RU2006456C1 - Method for elemental sulfur production - Google Patents
Method for elemental sulfur production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2006456C1 RU2006456C1 SU4882489A RU2006456C1 RU 2006456 C1 RU2006456 C1 RU 2006456C1 SU 4882489 A SU4882489 A SU 4882489A RU 2006456 C1 RU2006456 C1 RU 2006456C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- phosphogypsum
- sulfur
- elemental sulfur
- calcium
- sulfide
- Prior art date
Links
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 15
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical compound O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 17
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims description 6
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 2
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 12
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 abstract description 5
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 5
- 239000008246 gaseous mixture Substances 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- JGIATAMCQXIDNZ-UHFFFAOYSA-N calcium sulfide Chemical compound [Ca]=S JGIATAMCQXIDNZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 235000011132 calcium sulphate Nutrition 0.000 description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hcl hcl Chemical compound Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YALHCTUQSQRCSX-UHFFFAOYSA-N sulfane sulfuric acid Chemical compound S.OS(O)(=O)=O YALHCTUQSQRCSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- UIIMBOGNXHQVGW-UHFFFAOYSA-M Sodium bicarbonate Chemical compound [Na+].OC([O-])=O UIIMBOGNXHQVGW-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- HYHCSLBZRBJJCH-UHFFFAOYSA-M sodium hydrosulfide Chemical compound [Na+].[SH-] HYHCSLBZRBJJCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N Sulfurous acid Chemical compound OS(O)=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001175 calcium sulphate Substances 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 235000017557 sodium bicarbonate Nutrition 0.000 description 1
- 229910000030 sodium bicarbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способам получения серы. The invention relates to methods for producing sulfur.
Известен способ [1] получения серы из гипса путем восстановления его твердым или газообразным восстановителем при 800-1000оС в течение 20-120 мин с промежуточным получением сульфида кальция и диоксида углерода. Полученный сульфид обрабатывают водой и сероводородом, а продукт этой обработки смешивают с кальцинированной содой, в результате чего получают осадок карбоната кальция и раствор гидросульфида натрия NaHS. Указанный раствор затем продувают диоксидом углерода со стадии восстановления гипса, получая при этом осадок гидрокарбоната натрия NaHCO3 и сероводород H2S, который далее переводят в серу методом Клауса или в серную кислоту методом мокрого катализа.A known method [1] for producing sulfur from gypsum by reducing it with a solid or gaseous reducing agent at 800-1000 about C for 20-120 minutes with the intermediate production of calcium sulfide and carbon dioxide. The resulting sulfide is treated with water and hydrogen sulfide, and the product of this treatment is mixed with soda ash, resulting in a precipitate of calcium carbonate and a solution of sodium hydrosulfide NaHS. The specified solution is then purged with carbon dioxide from the gypsum reduction stage, while obtaining a precipitate of sodium bicarbonate NaHCO 3 and hydrogen sulfide H 2 S, which is then converted to sulfur by the Claus method or into sulfuric acid by wet catalysis.
Известен также способ [2] , заключающийся в том, что полученный после восстановления сульфата кальция сульфид обрабатывают хлористым водородом HCl при 650-690оС, а выделяющийся при этом сероводород затем перерабатывают на серу.It is also known [2], which consists in that after reconstitution the resulting sulfide calcium sulphate treated with hydrogen chloride HCl at 650-690 ° C, and released during this hydrogen sulfide is then converted to sulfur.
Недостатками упомянутых способов являются многостадийность: а) восстановление исходного сульфата кальция до сульфида; б) получение сероводорода из сульфида кальция; в) переработка сероводорода H2Sв серу; а также громоздкость и сложность процесса (дробление, растворение, фильтрация, большой расход энергии, наличие в отходящих газах значительных количеств вредных HCl, SO2 и H2S, что требует их дополнительной очистки), использование опасного для здоровья человека и вызывающего коррозию аппаратуры хлороводорода с образованием балласта - хлорида кальция, что существенно удорожает производство серы.The disadvantages of the above methods are multi-stage: a) the restoration of the original calcium sulfate to sulfide; b) obtaining hydrogen sulfide from calcium sulfide; c) the processing of hydrogen sulfide H 2 S in sulfur; as well as the bulkiness and complexity of the process (crushing, dissolving, filtering, high energy consumption, the presence of significant amounts of harmful HCl, SO 2 and H 2 S in the exhaust gases, which requires additional purification), the use of hydrogen chloride hazardous to human health and corrosive equipment with the formation of ballast - calcium chloride, which significantly increases the cost of sulfur production.
