RU2055045C1 - Gunited mix for flame guniting of metallurgical installations - Google Patents
Gunited mix for flame guniting of metallurgical installations Download PDFInfo
- Publication number
- RU2055045C1 RU2055045C1 SU5060172A RU2055045C1 RU 2055045 C1 RU2055045 C1 RU 2055045C1 SU 5060172 A SU5060172 A SU 5060172A RU 2055045 C1 RU2055045 C1 RU 2055045C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- coating
- mix
- mullite
- gunited
- Prior art date
Links
- 238000009434 installation Methods 0.000 title abstract 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 claims abstract description 8
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- AYEKOFBPNLCAJY-UHFFFAOYSA-O thiamine pyrophosphate Chemical compound CC1=C(CCOP(O)(=O)OP(O)(O)=O)SC=[N+]1CC1=CN=C(C)N=C1N AYEKOFBPNLCAJY-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 2
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 230000007017 scission Effects 0.000 abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 24
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 18
- 239000011378 shotcrete Substances 0.000 description 15
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 6
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 4
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 4
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 4
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052661 anorthite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- GWWPLLOVYSCJIO-UHFFFAOYSA-N dialuminum;calcium;disilicate Chemical compound [Al+3].[Al+3].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GWWPLLOVYSCJIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002679 ablation Methods 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 1
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910001678 gehlenite Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 gelenite Chemical class 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 229910052854 staurolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к технологии ремонта футеровок металлургических агрегатов методом факельного торкретирования. The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to a technology for repairing the linings of metallurgical aggregates by torch spraying.
Известны торкрет-смеси, включающие огнеупорный порошок, углеродсодержащее топливо и добавку, которая, плавясь в топливно-кислородном факеле, обеспечивает приваривание огнеупорного порошка к футеровке. К таким торкрет-смесям относятся: торкрет-смесь, включающая известь, 5-10 мас. доменного шлака и 20-30 мас. кокса [1]
К недостаткам таким смесей относятся: ползание покрытия вследствие образования в промежуточном слое между покрытием и футеровкой соединений типа геленита, анортита, кордиерита и сапфирина, температуры плавлений которых близки к температурам работы агрегатов; высокая пористость покрытия вследствие низких температур формирования покрытия; скол покрытий из-за разницы коэффициентов термического расширения и, следовательно, низкая стойкость покрытия.Shotcrete mixtures are known, including refractory powder, carbon-containing fuel, and an additive that, when melted in an oxygen-fuel torch, provides welding of the refractory powder to the lining. Such shotcrete mixtures include: shotcrete mixture, including lime, 5-10 wt. blast furnace slag and 20-30 wt. coke [1]
The disadvantages of such mixtures include: creep of the coating due to the formation in the intermediate layer between the coating and lining of compounds such as gelenite, anorthite, cordierite and sapphirin, the melting points of which are close to the operating temperatures of the aggregates; high porosity of the coating due to low coating formation temperatures; cleavage of coatings due to the difference in thermal expansion coefficients and, consequently, low resistance of the coating.
Наиболее близким к изобретению техническим решением является торкрет-смесь, мас. кокс 20-30, ставролитовый концентрат 5-10; известь остальное [2]
Недостатками данной смеси являются следующие. Во-первых, нанесение на алюмосиликатную футеровку известковых торкрет-смесей, содержащих более 50% свободной извести в высокотемпературном факеле, приводит к образованию алюмосиликатов кальция типа анортита и геленита с температурой плавления около 1500оС, что недопустимо по условиям работы агрегатов. Образование этих фаз в промежуточном слое приводит к оползанию покрытия с футеровки. Во-вторых, температура алюмосиликатных футеровок существенно ниже температуры основных футеровок метагрегатов, вследствие чего образованное покрытие плохо спекается и имеет высокую пористость, а следовательно, низкие эксплуатационные свойства. Таким образом, стойкость основного покрытия, нанесенного на алюмосиликатные футеровки, значительно ниже, чем того же покрытия, нанесенного на основную футеровку. В-третьих, за счет разницы коэффициентов термического расширения известковых и алюмосиликатных материалов адгезия покрытия низкая и наблюдаются частичные сколы покрытия при термоударах, например наливе расплавленного металла в ковш.Closest to the invention, the technical solution is a shotcrete mixture, wt. coke 20-30, staurolite concentrate 5-10; lime rest [2]
The disadvantages of this mixture are as follows. Firstly, coating the lime aluminosilicate lining gunning mixtures containing more than 50% of free lime in a high temperature torch, leads to the formation of calcium type anorthite and gehlenite aluminosilicates having a melting point of about 1500 ° C, which is unacceptable for operational reasons aggregates. The formation of these phases in the intermediate layer leads to the creep of the coating from the lining. Secondly, the temperature of aluminosilicate linings is significantly lower than the temperature of the main linings of metaggregates, as a result of which the formed coating is poorly sintered and has high porosity, and therefore, low operational properties. Thus, the durability of the main coating deposited on aluminosilicate linings is significantly lower than the same coating applied to the main liner. Thirdly, due to the difference in the coefficients of thermal expansion of calcareous and aluminosilicate materials, the adhesion of the coating is low and partial chips of the coating are observed during thermal shock, for example, when molten metal is poured into a ladle.
Таким образом, задача повышения стойкости покрытий, повышения адгезии покрытий и коэффициента использования торкрет-смеси остается актуальной. Thus, the task of increasing the resistance of coatings, improving the adhesion of coatings and the utilization rate of the shotcrete mixture remains relevant.
