RU2075384C1 - Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья - Google Patents
Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2075384C1 RU2075384C1 SU853871134A SU3871134A RU2075384C1 RU 2075384 C1 RU2075384 C1 RU 2075384C1 SU 853871134 A SU853871134 A SU 853871134A SU 3871134 A SU3871134 A SU 3871134A RU 2075384 C1 RU2075384 C1 RU 2075384C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- raw materials
- lignocellulosic
- lignocellulosic raw
- materials
- free sugars
- Prior art date
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims description 61
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 24
- 235000000346 sugar Nutrition 0.000 claims abstract description 38
- 150000008163 sugars Chemical class 0.000 claims abstract description 31
- 229920002488 Hemicellulose Polymers 0.000 claims abstract description 25
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000010903 husk Substances 0.000 claims description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 26
- HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N furfural Chemical class O=CC1=CC=CO1 HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 claims description 10
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims description 9
- 239000010902 straw Substances 0.000 claims description 9
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 9
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 7
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 6
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 5
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 5
- 239000012978 lignocellulosic material Substances 0.000 claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 229920001282 polysaccharide Polymers 0.000 claims description 5
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 claims description 4
- 239000003377 acid catalyst Substances 0.000 claims description 4
- 150000001720 carbohydrates Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 150000004676 glycans Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000005017 polysaccharide Substances 0.000 claims description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 3
- 235000014633 carbohydrates Nutrition 0.000 claims description 3
- 238000000855 fermentation Methods 0.000 claims description 3
- 230000004151 fermentation Effects 0.000 claims description 3
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 claims 2
- 150000007524 organic acids Chemical class 0.000 claims 2
- 235000005985 organic acids Nutrition 0.000 claims 2
- 241000209134 Arundinaria Species 0.000 claims 1
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 claims 1
- 240000007049 Juglans regia Species 0.000 claims 1
- 235000009496 Juglans regia Nutrition 0.000 claims 1
- 241000219098 Parthenocissus Species 0.000 claims 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims 1
- 238000009998 heat setting Methods 0.000 claims 1
- 239000011859 microparticle Substances 0.000 claims 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims 1
- 235000020234 walnut Nutrition 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 29
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 21
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 10
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 7
- 230000006378 damage Effects 0.000 abstract description 3
- 239000004566 building material Substances 0.000 abstract 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 abstract 1
- 241000209094 Oryza Species 0.000 description 23
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 description 23
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 description 23
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 14
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 description 10
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 10
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 10
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 9
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 9
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 9
- 239000002154 agricultural waste Substances 0.000 description 8
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- -1 wood Chemical class 0.000 description 7
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 5
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 5
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 4
- 235000017060 Arachis glabrata Nutrition 0.000 description 3
- 244000105624 Arachis hypogaea Species 0.000 description 3
- 235000010777 Arachis hypogaea Nutrition 0.000 description 3
- 235000018262 Arachis monticola Nutrition 0.000 description 3
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 240000000111 Saccharum officinarum Species 0.000 description 3
- 235000007201 Saccharum officinarum Nutrition 0.000 description 3
- 241000209140 Triticum Species 0.000 description 3
- 235000021307 Triticum Nutrition 0.000 description 3
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 3
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 3
- 239000012948 isocyanate Substances 0.000 description 3
- 150000002513 isocyanates Chemical class 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 235000020232 peanut Nutrition 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- SRBFZHDQGSBBOR-IOVATXLUSA-N D-xylopyranose Chemical compound O[C@@H]1COC(O)[C@H](O)[C@H]1O SRBFZHDQGSBBOR-IOVATXLUSA-N 0.000 description 2
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 241000219000 Populus Species 0.000 description 2
- 241000183024 Populus tremula Species 0.000 description 2
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- PYMYPHUHKUWMLA-UHFFFAOYSA-N arabinose Natural products OCC(O)C(O)C(O)C=O PYMYPHUHKUWMLA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- SRBFZHDQGSBBOR-UHFFFAOYSA-N beta-D-Pyranose-Lyxose Natural products OC1COC(O)C(O)C1O SRBFZHDQGSBBOR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 210000002421 cell wall Anatomy 0.000 description 2
- 210000002615 epidermis Anatomy 0.000 description 2
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 210000001519 tissue Anatomy 0.000 description 2
- 241000191291 Abies alba Species 0.000 description 1
- WQZGKKKJIJFFOK-QTVWNMPRSA-N D-mannopyranose Chemical compound OC[C@H]1OC(O)[C@@H](O)[C@@H](O)[C@@H]1O WQZGKKKJIJFFOK-QTVWNMPRSA-N 0.000 description 1
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000020551 Helianthus annuus Species 0.000 description 1
- 235000003222 Helianthus annuus Nutrition 0.000 description 1
- 235000004431 Linum usitatissimum Nutrition 0.000 description 1
- 240000006240 Linum usitatissimum Species 0.000 description 1
- 241000218657 Picea Species 0.000 description 1
- 235000008331 Pinus X rigitaeda Nutrition 0.000 description 1
- 235000011613 Pinus brutia Nutrition 0.000 description 1
- 241000018646 Pinus brutia Species 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 240000006394 Sorghum bicolor Species 0.000 description 1
- 235000011684 Sorghum saccharatum Nutrition 0.000 description 1
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 description 1
- 125000000218 acetic acid group Chemical group C(C)(=O)* 0.000 description 1
- 238000005903 acid hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- WQZGKKKJIJFFOK-PHYPRBDBSA-N alpha-D-galactose Chemical compound OC[C@H]1O[C@H](O)[C@H](O)[C@@H](O)[C@H]1O WQZGKKKJIJFFOK-PHYPRBDBSA-N 0.000 description 1
- PYMYPHUHKUWMLA-WDCZJNDASA-N arabinose Chemical compound OC[C@@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)C=O PYMYPHUHKUWMLA-WDCZJNDASA-N 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000012691 depolymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 230000002538 fungal effect Effects 0.000 description 1
- 229930182830 galactose Natural products 0.000 description 1
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 1
- ACGUYXCXAPNIKK-UHFFFAOYSA-N hexachlorophene Chemical compound OC1=C(Cl)C=C(Cl)C(Cl)=C1CC1=C(O)C(Cl)=CC(Cl)=C1Cl ACGUYXCXAPNIKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- TWNIBLMWSKIRAT-VFUOTHLCSA-N levoglucosan Chemical group O[C@@H]1[C@@H](O)[C@H](O)[C@H]2CO[C@@H]1O2 TWNIBLMWSKIRAT-VFUOTHLCSA-N 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- 235000014571 nuts Nutrition 0.000 description 1
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 1
- 239000003348 petrochemical agent Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N polynoxylin Chemical compound O=C.NC(N)=O ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- ODLMAHJVESYWTB-UHFFFAOYSA-N propylbenzene Chemical group CCCC1=CC=CC=C1 ODLMAHJVESYWTB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011802 pulverized particle Substances 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011097 solid fiberboard Substances 0.000 description 1
- 239000002195 soluble material Substances 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 235000012773 waffles Nutrition 0.000 description 1
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
- D21J1/00—Fibreboard
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/10—Moulding of mats
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N1/00—Pretreatment of moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/002—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres characterised by the type of binder
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
- C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Compounds Of Unknown Constitution (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Использование: комбинированные материалы, такие как строительные доски, мебельные доски, реконструируемые пиломатериалы и фасонные изделия без всяких добавок смоляных связующих. Сущность изобретения: способ включает обработку лигноцеллюлозного измельченного сырья, не содержащего, по существу, свободных сахаров, паром под давлением при 190-260oC для высвобождения гемицеллюлозы в течение промежутка времени от 15 сек до 10 минут, достаточного для разложения и гидролиза гемицеллюлозы на свободные сахара и другие продукты, измельчение сырья, сушку, формование в мат и горячее прессование. Созданные таким образом реконструируемые комбинированные материалы обладают хорошими прочностными свойствами и стабильностью размеров. 9 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.
Description
Изобретение относится к способу переработки лигноцеллюлозы в комбинированные материалы, в частности к способу переработки лигноцеллюлозного сырья в комбинированные материалы, такие как облицовочные изделия, реконструируемые пиломатериалы и фасонные изделия, без использования каких-либо клеящих связующих, которые являются существенной частью олучного сухого способа изготовления комбинированных материалов, таких как древесностружечная плита, вафельная плита, древесноволокнистая плита средней плотности и т.д.
