RU2078041C1 - Method of magnesium sulfate producing - Google Patents
Method of magnesium sulfate producing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2078041C1 RU2078041C1 RU94004531A RU94004531A RU2078041C1 RU 2078041 C1 RU2078041 C1 RU 2078041C1 RU 94004531 A RU94004531 A RU 94004531A RU 94004531 A RU94004531 A RU 94004531A RU 2078041 C1 RU2078041 C1 RU 2078041C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesium sulfate
- sulfuric acid
- sulfate
- etching solution
- iron
- Prior art date
Links
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims abstract description 51
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 title claims abstract description 26
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 238000005530 etching Methods 0.000 claims abstract description 22
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 15
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000010335 hydrothermal treatment Methods 0.000 claims abstract 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 12
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims description 11
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims description 11
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 10
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 7
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims description 2
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims 1
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 claims 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 9
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 7
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 229910000358 iron sulfate Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 abstract 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 150000002816 nickel compounds Chemical class 0.000 abstract 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 8
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 6
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- GRWVQDDAKZFPFI-UHFFFAOYSA-H chromium(III) sulfate Chemical compound [Cr+3].[Cr+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O GRWVQDDAKZFPFI-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- LGQLOGILCSXPEA-UHFFFAOYSA-L nickel sulfate Chemical class [Ni+2].[O-]S([O-])(=O)=O LGQLOGILCSXPEA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- RAQDACVRFCEPDA-UHFFFAOYSA-L ferrous carbonate Chemical compound [Fe+2].[O-]C([O-])=O RAQDACVRFCEPDA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 2
- 229910000008 nickel(II) carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- ZULUUIKRFGGGTL-UHFFFAOYSA-L nickel(ii) carbonate Chemical compound [Ni+2].[O-]C([O-])=O ZULUUIKRFGGGTL-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000009834 vaporization Methods 0.000 description 2
- 230000008016 vaporization Effects 0.000 description 2
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- NHWZQIYTQZEOSJ-UHFFFAOYSA-N carbonic acid;phosphoric acid Chemical compound OC(O)=O.OP(O)(O)=O NHWZQIYTQZEOSJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 150000004677 hydrates Chemical class 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N oxonickel Chemical compound [Ni]=O GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии получения магнезиального вяжущего, в частности сульфата магния, применяемого в металлургической и кожевенной промышленности, а также при изготовлении строительных материалов и каменного литья. The invention relates to a technology for producing magnesia binder, in particular magnesium sulfate, used in the metallurgical and leather industries, as well as in the manufacture of building materials and stone casting.
Известен способ получения сульфата магния из магнезиального сырья, включающий обжиг последнего при 760 830oC, одновременную гидратацию и карбонизацию обожженного продукта в присутствии гипса при 50 60oC с последующим разделением суспензии на твердую и жидкую фазы, упариванием раствора с получением сульфата магния [1] Указанный способ имеет существенные недостатки: высокие энергетические затраты и сложную технологическую схему получения сульфата магния. Известен также способ получения сульфата магния из фосфатно-карбонатного сырья, включающий обработку указанного сырья серной кислотой или диоксидом серы в обратном маточном растворе, фильтрацию полученной суспензии в присутствии аммиака или аммиачной воды, кристаллизацию продукта из фильтрата упариванием его и сушку полученного сульфата магния [2]
Однако и этот способ имеет существенные недостатки: высокий расход сырья (серной кислоты или диоксида серы) и значительные энергетические затраты.A known method of producing magnesium sulfate from magnesian raw materials, including firing the latter at 760 830 o C, simultaneous hydration and carbonization of the calcined product in the presence of gypsum at 50 60 o C, followed by separation of the suspension into solid and liquid phases, evaporation of the solution to obtain magnesium sulfate [1 ] This method has significant disadvantages: high energy costs and a complex technological scheme for producing magnesium sulfate. There is also known a method of producing magnesium sulfate from phosphate-carbonate raw materials, comprising treating the specified raw material with sulfuric acid or sulfur dioxide in a reverse mother liquor, filtering the resulting suspension in the presence of ammonia or ammonia water, crystallizing the product from the filtrate by evaporating it and drying the obtained magnesium sulfate [2]
However, this method also has significant disadvantages: high consumption of raw materials (sulfuric acid or sulfur dioxide) and significant energy costs.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам является способ получения технического хлорида или сульфата магния, а также их смеси путем взаимодействия отработанной соляной серной кислоты, а также их смеси с концентрацией не менее 16 с магнезитовой пылью, уловленной при термообработке магнезитовой руды, применяемой для изготовления огнеупорного футеровочного материала [3]
Этот способ имеет ряд недостатков: значительные энергетические затраты при кристаллизации и сушке получаемых продуктов, значительные потери по процессу, недостаточная прочность и термостойкость огнеупорных изделий, получаемых с использованием смеси хлорида и сульфата магния и особенно хлорида магния.The closest in technical essence and the achieved results is a method for producing technical chloride or magnesium sulfate, as well as their mixture by the interaction of spent hydrochloric acid, as well as their mixture with a concentration of at least 16 with magnesite dust captured during heat treatment of magnesite ore used for the manufacture refractory lining material [3]
This method has several disadvantages: significant energy costs during crystallization and drying of the products obtained, significant process losses, insufficient strength and heat resistance of refractory products obtained using a mixture of magnesium chloride and magnesium sulfate, and especially magnesium chloride.
