RU2086685C1 - Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов - Google Patents
Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2086685C1 RU2086685C1 RU95121173A RU95121173A RU2086685C1 RU 2086685 C1 RU2086685 C1 RU 2086685C1 RU 95121173 A RU95121173 A RU 95121173A RU 95121173 A RU95121173 A RU 95121173A RU 2086685 C1 RU2086685 C1 RU 2086685C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- refining
- carried out
- silver
- oxygen
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims description 23
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims description 7
- PQTCMBYFWMFIGM-UHFFFAOYSA-N gold silver Chemical compound [Ag].[Au] PQTCMBYFWMFIGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010931 gold Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 41
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 13
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 13
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000004332 silver Substances 0.000 claims description 10
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 4
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 abstract 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 229910000923 precious metal alloy Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 23
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 23
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 20
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 10
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 8
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 7
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 7
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 7
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 6
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 6
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical class [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 4
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 3
- 229910001316 Ag alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 2
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 239000010814 metallic waste Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BRSVJNYNWNMJKC-UHFFFAOYSA-N [Cl].[Au] Chemical compound [Cl].[Au] BRSVJNYNWNMJKC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HTUMBQDCCIXGCV-UHFFFAOYSA-N lead oxide Chemical compound [O-2].[Pb+2] HTUMBQDCCIXGCV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N lead(II) oxide Inorganic materials [Pb]=O YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N oxonickel Chemical class [Ni]=O GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000002574 poison Substances 0.000 description 1
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 1
- 230000008022 sublimation Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Использование: касается способов пирометаллургического рафинирования благородных металлов или их сплавов. Сущность: способ включает расплавление исходного материала и проведение плавки в две стадии при 1100-1200oC. На первой стадии проводят окислительную плавку с подачей в расплав кислородосодержащего газа в течение 20- 25 мин, а на второй стадии - восстановительную плавку с подачей в расплав восстановительного газа и одновременным перемешиванием расплава в течение 30 мин, при этом отношение площади зеркала металла к массе расплава поддерживают в пределах 0,06 - 0,07. Способ обеспечивает высокую степень рафинирования расплава от примесей и повышение механических свойств сплава благородных металлов. 4 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам пирометаллургического рафинирования благородных металлов или их сплавов.
В настоящее время сырьем заводов по обработке цветных металлов являются в основном отходы ювелирных сплавов (золотых, серебряных) и лом ювелирных производств, содержащие большое количество примесей, в том числе железо, никель, свинец6 цинк и др. Кроме загрязнения сплава эти примеси из-за высокого сродства к кислороду увеличивают его содержание в сплаве (до концентрации 0,06 мас. ), что резко отрицательно влияет на механические и физико-химические свойства сплава: снижается пластичность, текучесть, относительное удлинение и т. д. Это делает невозможным получение из указанных сплавов ювелирных и других изделий без предварительного рафинирования отходов.
Существующие способы переработки металлических отходов, содержащих золото и серебро, преимущественно основаны на гидрометаллургических схемах, ориентированных на извлечение отдельно золота или серебра на первой стадии процесса.
Известен классический аффинаж благородных металлов полное растворение, раздельное осаждение из растворов, плавка чистых металлов, а затем последующее сплавление компонентов в сплав (Плаксин И.Н. "Металлургия благородных металлов", М.1958 с.333). Способ позволяет получить кондиционные по примесям сплавы, но требует существенных экономических затрат и длительного цикла переработки до 3-х месяцев. Кроме того, растворение благородных металлов осуществляется в концентрированных кислотах, что делает способ экологически грязным и требует специального аппаратурного оформления.
Известен аффинаж хлорированием переплав при продувке через расплав хлора. Хлорирование применяется для отделения неблагородных металлов из сплава, но может быть использовано и для полного аффинажа с переводом благородных металлов в хлориды, при этом из состава сплава удаляются последовательно цинк, свинец, железо, медь, серебро и золото (Плаксин И.Н."Металлургия благородных металлов", М.1958, с.332).Однако способ хлоридовозгонки может быть применен при значительных затратах на природоохранительные мероприятия, т.к. хлор отравляет атмосферу цеха. Кроме того, в процессе хлорирования теряется большое количество хлорного золота, рафинирование хлорированием включает дополнительную технологическую операцию - отделение и обработку хлоридов для выделения из них благородных металлов.
Известны другие способы рафинирования и очистки сплавов цветных и благородных металлов.
Известен способ рафинировния металлов и сплавов газами, предусматривающий продувку расплава инертными газами.[1] Способ осуществляется в герметическом объеме, содержащем геттер, при вращении расплава относительно вертикальной оси в пульсирующем режиме. Предлагаемая технология позволяет сократить расход газа, но при использовании инертного газа в качестве рафинирующего расплава удаляются не все примесные элементы.
