RU2079373C1 - Process of iron ore dressing - Google Patents
Process of iron ore dressing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2079373C1 RU2079373C1 RU94015906A RU94015906A RU2079373C1 RU 2079373 C1 RU2079373 C1 RU 2079373C1 RU 94015906 A RU94015906 A RU 94015906A RU 94015906 A RU94015906 A RU 94015906A RU 2079373 C1 RU2079373 C1 RU 2079373C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnetic
- concentrate
- product
- tails
- magnetic product
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 26
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 13
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 241000566515 Nedra Species 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 238000005456 ore beneficiation Methods 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 239000013528 metallic particle Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области обогащения полезных ископаемых и может быть использовано при магнитном обогащении железных руд. The invention relates to the field of mineral processing and can be used in the magnetic concentration of iron ores.
В уровне техники известен способ магнитного обогащения железных руд, включающий измельчение исходного материала, разделение измельченного исходного материала по технологическим свойствам продуктов с последующей доводкой до плановых концентраций по самостоятельным схемам /Евсиович С.Г. Журавлев С.И. Обогащение магнетитовых руд, М. Недра, 1972, с. 232/. In the prior art, a method is known for magnetic concentration of iron ores, including grinding of the starting material, separation of the crushed starting material according to the technological properties of the products, followed by refinement to planned concentrations according to independent schemes / Evsiovich SG Zhuravlev S.I. Enrichment of magnetite ores, M. Nedra, 1972, p. 232 /.
Недостатком способа является низкое качество получаемого концентрата. The disadvantage of this method is the low quality of the resulting concentrate.
Известен также способ обогащения железных руд, включающий измельчение, обесшламливание и магнитную сепарацию обесшламленного материала с получением магнитного продукта и хвостов /Остапенко П.Е. Практика обогащения железных руд в Криворожском бассейне, М. Недра, 1966, с. 172/. There is also known a method of enrichment of iron ores, including grinding, de-cladding and magnetic separation of de-clad material with obtaining a magnetic product and tails / Ostapenko P.E. The practice of iron ore beneficiation in the Kryvyi Rih basin, M. Nedra, 1966, p. 172 /.
В обесшламленном материале, поступающем на магнитную сепарацию, присутствуют крупные бедные сростки, имеющие, как правило, сопоставимые магнитные свойства с тонкими рудными частицами. Вследствие низкой контрастности магнитных свойств в магнитных полях сепараторов крупные бедные сростки, как правило, не разделяются от тонких рудных частиц, а переходят вместе с ними в магнитный продукт, разубоживая его по качеству. In the de-slurry material supplied to magnetic separation, large, poor aggregates are present, which, as a rule, have comparable magnetic properties with thin ore particles. Due to the low contrast of the magnetic properties in the magnetic fields of the separators, large, poor aggregates, as a rule, are not separated from thin ore particles, but pass with them into a magnetic product, diluting it in quality.
Таким образом, недостатком известного способа является низкое качество получаемого магнитного продукта за счет разубоживания его крупными бедными сростками. Thus, a disadvantage of the known method is the low quality of the resulting magnetic product due to dilution by large poor splices.
При создании настоящего изобретения ставилась задача повышения качества магнитного продукта за счет устранения разубоживания его крупными бедными сростками. When creating the present invention, the task was to improve the quality of the magnetic product by eliminating dilution by large poor splices.
Такой технологический результат достигается при использовании совокупности существенных признаков, характеризующих предлагаемый способ обогащения железных руд. Such a technological result is achieved using a combination of essential features characterizing the proposed method of iron ore beneficiation.
Сущность изобретения состоит в том, что в способе обогащения железных руд, включающем измельчение, обесшламливание и магнитную сепарацию обесшламленного материала с получением магнитного продукта и хвостов, из обесшламленного материала выделяют крупную фракцию, которую подвергают доизмельчению, обесшламливанию и обогащению с получением концентрата и хвостов, при этом концентрат объединяют с магнитным продуктом. The essence of the invention lies in the fact that in the method of beneficiation of iron ores, including grinding, de-cladding and magnetic separation of de-clammed material to obtain a magnetic product and tails, a coarse fraction is separated from the de-clogged material, which is subjected to regrinding, de-cladding and enrichment to obtain concentrate and tails, this concentrate is combined with a magnetic product.