Цель изобретения снижение энергозатрат при получении сульфата магния, повышение выхода по процессу и расширение сырьевой базы и области применения получаемых продуктов. The purpose of the invention is the reduction of energy consumption when producing magnesium sulfate, increasing the yield of the process and expanding the raw material base and the field of application of the resulting products.
Цель достигается применением для получения сульфата магния травильных сернокислых растворов, содержащих 3 10 серной кислоты, 10 20 сульфата железа и незначительное количество примесей сульфатов хрома, никеля и других металлов. The goal is achieved by using etching sulfate solutions containing 3 10 sulfuric acid, 10 20 iron sulfate and a small amount of impurities of chromium, nickel and other metals to produce magnesium sulfate.
Указанный травильный раствор нейтрализуют отходной тонкодисперсной магнезитовой пылью, взятой в соотношении (1,05 1,2) 1 к сульфат-ионам в травильном растворе, при 60 80oC в течение 1,5 2,0 ч в зависимости от химического состава травильного раствора и назначения получаемых продуктов (относительно "чистого" сульфата магния и с примесями соединений железа, хрома, никеля и т.д.).The specified etching solution is neutralized with waste fine magnesite dust, taken in the ratio of (1.05 1.2) 1 to sulfate ions in the etching solution, at 60 80 o C for 1.5 2.0 hours depending on the chemical composition of the etching solution and the purpose of the products obtained (relatively "pure" magnesium sulfate and with impurities of compounds of iron, chromium, nickel, etc.).
При получении "чистого" сульфата магния берут магнезита с избытком к сульфат-ионам в травильном растворе 1,2; процесс нейтрализации раствора ведут при 80oC в течение 2,0 ч для обеспечения нейтрализации всех сульфат-ионов травильного раствора. При этом протекают следующие реакции:
Получаемую суспензию фильтруют, получая раствор сульфата магния с примесью сульфата хрома и пастообразный осадок карбоната железа с примесью карбоната никеля.Upon receipt of "pure" magnesium sulfate, magnesite is taken in excess of sulfate ions in an etching solution of 1.2; the process of neutralizing the solution is carried out at 80 o C for 2.0 hours to ensure the neutralization of all sulfate ions of the etching solution. The following reactions occur:
The resulting suspension is filtered to obtain a solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate and a pasty precipitate of iron carbonate mixed with nickel carbonate.
Раствор сульфата магния с примесью сульфата хрома подвергают вакуум-кристаллизации (или выпарке), получая готовый кристаллический продукт. При этом протекают следующие реакции:
Пастообразный осадок отмывают от водорастворимых солей и подвергают термообработке при 250 350oC, получая красный железосодержащий пигмент с небольшой примесью оксида никеля. При термообработке протекают следующие реакции:
Получаемый пигмент соответствует требованиям ТУ 6-10-602-86 марки К.A solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate is subjected to vacuum crystallization (or evaporation), obtaining the finished crystalline product. The following reactions occur:
The paste-like precipitate is washed from water-soluble salts and subjected to heat treatment at 250 350 o C, obtaining a red iron-containing pigment with a small admixture of nickel oxide. During heat treatment, the following reactions proceed:
The resulting pigment meets the requirements of TU 6-10-602-86 brand K.
