RU2081886C1 - Способ получения карбамидоформальдегидной смолы - Google Patents
Способ получения карбамидоформальдегидной смолы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2081886C1 RU2081886C1 RU94039237A RU94039237A RU2081886C1 RU 2081886 C1 RU2081886 C1 RU 2081886C1 RU 94039237 A RU94039237 A RU 94039237A RU 94039237 A RU94039237 A RU 94039237A RU 2081886 C1 RU2081886 C1 RU 2081886C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- condensation
- formaldehyde
- urea
- solution
- stage
- Prior art date
Links
- 229920005989 resin Polymers 0.000 title claims abstract description 31
- 239000011347 resin Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 title 1
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 92
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 claims abstract description 38
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims abstract description 34
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims abstract description 32
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000035800 maturation Effects 0.000 claims abstract 2
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 claims description 11
- GZCGUPFRVQAUEE-SLPGGIOYSA-N aldehydo-D-glucose Chemical compound OC[C@@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](O)C=O GZCGUPFRVQAUEE-SLPGGIOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 5
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 claims description 4
- -1 amino compound Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 claims description 3
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 claims description 3
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 2
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 claims description 2
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 claims description 2
- 150000002169 ethanolamines Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 claims description 2
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 claims description 2
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 claims description 2
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 2
- 125000002924 primary amino group Chemical group [H]N([H])* 0.000 claims description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 24
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 abstract description 6
- 239000007859 condensation product Substances 0.000 abstract description 6
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 abstract description 5
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 abstract description 5
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 abstract description 2
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 abstract 7
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 231100000053 low toxicity Toxicity 0.000 abstract 1
- 229920001059 synthetic polymer Polymers 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 4
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 description 4
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 3
- 231100000605 Toxicity Class Toxicity 0.000 description 2
- 239000011111 cardboard Substances 0.000 description 2
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 2-Aminoethan-1-ol Chemical compound NCCO HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MGJKQDOBUOMPEZ-UHFFFAOYSA-N N,N'-dimethylurea Chemical compound CNC(=O)NC MGJKQDOBUOMPEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XGEGHDBEHXKFPX-UHFFFAOYSA-N N-methyl urea Chemical compound CNC(N)=O XGEGHDBEHXKFPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GSEJCLTVZPLZKY-UHFFFAOYSA-N Triethanolamine Chemical compound OCCN(CCO)CCO GSEJCLTVZPLZKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- ZBCBWPMODOFKDW-UHFFFAOYSA-N diethanolamine Chemical compound OCCNCCO ZBCBWPMODOFKDW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 1
- 239000008098 formaldehyde solution Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 231100000086 high toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 1
- 239000011087 paperboard Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000011120 plywood Substances 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 1
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 238000001291 vacuum drying Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
Abstract
Изобретение относится к химической промышленности, в частности к производству синтетических полимерных материалов, и может быть использовано на химических и деревоперерабатывающих предприятиях. Изобретение позволяет получить малотоксичную карбамидоформальдегидную смолу с повышенной липкостью при одновременном снижении себестоимости за счет сокращения энергозатрат. В предлагаемом способе получения карбамидоформальдегидной смолы на первой стадии проведения реакции конденсации в качестве водного раствора карбамида при получении конденсационного раствора используют смесь карбамидосодержащих веществ, полученных смешиванием карбамида и формальдегида при их мольном соотношении 0,8-2,0: 1,0 в присутствии щелочного агента, содержащего аминосоединения, после чего смесь подвергают холодному вызреванию. Полученный водный раствор карбамидосодержащих веществ смешивают при нагревании с формальдегидом до мольного соотношения карбамид: формальдегид=1,0:1,75-2,1 и pH 6,0-8,5, на второй стадии - проводят реакцию конденсации полученного раствора в кислой среде при pH 3,9-5,1 при температуре 82-98oC, с последующим охлаждением и выпариванием продукта конденсации, на третьей стадии в полученный продукт вводят дополнительную порцию карбамида до мольного соотношения карбамид: формальдегид=1,0:1,0-2,0 и ведут доконденсацию при pH 7,5-8,5 и температуре 40-65oC с последующим охлаждением и стабилизацией смолы. 4 з. п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к химической промышленности, в частности к производству синтетических полимерных материалов, и может быть использовано на химических и деревоперерабатывающих предприятиях.