В патенте на имя Шена /патент Канады N 400405/ раскрыт способ изготовления комбинированных материалов из сахаросодержащего лигноцеллюлозного сырья, особенно из однолетних растений недревесного характера, таких как жом сахарного тростника, стебли злаков, сорго, подсолнечник и лен и др. без добавки клеящих связующих. Свободные сахара в лигноцеллюлозном сырье, растворимые в воде, химически преобразуются на месте посредством применения теплоты и давления в нерастворимое и тугоплавкое полимерное вещество, действующее как связующий агент и наполнитель для упрочнения реконструируемых комбинированных материалов с хорошей механической прочностью и стабильностью размеров. Считается, что свобод6ные сахара, углеводы или сахариды и водорастворимые материалы химически превращаются в фурфурол и другие производные и далее в термореактивный материал под действием тепла и давления для образования связующего материала во время операции горячей формовки. Образованные таким образом соединяющие связи наполняют и упрочняют лигноцеллюлозное сырье, давая возможность получить реконструируемые комбинированные материалы с хорошей механической прочностью и стабильностью размеров.
Однако этот патентованный способ ограничивается лигноцеллюлозным сырьем, содержащим свободные сахара, и не применим к лигноцеллюлозному сырью, не содержащему свободных сахаров, такому как древесина, солома хлебных злаков, рисовая шелуха и т. д. Общеизвестный способ изготовления комбинированных панельных материалов из этого лигноцеллюлозного сырья основывается исключительно на связующих из синтетической смолы для соединения. Поскольку синтетические смолы, такие как фенол- и мочевиноформальдегид, имеют высокую стоимость, то они обычно составляют значительную часть производственных затрат обычных панельных материалов, таких как древесностружечная плита, вафельная плита и древесноволокнистая плита средней плотности. Это особенно справедливо в случае использования сельскохозяйственных отходов. Их физическая природа требует для изготовления сравнительно высокого содержания смоляных связующих, что приводит к получению дорогих панельных изделий. Это является одной из основных причин, по которым сельскохозяйственные отходы не находят широкого применения при изготовлении панельных изделий, несмотря на изобилие и доступность сырья.
В последние годы был разработан ряд производственных процессов для использования сельскохозяйственных отходов в качестве сырья для изготовления панельных изделий, например рисовой шелухи, одним из наиболее изобильных и, однако, наименее используемых сельскохозяйственных отходов во всем мире. Однако ни один из этих разработанных до настоящего времени способов не нашел коммерческого применения. Так, Э.К.Латроп и др. (Твердая древесноволокнистая плита из сельскохозяйственных отходов //Модерн пластикс, 126, апрель 1951) раскрывал использование комбинации порошковой термореактивной фенольной смолы, сосновой живицы и рисовой шелухи для изготовления комбинированных панельных материалов. Он обнаружил, что доски при добавлении примерно 15% фенольной смолы становились слишком хрупкими для забивания гвоздей. Более того, доски имели плотность 1,12 /69,9 фунтов на кубический фут/. Комбинация 15% порошкообразной смолы и высокой плотности делает материал слишком дорогим, чтобы конкурировать с имеющимися в настоящий момент материалами, а хрупкость доски налагает сильные ограничения на ее использование.
Использование фенольной смолы специального состава для связывания рисовой шелухи было описано Р.К.Васиштом в патенте США N 3850677 от 26 ноября 1974 г. Доски из рисовой шелухи могут изготавливаться с добавлением от 8 до 10% не смешиваемой в воде, не содержащей каустической соды, термореактивной фенолформальдегидной смолы и предварительно обработанной рисовой шелухи. В этом способе предварительная обработка является существенной операцией, потому что в результате нее кожура рисовой шелухи разрушается на отдельные листочки, удаляются свободносвязанные поверхностные материалы и отсортировываются мелкие частицы. Заявлено, что включение мелкозернистых материалов, полученных при предварительной обработке, не только увеличит потребление смолы, но также окажет некоторое нежелательное влияние на свойства доски.
Наиболее новой публикацией является доклад Г.В.Болла "Новые возможности в производстве древесностружечной плиты с использованием изоцианатных связующих" /Материалы симпозиума по древесностружечной плите Вашингтонского государственного университета, 1981, N 15, с. 266-285/, в котором предлагается плита из рисовой шелухи с использованием 9% очень дорогих полимерных изоцианатных смол в качестве связующего агента. Поскольку изоцианатные смолы являются более дорогими, чем обычные фенольные смолы, стоимость изготовления плит из рисовой шелухи должна быть очень высока. Это делает плиты из рисовой шелухи слишком дорогими, чтобы конкурировать с обычными древесными щитовыми материалами.
В настоящий момент традиционное изготовление щитовых материалов из лигноцеллюлозного сырья опирается исключительно на синтетические смолы для связки. Связующие из синтетической смолы дорогостоящие, так как их получают из продуктов нефтехимии. В общем, расходы на смолу составляют основную часть производственных затрат на щитовые материалы. Сообщалось, что затраты на смолу составляют до 60% производственных расходов при изготовлении щитовых материалов из сельскохозяйственных отходов. Следовательно, с учетом стоимости смолы и выбора исходного сырья способ, который исключает применение синтетической смолы для изготовления комбинированных материалов и использует любое лигноцеллюлозное сырье, был бы очень привлекательным.
Согласно одному аспекту изобретения создан новый способ, которым реконструируемые комбинированные материалы, такие как обивочный картон, комбинированные пиломатериалы, фасонные изделия и им подобные, могут быть изготовлены из лигноцеллюлозных материалов без использования связующих на основе синтетических смол. Этот новый способ применим ко всем лигноцеллюлозным материалам независимо от их происхождения, рода, источника, вида и формы. Таким лигноцеллюлозным сырьем может быть любая растительность, особенно отходы от лесных и сельскохозяйственных продуктов в виде стволов, коры, стеблей, корней, листы, шелухи, кожуры, соломы, стручков, орехов и т.д. Они могут использоваться по отдельности или в комбинации с другим лигноцеллюлозным сырьем для образования реконструируемых комбинированных материалов без использования связующих на основе синтетических смол, таких как мочевино- и фенолформальдегидная смола, обычно используемая при традиционном изготовлении древесных щитовых материалов.
Свободные сахара могут быть выработаны из гемицеллюлозы в любом лигноцеллюлозном сырье и использованы в качестве связующего агента для реконструируемых комбинированных материалов, исключая, таким образом, использование связующих на основе синтетической смолы. Хорошо известно, что лигноцеллюлозное сырье включает в себя три основных компонента: целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин. Химически целлюлоза, которая является главным структурным компонентом стенок клетки всех растений и которая составляет около 40-60% лигноцеллюлозного сырья, представляет собой линейный полисахарид, образованный из единиц ангидроглюкозы, имеющий общую формулу /C6H10O5/n. Целлюлоза по природе кристаллическое вещество.
Гемицеллюлозой называются нецеллюлозные полисахариды с малым молекулярным весом, связанные в тканях растений с целлюлозой в лигноцеллюлозные материалы. Гемицеллюлоза, которая составляет около 20-35% лигноцеллюлозного сырья, может быть повторена общей формулой /C5H8O4/n1• /C6H10O5/n2, представляющей 5 и 6 углеродсахара, такие как пентозан и гексозан. Третьим основным компонентом является лигнин, который присутствует в 20-30% лигноцеллюлозного сырья. Предшественники лигнина и его образование в лигноцеллюлозном сырье до сих пор еще не совсем выяснены, хотя в последнее время в этом направлении был сделан значительный прогресс. В настоящее время лигнин, в общем, считается полимерным материалом, состоящим из фенилпропановых звеньев.
Поскольку гемицеллюлоза является на месте в большей части аморфной по природе, то она имеет большую доступность к воде. Так, гемицеллюлоза разлагается примерно в 100 раз быстрее, чем целлюлоза, и, следовательно, гемицеллюлоза может гидролизоваться селективно без разрушения целлюлозы. Общая реакция гидролиза представляет собой: /C5H8O4/n1• /C6H10O5/n2 + /n1 + n2/H2On1C5H10O5 + n2C6H12O6, давая на выходе 5 и 6 углеродные сахара. Эти свободные сахара являются реактивными и могут быть разложены воздействием тепла в фурфурол и другие продукты разложения, которые далее могут быть преобразованы в полимерное вещество для обеспечения эффекта связывания и наполнения лигноцеллюлозного сырья посредством приложения тепла и давления в операции формовки, что дает возможность получить реконструируемые комбинированные материалы с хорошей механической прочностью и стабильностью размеров.