Благодаря тому, что из обесшламленного материала выделяют крупную фракцию, на магнитную сепарацию поступает тонкая фракция, представленная смесью раскрытых рудных и нерудных частиц, легко поддающихся разделению и получению магнитного продукта высокого качества. Due to the fact that a coarse fraction is isolated from the deoxidized material, a fine fraction enters the magnetic separation, which is a mixture of open ore and non-metallic particles, which are easily amenable to separation and obtaining a high-quality magnetic product.
В результате доизмельчения выделенной из обесшламленного материала крупной фракции обеспечивается раскрытие рудной фазы из сростков. Обесшламливание и обогащение доизмельченной крупной фракции позволяет за счет выделения в хвосты шламистых и зернистых частиц нерудных минералов получить концентрат по качеству сопоставимый с качеством магнитного продукта магнитной сепарации. As a result of the regrinding of the coarse fraction extracted from the deoxidized material, the disclosure of the ore phase from the aggregates is ensured. Deslamination and enrichment of the finely ground coarse fraction allows to obtain a concentrate with a quality comparable to the quality of the magnetic product of magnetic separation by separating tailings of slimy and granular particles of non-metallic minerals.
На фиг. 1 показана схема осуществления предлагаемого способа обогащения. In FIG. 1 shows a diagram of an implementation of the proposed enrichment method.
Предложенный способ обогащения железных руд осуществляется следующим образом. The proposed method for the concentration of iron ores is as follows.
Исходную руду подвергают измельчению и обесшламливанию. Обесшламленный материал перед магнитной сепарацией разделяют на крупную и тонкую фракции. Тонкую фракцию подвергают магнитной сепарации с получением магнитного продукта и хвостов. Крупную фракцию доизмельчают и после обесшламливания обогащают для получения концентрата и хвостов. Концентрат обогащения объединяют с магнитным продуктом магнитной сепарации. The source ore is subjected to grinding and de-cladding. Deslaminated material is separated into coarse and fine fractions before magnetic separation. The fine fraction is subjected to magnetic separation to obtain a magnetic product and tails. The coarse fraction is refined and, after deslamination, is enriched to obtain concentrate and tailings. The concentration concentrate is combined with the magnetic product of magnetic separation.
Пример. Исходная руда с массовой долей общего железа 39,5% магнетитового 19,9% измельчалась в мельнице МШЦ 45х60, работающей в замкнутом цикле с классификатором 2КСНх30. Слив классификатора обогащался на магнитном сепараторе ПБМ-150х200 с выделением магнитного промпродукта 1 и хвостов. Промпродукт измельчался в мельнице МШЦ 45х60 второй стадии, работающей в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-500. Слив ГЦ-500 обесшламливался в магнитном дешламаторе N 1 типоразмера МД-9. Обесшламленный продукт разделялся на крупную и тонкую фракции в гидроциклонах ГЦ-150. Тонкая фракция ГЦ-150 обогащалась на магнитных сепараторах ПБМ-ПП-90х250 с получением магнитного продукта и хвостов. Крупная фракция ГЦ-150 доизмельчалась в мельнице МШЦ 45х60 четвертой стадии, работающей в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-250. Слив ГЦ-250 обесшламливался в магнитном дешламаторе МД-9 N 4. Обесшламленный продукт обогащался на гидросепараторе с получением концентрата и хвостов. Концентрат объединялся с магнитным продуктом и суммарный концентрат направлялся на фильтрацию. В результате качество суммарного концентрата /магнитный продукт + концентрат/ составило по содержанию железа 67,6%
Для сравнения был проведен опыт по способу-прототипу и получен магнитный продукт с содержанием железа 66,5%
