case would amount to about 50-65 C, which is accompanied by a significant entrainment solvents.
Целью изобретения является упрощение процесса. The aim of the invention is to simplify the process.
Кроме того, возможно управление температурным режимом процесса. In addition, it is possible to control the temperature of the process.
Поставленная цель достигается тем, что в процессе получения поликарбоната путем межфазной поликонденсации дифенилолпропана с фосгеном в среде водного раствора гидроксида натрия и органического растворителя в качестве органического растворителя используют смесь метиленхлорида и хлорбензола при их массовом соотношении (20-80): (80-20) соответственно, причем сначала дифенилолпропан и водный раствор гидроксида натрия вводят в смесь растворителей до получения суспензии при массовом соотношении дифенилолпропана, воды, растворителя и гидроксида натрия (12-34,3): (5-14,4): (38,6-78,5): (4,5-12,7), проводят фосгенирование, а органический растворитель перед поликонденсацией вводят с температурой от +25 до (-45)оС.This goal is achieved by the fact that in the process of producing polycarbonate by interfacial polycondensation of diphenylol propane with phosgene in an aqueous solution of sodium hydroxide and an organic solvent, a mixture of methylene chloride and chlorobenzene is used as an organic solvent at a mass ratio of (20-80): (80-20), respectively and first, diphenylolpropane and an aqueous solution of sodium hydroxide are introduced into the solvent mixture to obtain a suspension at a mass ratio of diphenylolpropane, water, solvent and hydroxide yes sodium (12-34.3): (5-14.4): (38.6-78.5): (4.5-12.7), phosgenation is carried out, and the organic solvent is introduced before polycondensation with a temperature of +25 to (-45) about S.
Это позволяет упростить процесс за счет сокращения теплообменной аппаратуры, увеличения приблизительно в 2 раза удельной производительности с 0,09-0,108 по прототипу до 0,198-0,214 кг/ч м3 по предлагаемому способу, а также за счет уменьшения реакторов приготовления суспензии и фосгенирования, снижения расходных норм по воде. Кроме того, становится возможным управление температурным режимом процесса, поскольку на стадии фосгенирования температура не лимитирована, а после нее вводят дополнительное количество растворителя в виде смеси метиленхлорида и хлорбензола с содержанием хлорбензола 20-80 мас. % с температурой от +25 до -45оС.This allows us to simplify the process by reducing heat exchange equipment, increasing approximately 2 times the specific productivity from 0.09-0.108 according to the prototype to 0.198-0.214 kg / h m 3 according to the proposed method, as well as by reducing the reactors for preparing the suspension and phosgenation, reducing consumption rates for water. In addition, it becomes possible to control the temperature regime of the process, since the temperature is not limited at the phosgenation stage, and after it an additional amount of solvent is introduced in the form of a mixture of methylene chloride and chlorobenzene with a chlorobenzene content of 20-80 wt. % with a temperature from +25 to -45 о С.
Из литературы известно, что с точки зрения производительности процесса выгодно использовать как можно большие концентрации бисфенолята натрия, однако, нельзя осуществлять процесс при предельных концентрациях (выше 15 мас. % ), так как в этом случае бисфенолят натрия выпадает в осадок, слеживается в застойных зонах и забивает арматуру. From the literature it is known that from the point of view of process performance it is advantageous to use as high concentrations of sodium bisphenolate as possible, however, it is impossible to carry out the process at maximum concentrations (above 15 wt.%), Since in this case sodium bisphenolate precipitates, coalesces in stagnant zones and clogs the fittings.