Предпочтительный вариант выполнения изобретения
Способ согласно изобретению включает две главных части операции. Первая часть заключается в разложении и гидролизе гемицеллюлозы лигноцеллюлозного сырья и преобразовании ее в свободные сахара, такие как ксилоза, арабиноза, манноза, галактоза и т. д. Вторая часть процесса заключается в химическом преобразовании и проведении термореакции свободных сахаров на месте в полимеризованное вещество, соединяющее лигноцеллюлозное сырье в реконструируемый комбинированный материал.
Способ согласно изобретению включает две главных части операции. Первая часть заключается в разложении и гидролизе гемицеллюлозы лигноцеллюлозного сырья и преобразовании ее в свободные сахара, такие как ксилоза, арабиноза, манноза, галактоза и т. д. Вторая часть процесса заключается в химическом преобразовании и проведении термореакции свободных сахаров на месте в полимеризованное вещество, соединяющее лигноцеллюлозное сырье в реконструируемый комбинированный материал.
Было найдено, что поскольку гемицеллюлоза может быть селективно разложена и гидролизована с гораздо большей скоростью, то можно преобразовывать только гемицеллюлозу в свободные сахара для соединения без разрушения целлюлозы. Для достижения этого был разработан метод обработки паром высокого давления или так называемый автогидролиз, который оказался очень подходящим для настоящего изобретения. Во время обработки паром высокого давления лигноцеллюлозного сырья гемицеллюлоза будет вначале подвергаться реакции разложения. Вначале образуется уксусная кислота за счет расщепления ацетильных звеньев, и создаваемая таким образом слабая кислотная среда достаточна для ускорения гидролиза гемицеллюлозы. Реакция деполимеризации считается последовательной реакцией. Во время начальной фазы процесса реакции произвольное воздействие кислоты на гемицеллюлозные звенья производит олигомеры с различной степенью полимеризации. Олигомеры далее гидролизуются в мономеры, которые далее распадаются на фурфурол и другие продукты разложения. Одновременно лигниновая часть лигноцеллюлозного сырья также разлагается и гидролизуется в лигнин малого молекулярного веса и лигниновые продукты. Только целлюлоза остается сравнительно неизмененной. Обработанное паром лигноцеллюлозное сырье обычно имеет около 20-30% растворимых в воде веществ, которые содержат сахара, сахарные полимеры, дигидратированные карбонгидраты, фурфуроловые продукты, лигнин и лигниновые продукты. Свободные сахара, фурфурол и другие продукты разложения являются существенными частями настоящего изобретения. Будучи химически преобразованными под действием тепла и давления они станут термореактивными и образуют поперечные связи с переходом в полимерное вещество, действующее как связующее и наполнитель для реконструируемых комбинированных материалов, получаемых из обработанного паром лигноцеллюлозного сырья.
Обычный способ изготовления щитовых изделий из лигноцеллюлозного сырья требует от 8 до 12% по весу связующего на основе синтетической смолы. Поскольку гемицеллюлоза обычно составляет от 20 до 35% лигноцеллюлозного сырья, то имеется достаточно основного компонента для вырабатывания свободных сахаров для соединения. Количество свободных сахаров, которые могут быть выработаны из лигноцеллюлозного сырья, главным образом, зависит от природы исходных материалов и степени обработки паром. Обычно сельскохозяйственные отходы и древесина лиственных пород содержат больше гемицеллюлозы, чем хвойная древесина.
Для оптимизации преобразования гемицеллюлозы в свободные сахара важной частью настоящего изобретения является надлежащее управление обработкой паром высокого давления. Излишняя обработка не только понизит выход обработанного материала, но также приведет к потере некоторых свободных сахаров и фурфуроловых продуктов. Экспериментальные исследования на рисовой шелухе, которая содержит около 20,4% гемицеллюлозы, как определено пентозановым анализом, показали, что посредством комбинации температуры пара или давления пара и времени обработки паром от 70 до 80% гемицеллюлозы может быть преобразовано в пентозные сахара и фурфуроловые продукты.
Чертеж демонстрирует время и температуру пара, необходимые для получения максимума свободных сахаров и фурфуроловых продуктов. Обратная зависимость между временем и температурой пара видна очень ясно: чем выше используемая температура, тем короче необходимое время обработки, и наоборот. В меньшей степени также некоторое влияние на максимизацию свободных сахаров оказывают форма и размер лигноцеллюлозного сырья.
В конце обработки паром лигноцеллюлозное сырье может быть собрано либо посредством резкого понижения, либо посредством постепенного понижения давления пара в резервуаре. Резкое понижение давления пара разорвет и измельчит обрабатываемое сырье в волокнистые комки с большим содержанием влаги. Медленное и постепенное понижение давления пара обеспечит удержание обрабатываемым сырьем в большей или меньшей степени первоначальной формы и размера. Обработанный таким образом материал имеет от светлого до темного коричневый цвет и содержание влаги от около 40 до более 100% в зависимости от начального содержания влаги лигноцеллюлозного сырья и жесткости гидролиза. Вода в обрабатываемом сырье также имеет от светлого до темного коричневый цвет и содержит, в основном, сахара, лигнин и небольшое количество фурфуроловых продуктов. Обработанное лигноцеллюлозное сырье должно быть немедленно высушено до низкого содержания влаги менее 12% В противном случае сахара в обрабатываемом лигноцеллюлозном сырье начнут бродить, особенно во влажной и теплой окружающей среде. Если имеет место брожение, то все свободные сахара будут преобразованы в уксусную кислоту и спирт. Если это произойдет, то обработанное лигноцеллюлозное сырье будет не приемлемо для изготовления комбинированных материалов, поскольку не останется свободных сахаров для обеспечения эффекта соединения.
На этом первая часть настоящего изобретения заканчивается: высушенное лигноцеллюлозное сырье, имеющее высокую пропорцию свободных сахаров, готово для изготовления реконструируемых комбинированных материалов.
Начинается вторая часть настоящего изобретения. В виде отдельных волокон, частиц, полосок, хлопьев или в виде комков, кусков, пучков и агрегатов высушенное лигноцеллюлозное сырье формуется по отдельности или в комбинации с другими лигноцеллюлозными материалами в желаемый стружечный ковер и затем формуется под действием теплоты и температуры в течение достаточного времени для уплотнения ковра в жесткое изделие. Температура формовки может быть в диапазоне от 160 до 250oC, предпочтительно в диапазоне от 200 до 220oC. Время прессования зависит от температуры прессования и размера ковра, в то время как давление является функцией плотности формуемого изделия.
Во время горячей операции формования сахара фурфуроловые продукты и другие продукты разложения полимеризуются и соединяются на месте с получением из лигноцеллюлозного сырья жесткого изделия. В дополнение сахара, которые проникают внутрь ткани стенки клетки лигноцеллюлозного сырья, также будут преобразованы и подвергнуты термореакции до образования полимерного вещества, действующего как наполнитель по всему формуемому изделию. Таким образом, формуемые изделия обладают механической прочностью и стабильностью размеров с термореактивным адгезионным связующим, которое устойчиво к кипящей воде и кислотному гидролизу. Более того, комбинированные материалы, изготовленные таким образом, свободны от токсичной формальдегидной эмиссии, так как не используются обычные связующие на основе синтетической смолы.
Другой важной особенностью настоящего изобретения является открытие разрушения эпидермиса в сельскохозяйственных отходах, таких как рисовая шелуха, жом сахарного тростника, солома хлебных злаков и т.д. посредством обработки паром, особенно в совокупности с резким понижением давления пара в конце обработки паром. Так как парафиновое вещество эпидермиса не проницаемо для воды, то, следовательно, не проницаемы для воды и связующие соединения, и исключение эпидермиса увеличит межповерхностное сцепление между отдельными элементами.
Еще одной уникальной особенностью изобретения является открытие дополнительных преимуществ от разрушения и преобразования гемицеллюлозы. В естественном состоянии гемицеллюлоза, в основном, аморфна по характеру и весьма восприимчива к воде, делая лигноцеллюлозное сырье очень гигроскопичным и приводя к изменениям размеров. Поскольку обработанное лигноцеллюлозное сырье почти совершенно свободно от гемицеллюлозы, то согласно изобретению реконструируенмые комбинированные материалы будут гораздо менее гигроскопичными и, следовательно, будут иметь лучшую стабильность размеров.