Целью изобретения является упрощение технологии за счет проведения процесса в одну стадию с прямым получением серы, более глубокая утилизация фосфогипса, уменьшение расхода реагентов. The aim of the invention is to simplify the technology by carrying out the process in one stage with direct sulfur production, deeper utilization of phosphogypsum, reducing the consumption of reagents.
Поставленная цель достигается тем, что в предлагаемом способе получения серы путем восстановления фосфогипса (гипса, сульфата кальция) газообразной смесью при повышенной температуре, согласно изобретению, используют газообразную смесь, содержащую природный газ-метан и водяной пар при следующем соотношении компонентов, об. % : метан 0,5-2,1 водяной пар 97,8-99,5
причем восстановление ведут при 950-1050оС в течение 30-60 мин.This goal is achieved by the fact that in the proposed method for producing sulfur by reducing phosphogypsum (gypsum, calcium sulfate) with a gaseous mixture at an elevated temperature, according to the invention, a gaseous mixture containing natural gas-methane and water vapor in the following ratio of components, vol. %: methane 0.5-2.1 water vapor 97.8-99.5
moreover, the recovery is carried out at 950-1050 about C for 30-60 minutes
Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что в состав газовой восстановительной смеси входит водяной пар. A comparative analysis of the proposed solution with the prototype shows that the claimed method differs from the known one in that the gas recovery mixture includes water vapor.
Использование предлагаемого способа позволяет получить серу в одну стадию без промежуточного получения сероводорода, причем в твердом остатке одновременно образуется известь (оксид кальция), которую сразу же можно использовать в промышленности строительных материалов. Using the proposed method allows to obtain sulfur in one stage without intermediate production of hydrogen sulfide, and in the solid residue simultaneously formed lime (calcium oxide), which can immediately be used in the building materials industry.
Проведение процесса восстановления фосфогипса (гипса, сульфата кальция) указанной смесью предлагается для того, чтобы образованный в результате восстановительного процесса сульфид кальция сразу же конвертировался водяным паром. Температурный интервал подобран так, чтобы достигалась необходимая степень превращения сульфатной серы. Увеличение температуры нежелательно вследствие чрезмерной конверсии восстановителя-метана водяным паром и пиролиза СН4, а уменьшение температуры приведет к неполному восстановлению сульфата кальция CaSO4. По этим же причинам рекомендуется использовать и упомянутый интервал продолжительности процесса. Избыток водяного пара дается для более глубокой конверсии сульфида кальция.The process of reducing phosphogypsum (gypsum, calcium sulfate) with this mixture is proposed so that the calcium sulfide formed as a result of the recovery process is immediately converted by water vapor. The temperature range is selected so that the desired degree of conversion of sulfate sulfur is achieved. An increase in temperature is undesirable due to excessive conversion of the methane reductant with water vapor and pyrolysis of CH 4 , and a decrease in temperature will lead to incomplete reduction of calcium sulfate CaSO 4 . For the same reasons, it is recommended to use the mentioned interval of the process duration. Excess water vapor is provided for a deeper conversion of calcium sulfide.
Предлагаемый способ получения серы осуществляют следующим образом. The proposed method for producing sulfur is as follows.
Для получения серы использовали фосфогипс Роздольского ПО "Сера" (Львовская обл. ), имеющий следующий состав, мас. % (в пересчете на сухое вещество): Р2О5 1,0-1,25; F 0,25-0,35; SiO2 2,5-3,5; Al2O3 0,05-0,1; Fe2O3 0,05-0,1; Na2O 0,15-0,2; органические вещества < 0,01, CaSO4 94-96; п. п. п. 14,13.To obtain sulfur, phosphogypsum of the Rozdolsky PO "Sulfur" (Lviv region) was used, having the following composition, wt. % (in terms of dry matter): P 2 O 5 1.0-1.25; F 0.25-0.35; SiO 2 2.5-3.5; Al 2 O 3 0.05-0.1; Fe 2 O 3 0.05-0.1; Na 2 O 0.15-0.2; organic matter <0.01, CaSO 4 94-96; pp. pp. 14.13.
В качестве восстановителя фосфогипса использовали природный газ, содержащий 97 об. % СН4.Natural gas containing 97 vol.% Was used as a phosphogypsum reducing agent. % CH 4 .
Методика эксперимента была следующей. The experimental procedure was as follows.