Таким образом, применение предложенного способа позволяет повысить качество конечного продукта на 1,1% железа /67,6 66,5/.Example. The initial ore with a mass fraction of total iron of 39.5% magnetite 19.9% was grinded in the mill МСЦ 45х60, operating in a closed cycle with the classifier 2КСНх30. The discharge of the classifier was enriched in a magnetic separator PBM-150x200 with the release of magnetic intermediate 1 and tails. The intermediate product was crushed in a mill of MShTs 45h60 of the second stage, operating in a closed cycle with hydrocyclones HZ-500. The discharge of the GTs-500 was de-slammed in a magnetic dehumidifier N 1 of standard size MD-9. The de-slurred product was divided into coarse and fine fractions in hydrocyclones HZ-150. The fine fraction of GC-150 was enriched in magnetic separators PBM-PP-90x250 to obtain a magnetic product and tails. A large fraction of the GC-150 was crushed in the fourth stage mill МСЦ 45х60, operating in a closed cycle with the GC-250 hydrocyclones. The discharge of the GC-250 was de-slammed in an MD-9 N 4 magnetic deslameter. The de-slammed product was enriched in a hydroseparator to obtain concentrate and tailings. The concentrate was combined with the magnetic product and the total concentrate was sent to the filtration. As a result, the quality of the total concentrate / magnetic product + concentrate / amounted to 67.6% in iron content
For comparison, an experiment was conducted on the prototype method and a magnetic product with an iron content of 66.5% was obtained
Thus, the application of the proposed method can improve the quality of the final product by 1.1% iron / 67.6 66.5 /.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94015906A RU2079373C1 (en) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | Process of iron ore dressing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94015906A RU2079373C1 (en) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | Process of iron ore dressing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94015906A RU94015906A (en) | 1996-02-27 |
| RU2079373C1 true RU2079373C1 (en) | 1997-05-20 |
Family
ID=20155422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94015906A RU2079373C1 (en) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | Process of iron ore dressing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2079373C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2290999C2 (en) * | 2004-12-30 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Михайловский ГОК" | Method for concentration of iron ores |
| RU2290998C2 (en) * | 2004-12-30 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Михайловский ГОК" | Method for concentration of mixed iron ores |
-
1994
- 1994-04-28 RU RU94015906A patent/RU2079373C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Евсиович С.Г., Журавлев С.И. Обогащение магнититовых руд. - М.: Недра, 1972, с. 232. Остапенко П.Е. Практика обогащения железных руд в Криворожском бассейне. - М.: Недра, 1966, с. 172. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2290999C2 (en) * | 2004-12-30 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Михайловский ГОК" | Method for concentration of iron ores |
| RU2290998C2 (en) * | 2004-12-30 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Михайловский ГОК" | Method for concentration of mixed iron ores |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1228054A (en) | Process and apparatus for producing a metalliferous concentrate from a particulate feed material | |
| CN108514949B (en) | Recovery method of fine-grain ilmenite | |
| SU1832055A1 (en) | Method for magnetic beneficiation of magnetite and mixed iron ores | |
| US3791595A (en) | Method for processing iron ore concentrates | |
| US4206878A (en) | Beneficiation of iron ore | |
| RU2083291C1 (en) | Method of iron ore concentration | |
| RU2290999C2 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| US12325030B2 (en) | Method for the beneficiation of iron ore streams | |
| RU2097138C1 (en) | Method of dressing mixed iron ores | |
| RU2028832C1 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| RU2079373C1 (en) | Process of iron ore dressing | |
| RU2068302C1 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| RU2137549C1 (en) | Method for concentration of gold-bearing ore at sukhoy log deposit | |
| RU2098190C1 (en) | Flow line for processing of sized material | |
| RU95116882A (en) | METHOD FOR ENRICHING MIXED IRON ORES | |
| RU2028833C1 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| RU2011416C1 (en) | Method for enrichment of compounded iron ores | |
| RU2028829C1 (en) | Method for ore concentration | |
| RU2028831C1 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| RU2043165C1 (en) | Method to produce iron ores mixture beneficiation | |
| US4256267A (en) | Recovery of minerals from ultra-basic rocks | |
| RU2028828C1 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| RU2011417C1 (en) | Method of enrichment of compounded iron ores | |
| RU2044572C1 (en) | Ores beneficiation method | |
| SU1766517A1 (en) | Method of magnetic separation |