Пример 1. Плиты из рисовой шелухи Настоящий пример показывает влияние времени обработки паром и температуры пара на плиту из рисовой шелухи. Семь партий рисовой шелухи были обработаны при различных состояниях пара. Сухая рисовая шелуха с содержанием влаги 8% вначале была помещена в сосуд высокого давления, и сосуд был заполнен паром под высоким давлением для нагревания рисовой шелухи до желаемой температуры в течение определенного времени. В конце обработки паром давление пара было резко понижено, и рисовая шелуха была извлечена из сосуда в горячем, влажном и волокнистом состоянии. Содержание влаги обработанной парой рисовой шелухи изменялось от около 40 до 60% Все 7 партий были обработаны при различных температурах /от 190 до 260oC/ и времени /от 15 секунд до 10 минут/. Из каждой партии были взяты пробы обработанной рисовой шелухи для определения пентозана /метод Таппи T 223 OS 78/. Для прессования в плиты обработанная паром рисовая шелуха была сразу высушена до содержания влаги около 3-4% Было изготовлено 7 плит размером 18 х 18 х 7/16 дюймов (45,75 х 45,72 х 17,78 /40, 64 см) каждая с плотностью 1,0 /62,4 pct/. Для всех 7 плит были использованы одни и те же условия прессования /температура прессования 220oC, давление прессования 600 фунтов на кв. дюйм и время прессования 10 минут/. Результаты испытаний сведены в аблицу.
Механические прочности и физические свойства всех 7 плит из рисовой шелухи превзошли требования CAN 3-0188, 2-M 78 для наружных сортов вафельных плит.
Пример 2. Плита из соломы пшеницы
Солома пшеницы была порезана на кусочки длиной 3-4 дюйма и подвергнута воздушной сушке до содержания влаги от 8 до 10% Соломе пшеницы была задана обработка паром при 240oC в течение 35 секунд. Давление было резко понижено. Обработанная масса имела содержание влаги около 60% и была высушена до содержания влаги от 4 до 5% Высушенная солома была измельчена до волоконного состояния в массе, и затем ей была придана форма мата. Мат был подвергнут горячему прессованию при 210oC и давлении 400 фунтов на кв.дюйм в течение 10 минут. Была изготовлена плита размером 18 х 18 х 7/16 дюймов, имеющая плотность 0,75 /47 pct/. Испытания плиты дали следующие результаты: модуль разрыва 2400 фунтов на кв.дюйм, сырой 1100 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 78 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,6%
Пример 3. Плита из арахисовой шелухи
Высушенная арахисовая шелуха с содержанием влаги 7% обрабатывалась паром высокого давления при 240oC в течение 30 секунд. Давление было мгновенно сброшено. Обработанная масса имела 63% влажности и содержала 16,2% по весу растворимого в воде вещества. Обработанное сырье высушено до 5% влажности и измельчено в пучки пылевидного волокна. Затем был сформован мат и произведено горячее прессование при 220oC и давлении 400 фунтов на кв.дюйм в течение 10 минут до получения панели 18 x 18 x 7/16 дюймов с плотностью 0,82 /51 pct/. Результаты испытаний показали следующие свойства: модуль разрыва 1900 фунтов на кв. дюйм, сырой 1080 фунтов на кв. дюйм; внутреннее сцепление 86 фунтов на кв. дюйм; модуль упругости 460000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,6%
Пример 4. Осиновая древесностружечная плита
Этот пример показывает комбинацию обработанного паром лигноцеллюлозного сырья с другим лигноцеллюлозным сырьем для изготовления плиты. Осиновая стружка была обработана паром высокого давления при 250oC в течение 70 секунд, и затем давление было резко сброшено. Пульпообразная масса содержала высокую пропорцию сахаров и водорастворимых веществ. После высушивания это сырье было измельчено до пылевидных частиц и пропущено через сито в 100 меш. Порошкообразные частицы были смешаны с равным по весу количеством основой древесной щепы /пропущенной через сито с размером в 1/4 меш/. Затем был сформован мат с 40% по весу измельченного сырья для поверхностных слоев. Сердцевина мата была образована из 60% по весу смеси обработанных паром и измельченных частиц и основной щепы. Мат был подвергнут горячему прессованию при 210oC и давлении 400 фунтов на кв.дюйм в течение 8 минут до получения панели 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,78 /49 pct/. Результаты испытаний показали следующие свойства: модуль разрыва 2540 фунтов на кв.дюйм, сырой - 1420 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 78 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 590000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания - 7,5%
Эта панель имела очень гладкую и плотную поверхность, по качеству равную или превышающую поверхность изготавливаемой обычным способом при влажном процессе твердой древесноволокнистой плиты. Все свойства удовлетворяли требованиям CAN 3-0188, 2-M 78 для используемых на открытом воздухе сортов вафельных плит.
Солома пшеницы была порезана на кусочки длиной 3-4 дюйма и подвергнута воздушной сушке до содержания влаги от 8 до 10% Соломе пшеницы была задана обработка паром при 240oC в течение 35 секунд. Давление было резко понижено. Обработанная масса имела содержание влаги около 60% и была высушена до содержания влаги от 4 до 5% Высушенная солома была измельчена до волоконного состояния в массе, и затем ей была придана форма мата. Мат был подвергнут горячему прессованию при 210oC и давлении 400 фунтов на кв.дюйм в течение 10 минут. Была изготовлена плита размером 18 х 18 х 7/16 дюймов, имеющая плотность 0,75 /47 pct/. Испытания плиты дали следующие результаты: модуль разрыва 2400 фунтов на кв.дюйм, сырой 1100 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 78 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,6%
Пример 3. Плита из арахисовой шелухи
Высушенная арахисовая шелуха с содержанием влаги 7% обрабатывалась паром высокого давления при 240oC в течение 30 секунд. Давление было мгновенно сброшено. Обработанная масса имела 63% влажности и содержала 16,2% по весу растворимого в воде вещества. Обработанное сырье высушено до 5% влажности и измельчено в пучки пылевидного волокна. Затем был сформован мат и произведено горячее прессование при 220oC и давлении 400 фунтов на кв.дюйм в течение 10 минут до получения панели 18 x 18 x 7/16 дюймов с плотностью 0,82 /51 pct/. Результаты испытаний показали следующие свойства: модуль разрыва 1900 фунтов на кв. дюйм, сырой 1080 фунтов на кв. дюйм; внутреннее сцепление 86 фунтов на кв. дюйм; модуль упругости 460000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,6%
Пример 4. Осиновая древесностружечная плита
Этот пример показывает комбинацию обработанного паром лигноцеллюлозного сырья с другим лигноцеллюлозным сырьем для изготовления плиты. Осиновая стружка была обработана паром высокого давления при 250oC в течение 70 секунд, и затем давление было резко сброшено. Пульпообразная масса содержала высокую пропорцию сахаров и водорастворимых веществ. После высушивания это сырье было измельчено до пылевидных частиц и пропущено через сито в 100 меш. Порошкообразные частицы были смешаны с равным по весу количеством основой древесной щепы /пропущенной через сито с размером в 1/4 меш/. Затем был сформован мат с 40% по весу измельченного сырья для поверхностных слоев. Сердцевина мата была образована из 60% по весу смеси обработанных паром и измельченных частиц и основной щепы. Мат был подвергнут горячему прессованию при 210oC и давлении 400 фунтов на кв.дюйм в течение 8 минут до получения панели 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,78 /49 pct/. Результаты испытаний показали следующие свойства: модуль разрыва 2540 фунтов на кв.дюйм, сырой - 1420 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 78 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 590000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания - 7,5%
Эта панель имела очень гладкую и плотную поверхность, по качеству равную или превышающую поверхность изготавливаемой обычным способом при влажном процессе твердой древесноволокнистой плиты. Все свойства удовлетворяли требованиям CAN 3-0188, 2-M 78 для используемых на открытом воздухе сортов вафельных плит.