Навеску фосфогипса ( ≈2 г) загружали в лодочку и помещали ее в кварцевый реактор, размещенный в электропечи СУОЛ-0,25.1/12-M1. Включали нагрев и при заданной температуре запускали подачу природного газа и водяного пара. Расход природного газа на восстановление фосфогипса рассчитывали, принимая, что процесс описывается уравнением реакции:
CaSO4 + CH4 = CaS + CO2 + 2H2O (1)
Расход водяного пара составляет 1,3-1,4 л/мин. По окончании опыта отключали подачу газовой смеси и охлаждали реактор. Затем твердый остаток после восстановления фосфогипса анализировали на наличие сульфатной серы химическим способом (по ГОСТ 125-79). Отходящие газы улавливали в ходе процесса и анализировали йодометрически на содержание SO2 и H2S. Массу выделившейся элементной серы определяли по разности между общей исходной и сульфидной, сульфитной и сульфатной серы после восстановления фосфогипса.A portion of phosphogypsum (≈2 g) was loaded into the boat and placed in a quartz reactor placed in the SUOL-0.25.1 / 12-M1 electric furnace. The heating was turned on, and at a given temperature, the supply of natural gas and water vapor was started. The consumption of natural gas for the reduction of phosphogypsum was calculated assuming that the process is described by the reaction equation:
CaSO 4 + CH 4 = CaS + CO 2 + 2H 2 O (1)
The flow rate of water vapor is 1.3-1.4 l / min. At the end of the experiment, the gas mixture was turned off and the reactor was cooled. Then, the solid residue after reduction of phosphogypsum was analyzed for the presence of sulfate sulfur by a chemical method (according to GOST 125-79). The exhaust gases were captured during the process and analyzed iodometrically for the content of SO 2 and H 2 S. The mass of released elemental sulfur was determined by the difference between the total initial and sulfide, sulfite and sulfate sulfur after reduction of phosphogypsum.
При проведении данной серии опытов был реализован полный факторный эксперимент с планом типа 23. Варьировали температуру и продолжительность восстановления фосфогипса, а также расход восстановителя природного газа-метана соответственно в пределах 950-1050оС, 30-60 мин и 175-290% расхода СН4 от стехиометрически необходимой нормы по уравнению реакции (1). Расход водяного пара не меняли. Результаты экспериментов представлены в таблице.When conducting this series of experiments, a complete factorial experiment was implemented with a type 2 3 plan. Varied temperature and duration of recovery phosphogypsum and reductant consumption of natural gas, methane, respectively, within 950-1050 ° C, 30-60 min 175-290% and CH 4 flow rate of the stoichiometrically necessary rate of reaction equation (1). The steam flow rate was not changed. The experimental results are presented in the table.
Твердый остаток после восстановления фосфогипса помимо химического подвергали рентгенофазовому анализу в лучах меди Cukα на дифрактометре ДРОН-3,0. Анализ показал, что в остатке содержится наряду с сульфидом кальция CaS (линии d/n - 2,85, 2,01, 1,64
Была извлечена и проанализирована сконденсировавшаяся после восстановления фосфогипса элементная сера. Рентгенофазовый анализ показал, что это орторомбическая ее модификация (линии d/n - 3,85, 3,21, 3,43
Таким образом, в результате реализации заявляемого одностадийного способа производства серы путем восстановления фосфогипса парометановой смесью получается элементная сера, запасы которой в природе ограничены, причем в твердом остатке реакции образуется дефицитная известь, которая найдет применение в цементной промышленности и промышленности строительных материалов; кроме того существенно увеличится экономичность и прибыльность предприятий химической промышленности за счет высвобождения средств, расходуемых в настоящее время на хранение фосфогипса в отвалах (на хранение 1 т фосфогипса требуется 10 руб/год), и наконец, будет достигнут высокий экологический эффект благодаря вовлечению в переработку фосфогипса и ликвидации его отвалов, занимающих большие земельные участки и выделяющих вредные испарения и стоки. (56) 1. Патент США N 3591332, кл. С 01 В 17/02, 1971. Thus, as a result of the implementation of the inventive one-step method for producing sulfur by reducing phosphogypsum with a steam-methane mixture, elemental sulfur is obtained, the reserves of which are limited in nature, and deficient lime is formed in the solid residue of the reaction, which will find application in the cement and building materials industries; in addition, the cost-effectiveness and profitability of chemical enterprises will significantly increase due to the release of funds currently spent on storage of phosphogypsum in dumps (10 rub / year is required to store 1 ton of phosphogypsum), and finally, a high environmental effect will be achieved due to the involvement of phosphogypsum in processing and the elimination of its dumps, occupying large land plots and emitting harmful fumes and effluents. (56) 1. U.S. Patent No. 3,591,332, cl. From 01 to 17/02, 1971.