Неожиданно оказалось, что, если в качестве органического растворителя использовать смесь метиленхлорида и хлорбензола с концентрацией хлорбензола 20-80 мас. % , а соотношение ДФП и NaOH при фосгенировании составляет 1: 2, при этом соотношение ДФП: вода: растворитель: NaOH (в мас. % ) составляет (12-34,3): (5-14,4): (38,6-78,5): (4,5-12,7), то происходит образование высококонцентрированной, легкотранспортируемой и незастывающей суспензии фенолята ДФП, которая фосгенируется с образованием олигомера с концентрацией 15-51,5 мас. % . It turned out unexpectedly that if a mixture of methylene chloride and chlorobenzene with a concentration of chlorobenzene of 20-80 wt.% Is used as an organic solvent. %, and the ratio of DPP and NaOH during phosgenation is 1: 2, while the ratio of DPP: water: solvent: NaOH (in wt.%) is (12-34.3): (5-14.4): (38, 6-78.5): (4.5-12.7), the formation of a highly concentrated, easily transported and non-curing suspension of DPP phenolate, which phosgenates with the formation of an oligomer with a concentration of 15-51.5 wt. %
Интервал концентраций хлорбензола в метиленхлориде объясняется тем, что использование концентрации хлорбензола ниже 20 мас. % приводит к быстрому всплыванию твердых частиц суспензии и забиванию арматуры, а использование больше 80 мас. % хлорбензола приводит к быстрому осаждению твердых частиц суспензии и соответственно также к забиванию арматуры. The range of concentrations of chlorobenzene in methylene chloride is explained by the fact that the use of a concentration of chlorobenzene below 20 wt. % leads to the rapid emergence of solid particles of the suspension and clogging of the reinforcement, and the use of more than 80 wt. % chlorobenzene leads to the rapid precipitation of solid particles of the suspension and, accordingly, also to clog the reinforcement.
Использование соотношения ДФП: вода: растворитель: NaOH (в мас. % ) - (12-34,3): (5-14,4): (38,6-78,5): (4,5-12,7) обусловлено тем, что концентрация ДФП ниже 12 мас. % нецелесообразна, так как приводит к использованию низкоконцентрированных растворов и не способствует интенсификации процесса и снижению металлоемкости, а при концентрациях более 34,6% образуется труднотранспортируемая или нетранспортируемая масса. Использование воды менее 5% приводит к укрупнению частиц суспензии, ухудшению ее транспортирования и увеличению гидролиза фосгена. Увеличение концентрации воды более 14,4% нецелесообразно из-за увеличения стоков и увеличения металлоемкости процесса. При концентрациях растворителей ниже 38,6 мас. % происходит образование нетранспортабельной суспензии, а использование более 8,5 мас. % нецелесообразно из-за получения низкоконцентрированых растворов. Using the ratio of DFP: water: solvent: NaOH (in wt.%) - (12-34.3): (5-14.4): (38.6-78.5): (4.5-12.7 ) due to the fact that the concentration of DPP is below 12 wt. % is impractical, since it leads to the use of low-concentrated solutions and does not contribute to the intensification of the process and the reduction of metal consumption, and at concentrations of more than 34.6% a difficult to transport or non-transportable mass is formed. The use of water less than 5% leads to the enlargement of the particles of the suspension, the deterioration of its transportation and an increase in the hydrolysis of phosgene. An increase in water concentration of more than 14.4% is impractical due to an increase in runoff and an increase in the metal consumption of the process. At solvent concentrations below 38.6 wt. % there is the formation of non-transportable suspension, and the use of more than 8.5 wt. % impractical due to the receipt of low concentration solutions.
В качестве ДФП используют продукт поликарбонатного качества. В качестве водной щелочи используют 46% -ный водный раствор NaOH (ТУ 6-09-5399-88). Мольное соотношение ДФП: NaOH составляет 1: 2. В качестве органического растворителя используют смесь метиленхлорида и хлорбензола с содержанием хлорбензола 20-80 мас. % . A polycarbonate quality product is used as a DPP. As an aqueous alkali using a 46% aqueous solution of NaOH (TU 6-09-5399-88). The molar ratio of DPP: NaOH is 1: 2. A mixture of methylene chloride and chlorobenzene with a chlorobenzene content of 20-80 wt.% Is used as an organic solvent. %
Определение молекулярной массы, а также молекулярно-массового распределения проводили известным способом гельпроникающей хроматографии (ГПХ). The determination of molecular weight as well as molecular weight distribution was carried out by a known method of gel permeation chromatography (GPC).
Коэффициент светопропускания измеряли в соответствии с ГОСТом 15875-70. The light transmittance was measured in accordance with GOST 15875-70.
Термостабильность определяли по соотношению молекулярной массы образца поликарбоната после прогрева на воздухе при 325оС в течение 1 ч и исходного непрогретого образца.Thermostability was determined by the ratio of the molecular weight of the polycarbonate sample after heating in air at 325 ° C for 1 hour and the initial sample not heated.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами. The invention is illustrated by the following examples.