Пример 5. Плита из смешанных пород
Этот пример показывает обработку паром смеси различного лигноцеллюлозного сырья для изготовления плит. Равные части по весу абсолютно сухой древесины, арахисовой шелухи, рисовой соломы и еловых стружек от строгального станка были смешаны и обработаны при температуре пара 240oC в течение примерно 35 секунд. Затем давление было мгновенно сброшено. Сырая комковатая масса, имеющая 50% влажности, была высушена до 5% влажности. Затем была изготовлена плита 18 х 18 х 7/16 дюймов прессованием при температуре 220oC в течение 10 минут и давлении 450 фунтов на кв.дюйм. Плотность плиты была 0,80 /50 pct/. Результаты испытаний показали следующие свойства: модуль разрыва 2200 фунтов на кв.дюйм, сырой 1090 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 86 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 497000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,6%
Пример 6. Вафельная плита из тополя
Этот пример демонстрирует обработку паром высокого давления, но без взрывчатого сброса давления в конце. Такая обработка обеспечивает сохранение обработанным лигноцеллюлозным сырьем своей формы и размера. Брикеты тополя 1,5 х 2 х 0,03 дюйма были обработаны паром при температуре 240oC в течение примерно 30 секунд. Затем давление пара было постепенно понижено до атмосферного давления /около 1,5 минут/. Обработанные брикеты, содержащие около 52% влажности, были высушены до 4% для изготовления плиты. Была изготовлена панель 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,70 /44 pct/. Температура прессования была 220oC; время прессования 8 минут; давление 450 фунтов на кв.дюйм. Результаты испытаний показали следующее: модуль разрыва 2480, сырой 1350; внутреннее сцепление 68 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 648000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 16,5%
Эта плита удовлетворяет требования CAN 3-0188, 2-M 78 для используемых на открытом воздухе сортов вафельных плит.
Этот пример показывает обработку паром смеси различного лигноцеллюлозного сырья для изготовления плит. Равные части по весу абсолютно сухой древесины, арахисовой шелухи, рисовой соломы и еловых стружек от строгального станка были смешаны и обработаны при температуре пара 240oC в течение примерно 35 секунд. Затем давление было мгновенно сброшено. Сырая комковатая масса, имеющая 50% влажности, была высушена до 5% влажности. Затем была изготовлена плита 18 х 18 х 7/16 дюймов прессованием при температуре 220oC в течение 10 минут и давлении 450 фунтов на кв.дюйм. Плотность плиты была 0,80 /50 pct/. Результаты испытаний показали следующие свойства: модуль разрыва 2200 фунтов на кв.дюйм, сырой 1090 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 86 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 497000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,6%
Пример 6. Вафельная плита из тополя
Этот пример демонстрирует обработку паром высокого давления, но без взрывчатого сброса давления в конце. Такая обработка обеспечивает сохранение обработанным лигноцеллюлозным сырьем своей формы и размера. Брикеты тополя 1,5 х 2 х 0,03 дюйма были обработаны паром при температуре 240oC в течение примерно 30 секунд. Затем давление пара было постепенно понижено до атмосферного давления /около 1,5 минут/. Обработанные брикеты, содержащие около 52% влажности, были высушены до 4% для изготовления плиты. Была изготовлена панель 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,70 /44 pct/. Температура прессования была 220oC; время прессования 8 минут; давление 450 фунтов на кв.дюйм. Результаты испытаний показали следующее: модуль разрыва 2480, сырой 1350; внутреннее сцепление 68 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 648000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 16,5%
Эта плита удовлетворяет требования CAN 3-0188, 2-M 78 для используемых на открытом воздухе сортов вафельных плит.
Пример 7. Плита из лесосечных отходов
Этот пример показывает возможность преобразования лесосечных отходов в щитовые материалы без добавления клеящих связующих. Верхушка елки канадской, которая состояла из примерно 40% древесины, 40% листвы и 20% коры, была переработана в щепу до прохождения через сито размером в 1-2 дюйма. Щепа содержала примерно 53% влажности и имела признаки воздействия грибка. Щепа была помещена в сосуд высокого давления для прохождения обработки паром при 235oC в течение 60 секунд. Давление было мгновенно сброшено в конце обработки. Волокнистое сырье имело 116% влажности и содержание сахара 15,5% Это сырье было высушено до содержания влаги 3% для изготовления панели. Была изготовлена одна плита 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,92 /57,4 pct/ при температуре прессования 230oC, давлении 450 фунтов на кв.дюймов и времени прессования 12 минут. Результаты испытаний приведены ниже: модуль разрыва - 1870 фунтов на кв.дюйм, сырой 1160 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление - 86 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 448000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 14,5%
Пример 8. Влияние кислотного катализатора
Этот пример демонстрирует полезность кислотного катализатора при подготовке лигноцеллюлозного сырья для изготовления плиты. К свежему жому сахарного тростника, содержащему 49% влажности, было добавлено 0,4% по весу раствора серной кислоты. Жом был обработан при температуре пара 220oC в течение 3 минут. Для сравнения другая партия того же самого жома была обработана при той же самой температуре пара и в течение такого же времени, но без добавления серной кислоты. После обработки паром жом был высушен до содержания влажности 5% Из каждой партии жома была изготовлена одна плита размером 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,72 /45 pct/ с использованием одних и тех же условий прессования: температуры прессования 220oC, давления 400 фунтов на кв.дюйм и времени прессования 10 минут. Результаты испытаний приведены ниже.
Этот пример показывает возможность преобразования лесосечных отходов в щитовые материалы без добавления клеящих связующих. Верхушка елки канадской, которая состояла из примерно 40% древесины, 40% листвы и 20% коры, была переработана в щепу до прохождения через сито размером в 1-2 дюйма. Щепа содержала примерно 53% влажности и имела признаки воздействия грибка. Щепа была помещена в сосуд высокого давления для прохождения обработки паром при 235oC в течение 60 секунд. Давление было мгновенно сброшено в конце обработки. Волокнистое сырье имело 116% влажности и содержание сахара 15,5% Это сырье было высушено до содержания влаги 3% для изготовления панели. Была изготовлена одна плита 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,92 /57,4 pct/ при температуре прессования 230oC, давлении 450 фунтов на кв.дюймов и времени прессования 12 минут. Результаты испытаний приведены ниже: модуль разрыва - 1870 фунтов на кв.дюйм, сырой 1160 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление - 86 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 448000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 14,5%
Пример 8. Влияние кислотного катализатора
Этот пример демонстрирует полезность кислотного катализатора при подготовке лигноцеллюлозного сырья для изготовления плиты. К свежему жому сахарного тростника, содержащему 49% влажности, было добавлено 0,4% по весу раствора серной кислоты. Жом был обработан при температуре пара 220oC в течение 3 минут. Для сравнения другая партия того же самого жома была обработана при той же самой температуре пара и в течение такого же времени, но без добавления серной кислоты. После обработки паром жом был высушен до содержания влажности 5% Из каждой партии жома была изготовлена одна плита размером 18 х 18 х 7/16 дюймов с плотностью 0,72 /45 pct/ с использованием одних и тех же условий прессования: температуры прессования 220oC, давления 400 фунтов на кв.дюйм и времени прессования 10 минут. Результаты испытаний приведены ниже.
Обработанная кислотой
Модуль разрыва 2630 фунтов на кв.дюйм, сырой 1820 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 75 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 574000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,7%
Не обработанная
Модуль разрыва 1540 фунтов на кв.дюйм, сырой 260 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 36 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 368000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 52%
Лучшее сохранение прочности во влажном состоянии и меньшая толщина разбухания плиты, изготовленной из обработанного кислотой жома, были достигнуты, в основном, благодаря более высокому содержанию свободных сахаров и кислотному жому, которые способствовали и ускорили термореакцию и отверждение клеящего связующего во время операции горячего прессования.
Модуль разрыва 2630 фунтов на кв.дюйм, сырой 1820 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 75 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 574000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 8,7%
Не обработанная
Модуль разрыва 1540 фунтов на кв.дюйм, сырой 260 фунтов на кв.дюйм; внутреннее сцепление 36 фунтов на кв.дюйм; модуль упругости 368000 фунтов на кв.дюйм; разбухание после 2 ч пропаривания 52%
Лучшее сохранение прочности во влажном состоянии и меньшая толщина разбухания плиты, изготовленной из обработанного кислотой жома, были достигнуты, в основном, благодаря более высокому содержанию свободных сахаров и кислотному жому, которые способствовали и ускорили термореакцию и отверждение клеящего связующего во время операции горячего прессования.