Известен способ рафинирования серебряного сплава.[2] включающий продувку серебряного сплава воздухом или кислородом, при этом металлы, содержащиеся в серебре, переходят в оксиды, которые затем отделяются за счет плотностей металла и оксидов. Недостатком способа является то, что он не предусматривает раскисление расплава, и содержание кислорода в проаффинированном металле остается выше допустимого, что снижает механические свойства сплава.
По технической сущности наиболее близким к предлагаемому объекту изобретения является способ рафинирования серебра.[3] Способ относится к области металлургии благородных металлов и включает расплавление металла с введением флюса и проведение плавки в две стадии: на первой стадии в воздушной атмосфере и на второй при вдувании в расплав кислородосодержащего газа.
Недостатком известного способа является то, что по прелагаемой технологии можно рафинировать только чистые металлы, а не сплавы. Кроме того, из-за высокого насыщения расплава кислородом снижаются механические свойства готового сплава. К недостаткам способа можно отнести также и введение в расплав флюсующих добавок, что ведет к увеличению потерь благородных металлов с образующимися шлаками или требует дополнительных технологических операций по извлечению их из шлаков.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение степени очистки расплава от примесей, в том числе и кислорода, и повышение механических свойств получаемого сплава благородных металлов, сокращение продолжительности цикла переработки, а также снижение потерь благородных металлов.
Поставленная задача достигается тем, что в способе рафинирования золото- и серебросодержащих материалов, включающем расплавление исходного материала в огнеупорном тигле и проведение двухстадийной плавки с подачей в расплав рафинирующих газов, на первой стадии проводят окислительную плавку с подачей в расплав кислородсодержащего газа при 110-1200oC в течение 20-25 мин с корректировкой расплава по основным компонентам путем дошихтовки его чистым металлом, а на второй стадии ведут восстановительную плавку с подачей в расплав восстановительного газа и одновременным перемешиванием расплава в течение не менее 30 мин. При этом процесс рафинирования осуществляют при поддержании отношения площади зеркала расплава к массе расплава в пределах 0,06-0,07.
Сущность изобретения состоит в следующем. Цинк, имеющий высокое парциальное давление при температуре ведения процесса 1100-1200oC, переходит в виде металла в газовую фазу и при создании окислительной среды в дальнейшем образует устойчивый оксид цинка ZnO. По-видимому, очистка от примесей благородного сплава имеет следующий механизм: переход в газовую фазу металлического цинка и дальнейшее окисление до ZnO; образование конденсированного оксида PbO и его переход из конденсированного в газообразное состояние; образование устойчивых конденсированных окислов никеля и железа и их переход в шлак.
Для создания условий протекания в расплаве вышеуказанных реакций на первой стадии проводят окислительную плавку, в результате которой происходят дистилляция цинка с последующим его окислением и полное окисление расплава за счет образования оксидов меди и дальнейшего восстановления оксидов меди примесными элементами железа, никеля и свинца. Затем происходит всплывание нерастворимых оксидов железа, никеля и PbO на зеркало расплава, переход в шлаковую фазу оксидов железа и никеля, и в газовую свинца. Все это происходит на фоне увеличения содержания кислорода, максимальное его содержание может достигать 0,3% за счет процесса растворения закиси меди в жидкой меди. Такое количество кислорода при 110-1200oC обеспечивает практически полное окисление всех примесных элементов.
Восстановительная плавка, осуществляемая на второй стадии процесса рафинирования, необходима для удаления из расплава кислорода до требуемой концентрации, обеспечивающей необходимые механические и физические свойства ювелирного сплава. Перемешивание расплава на этой стадии создает постоянно обновляемую реакционную поверхность, что интенсифицирует процесс раскисления расплава. Перемешивание менее 30 мин недостаточно для получения требуемой концентрации кислорода в расплаве (менее 0,0065 мас.), а увеличение свыше 30 мин нецелесообразно, т.к. не повышает показателей степени очистки, но ведет к увеличению потерь благородных металлов.
Заявляемое отношение площади зеркала расплава к его массе является оптимальным по отношению к потерям благородных металлов за счет испарения: если это отношение будет более 0,07, наблюдаются значительные потери золота и серебра (до 9%), а при меньшем 0,06 увеличивается продолжительность рафинирования расплава (табл.1).
Проведение процесса рафинирования с подачей газов в заявленном интервале температур диктуется необходимостью получения расплава перерабатываемого материала (1100oC) и созданием условий образования оксидов (1200oC). При температуре более 1200oC степень очистки не увеличивается, но возрастают потери благородных металлов.