П р и м е р 1. В реактор емкостью 0,200 м3 загружают 29,1 кг метиленхлорида, 116,2 кг хлорбензола, в приготовленную смесь вводят 22,2 кг ДФП, 0,3 кг фенола и при перемешивании 17,2 кг 46% -ного раствора NaOH. Полученную суспензию подают в реактор непрерывного действия емкостью 0,25 л со скоростью 14,65 кг/ч. Туда же подают:
3,33 кг/ч дистиллированной воды;
0,87 кг/ч газообразного фосгена.Example 1. 29.1 kg of methylene chloride, 116.2 kg of chlorobenzene are charged into a reactor with a capacity of 0.200 m 3 , 22.2 kg of DPP, 0.3 kg of phenol are added to the prepared mixture, and 17.2 kg is added with stirring 46 % NaOH solution. The resulting suspension is fed into a continuous reactor with a capacity of 0.25 l at a speed of 14.65 kg / h. They also serve there:
3.33 kg / h of distilled water;
0.87 kg / h of gaseous phosgene.
Температура в реакторе-фосгенаторе составляет 48оС, величина рН 11,4, среднее время пребывания в реакторе 1 мин. Концентрация олигомера 15,2 мас. % .The temperature in the reactor is fosgenatore-48 ° C, pH 11.4, the average residence time in the reactor for 1 minute. The concentration of oligomer 15.2 wt. %
Для проведения поликонденсации в реакционную смесь добавляют 0,77 кг/ч 25% -ного раствора NaOH, 0,004 кг/ч триэтиламина и 63,5 кг/ч 80% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой +25оС. Реакцию проводят в каскаде из трех реакторов вместимостью по 3 л. Температура в реакторах-поликонденсаторах 59-60оС. Характеристики процесса приведены в табл. 1.To conduct polycondensation, 0.77 kg / h of a 25% solution of NaOH, 0.004 kg / h of triethylamine and 63.5 kg / h of an 80% solution of chlorobenzene in methylene chloride with a temperature of +25 ° C are added to the reaction. cascade of three reactors with a capacity of 3 liters. The temperature in the polycondenser reactors is 59-60 o C. The process characteristics are given in table. 1.
Поликарбонатный раствор, содержащий 10% полимера, промывают в каскаде сепараторов-экстракторов, выпаривают в тонкопленочном испарителе и гранулируют с помощью вакуумного экструдера известным способом. A polycarbonate solution containing 10% polymer is washed in a cascade of separator-extractors, evaporated in a thin film evaporator and granulated using a vacuum extruder in a known manner.
П р и м е р 2. В реактор емкостью 0,15 м3 загружают 70 кг метиленхлорида, 17,5 кг хлорбензола, 22,2 кг ДФП, 0,3 кг фенола и при перемешивании 17,2 кг 46% -ного раствора NaOH. Полученную суспензию подают в реактор емкостью 0,4 л со скоростью 10,1 кг/ч. Остальное проводят аналогично примеру 1.PRI me
Температура в реакторе составляет 49оС, величина рН 11,2, среднее время пребывания в реакторе 2 мин. Концентрация олигомера 22,9 мас. % .The temperature in the reactor is 49 ° C, the pH is 11.2, and the average residence time in the reactor is 2 minutes. The concentration of oligomer 22.9 wt. %
Перед поликонденсацией к реакционной смеси добавляют 10,9 кг/ч 20% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой -45оС. Температура в реакторах 34-35оС.Prior to the polycondensation of the reaction mixture was added 10.9 kg / h of a 20% chlorobenzene solution in methylene chloride at a temperature of -45 C. The temperature in the reactors 34-35 ° C.
П р и м е р 3. В реактор емкостью 0,063 м3 загружают 17,6 кг метиленхлорида, 7,4 кг хлорбензола, 22,2 кг ДФП, 0,3 кг фенола и при перемешивании 17,2 кг 46% -ного раствора NaOH. Полученную суспензию подают в реактор емкостью 0,25 л со скоростью 5,11 кг/ч. Остальное проводят аналогично примеру 1.PRI me
Температура в реакторе-фосгенаторе составляет 54оС, величина рН 11,4, среднее время пребывания в реакторе 2 мин. Концентрация олигомера 51,5 мас. % . Перед поликонденсацией в реакционную смесь добавляют 15,9 кг/ч 30% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой -15оС. Температура в реакторах-поликонденсаторах 39-40оС.The temperature in the reactor is fosgenatore-54 ° C, pH 11.4, the average residence time in the reactor for 2 minutes. The concentration of oligomer 51.5 wt. % Before the polycondensation, the reaction mixture was added 15.9 kg / h of a 30% chlorobenzene solution in methylene chloride at a temperature of -15 C. The temperature of the reactors polycondensors 39-40 ° C.