Claims (10)
1. Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья, включающий измельчение сырья, сушку, формирование в мат и горячее прессование, отличающийся тем, что лигноцеллюлозное измельченное сырье, не содержащее по существу свободных сахаров, предварительно обрабатывают паром под давлением при 190 260oС для высвобождения гемицеллюлозы в течение промежутка времени от 15 с до 10 мин, достаточного для разложения и гидролиза гемицеллюлозы на свободные сахара, полисахариды, дегидратированные углеводы, фурфуроловые продукты, органические кислоты и другие продукты разложения, с последующим превращением и термоотверждением свободных сахаров, полисахаридов, дегидратированных углеводов, фурфуроловых продуктов, органических кислот и других продуктов разложения лигноцеллюлозного сырья в полимерное вещество, которое адгезионно связывается с лигноцеллюлозным материалом с образованием измененного по составу композиционного продукта.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что лигноцеллюлозное измельченное сырье, не содержащее по существу свободных сахаров, предварительно обрабатывают паром в автоклаве с последующим его извлечением из автоклава при атмосферном давлении и сушкой до содержания влаги, предотвращающего ферментацию продуктов разложения.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что давление пара непрерывно поддерживают в автоклаве при непрерывном экструдировании обработанного паром лигноцеллюлозного сырья.
4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что давление пара мгновенно понижают для образования обработанного паром лигноцеллюлозного сырья в порах или в микрочастицах.
5. Способ по п. 2, отличающийся тем, что давление пара постепенно понижают для поддержания обработанного паром лигноцеллюлозного сырья в первоначальной форме.
6. Способ по п. 2, отличающийся тем, что лигноцеллюлозное сырье после извлечения из автоклава подвергают сушке до содержания влаги менее 12% желательно до содержания влаги 3 8% для предотвращения ферментации сахаров и ускорения термоотверждения при горячем формовании.
7. Способ по пп. 1 6, отличающийся тем, что используют лигноцеллюлозное сырье в форме частиц, волокон, прядей, крошки, чешуек и им подобных образований до и после стадии сушки.
8. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что используют измельченное лигноцеллюлозное сырье с кислотным катализатором, взятым в количестве не более 5 мас. до обработки паром.
9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что в качестве кислотного катализатора используют кислоту или кислотообразующее вещество.
10. Способ по пп. 1 9, отличающийся тем, что лигноцеллюлозное сырье получают из лесной растительности или сельскохозяйственных растений древесной или недревесной природы в виде ствола, стебля, кустарника, листвы, коры, корня, кожуры, стручка, ореха, шелухи, волокна, соломы, лианы, травы и тростника, самих по себе или в сочетании.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062946A JPS60206604A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | リグノセルロ−ス物質を再構成された複合物品に変換させる方法 |
| JP62946/84 | 1984-03-30 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2075384C1 true RU2075384C1 (ru) | 1997-03-20 |
Family
ID=13214977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU853871134A RU2075384C1 (ru) | 1984-03-30 | 1985-03-25 | Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0161766B1 (ru) |
| JP (1) | JPS60206604A (ru) |
| KR (1) | KR850006462A (ru) |
| AT (1) | ATE47348T1 (ru) |
| AU (1) | AU586191B2 (ru) |
| CA (1) | CA1213711A (ru) |
| DE (1) | DE3573749D1 (ru) |
| RU (1) | RU2075384C1 (ru) |
Cited By (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2152966C1 (ru) * | 1999-02-15 | 2000-07-20 | Салин Борис Николаевич | Пресс-композиция, способ ее получения и способ получения композиционных материалов на ее основе |
| RU2153980C1 (ru) * | 1999-06-21 | 2000-08-10 | Ивасенко Владимир Леонидович | Способ получения плитных материалов из лигноцеллюлозного сырья |
| RU2166521C2 (ru) * | 1999-04-14 | 2001-05-10 | Алтайский государственный университет | Способ получения древесностружечных плит |
| RU2173256C1 (ru) * | 2000-03-20 | 2001-09-10 | Пензенская государственная архитектурно-строительная академия | Пресс-композиция для изготовления прессованных строительных изделий из растительного сырья |
| RU2191799C2 (ru) * | 2000-08-14 | 2002-10-27 | Открытое акционерное общество Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения | Способ брикетирования лигносодержащих материалов и комплекс средств для его осуществления |
| RU2202574C2 (ru) * | 1999-11-29 | 2003-04-20 | Салин Борис Николаевич | Пресс-композиция для изготовления древесно-стружечных плит и способ получения древесно-стружечных плит на основе пресс-композиции |
| RU2214329C2 (ru) * | 2001-04-12 | 2003-10-20 | Виктор Григорьевич Матвиенко | Способ изготовления плит |
| RU2266159C2 (ru) * | 2003-09-15 | 2005-12-20 | Костин Вячеслав Вениаминович | Способ получения сорбента |
| RU2277554C2 (ru) * | 2004-06-28 | 2006-06-10 | Юрий Геннадьевич Скурыдин | Пресс-композиция для изготовления композиционных материалов с повышенными эксплуатационными показателями |
| RU2314195C2 (ru) * | 2005-02-14 | 2008-01-10 | Юрий Геннадьевич Скурыдин | Способ получения влагостойких композитных плит из растительных отходов и полиэтилена |
| WO2009005409A3 (fr) * | 2007-07-02 | 2009-04-23 | Michail Mukarasov Akhmedzhanov | Procédé de fabrication de panneaux en bois |
| EA012161B1 (ru) * | 2004-09-24 | 2009-08-28 | Камби Биоэтанол Апс | Способ обработки биомассы и органических отходов с целью образования желаемых биологических продуктов |
| RU2370362C1 (ru) * | 2008-03-18 | 2009-10-20 | Евгений Викторович Идельсон | Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья |
| RU2404048C2 (ru) * | 2008-05-22 | 2010-11-20 | Георгий Николаевич Аникеенко | Способ получения плитного композитного материала из лигноцеллюлозного сырья |
| RU2404333C2 (ru) * | 2006-03-13 | 2010-11-20 | Чан-Ох ПАРК | Травяное волокно |
| RU2408621C2 (ru) * | 2008-09-26 | 2011-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный университет прикладной биотехнологии" | Полимерная композиция для получения биодеградируемых формованных изделий из расплава |
| RU2437756C2 (ru) * | 2007-07-02 | 2011-12-27 | Михаил Мукарасович Ахмеджанов | Масса из частиц растительного сырья для изготовления лигноуглеводного пластика (варианты) |
| RU2440234C1 (ru) * | 2010-05-17 | 2012-01-20 | Юрий Геннадьевич Скурыдин | Способ получения изоляционных композитных плит из растительных отходов |
| RU2461633C2 (ru) * | 2008-06-03 | 2012-09-20 | Тойота Дзидося Кабусики Кайся | Способ гидролиза растительного волокнистого материала для получения и выделения сахарида, включающего глюкозу |
| RU2508985C1 (ru) * | 2012-10-08 | 2014-03-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Способ изготовления пробковых плит |
| RU2520456C2 (ru) * | 2008-08-19 | 2014-06-27 | Гёттингенский Университет Им. Георга Августа, Фонд Общественного Права | Применение посредников в производстве древесноволокнистых плит |
| RU2551320C2 (ru) * | 2009-03-31 | 2015-05-20 | БЕТА РЕНЬЮЭБЛС С.п.А. | Улучшенный способ предварительной обработки биомассы |
| RU2580699C1 (ru) * | 2014-12-17 | 2016-04-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва" | Полимерная композиция |