Известен способ получения карбамидной смолы, например, для склеивания бумаги, древесины или картона, заключающийся в том, что предварительно подготовленный конденсационный раствор с соотношением мочевины к формальдегиду 1-1,8: 2,3 смешивают с дополнительной порцией мочевины сначала при pH 6-10, а затем при pH 5,0 при нагревании до 90oC в течение 2-5 часов до конечного соотношения мочевины и формальдегида 1:0,4-1,4 с последующей выпаркой и охлаждением продукта реакции [1]
Известная карбамидоформальдегидная смола обеспечивает недостаточно высокие физико-механические свойства изделиям, т. к. имеет низкие клеящие свойства и обладает невысокими технологическими свойствами.
Известная карбамидоформальдегидная смола обеспечивает недостаточно высокие физико-механические свойства изделиям, т. к. имеет низкие клеящие свойства и обладает невысокими технологическими свойствами.
Известен также способ получения карбамидных смол с пониженным содержанием свободного формальдегида, заключающийся в том, что на 1 стадии конденсации предварительно полученный конденсационный раствор при мольном соотношении карбамида и формальдегида 1:1,8-5,0 в слабощелочной среде нагревают до температуры 90-98oC в течение 30-45 мин. в слабокислой среде с последующей нейтрализацией до pH 7,5-8,5 и выпаркой продукта конденсации при температуре 80-100oC. На второй стадии конденсации в полученный предконденсат добавляют при нагревании дополнительную порцию карбамида до мольного соотношения карбамида и формальдегида 1:1,1-1,2 в слабощелочной среде. Продукт конденсации выпаривают и охлаждают [2]
Известная карбамидная смола обеспечивает при ее использовании в производстве древесностружечных плит класс токсичности Е1, однако она обладает невысоким содержанием сухого остатка и, как следствие, имеет невысокие клеящие свойства, что не позволяет получить малотоксичные плиты с высокими физико-механическими показателями.
Известная карбамидная смола обеспечивает при ее использовании в производстве древесностружечных плит класс токсичности Е1, однако она обладает невысоким содержанием сухого остатка и, как следствие, имеет невысокие клеящие свойства, что не позволяет получить малотоксичные плиты с высокими физико-механическими показателями.
Наиболее близким к предлагаемому является промышленно освоенный многостадийный способ получения карбамидных смол в средах с переменной кислотностью, включающий на первой стадии проведения реакции конденсации конденсационного раствора путем смешивания водного раствора карбамида и нейтрализованного едким натром водного раствора формальдегида (до pH 7,0-8,5) при мольном соотношении карбамида и формальдегида около 1,0:2,0, нагревания полученного раствора до температуры 80-100oC в течение 30-60 мин. конденсацию реакционной массы в кислой среде при pH 4-5 в течение 30-60 мин. при температуре Т 90-100oC, с последующей нейтрализацией продукта конденсации до pH 7,0-8,0, вакуум-сушку при температуре 70-80oC и доконденсацию с дополнительной порцией карбамида в нейтральной или слабощелочной среде при температуре 60-70oC в течение 30-60 мин. с доведением требуемого общего мольного соотношения карбамида и формальдегида в смоле 1:1,0-2,0 [3]
Известные карбамидные смолы имеют невысокие клеящие и технологические свойства, обусловленные невысоким содержанием сухих веществ, неудовлетворительными показателями липкости и смешиваемости с водой, высокую токсичность за счет выделения свободного формальдегида, что позволяет получить древесностружечные плиты не более чем класса Е2 (по ГОСТ 1063289).
Известные карбамидные смолы имеют невысокие клеящие и технологические свойства, обусловленные невысоким содержанием сухих веществ, неудовлетворительными показателями липкости и смешиваемости с водой, высокую токсичность за счет выделения свободного формальдегида, что позволяет получить древесностружечные плиты не более чем класса Е2 (по ГОСТ 1063289).
Технической задачей изобретения является получение малотоксичной карбамидо-формальдегидной смолы с повышенной липкостью при одновременном снижении себестоимости за счет сокращения энергозатрат.
Поставленная задача достигается тем, что предлагаемый способ получения карбамидоформальдегидной смолы отличается от известного тем, что на первой стадии проведения реакции конденсации в качестве водного раствора карбамида при получении конденсационного раствора используют смесь карбамидосодержащих веществ, полученных смешиванием карбамида и формальдегида при их мольном соотношении 0,8-2,0:1,0 в присутствии щелочного агента, содержащего аминосоединения с последующим вызреванием реакционной смеси.