П р и м е р 4. В реактор емкостью 0,1 м3 загружают 29,25 кг метиленхлорида, 29,25 кг хлорбензола, 22,2 кг ДФП, 0,3 кг фенола и при перемешивании 17,2 кг 46% -ного раствора NaOH. Полученную суспензию подают в реактор емкостью 0,25 л со скоростью 7,76 кг/ч. Остальное аналогично примеру 1.PRI me
Температура в реакторе-фосгенаторе составляет 50оС, величина рН 11,5, среднее время пребывания в реакторе 1,5 мин. Перед поликонденсацией в реакционную смесь добавляют 13,2 кг/ч 50% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой -30оС. Температура в реакторах-поликонденсаторах 35-36оС.The temperature in the reactor is 50-fosgenatore C, pH 11.5, the average residence time in the reactor 1.5 minutes. Before the polycondensation, the reaction mixture was added 13.2 kg / h of a 50% chlorobenzene solution in methylene chloride at a temperature of -30 C. The temperature in the reactors polycondensors 35-36 ° C.
П р и м е р 5. В реактор емкостью 0,15 м3 загружают 30 кг метиленхлорида, 70 кг хлорбензола, 22,2 кг ДФП, 0,3 кг фенола и при перемешивании 17,2 кг 46% -ного раствора NaOH. Полученную суспензию подают в реактор емкостью 0,5 л со скоростью 11,1 кг/ч. Остальное аналогично примеру 1.PRI me
Температура в реакторе-фосгенаторе составляет 51оС, величина рН 11,2, среднее время пребывания в реакторе 2 мин. Концентрация олигомера 20,6 мас. % . Перед поликонденсацией в реакционную смесь добавляют 9,9 кг/ч 30% -ного раствора метиленхлорида в хлорбензоле с температурой -35оС. Температура в реакторах 37-38оС.The temperature in the reactor is fosgenatore-51 ° C, pH 11.2, the average residence time in the reactor for 2 minutes. The concentration of oligomer 20.6 wt. % Before the polycondensation, the reaction mixture was added 9.9 kg / h of a 30% solution of methylene chloride in chlorobenzene at a temperature of -35 C. The temperature in the reactor of 37-38 ° C.
П р и м е р 6. В реактор емкостью 0,063 м3 загружают 7,4 кг метиленхлорида, 17,6 кг хлорбензола, 22,2 кг ДФП, 0,3 кг фенола и при перемешивании 17,2 кг 46% -ного раствора NaOH. Полученную суспензию подают в реактор емкостью 0,4 л со скоростью 5,12 кг/ч. Туда же подают:
3,33 кг/ч дистиллированной воды;
0,745 кг/ч газообразного фосгена.PRI me
3.33 kg / h of distilled water;
0.745 kg / h of gaseous phosgene.
Температура в реакторе-фосгенаторе составляет 46оС, величина рН 11,4, среднее время пребывания в реакторе 3 мин. Концентрация олигомера 51,5 мас. % . Далее реакционная масса передавливается в друой реактор емкостью 0,4 л, куда подают дополнительно 0,131 кг/ч газообразного фосгена и 0,385 кг/ч 25% -ного раствора NaOH. Температура в этом реакторе 56оС и рН 11,7.The temperature in the reactor is fosgenatore-46 ° C, pH 11.4, the average residence time in the
Для проведения поликонденсации к реакционной смеси добавляют 0,385 кг/ч 25% -ного раствора NaOH, 0,004 кг/ч триэтиламина и 15,9 кг/ч 70% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой +15оС. Реакцию проводят в каскаде из трех реакторов емкостью по 3 л. Температура в реакторах 49-50оС.To carry out the polycondensation reaction mixture was added to 0.385 kg / h of 25% strength NaOH solution, 0.004 kg / h of triethylamine and 15.9 kg / h of a 70% chlorobenzene solution in methylene chloride at a
П р и м е р 7. В реактор емкостью 0,85 л загружают 96 г 30% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде, 57 г ДФП, 0,75 г фенола и при перемешивании 44,1 г 46% -ного раствора NaOH. Затем в реактор подают в течение 15 мин 25,8 г фосгена. После подачи 20% фосгена, не прекращая его подачи, загружают 108 г дистиллированной воды. Температура в реакторе в конце фосгенирования поднимается до 51оС. Концентрация олигомера 41 мас. % .PRI me
Для проведения поликонденсации загружают 482 г 30% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой -10оС, 0,11 г триэтиламина и 15 г 25% -ного раствора NaOH. Поликоденсация протекает при температуре 38-40оС. Время реакции 8 мин.To carry out the polycondensation charged with 482 g of 30% chlorobenzene solution in methylene chloride at -10 ° C, 0.11 g of triethylamine and 15 g of 25% strength NaOH solution. Polycondensation is carried out at a temperature of 38-40 ° C. The reaction time is 8 minutes.