При получении сульфата магния с примесями железа, хрома, никеля и т.д. магнезита для нейтрализации травильного раствора берут меньше, чем в предыдущем случае в соотношении 1,05 1 к сульфат-ионам в травильном растворе и процесс нейтрализации ведут при 60oC в течение 1,5 ч. В связи с плохой растворимостью магнезита в таких условиях практически он в основном прореагирует только с сульфат-ионами серной кислоты, времени 1,5 ч не достаточно для протекания реакций N 2 и 3.Upon receipt of magnesium sulfate with impurities of iron, chromium, nickel, etc. magnesite to neutralize the etching solution is taken less than in the previous case in the ratio of 1.05 1 to sulfate ions in the etching solution and the neutralization process is carried out at 60 o C for 1.5 hours. Due to the poor solubility of magnesite in such conditions it mainly reacts only with sulfate ions of sulfuric acid, a time of 1.5 hours is not enough for reactions N 2 and 3.
При вакуум-кристаллизации (или выпарке) протекают следующие реакции наряду с реакциями N 4 и 5:
Таким образом, в этом случае образуется смесь сульфатов магния и железа с небольшой примесью сульфатов хрома и никеля.During vacuum crystallization (or evaporation), the following reactions proceed along with reactions N 4 and 5:
Thus, in this case, a mixture of magnesium sulfates and iron is formed with a small admixture of chromium and nickel sulfates.
Повышение в травильном растворе содержания сульфат-ионов путем введения в него серной кислоты до 22 26-ной концентрации и проведении нейтрализации такого раствора магнезитом, взятом в соотношении 1,05 1 к сульфат-ионам в травильном растворе, при 60oC в течение 1,5 ч позволяет получить смесь указанных сульфатов без стадии вакуум-кристаллизации. В этих условиях практически вся вода травильного раствора будет связана образующимися при охлаждении суспензии кристаллогидратами указанных сульфатов.The increase in the etching solution of the content of sulfate ions by introducing sulfuric acid into it to 22 26 concentration and neutralizing this solution with magnesite, taken in the ratio of 1.05 1 to sulfate ions in the etching solution, at 60 o C for 1, 5 hours allows you to get a mixture of these sulfates without a stage of vacuum crystallization. Under these conditions, practically all the water of the etching solution will be bound by the crystalline hydrates of the sulfates formed during cooling of the suspension.
Преимущества предлагаемого способа подтверждаются приведенными ниже примерами. The advantages of the proposed method are confirmed by the following examples.
Пример 1 (прототип). Брали 100 мл раствора серной кислоты 16-ной концентрации с плотностью 1,11 г/см3 и добавили к ней 24,4 г тонкодисперсной магнезитовой пыли. Нейтрализацию раствора проводили при 60oC в течение 1,5 ч до pH 6,8. После нейтрализации суспензию выпарили, получив 71,3 г кристаллического сульфата магния.Example 1 (prototype). They took 100 ml of a solution of sulfuric acid of 16 concentration with a density of 1.11 g / cm 3 and added to it 24.4 g of fine magnesite dust. The solution was neutralized at 60 ° C. for 1.5 hours to a pH of 6.8. After neutralization, the suspension was evaporated, yielding 71.3 g of crystalline magnesium sulfate.
Выход по процессу составил
0,0475•563 28,15 ккал,
где 563 ккал/кг теплота испарения 1 кг воды при 60oC;
0,0475 кг количество несвязанной воды.The output of the process was
0.0475 • 563 28.15 kcal,
where 563 kcal / kg heat of vaporization of 1 kg of water at 60 o C;
0.0475 kg amount of unbound water.
Пример 2. Брали 100 мл травильного раствора с плотностью 1,15 г/см3, содержащего 12 г серной кислоты, 20 г сульфата железа и 0,1 г сульфатов хрома и никеля, и добавили к нему для нейтрализации 25,2 г тонкодисперного магнезита (магнезит взят с избытком 1,2 по отношению к сульфат-ионам в травильном растворе).Example 2. They took 100 ml of etching solution with a density of 1.15 g / cm 3 containing 12 g of sulfuric acid, 20 g of iron sulfate and 0.1 g of chromium and nickel sulfates, and added to neutralize 25.2 g of fine magnesite (magnesite taken in excess of 1.2 with respect to sulfate ions in the etching solution).