Продолжительность окислительной плавки в течение 20-25 мин является необходимым и достаточным периодом насыщения расплава кислородом, требующимся для окисления меди и примесных элементов. Продолжительность менее 20 мин не обеспечивает полного удаления из расплава железа и никеля, т.к. они окисляются через закись меди с последующим переходом в шлаковую фазу, а при продолжительности более 25 мин происходит значительное увеличение содержания в расплаве кислорода, что приводит к увеличению продолжительности восстановительной стадии и ведет к потерям благородных металлов.
Благодаря проведению обеих стадий рафинирования в одном агрегате решается проблема получения сплава по ГОСТу без дополнительных технологических операций за счет возможности в случае отклонения от ГОСТа корректировки расплава путем простой дошихтовки чистым металлом, осуществляемой на стадии окисления после удаления примесей.
Изобретение отвечает изобретательскому уровню. Рассматривая совокупность его существенных признаков, можно отметить, что они не следуют явным образом из известного уровня техники. При выявлении из совокупности отличительных от наиболее близкого аналога функционально самостоятельных признаков изобретения обнаружено, что все отличительные признаки не проявляют какую-либо самостоятельную функцию (режимные условия и последовательность проведения действий способа), поэтому такие признаки не могут рассматриваться в отрыве от признака, к которому они относятся, и в отрыве от объекта в целом. Учитывая это, следует отметить, что среди объектов того же назначения известной технологии с той же совокупностью признаков не обнаружено. Закономерностей по части определенной последовательности проведения операций, в т.ч. механизма удаления примесей при заявляемых условиях, не обнаружено. Последовательность операций, указанная в заявленном способе, в сочетании с режимом осуществления операций обеспечивает необходимую взаимосвязь и взаимное влияние признаков способа, благодаря чему достигается новый технический результат более высокая степень очистки расплава от примесей и кислорода, что обеспечивает высокие механические свойства ювелирных изделий, получаемых из отходов, содержащих благородные металлы.
Для подтверждения возможности осуществления изобретения приводим примеры реализации способа.
Способ осуществляли следующим образом. Партию отходов ювелирных сплавов и лом, содержащий золото, серебро и медь и загрязненных примесями, мас. железо 0,08; никель 0,06; свинец 0,04; цинк 0,10 расплавляли в тигле на установке МПГ-100. При этом отходы загружали в таком количестве, чтобы отношение площади зеркала расплава к его массе находилось в пределах 0,06-0,07. После достижения заданной температуры расплав продували воздухом и одновременно отбирали огнежидкие пробы для анализа на содержание примесей, кислорода и основных компонентов. Содержание примесей снижалось и одновременно происходило увеличение содержания кислорода. Воздушное дутье проводили в течение 20-25 мин, при этом содержание кислорода в расплаве достигалось до 0,06% а содержание примесей минимальное (табл.2). Через 20-25 мин дутье прекращали. В случае несоответствия ГОСТу по основным компонентам в расплав добавляли нужный чистый металл.
После получения окисленного расплава проводили восстановительную плавку с целью удаления из расплава растворенного в нем кислорода и восстановления оксида меди. Для этой цели в расплав подавали в качестве восстановителя природный газ. Восстановление осуществлялось как за счет водорода, так и угарного газа. Восстановительный газ подавали в расплав в течение 30 мин. За этот период концентрация кислорода в расплаве снижалась до требуемой не выше 0,0065 мас. Стадию восстановительной плавки осуществляли при перемешивании расплава. Анализ проб на содержание кислорода проводили на газоанализаторе ОМАТ-3500 фирмы "Strochlien". Полученный чистый от примесей сплав испытан на механические свойства (табл.3). Сравнительные показатели очистки расплава от примесей по известному и предлагаемому способам приведены в табл.4.
Таким образом, предлагаемый способ обеспечивает селективное удаление примесных элементов из металлических отходов, содержащих благородные металлы, без растворения металлической основы и получение сплава, соответствующего ГОСТу для изготовления ювелирных изделий.
По сравнению с известными способ обладает следующими преимуществами:
достигается повышение степени удаления примесей и качества готового сплава;
сокращается количество технологических стадий;
значительно сокращается продолжительность цикла переработки;
уменьшается количество безвозвратных потерь благородных металлов;
улучшается экологическая обстановка предприятия за счет исключения паров оксидов азота, соляной кислоты и т.д.
достигается повышение степени удаления примесей и качества готового сплава;
сокращается количество технологических стадий;
значительно сокращается продолжительность цикла переработки;
уменьшается количество безвозвратных потерь благородных металлов;
улучшается экологическая обстановка предприятия за счет исключения паров оксидов азота, соляной кислоты и т.д.