Предлагаемый способ получения карбамидоформальдегидной смолы состоит в том, что на первой стадии проведения реакции конденсации водный раствор карбамидосодержащих веществ заявляемого состава смешивают при нагревании с формальдегидом до мольного соотношения карбамид: формальдегид=1,0:1,75-2,1 и pH 6,0-8,5, на второй стадии проводят реакцию конденсации полученного раствора в слабокислой среде при pH 3,9-5,1 при температуре 82-98oC с последующим охлаждением и выпариванием продукта конденсации, на третьей стадии в полученный продукт вводят дополнительную порцию карбамида до мольного соотношения карбамид: формальдегид=1,0:1,0-2,0 и ведут доконденсацию при pH 7,5-8,5 и температуре 40-65oC с последующим охлаждением и стабилизацией смолы.
Сопоставительный анализ заявляемого способа получения карбамидной смолы с известным позволяет сделать вывод о соответствии его критерию "новизна".
Использование предлагаемого нами состава для приготовления конденсационного раствора на первой стадии конденсации позволяет получить результат, позволяющий сделать вывод о соответствии предлагаемого решения критерию "изобретательский уровень", т.е. не следующий явным образом из всех известных нам решений в данной области техники, а именно:
получаемая смола имеет низкое содержание свободного формальдегида, древесностружечные плиты, полученные с ее использованием, имеют класс токсичности Е0-Е1;
получаемая смола имеет высокое содержание сухого остатка, что обеспечивает ее высокие клеящие свойства и, как следствие, повышенные физико-механические свойства изделий;
получаемая смола характеризуется хорошими технологическими свойствами, что позволяет избежать преждевременного осаждения смолы на оборудовании в процессе ее производства;
получаемая смола имеет хорошую смешиваемость с водой, что, в свою очередь, позволяет расширить области применения, например, для производства минераловатных плит, удобрений, при проклейке бумаги и картона;
получаемая смола имеет высокую липкость, что позволяет уменьшит расход связующих в производствах композиционных материалов, уменьшить долю выпуска бракованной продукции в производстве древесностружечных и древесноволокнистых плит (за счет повышения транспортабельной прочности древесного ковра), фанеры (за счет повышения качества подпрессовок и уменьшения переобреза).
получаемая смола имеет низкое содержание свободного формальдегида, древесностружечные плиты, полученные с ее использованием, имеют класс токсичности Е0-Е1;
получаемая смола имеет высокое содержание сухого остатка, что обеспечивает ее высокие клеящие свойства и, как следствие, повышенные физико-механические свойства изделий;
получаемая смола характеризуется хорошими технологическими свойствами, что позволяет избежать преждевременного осаждения смолы на оборудовании в процессе ее производства;
получаемая смола имеет хорошую смешиваемость с водой, что, в свою очередь, позволяет расширить области применения, например, для производства минераловатных плит, удобрений, при проклейке бумаги и картона;
получаемая смола имеет высокую липкость, что позволяет уменьшит расход связующих в производствах композиционных материалов, уменьшить долю выпуска бракованной продукции в производстве древесностружечных и древесноволокнистых плит (за счет повышения транспортабельной прочности древесного ковра), фанеры (за счет повышения качества подпрессовок и уменьшения переобреза).
Способ осуществляют следующим образом.
Подготовка сырья
Карбамид поступает в цех с помощью системы транспортеров, измельчается и поступает в массовый дозатор.
Карбамид поступает в цех с помощью системы транспортеров, измельчается и поступает в массовый дозатор.
В смеситель, снабженный мешалкой и змеевиком, заливают из мерника 8,2 м3 технического формалина, содержащего 37% формальдегида. В змеевик смесителя подают захоложенную воду с температурой 8 14oC. Затем при перемешивании в смеситель через мерник-дозатор заливают такое расчетное количество щелочного агента, чтобы величина pH нейтрализованного формалина достигала значения 8,2 8,8.
В качестве щелочного агента используют аммиак водный технический, 25% (аммиачная вода), водные растворы полиэтиленполиаминов марок А, Б, В, Г (технические дистиллированные 2, 3, 4 фракции), этаноламинов, таких как моноэтаноламин, диэтаноламин, триэтаноламин, гексаметилентетрамина (уротропина), гидроксидов щелочных металлов или их смеси.