Нейтрализацию проводили при 80oC в течение 2,0 часов до pH 6,9. После нейтрализации суспензию отфильтровывали, получив 15,1 г карбоната железа с примесью карбоната никеля и 125,1 г раствора сульфата магния с примесью сульфата хрома. Осадок карбоната железа промыли водой и термообработали при 320oC в течение 1,5 ч, получив 11,2 г красного железосодержащего пигмента, соответствующего по основным показателям ТУ 6-10-602-86 марки К (массовая доля Fe2O3 93,5 массовая доля водорастворимых веществ 0,4 укрывистость 10,3 г/м2, остаток на сите 0063 0,3).Neutralization was carried out at 80 o C for 2.0 hours to a pH of 6.9. After neutralization, the suspension was filtered, obtaining 15.1 g of iron carbonate mixed with nickel carbonate and 125.1 g of a solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate. The precipitate of iron carbonate was washed with water and heat treated at 320 o C for 1.5 h, receiving 11.2 g of a red iron-containing pigment corresponding to the main indicators TU 6-10-602-86 grade K (mass fraction of Fe 2 O 3 93, 5 mass fraction of water-soluble substances 0.4 hiding power 10.3 g / m 2 , residue on sieve 0063 0.3).
Раствор сульфата магния с примесью сульфата хрома выпарили, получив 67,5 г кристаллического сульфата магния. 0выход по процессу составил
0,0442•551 24,35 ккал,
где 551 ккал/кг теплота испарения 1 кг воды при 80oC.A solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate was evaporated, yielding 67.5 g of crystalline magnesium sulfate. 0 the output for the process was
0.0442 • 551 24.35 kcal,
where 551 kcal / kg heat of vaporization of 1 kg of water at 80 o C.
Пример 3. Взяли 100 мл того же травильного раствора и добавили к нему 27,6 г серной кислоты до 22-ной концентрации, а затем нейтрализовали раствор, вводя в него 35,3 г тонкодисперсного магнезита, беря его с избытком 1,05 к сульфат-ионам в травильном растворе. Example 3. They took 100 ml of the same etching solution and added 27.6 g of sulfuric acid to it at a concentration of 22, and then the solution was neutralized by introducing 35.3 g of finely divided magnesite into it, taking it in excess of 1.05 to sulfate ions in the etching solution.
Нейтрализацию раствора проводили при 60oC в течение 1,5 ч до pH 6,5. После охлаждения суспензии получили 136,5 г смеси сульфатов магния, железа (в соотношении 2,7 1) с примесями сульфатов хрома и никеля с влажностью 1,6 Выход по процессу составил
Пример 4. Брали 100 мл того же травильного раствора и добавили к нему 34,8 г серной кислоты, а для нейтрализации 42,3 г тонкодисперсного магнезита, беря его с избытком 1,05 к сульфат-ионам в травильном растворе. Example 4. They took 100 ml of the same etching solution and added 34.8 g of sulfuric acid to it, and to neutralize 42.3 g of finely divided magnesite, taking it with an excess of 1.05 to sulfate ions in the etching solution.
Нейтрализацию раствора проводили при температуре 60oC в течение 1,5 ч до pH 6,4.The solution was neutralized at a temperature of 60 o C for 1.5 h to a pH of 6.4.
После охлаждения суспензии получили 156,5 г смеси сульфатов магния и железа (в соотношении 3,2 1) с примесями сульфатов хрома и никеля с влажностью 3,9 Выход по процессу составил
По качеству получаемые сульфаты обладают лучшими вяжущими свойствами, так как при получении огнеупорных магнезиальных материалов образуются шпинели железа, а частично хрома и никеля с магнием, что повышает прочность и термостойкость огнеупорных материалов.After cooling the suspension, 156.5 g of a mixture of magnesium and iron sulfates (in the ratio of 3.2 1) with impurities of chromium and nickel sulfates with a moisture content of 3.9 were obtained. The process yield was
In terms of quality, the sulfates obtained have the best astringent properties, since in the production of refractory magnesia materials spinels of iron are formed, and partially chromium and nickel with magnesium, which increases the strength and heat resistance of refractory materials.