В табл.1 данные результаты приведены при условии очистки от примесей, в том числе от кислорода, до требуемого уровня.
Claims (1)
- Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов, включающий расплавление исходного материала в огнеупорном тигле и двустадийную плавку с подачей в расплав рафинирующих газов, отличающийся тем, что на первой стадии проводят окислительную плавку с подачей в расплав кислородсодержащего газа при 1100 1200oС в течение 20 25 мин при корректировке расплава по основным компонентам путем дошихтовки его чистым металлом, а на второй стадии ведут восстановительную плавку с подачей в расплав восстановительного газа и одновременным перемешиванием расплава в течение не менее 30 мин, при этом рафинирование осуществляют при поддержании отношения площади зеркала расплава к массе расплава 0,06 0,07.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95121173A RU2086685C1 (ru) | 1995-12-14 | 1995-12-14 | Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95121173A RU2086685C1 (ru) | 1995-12-14 | 1995-12-14 | Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2086685C1 true RU2086685C1 (ru) | 1997-08-10 |
| RU95121173A RU95121173A (ru) | 1997-11-27 |
Family
ID=20174711
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95121173A RU2086685C1 (ru) | 1995-12-14 | 1995-12-14 | Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2086685C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2318886C1 (ru) * | 2006-07-28 | 2008-03-10 | Николай Викторович СТЕПАНОВ | Способ рафинирования металлов |
| RU2515414C1 (ru) * | 2013-03-14 | 2014-05-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ переработки вторичного свинецсодержащего сырья с извлечением серебра |
| RU2563612C1 (ru) * | 2014-06-17 | 2015-09-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ извлечения серебра из лома серебряно-цинковых аккумуляторов, содержащих свинец |
-
1995
- 1995-12-14 RU RU95121173A patent/RU2086685C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Авторское свидетельство СССР N 633917, кл. C 22 B 9/00, 1978. 2. Заявка Японии N 3-77855, кл. C 22 B 11/02, 1993. 3. Патент РФ N 2013459, кл. C 22 B 11/02, 1994. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2318886C1 (ru) * | 2006-07-28 | 2008-03-10 | Николай Викторович СТЕПАНОВ | Способ рафинирования металлов |
| WO2008013479A3 (fr) * | 2006-07-28 | 2008-03-13 | Nikolay Victorovich Stepanov | Procédé d'affinage de métaux précieux |
| RU2515414C1 (ru) * | 2013-03-14 | 2014-05-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ переработки вторичного свинецсодержащего сырья с извлечением серебра |
| RU2563612C1 (ru) * | 2014-06-17 | 2015-09-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ извлечения серебра из лома серебряно-цинковых аккумуляторов, содержащих свинец |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4135923A (en) | Extraction of metals | |
| US7479262B2 (en) | Method for separating platinum group element | |
| US4451290A (en) | Recovery of platinum group metals from scrap and residues | |
| US4188362A (en) | Process for the treatment of platinum group metals and gold | |
| US4442072A (en) | Selective recovery of base metals and precious metals from ores | |
| CA1068116A (en) | Process for the treatment of platinum group metals and gold | |
| US3902890A (en) | Refining silver-bearing residues | |
| RU2086685C1 (ru) | Способ пирометаллургического рафинирования золото- и серебросодержащих отходов | |
| SE453200B (sv) | Forfarande for utvinning av edelmetaller ur silverrika, halogenhaltiga material | |
| AU657623B2 (en) | Method for producing high-grade matte and metallized sulfide matte | |
| CA2507370C (en) | Separation process for platinum group elements | |
| US3615361A (en) | Fire refining of copper | |
| JP7423467B2 (ja) | ルテニウムの回収方法 | |
| US1896807A (en) | Process for the recovery of platimum and its bymetals from mattes | |
| US5939042A (en) | Tellurium extraction from copper electrorefining slimes | |
| EP4001443A1 (en) | Pgm recovery method | |
| JP4155177B2 (ja) | 銀鉛含有物からの銀回収方法 | |
| CA1078190A (en) | Process for the refining of a metal sulfide melt | |
| EP0043646B1 (en) | Separation of chromium from scrap | |
| RU2048554C1 (ru) | Способ рафинирования золота | |
| RU2109829C1 (ru) | Шихта для получения сплава благородных металлов | |
| US4394164A (en) | Process for removal of harmful impurities from metallurgical sulphide melts | |
| SU872585A1 (ru) | Шихта дл получени анодного сплава,содержащего платиновые и благородные металлы | |
| RU2164256C2 (ru) | Способ переработки сплавов, содержащих благородные и цветные металлы | |
| JPH08199255A (ja) | 貴鉛からアンチモンと鉛を分別除去する方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20091215 |