| RU2592613C2 (ru) * | 2010-09-21 | 2016-07-27 | Стора Энсо Оюй | Композиционный материал |
Families Citing this family (56)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0291593A1 (en) * | 1987-05-20 | 1988-11-23 | Chemical Process Corporation | Process for the preparation of resin from carbohydrate, the resin obtained and its use in binding lignocellulosic material |
| EP0373725B1 (en) * | 1988-12-16 | 1995-07-05 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Cellulosic fibrous aggregate and a process for its preparation |
| ES2073429T3 (es) * | 1988-12-16 | 1995-08-16 | Shell Int Research | Agregado fibroso celulosico y un procedimiento para su preparacion. |
| NZ229080A (en) * | 1989-05-11 | 1991-10-25 | Convertech Group Ltd | Two stage process and equipment for the steam hydrolysis of woody material |
| US5021122A (en) * | 1990-01-22 | 1991-06-04 | Domtar Inc. | Exploded bark products |
| US5134023A (en) * | 1990-07-05 | 1992-07-28 | Forintek Canada Corp. | Process for making stable fiberboard from used paper and fiberboard made by such process |
| AU641963B2 (en) * | 1990-12-14 | 1993-10-07 | Kuo Cheng Shen | Thermosetting resin material and composite products from lignocellulose |
| ATE224435T1 (de) * | 1990-12-28 | 2002-10-15 | K C Shen Technology Internat L | Wärmehärtbares harz und verbundstoff aus lignozellulosematerial |
| RU1819214C (ru) * | 1992-01-27 | 1993-05-30 | Научно-технологический центр "Технокор" | Способ изготовлени древесных пластиков |
| RU2041816C1 (ru) * | 1992-06-10 | 1995-08-20 | Михаил Васильевич Бирюков | Способ изготовления профилированных прессованных изделий и устройство для его осуществления |
| JPH0647713A (ja) * | 1992-06-19 | 1994-02-22 | Iida Kogyo Kk | リグノセルロースまたはこれを含む材料の成形方法 |
| NZ248895A (en) * | 1993-10-08 | 1995-07-26 | Convertech Group Ltd | Transfer device having intermittently rotated carousel having through passageways with assembly sealing pressure maximised during rotor dwell periods |
| DE4430937C2 (de) * | 1994-08-31 | 1996-09-19 | Kurprinz Georg Keil Gmbh Unter | Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Dämmaterials beliebiger Form aus Holzfasern |
| AU4314896A (en) * | 1994-12-22 | 1996-07-10 | Tsuyoshi Kono | Board produced from malvaceous bast plant and process for producing the same |
| NL1001959C2 (nl) * | 1995-12-21 | 1997-06-24 | Univ Delft Tech | Werkwijze voor het verwerken van bollen. |
| US6383652B1 (en) | 1996-01-30 | 2002-05-07 | Tt Technologies, Inc. | Weatherable building products |
| US5855832A (en) * | 1996-06-27 | 1999-01-05 | Clausi; Robert N. | Method of molding powdered plant fiber into high density materials |
| ATE213758T1 (de) * | 1996-10-18 | 2002-03-15 | Kronospan Gmbh | Behandlung von lignocellulosematerialien |
| DE69629038T2 (de) | 1996-12-09 | 2004-04-22 | Plato International Technology B.V. | Verfahren zur Herstellung von Zellulosefaseraggregaten |
| CA2279852C (en) * | 1997-01-27 | 2005-07-12 | Therma-Tru Corporation | Weatherable building materials |
| DE69730412T2 (de) | 1997-04-25 | 2005-01-13 | Plato International Technology B.V. | Verfahren zur Herstellung von Celluloseverbundwerkstoffen |
| US5952105A (en) * | 1997-09-02 | 1999-09-14 | Xyleco, Inc. | Poly-coated paper composites |
| US20030187102A1 (en) | 1997-09-02 | 2003-10-02 | Marshall Medoff | Compositions and composites of cellulosic and lignocellulosic materials and resins, and methods of making the same |
| US20020010229A1 (en) | 1997-09-02 | 2002-01-24 | Marshall Medoff | Cellulosic and lignocellulosic materials and compositions and composites made therefrom |
| US5973035A (en) * | 1997-10-31 | 1999-10-26 | Xyleco, Inc. | Cellulosic fiber composites |
| US6448307B1 (en) | 1997-09-02 | 2002-09-10 | Xyleco, Inc. | Compositions of texturized fibrous materials |
| WO1999066119A1 (en) * | 1998-06-17 | 1999-12-23 | Alex-Alt Biomass, Inc. | Arundo donax pulp, paper products, and particle board |
| US7537826B2 (en) | 1999-06-22 | 2009-05-26 | Xyleco, Inc. | Cellulosic and lignocellulosic materials and compositions and composites made therefrom |
| US6349499B1 (en) | 1999-11-24 | 2002-02-26 | Profile Products Llc | Artificial mulch for seedling establishment |
| US6360478B1 (en) | 2000-06-21 | 2002-03-26 | Profile Products L.L.C. | Mechanically bonded fiber mulch and process for producing same |
| KR20020045088A (ko) * | 2000-12-07 | 2002-06-19 | 방의신 | 농업용 무공해 제지 제조방법 |
| JP4794076B2 (ja) * | 2001-07-04 | 2011-10-12 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | 木質系熱圧成形材料の製造方法 |
| GB0210215D0 (en) * | 2002-05-03 | 2002-06-12 | K C Shen Internat Ltd | Method for making dimensionally stable composite products from lignocelluloses |
| NL1022548C2 (nl) * | 2003-01-31 | 2004-08-03 | Plato Internat Technology B V | Werkwijze voor het veredelen van houtdelen. |
| US8567117B2 (en) | 2004-10-04 | 2013-10-29 | Profile Products, Llc | Netless fiber mulch mats bound with bicomponent fibers |
| EP2564931B1 (en) | 2005-03-24 | 2014-08-06 | Xyleco, Inc. | Methods of making fibrous materials |
| US20150328347A1 (en) | 2005-03-24 | 2015-11-19 | Xyleco, Inc. | Fibrous materials and composites |
| US7708214B2 (en) | 2005-08-24 | 2010-05-04 | Xyleco, Inc. | Fibrous materials and composites |
| US20060291963A1 (en) | 2005-06-22 | 2006-12-28 | Profile Products L.L.C. | Mandrel-wound flocculant-containing fiber filtration tubes |
| JP2007008000A (ja) * | 2005-06-30 | 2007-01-18 | Yoji Kikata | 木質系材料からなる成形体及びその製造方法 |
| CA2535801C (en) | 2006-02-09 | 2012-11-27 | Canadian Forest Products Ltd. | A blended mulch product, an erosion control medium and methods of making same |
| US8555544B2 (en) | 2006-02-10 | 2013-10-15 | Profile Products L.L.C. | Visual attenuation compositions and methods of using the same |
| JP2007261159A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Aichi Prefecture | 木質系材料からなる成形体の製造方法 |
| US8256158B2 (en) | 2007-01-04 | 2012-09-04 | Profile Products Llc | Visual attenuation compositions and methods of using the same |
| EP2457954A1 (en) * | 2007-01-25 | 2012-05-30 | Knauf Insulation | Composite wood board |
| WO2008146370A1 (ja) | 2007-05-30 | 2008-12-04 | Fujitsu Limited | 植物材料を用いた圧縮成型品及びその製造方法 |
| RU2381244C2 (ru) * | 2008-01-09 | 2010-02-10 | Игорь Борисович Катраков | Пресс-масса, способ ее получения и способ получения плитных материалов на ее основе |
| JP2012510553A (ja) * | 2008-12-03 | 2012-05-10 | ヴァディム ゴジシェヴ， | セルロース含有塊 |
| ES2390853B2 (es) * | 2012-07-30 | 2013-03-19 | Universidad Miguel Hernández De Elche | Procedimiento de fabricación de tableros de partículas de material lignocelulósico |
| CN103722604A (zh) * | 2014-01-10 | 2014-04-16 | 宁波大世界家具研发有限公司 | 一种竹纤维无胶门板的制作方法 |
| CN104890095A (zh) * | 2015-06-14 | 2015-09-09 | 刘永佳 | 一种核桃青皮压制建筑板材的方法 |
| CN106272841A (zh) * | 2016-10-18 | 2017-01-04 | 南京林业大学 | 一种异型竹管的制造方法 |
| JP7117227B2 (ja) * | 2018-11-15 | 2022-08-12 | パナソニックホールディングス株式会社 | 成形品およびその製造方法 |
| RU2754909C1 (ru) * | 2020-12-02 | 2021-09-08 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Вятский государственный университет" | Способ изготовления облицовочной панели из упрочненной древесины |
| CN112936462B (zh) * | 2020-12-31 | 2022-08-05 | 湖州南浔圣邦家私有限公司 | 一种办公家具工作台面加工工艺 |
| CN116852484B (zh) * | 2023-05-22 | 2025-05-16 | 江苏洛基木业有限公司 | 一种秸秆单板及其制备方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1980001891A1 (en) * | 1977-10-04 | 1980-09-18 | J Stofko | Bonding of solid lignocellulosic material |