Приготовление конденсационного раствора
Конденсат готовят в реакторе объемом 30 м3, снабженном змеевиком для подвода пара и воды, мешалкой, приборами для замера температуры и уровня.
Конденсат готовят в реакторе объемом 30 м3, снабженном змеевиком для подвода пара и воды, мешалкой, приборами для замера температуры и уровня.
Загрузку сырья в реактор осуществляют при мольном соотношении карбамид: формальдегид 0,8; 1,4; 2,0; 1,0. Расчет загрузки исходного сырья по заявляемым мольным соотношениям проводят по известным формулам.
В реактор при перемешивании подают расчетное количество предварительно нейтрализованного формалина и карбамид, включают обогрев реактора и нагревают реакционную массу до температуры 5 45oC, а затем охлаждают путем подачи в змеевик реактора захоложенной воды и определяют pH раствора. В случае необходимости pH раствора корректируют до заданного значения. Для корректировки pH используют вышеназванный щелочной агент. Полученный продукт конденсации перекачивают насосом в герметичную расходную емкость, охлаждают и подвергают вызреванию. При его вызревании в течение более 3 часов раствор стабилизируется по составу и содержанию моно- и диметилолмочевины, что обеспечивает достаточно высокую стабильность при хранении. При вызревании раствора менее 3 часов получаемый конденсат не стабилен при хранении и имеет высокое содержание свободного формальдегида.
В смеситель объемом 20 м3, снабженный мешалкой и змеевиком, принимают 9000 л формалина. Загрузка осуществляется при работающей мешалке. Формалин нейтрализуют щелочным агентом до pH 6,0 8,5. Затем в смеситель принимают расчетное количество водного раствора производных карбамидосодержащих соединений в количестве, обеспечивающем общее мольное соотношение карбамида и формальдегида 1,0 1,75 2,1. Примеры получения заявляемых конденсационных растворов (примеры 1 4) приведены в табл.1.
Контроль загрузки ведут по мерному стеклу и уровнемеру. Время перемешивания конденсационного раствора 15 20 мин, после чего собирается проба для определения коэффициента рефракции. Коэффициент рефракции при температуре 20 60oC и pH 6,0 8,5 составляет 1,409 1,412.
Приготовленный конденсационный раствор при температуре не более 60oC подают насосом в расходную емкость, из которой непрерывно насосами раствор подается на конденсацию в реактор.
Конденсация в кислой среде
Конденсацию полученного раствора (примеры 1 4 табл.1) ведут последовательно в двух вертикальных реакторах (объемом 6 м3), снабженных рубашкой для обогрева и охлаждения и якорной мешалкой. Реактор соединен с обратным холодильником. Конденсационный раствор подают в первый реактор каскада из расходной емкости. Скорость подачи регулируется в пределах 3500 10000 л/час. Конденсацию ведут при температуре 82 98oC. В процессе конденсации происходит самораскисление реакционной среды и pH снижается до 3,9 5,1. При необходимости проводят корректировку pH реакционной массы.
Конденсацию полученного раствора (примеры 1 4 табл.1) ведут последовательно в двух вертикальных реакторах (объемом 6 м3), снабженных рубашкой для обогрева и охлаждения и якорной мешалкой. Реактор соединен с обратным холодильником. Конденсационный раствор подают в первый реактор каскада из расходной емкости. Скорость подачи регулируется в пределах 3500 10000 л/час. Конденсацию ведут при температуре 82 98oC. В процессе конденсации происходит самораскисление реакционной среды и pH снижается до 3,9 5,1. При необходимости проводят корректировку pH реакционной массы.
Окончание конденсации определяют по образованию мути при добавлении пробы горячей смолы в охлажденную воду. Реакционная масса на этой стадии конденсации имеет при 20oC вязкость 60 80 мПа • с, коэффициент рефракции 1,420 1,424.
Сконденсированную смолу из реактора непрерывно подают насосом на сушку. На всасывающую линию насоса непрерывно подают водный раствор едкого натра для поддержания pH 7,5 8,5. Сушку смолы проводят на выпарных агрегатах, состоящих из сепаратора, кипятильника и циркуляционного насоса. Обогрев осуществляют паром при давлении до 5 кгс/см2. Сушку смолы ведут при температуре 62 85oC, вакууме 0,6 кгс/см2. Получаемая смола имеет коэффициент рефракции 1,460 1,470, вязкость при 20oC 900 1100 мПа • с.