Claims (3)
350oС.2. The method according to p. 1, characterized in that when obtaining pure magnesium sulfate, the suspension is filtered, the filtrate is evaporated to obtain the crystalline target product, and the solid phase is processed into iron-containing pigment by washing from water-soluble compounds and heat treatment at 250
350 o C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94004531A RU2078041C1 (en) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | Method of magnesium sulfate producing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94004531A RU2078041C1 (en) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | Method of magnesium sulfate producing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94004531A RU94004531A (en) | 1995-12-10 |
| RU2078041C1 true RU2078041C1 (en) | 1997-04-27 |
Family
ID=20152296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94004531A RU2078041C1 (en) | 1994-02-08 | 1994-02-08 | Method of magnesium sulfate producing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2078041C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2211183C2 (en) * | 2001-09-19 | 2003-08-27 | Казанское ОАО "Органический синтез" | Anhydrous magnesium sulfate production process |
| RU2344102C2 (en) * | 2006-10-30 | 2009-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт строительных материалов и композиций" (ООО "НИИ СТРОМКОМПОЗИТ") | Magnesia cement and method of production thereof |
| RU2375323C2 (en) * | 2006-12-15 | 2009-12-10 | Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ" | Method of obtaining silicokieserite bonding material |
| RU2634017C2 (en) * | 2016-04-06 | 2017-10-23 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" | Method for producing magnesium sulphate and iron-oxide pigments from production wastes |
| RU2740063C1 (en) * | 2020-06-22 | 2020-12-31 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" | Method of processing spent sulphuric acid etching solutions |
| RU2747666C1 (en) * | 2020-07-22 | 2021-05-11 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" | Method of disposal of waste metal etching solution |
-
1994
- 1994-02-08 RU RU94004531A patent/RU2078041C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Авторское свидительство СССР N 1127846, кл. C 01 F 5/40, 1984. 2. Авторское свидетельство СССР N 1788514, кл. C 01 F 5/40, 1990. 3. Патент ЧССР N 115819, кл. C 01F, 1965. * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2211183C2 (en) * | 2001-09-19 | 2003-08-27 | Казанское ОАО "Органический синтез" | Anhydrous magnesium sulfate production process |
| RU2344102C2 (en) * | 2006-10-30 | 2009-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт строительных материалов и композиций" (ООО "НИИ СТРОМКОМПОЗИТ") | Magnesia cement and method of production thereof |
| RU2375323C2 (en) * | 2006-12-15 | 2009-12-10 | Закрытое акционерное общество "Техно-ТМ" | Method of obtaining silicokieserite bonding material |
| RU2634017C2 (en) * | 2016-04-06 | 2017-10-23 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" | Method for producing magnesium sulphate and iron-oxide pigments from production wastes |
| RU2740063C1 (en) * | 2020-06-22 | 2020-12-31 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" | Method of processing spent sulphuric acid etching solutions |
| RU2747666C1 (en) * | 2020-07-22 | 2021-05-11 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" | Method of disposal of waste metal etching solution |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1097247B1 (en) | A method for isolation and production of magnesium based products | |
| CN101760641B (en) | Technology for recovering magnesium from magnesium sulfate solution | |
| US4119698A (en) | Reclamation treatment of red mud | |
| EP0024131B1 (en) | A method of obtaining alumina from clay and other alumino-silicates and alumina obtained by this method | |
| RU2078041C1 (en) | Method of magnesium sulfate producing | |
| RU2634017C2 (en) | Method for producing magnesium sulphate and iron-oxide pigments from production wastes | |
| CN1036775C (en) | Method for preparing high-content iron oxide red pigment from iron-containing industrial cinder | |
| JPH11189410A (en) | Production of hauyne | |
| RU2128626C1 (en) | Method of preparing magnesium oxide | |
| WO2005068358A1 (en) | Production of 'useful material(s)' from waste acid issued from the production of titanium dioxyde | |
| RU2116254C1 (en) | Method of preparing zirconium dioxide | |
| RU2355639C2 (en) | Method of receiving of aluminium sulfate | |
| SU1570995A1 (en) | Method of obtaining magnesium oxide | |
| DE2252788C3 (en) | Process for the production of high alumina cement clinker | |
| RU2756464C1 (en) | Method for producing iron- and manganese-containing pigments from industrial waste | |
| RU2747666C1 (en) | Method of disposal of waste metal etching solution | |
| RU2753109C1 (en) | Method for processing synnyrite | |
| RU2013373C1 (en) | Process for treating alunite ore to obtain alumopotassium alum and aluminium sulfate | |
| SU1761671A1 (en) | Method for producing potassium sulfate and alumina from cynnyrite | |
| RU2820256C1 (en) | Method for processing synnyrite to obtain potassium fertilizers and alumina | |
| JPH08268713A (en) | Refining method of magnesium oxide | |
| RU2295494C2 (en) | Magnesium oxide production process | |
| KR830002841B1 (en) | Extraction of Al₂O₃ from Alumina Minerals | |
| SU1346581A1 (en) | Method of producing magnesium sulfate solution | |
| RU2088528C1 (en) | Method for production of copper sulfate |