| US4357194A (en) * | 1981-04-14 | 1982-11-02 | John Stofko | Steam bonding of solid lignocellulosic material |
| AU566050B2 (en) * | 1983-07-07 | 1987-10-08 | Ohota, S. | Molding lignocellulose with residual sugars as bonding agents |
-
1984
- 1984-03-30 JP JP59062946A patent/JPS60206604A/ja active Pending
- 1984-06-14 CA CA000456644A patent/CA1213711A/en not_active Expired
- 1984-12-27 KR KR1019840008411A patent/KR850006462A/ko not_active Withdrawn
-
1985
- 1985-03-25 RU SU853871134A patent/RU2075384C1/ru active
- 1985-03-27 DE DE8585302130T patent/DE3573749D1/de not_active Expired
- 1985-03-27 AT AT85302130T patent/ATE47348T1/de not_active IP Right Cessation
- 1985-03-27 EP EP85302130A patent/EP0161766B1/en not_active Expired
- 1985-10-04 AU AU48291/85A patent/AU586191B2/en not_active Ceased
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент СССР N 1212318, кл. B 27 K 9/00, 1983. * |
Cited By (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2152966C1 (ru) * | 1999-02-15 | 2000-07-20 | Салин Борис Николаевич | Пресс-композиция, способ ее получения и способ получения композиционных материалов на ее основе |
| RU2166521C2 (ru) * | 1999-04-14 | 2001-05-10 | Алтайский государственный университет | Способ получения древесностружечных плит |
| RU2153980C1 (ru) * | 1999-06-21 | 2000-08-10 | Ивасенко Владимир Леонидович | Способ получения плитных материалов из лигноцеллюлозного сырья |
| RU2202574C2 (ru) * | 1999-11-29 | 2003-04-20 | Салин Борис Николаевич | Пресс-композиция для изготовления древесно-стружечных плит и способ получения древесно-стружечных плит на основе пресс-композиции |
| RU2173256C1 (ru) * | 2000-03-20 | 2001-09-10 | Пензенская государственная архитектурно-строительная академия | Пресс-композиция для изготовления прессованных строительных изделий из растительного сырья |
| RU2191799C2 (ru) * | 2000-08-14 | 2002-10-27 | Открытое акционерное общество Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения | Способ брикетирования лигносодержащих материалов и комплекс средств для его осуществления |
| RU2214329C2 (ru) * | 2001-04-12 | 2003-10-20 | Виктор Григорьевич Матвиенко | Способ изготовления плит |
| RU2266159C2 (ru) * | 2003-09-15 | 2005-12-20 | Костин Вячеслав Вениаминович | Способ получения сорбента |
| RU2277554C2 (ru) * | 2004-06-28 | 2006-06-10 | Юрий Геннадьевич Скурыдин | Пресс-композиция для изготовления композиционных материалов с повышенными эксплуатационными показателями |
| EA012161B1 (ru) * | 2004-09-24 | 2009-08-28 | Камби Биоэтанол Апс | Способ обработки биомассы и органических отходов с целью образования желаемых биологических продуктов |
| RU2314195C2 (ru) * | 2005-02-14 | 2008-01-10 | Юрий Геннадьевич Скурыдин | Способ получения влагостойких композитных плит из растительных отходов и полиэтилена |
| RU2404333C2 (ru) * | 2006-03-13 | 2010-11-20 | Чан-Ох ПАРК | Травяное волокно |
| WO2009005409A3 (fr) * | 2007-07-02 | 2009-04-23 | Michail Mukarasov Akhmedzhanov | Procédé de fabrication de panneaux en bois |
| RU2437756C2 (ru) * | 2007-07-02 | 2011-12-27 | Михаил Мукарасович Ахмеджанов | Масса из частиц растительного сырья для изготовления лигноуглеводного пластика (варианты) |
| EA015896B1 (ru) * | 2007-07-02 | 2011-12-30 | Михаил Мукарасович Ахмеджанов | Способ получения древесной плиты |
| RU2370362C1 (ru) * | 2008-03-18 | 2009-10-20 | Евгений Викторович Идельсон | Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья |
| RU2404048C2 (ru) * | 2008-05-22 | 2010-11-20 | Георгий Николаевич Аникеенко | Способ получения плитного композитного материала из лигноцеллюлозного сырья |
| RU2461633C2 (ru) * | 2008-06-03 | 2012-09-20 | Тойота Дзидося Кабусики Кайся | Способ гидролиза растительного волокнистого материала для получения и выделения сахарида, включающего глюкозу |
| RU2520456C2 (ru) * | 2008-08-19 | 2014-06-27 | Гёттингенский Университет Им. Георга Августа, Фонд Общественного Права | Применение посредников в производстве древесноволокнистых плит |
| RU2408621C2 (ru) * | 2008-09-26 | 2011-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный университет прикладной биотехнологии" | Полимерная композиция для получения биодеградируемых формованных изделий из расплава |
| RU2551320C2 (ru) * | 2009-03-31 | 2015-05-20 | БЕТА РЕНЬЮЭБЛС С.п.А. | Улучшенный способ предварительной обработки биомассы |
| RU2440234C1 (ru) * | 2010-05-17 | 2012-01-20 | Юрий Геннадьевич Скурыдин | Способ получения изоляционных композитных плит из растительных отходов |
| RU2592613C2 (ru) * | 2010-09-21 | 2016-07-27 | Стора Энсо Оюй | Композиционный материал |
| US10604656B2 (en) | 2010-09-21 | 2020-03-31 | Stora Enso Oyj | Composite |
| RU2508985C1 (ru) * | 2012-10-08 | 2014-03-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Способ изготовления пробковых плит |
| RU2580699C1 (ru) * | 2014-12-17 | 2016-04-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва" | Полимерная композиция |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0161766B1 (en) | 1989-10-18 |
| AU4829185A (en) | 1987-04-09 |
| KR850006462A (ko) | 1985-10-05 |
| EP0161766A1 (en) | 1985-11-21 |
| DE3573749D1 (en) | 1989-11-23 |
| AU586191B2 (en) | 1989-07-06 |
| CA1213711A (en) | 1986-11-12 |
| JPS60206604A (ja) | 1985-10-18 |
| ATE47348T1 (de) | 1989-11-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2075384C1 (ru) | Способ получения композитных материалов из лигноцеллюлозного сырья | |
| US5017319A (en) | Method of making composite products from lignocellulosic materials | |
| EP0492016B1 (en) | Thermosetting resin material and composite products from lignocellulose | |
| AU622250B2 (en) | Cellulosic fibrous aggregate and a process for its preparation | |
| CN101544010B (zh) | 一种棉秆人造板的生产方法及其棉秆人造板 | |
| EP0373725B1 (en) | Cellulosic fibrous aggregate and a process for its preparation | |
| KR920000756B1 (ko) | 리그노 셀룰로오스 재료로부터 복합제품을 제조하는 방법 | |
| CN85105958A (zh) | 由纤维木素原料制取合成物的方法 | |
| JP2001001318A (ja) | リグノセルロース材料からリグノセルロース成形体を製造する方法 | |
| EP0934362B1 (en) | Treatment of lignocellulosic material | |
| JPH10305409A (ja) | イネ科植物リグニンを使用したボードとその製造方法 | |
| RU2381244C2 (ru) | Пресс-масса, способ ее получения и способ получения плитных материалов на ее основе | |
| RU2152966C1 (ru) | Пресс-композиция, способ ее получения и способ получения композиционных материалов на ее основе | |
| RU2404048C2 (ru) | Способ получения плитного композитного материала из лигноцеллюлозного сырья | |
| CA1211913A (en) | Process for manufacturing composite products from lignocellulosic materials | |
| CA1338321C (en) | Thermosetting resin material and composite products from lignocellulose | |
| RU2166521C2 (ru) | Способ получения древесностружечных плит | |
| JPH06126715A (ja) | リグノセルロースより作った熱硬化性樹脂材料と複合製品 | |
| KR100196687B1 (ko) | 리그노셀룰로스로부터의 열경화성 수지물질 및 복합 물품 | |
| JP7610197B1 (ja) | 集成材の製造方法 | |
| RU2153980C1 (ru) | Способ получения плитных материалов из лигноцеллюлозного сырья | |
| Prasetiyo et al. | Eco-Friendly Particleboard Made of Alang-Alang/Sorghum Bagasse | |
| NZ236861A (en) | Converting lignocellulose material to thermosetting, waterproof, adhesive; composite products | |
| JP3034956B2 (ja) | アオイ科靭皮繊維植物を使用したボードとその製造方法 | |
| PL242918B1 (pl) | Sposób wytwarzania kompozytów na bazie cząstek lignocelulozowych i jej pochodnych oraz kompozyt wytworzony tym sposobem |