Конденсация с дополнительной порцией карбамида
Полученную смолу (примеры 1 4, табл.1) подают в аппарат для охлаждения до температуры 75 85oC, а затем на доконденсацию с дополнительной порцией карбамида при мольном соотношении карбамид: формальдегид 1:1,0 2,0 соответственно. Конденсацию ведут при температуре 40 65oC и pH 7,5 8,5 в течение 35 40 мин. Для поддержания требуемой pH применяют раствор щелочного агента.
Полученную смолу (примеры 1 4, табл.1) подают в аппарат для охлаждения до температуры 75 85oC, а затем на доконденсацию с дополнительной порцией карбамида при мольном соотношении карбамид: формальдегид 1:1,0 2,0 соответственно. Конденсацию ведут при температуре 40 65oC и pH 7,5 8,5 в течение 35 40 мин. Для поддержания требуемой pH применяют раствор щелочного агента.
Охлаждение и стабилизация смолы
Смолу из емкости подают на всасывающую линию циркуляционного насоса, который обеспечивает циркуляцию смолы через теплообменник. Охлажденную смолу с линии циркуляции сливают в емкость готового продукта. Охлаждение смолы ведут захоложенной или оборотной водой до температуры 25oC с одновременной стабилизацией pH смолы путем введения буры в количестве 0,05 0,1% от ее массы.
Смолу из емкости подают на всасывающую линию циркуляционного насоса, который обеспечивает циркуляцию смолы через теплообменник. Охлажденную смолу с линии циркуляции сливают в емкость готового продукта. Охлаждение смолы ведут захоложенной или оборотной водой до температуры 25oC с одновременной стабилизацией pH смолы путем введения буры в количестве 0,05 0,1% от ее массы.
В аналогичных условиях была получена смола по прототипу.
Свойства готовых смол, изготовленных заявляемым и известным способом, приведены в табл.2. Свойства готовых смол определены по ГОСТ 14231-88. Липкость готовой смолы определена по методике НИИПМ N 61-1-80 при нагрузке растяжения 0,343 Н. Содержание формальдегида в древесностружечных плитах определено по ГОСТ 27678-88.
Как видно из приведенных в табл.2 данных, изготовление смолы заявляемым способом позволяет решить задачу изобретения, а именно: повысить липкость готовой смолы в 2 5 раз, снизить содержание свободного формальдегида в готовой смоле, повысить содержание сухого остатка, увеличить смешиваемость с водой.
Claims (5)
1. Способ получения карбамидоформальдегидной смолы, включающий приготовление на первой стадии щелочного карбамидосодержащего конденсационного раствора с последующим введением формальдегида до мольного соотношения карбамида и формальдегида 1,0 1,75 2,1, проведение реакции конденсации на второй стадии процесса в кислой среде при нагревании с последующим охлаждением и сушкой реакционной массы, доконденсацию ее с дополнительной порцией карбамида на третьей стадии при мольном соотношении карбамида и формальдегида 1,0 1,0 2,0 при нагревании в щелочной среде, охлаждение и стабилизацию продукта реакции, отличающийся тем, что на первой стадии процесса конденсационный раствор готовят путем смешения карбамида и формальдегида при их мольном соотношении 0,8 2,0 1,0 соответственно в присутствии щелочного агента, содержащего аминосоединение, с последующим холодным вызреванием продукта смешения, после чего в конденсационный раствор вводят формальдегид до конечного мольного соотношения карбамида и формальдегида 1,0 1,75 2,1, а раствор подают на вторую стадию процесса конденсации.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для приготовления конденсационного раствора используют аминосоединения или их смеси с гидроксидами щелочных металлов в количестве, обеспечивающем рН раствора 8,2 - 8,8.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в качестве аминосоединений используют аммиак, полиэтиленполиамины, этаноламины, гексаметилентетрамин.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что конденсацию смолы в кислой среде ведут при рН 3,9 5,1.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что доконденсацию с дополнительной порцией карбамида ведут при нагревании до 40 65oС.