2. Авторское свидетельство СССР 983035, кл. С 01 В 17/02, 1982. 2. Copyright certificate of the USSR 983035, cl. From 01 to 17/02, 1982.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4882489 RU2006456C1 (en) | 1990-08-13 | 1990-08-13 | Method for elemental sulfur production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4882489 RU2006456C1 (en) | 1990-08-13 | 1990-08-13 | Method for elemental sulfur production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006456C1 true RU2006456C1 (en) | 1994-01-30 |
Family
ID=21545238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4882489 RU2006456C1 (en) | 1990-08-13 | 1990-08-13 | Method for elemental sulfur production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2006456C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112744793A (en) * | 2021-02-26 | 2021-05-04 | 中国科学院过程工程研究所 | Thermal cracking system device for decomposing gypsum by adopting superheated steam and thermal cracking method thereof |
| US11292718B2 (en) * | 2018-12-17 | 2022-04-05 | Shandong University | Process for preparing sulfur from reduction of sulfate/ nitrate by iron-carbon and recovering desulfurization/ denitration agents |
-
1990
- 1990-08-13 RU SU4882489 patent/RU2006456C1/en active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11292718B2 (en) * | 2018-12-17 | 2022-04-05 | Shandong University | Process for preparing sulfur from reduction of sulfate/ nitrate by iron-carbon and recovering desulfurization/ denitration agents |
| CN112744793A (en) * | 2021-02-26 | 2021-05-04 | 中国科学院过程工程研究所 | Thermal cracking system device for decomposing gypsum by adopting superheated steam and thermal cracking method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1071382A (en) | Method of removing fly ash particulates from flue gases in a closed-loop wet scrubbing system | |
| US3784680A (en) | Cyclical process for recovery of elemental sulfur from waste gases | |
| CN119585206A (en) | Method for producing sodium bicarbonate and gypsum using sodium sulfate | |
| CA2097996C (en) | Method of sulfur dioxide removal from gaseous streams with alpha-hemihydrate gypsum product formation | |
| WO2020233558A1 (en) | Process for purifying a sodium sulfate residue | |
| US3961021A (en) | Method for removing sulfur dioxide from combustion exhaust gas | |
| EP1089939A1 (en) | Method of processing sulfur-containing materials derived from flue gas desulfurization or other sources | |
| RU2006456C1 (en) | Method for elemental sulfur production | |
| KR102230898B1 (en) | METHOD OF TREATING TAIL GAS AND METHOD OF Manufacturing SODIUM bICARBONATE THEREFROM | |
| US5324501A (en) | Method for the preparation of low-chloride plaster products from calcium-containing residues of flue-gas purification plants | |
| US4124683A (en) | Recovery of magnesium from magnesium silicates | |
| KR102069662B1 (en) | Method and apparatus for synthesizing calcium carbonate using by-product | |
| DE2107844B2 (en) | Process for the large-scale production of high-purity magnesium oxide | |
| RU2824351C1 (en) | Method of cleaning gas from hydrogen sulphide | |
| US4130628A (en) | Process for removing SO2 and NOx from gases | |
| JPH08252427A (en) | Method for eliminating so2 from so2- containing gas by forming directly elementary sulfur | |
| ADLEM et al. | Treatment of sulphate-rich mining effluents with the barium hydroxide process and recovery of valuable by-products | |
| Alaoui-Belghiti et al. | Valorisation of phosphogypsum waste as K2SO4 fertiliser and portlandite Ca (OH) 2 | |
| AT395683B (en) | Exhaust gas cleaning agent - useful for removing sulphur- and nitrogen-oxide(s) also hydrochloric- and hydrofluoric- acids | |
| SU947032A1 (en) | Process for producing sulphur dioxide and portland cement from calcium sulphate | |
| GB1570469A (en) | Sulphur oxides production of alkaline solutions usable as absorbents for | |
| Mozes | Regenerative limestone slurry process for flue gas desulfurization | |
| CS231040B1 (en) | Process for the treatment of magnesium sulphite resulting from flue gas desulfurization by the magnesium method | |
| RU2049063C1 (en) | Process for treating concentrated sulfite-sulfate solution into gypsum | |
| JP2007137716A (en) | Method for producing zeolite |