П р и м е р 8. В реактор емкостью 25 м3 загружают 1710 кг дифенилолпропана, 22,5 кг фенола, 6920 кг 60% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде и при перемешивании 1325 кг 46% -ного раствора NaOH. Затем в реактор подают в течение 15 мин 854 кг фосгена. После подачи 20% фосгена, не прекращая его подачи, загружают 3240 кг деминерализованной воды. Температура в реакторе в конце фосгенирования поднимается до 47оС. Концентрация олигомера 22,4 мас. % .Example 8. In a reactor with a capacity of 25 m 3 load 1710 kg of diphenylolpropane, 22.5 kg of phenol, 6920 kg of a 60% solution of chlorobenzene in methylene chloride and with stirring 1325 kg of a 46% solution of NaOH. Then, 854 kg of phosgene is fed into the reactor for 15 minutes. After feeding 20% of phosgene, without stopping its supply, load 3240 kg of demineralized water. The temperature in the reactor at the end of phosgenation rises to 47 about C. The concentration of oligomer 22.4 wt. %
Для проведения поликонденсации загружают 8730 кг 60% -ного раствора хлорбензола в метиленхлориде с температурой 0оС, 3,3 кг триэтиламина и 720 кг 25% -ного раствора NaPH. Поликонденсация протекает при температуре 46-48оС. Время реакции 11 мин.To carry out the polycondensation charged with 8730 kg of 60% chlorobenzene solution in methylene chloride at 0 ° C, 3.3 kg of triethylamine and 720 kg of 25% solution NaPH. Polycondensation is carried out at a temperature of 46-48 ° C. The reaction time is 11 min.
П р и м е р 9 (по прототипу). В смесь, состоящую из 272,4 мас. ч. ДФП, 145 мас. ч. гидроокиси натрия, 1045 мас. ч. деионизированной воды, 1330 в. ч. метиленхлорида, 5,55 мас. ч. п-трет-бутилфенола добавляли 150 мас. ч. фосгена в течение 0,5 ч при перемешивании и температуре +25оС. Получали концентрацию олигомеров приблизительно 23 мас. % в органической фазе. В раствор олигомера добавляли 1 л метиленхлорида. Затем добавляли 0,946 мас. ч. триэтиламина. Продолжали перемешивать 15 мин, затем прекращали перемешивание и удаляли водный слой. Полученный раствор полимера промывали дважды 10% -ной водной соляной кислотой, дважды водой и высушивали. После высаждения полимера n-гептаном определяли оптические свойства отформованных дисков. Молекулярную массу определяли с помощью ГПХ.PRI me R 9 (prototype). In a mixture consisting of 272.4 wt. including DFP, 145 wt. including sodium hydroxide, 1045 wt. including deionized water, 1330 century including methylene chloride, 5.55 wt. including p-tert-butylphenol was added 150 wt. including phosgene for 0.5 hours with stirring and a temperature of +25 about C. Received a concentration of oligomers of approximately 23 wt. % in the organic phase. 1 L of methylene chloride was added to the oligomer solution. Then added 0.946 wt. including triethylamine. Stirring was continued for 15 minutes, then stirring was stopped and the aqueous layer was removed. The resulting polymer solution was washed twice with 10% aqueous hydrochloric acid, twice with water and dried. After polymer precipitation with n-heptane, the optical properties of the formed discs were determined. Molecular weight was determined using GPC.