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94039237A RU2081886C1 (ru) | 1994-10-18 | 1994-10-18 | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
| EP19950910827 EP0743331A4 (de) | 1994-02-08 | 1995-02-01 | Verfahren zum herstellen von einem carbamid-formaldehyd-harz und ein kondensat zu seiner herstellung |
| PCT/RU1995/000017 WO1995022133A1 (en) | 1994-02-08 | 1995-02-01 | Method of obtaining a carbamide-formaldehyde resin and a condensate for the manufacture of the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94039237A RU2081886C1 (ru) | 1994-10-18 | 1994-10-18 | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94039237A RU94039237A (ru) | 1996-08-10 |
| RU2081886C1 true RU2081886C1 (ru) | 1997-06-20 |
Family
ID=20161880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94039237A RU2081886C1 (ru) | 1994-02-08 | 1994-10-18 | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2081886C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2142965C1 (ru) * | 1998-03-20 | 1999-12-20 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт пластических масс им.Г.С.Петрова" | Способ получения мочевиноформальдегидных смол |
| RU2188211C2 (ru) * | 2000-11-27 | 2002-08-27 | Герасименя Валерий Павлович | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
| EP2402379A1 (en) | 2010-07-02 | 2012-01-04 | Société anonyme NAICOM | Production method of urea-melamine-formaldehyde resin |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BG66120B1 (bg) * | 2005-11-11 | 2011-05-31 | Красимир ИВАНОВ | Метод за получаване на висококачествени карбамид - формалдехидни смоли |
-
1994
- 1994-10-18 RU RU94039237A patent/RU2081886C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Заявка Великобритании N 1 480 787, кл. C 08 G 12/12, 1977. 2. Анохин А. Е. и др. Деревообрабатывающая промышленность, 1990, N 12, с. 11 - 12. 3. Анохин А. Е. и др. Деревообрабатывающая промышленность, 1992, N 2, с. 12 - 16. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2142965C1 (ru) * | 1998-03-20 | 1999-12-20 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт пластических масс им.Г.С.Петрова" | Способ получения мочевиноформальдегидных смол |
| RU2188211C2 (ru) * | 2000-11-27 | 2002-08-27 | Герасименя Валерий Павлович | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы |
| EP2402379A1 (en) | 2010-07-02 | 2012-01-04 | Société anonyme NAICOM | Production method of urea-melamine-formaldehyde resin |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU94039237A (ru) | 1996-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4996289A (en) | Continuous preparation of aqueous melamine/formaldehyde precondensate solutions | |
| US6723825B2 (en) | Stable liquid melamine urea formaldehyde resins, hardeners, adhesive compositions, and methods for making same | |
| US4968772A (en) | Process for the preparation of urea-formaldehyde resins | |
| SU1454254A3 (ru) | Способ получени мочевиноформальдегидной смолы | |
| US4081426A (en) | Preparation of aminoplasts | |
| RU2081886C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| US3830783A (en) | Process for the preparation of resins from urea,formaldehyde,methanol and formic acid using three stages | |
| RU2080334C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| JPS5919508A (ja) | 窒素を含有する石油エマルジヨン分離剤及びその利用法 | |
| EP0298036A2 (en) | Process for the preparation of urea-formaldehyde resins | |
| RU2136703C1 (ru) | Способ получения карбамидо-формальдегидной смолы | |
| RU2061707C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| US5034500A (en) | Process for the manufacture of urea-formaldehyde resins | |
| RU2114130C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы (варианты) | |
| RU2142966C1 (ru) | Способ получения карбамидомеламиноформальдегидных смол | |
| RU2215007C2 (ru) | Способ получения модифицированной карбамидомеламиноформальдегидной смолы | |
| US4000184A (en) | Production of cationic condensation products | |
| RU2436807C1 (ru) | Способ получения меламинокарбамидоформальдегидной смолы | |
| RU2142965C1 (ru) | Способ получения мочевиноформальдегидных смол | |
| RU2078092C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидной смолы | |
| RU2050372C1 (ru) | Способ получения карбомидоформальдегидной олигомерной добавки к карбамидным смолам | |
| RU2169739C1 (ru) | Способ получения карбамидоформальдегидных смол | |
| EP4255946A1 (en) | Modified aminoplastic adhesive resin, procedure of its preparation and composite materials prepared using this modified aminoplastic adhesive resin | |
| RU2820519C1 (ru) | Способ получения лигнинмеламинфенолформальдегидной смолы | |
| SU651011A1 (ru) | Способ получени клеев |