П р и м е р 10 (по прототипу). В смесь из 272,4 мас. ч. ДФП, 194 мас. ч. 50% -ной водной гидроокиси натрия, 900 мас. ч. деионизированной воды, 1330 мас. ч. метиленхлорида и 5,6 мас. ч. п-трет-бутилфенола добавляли 151 мас. ч. фосгена в течение 0,5 ч при перемешивании при температуре +22 - +25оС. Затем добавляли 96 в. ч. дополнительной 50% -ной водной гидроокиси натрия. В результате в органической фазе содержалось 23 мас. % олигомеров. В раствор олигомеров добавляли 500 мл дополнительного метиленхлорида и в органической фазе получали приблизительно 15,6 мас. % олигомеров. Затем добавляли 0,946 мас. ч. триэтиламина. Перемешивали 15 мин и выделяли полимер аналогично контрольному примеру 1. (56) Авторское свидетельство СССР N 672872, кл. С 08 G 63/62, 1977.PRI me R 10 (prototype). In a mixture of 272.4 wt. including DFP, 194 wt. including 50% aqueous sodium hydroxide, 900 wt. including deionized water, 1330 wt. including methylene chloride and 5.6 wt. including p-tert-butylphenol was added 151 wt. h of phosgene in 0.5 hours with stirring at 22 -. 25 ° C was then added 96. including an additional 50% aqueous sodium hydroxide. As a result, 23 wt.% Was contained in the organic phase. % oligomers. 500 ml of additional methylene chloride was added to the oligomer solution and approximately 15.6 wt.% Was obtained in the organic phase. % oligomers. Then added 0.946 wt. including triethylamine. It was stirred for 15 minutes and the polymer was isolated in the same manner as in Control Example 1. (56) USSR Author's Certificate N 672872, class. C 08 G 63/62, 1977.
Авторское свидетельство СССР N 1431304, кл. С 08 G 63/62, 1986. USSR author's certificate N 1431304, cl. C 08 G 63/62, 1986.
Патент США N 4529791, кл. С 08 G 63/62, 1987. U.S. Patent 4,529,791, cl. C 08 G 63/62, 1987.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4941749 RU2010810C1 (en) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | Method of producing polycarbonate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4941749 RU2010810C1 (en) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | Method of producing polycarbonate |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010810C1 true RU2010810C1 (en) | 1994-04-15 |
Family
ID=21577411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4941749 RU2010810C1 (en) | 1991-04-17 | 1991-04-17 | Method of producing polycarbonate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2010810C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2132339C1 (en) * | 1998-12-17 | 1999-06-27 | Закрытое акционерное общество "Фирма "Экорпласт" | Method of preparing polycarbonate |
-
1991
- 1991-04-17 RU SU4941749 patent/RU2010810C1/en active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2132339C1 (en) * | 1998-12-17 | 1999-06-27 | Закрытое акционерное общество "Фирма "Экорпласт" | Method of preparing polycarbonate |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3646102A (en) | Method for continuously preparing polycarbonate oligomer | |
| EP0304691B2 (en) | Polycarbonate production | |
| US5053539A (en) | Methylene-crosslinked polyarylamine and process for preparing same | |
| JPH04213323A (en) | Process | |
| JP2002531644A (en) | Continuous production of 2-acrylamido-2-methylpropane-sulfonic acid in a small reactor integrated with acrylic polymer fiber production | |
| KR20010080259A (en) | Continuous interfacial method for preparing aromatic polycarbonates | |
| RU2010810C1 (en) | Method of producing polycarbonate | |
| JP3422647B2 (en) | Method for obtaining dialkyl carbonate and bisphenol from polycarbonate | |
| US5037941A (en) | Interfacial preparation of polycarbonate prepolymer with motionless mixer | |
| JP3219921B2 (en) | Production method of polycarbonate | |
| JP4039534B2 (en) | Method for producing bisphenols | |
| EP0644220B1 (en) | Process for preparation of polycarbonates | |
| JP2002037872A (en) | Method of producing raw material for polycarbonate resin and method of producing polycarbonate resin | |
| US5508375A (en) | Process for the preparation of polycarbonates | |
| US4987249A (en) | 2,4-pentanedione-1,5-disulfonic acid and method for preparing the same | |
| CN1207322C (en) | Method for producing polycarbonate resin raw material and polycarbonate resin | |
| JPS6215223A (en) | Branched polycarbonate and its production | |
| US5037942A (en) | Continuous motionless mixer reactor process for the production of branched polycarbonate | |
| JPS61122245A (en) | Production of bisphenol compound | |
| JPS6146486B2 (en) | ||
| JP2608201B2 (en) | Process for continuous production of polycarbonate oligomer | |
| JPS60238319A (en) | Aromatic polycarbonate purification method | |
| JPH04233938A (en) | Manufacture of polycarbonate from bischloroformate in one step | |
| JP2003514936A (en) | Method for producing polycarbonate | |
| JPH0680110B2 (en) | Continuous production method of polycarbonate-boner oligomer |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| REG | Reference to a code of a succession state |
Ref country code: RU Ref legal event code: MM4A Effective date: 20090418 |