Это решается тем, что торкрет-смесь для факельного торкретирования металлургических агрегатов, включающая глиноземсодержащий компонент и кокс, в качестве глиноземсодержащего компонента содержит муллитокорундовый порошок и дополнительно золу-унос ТЭЦ при следующем соотношении компонентов, мас. муллитокорундовый порошок 65-80 кокс 15-30 зола-унос ТЭЦ 5-20
В качестве муллитокорундового порошка используют молотый лом муллитокорундовых изделий, молотые муллитокорундовые заполнители для бетонных изделий, масс, смесей, покрытий и мертелей.This is solved by the fact that the shotcrete mixture for the flare gunning of metallurgical aggregates, including an alumina-containing component and coke, contains as an alumina-containing component mullite-corundum powder and additionally fly ash of the thermal power station in the following ratio of components, wt. mullite-corundum powder 65-80 coke 15-30 ash fly ash TPP 5-20
As mullite-corundum powder, ground mullite-corundum scrap is used, ground mullite-corundum aggregates for concrete products, masses, mixtures, coatings and mortars.
Зола-унос ТЭЦ является отходом сжигания кокса и имеет следующий состав, мас. SiО2 52,8-56,2; Аl2О3 14,8-19,0; Fе2О3 5,3-6,2; СаО 3,7-4,9; МgО 1,9-2,8; R2О 3,0-3,5; Ссвоб; 12,06-13,1. Низкая температура плавления золы-уноса ТЭЦ, высокая дисперсность (95% менее 0,1 мм) обеспечивают образование жидкой фазы при торкретировании. Наличие свободного углерода в зоне-уносе ТЭЦ снижает расход топлива, необходимого для получения жидкой фазы.Fly ash CHP is a waste of coke burning and has the following composition, wt. SiO 2 52.8-56.2; Al 2 O 3 14.8-19.0; Fe 2 O 3 5.3-6.2; CaO 3.7-4.9; MgO 1.9-2.8; R 2 About 3.0-3.5; With freedom ; 12.06-13.1. The low melting temperature of the fly ash of the thermal power station, high dispersion (95% less than 0.1 mm) provide the formation of a liquid phase during shotcrete. The presence of free carbon in the ablation zone of the CHPP reduces the fuel consumption necessary to obtain the liquid phase.
В качестве топлива используют молотый кокс или коксовую аспирационную пыль установок сухого тушения кокса. Использование муллитокорундового порошка в качестве основы торкрет-смеси в сочетании с добавкой золы позволяет получить покрытие, аналогичное по составу с футеровкой и сходными физико-техническими свойствами. Ground coke or coke dust suction dust from dry coke quenching plants is used as fuel. The use of mullite-corundum powder as the basis of the shotcrete mixture in combination with the addition of ash allows one to obtain a coating similar in composition to the lining and similar physical and technical properties.
Приготовление торкрет-смеси заявляемого состава производят путем измельчения исходных компонентов до крупности, обеспечивающей проход 90 мас. порошка через сито N 01, например трубной мельнице, и последующего смешения компонентов в смесителях любого типа, либо путем совместного помола компонентов до прохода через сито N 01 до 90 мас. на агрегатах типа трубных мельниц, дезинтеграторов или десимембраторов. The preparation of the shotcrete mixture of the claimed composition is carried out by grinding the starting components to a particle size providing a passage of 90 wt. powder through a No. 01 sieve, for example a tube mill, and subsequent mixing of the components in any type of mixer, or by co-grinding the components before passing through a No. 01 sieve to 90 wt. on aggregates such as tube mills, disintegrators or desimembrators.
Практические испытания заявляемой торкрет-смеси проводили на огневом стенде в лабораторных условиях и при факельном торкретировании алюмосиликатной футеровки 350-т сталеразливочных ковшей конвертерного цеха Череповецкого металлургического комбината. Practical tests of the inventive gunite mixture were carried out on a fire stand under laboratory conditions and during torch spraying of the aluminosilicate lining of 350 t steel casting ladles of the converter shop of the Cherepovets Metallurgical Plant.
Составы опробованных торкрет-смесей приведены в табл.1. На образцах покрытий определяли огнеупорность по ГОСТ 4069-69, открытую пористость по ГОСТ 2409-80, коэффициент использования торкрет-смеси по отношению массы покрытия к массе торкрет-смеси с учетом сгорания топлива, прочность сцепления с футеровкой по величине предела прочности при сколе при угле расклинивания 60о.The compositions of the tested shotcrete mixtures are given in table 1. Refractoriness was determined on the coating samples according to GOST 4069-69, open porosity according to GOST 2409-80, coefficient of use of the shotcrete mixture in relation to the coating weight to the weight of the shotcrete mixture taking into account fuel combustion, adhesion strength to the lining according to the value of the tensile strength at cleavage at angle wedging 60 about .
Основные характеристики покрытий приведены в табл.2. The main characteristics of the coatings are given in table.2.
Из табл. 2 видно, что составы 1-3 обладают высокими техническими свойствами, что обусловлено использованием в составе торкрет-смеси муллитокорундового порошка в сочетании с золой-уносом ТЭЦ и коксом. From the table. 2 it can be seen that compositions 1-3 have high technical properties, which is due to the use of mullite-corundum powder in the composition of the shotcrete mixture in combination with fly ash of the thermal power station and coke.
При содержании кокса менее 15 мас. температура факела недостаточно высока и образования плотноспеченного покрытия не происходит. Повышение содержания кокса свыше 30% приводит к тому, что часть кокса не успевает сгорать в результате кратковременного процесса теркретирования и догорает в покрытии, увеличивая тем самым его пористость. Как видно из табл.2, при изменении содержания муллитокорундового порошка в указанных пределах 65-80 мас. основные характеристики покрытий близки. When the coke content is less than 15 wt. the torch temperature is not high enough and the formation of a densely sintered coating does not occur. An increase in coke content of over 30% leads to the fact that part of the coke does not have time to burn out as a result of a short-term process of cracking and dies in the coating, thereby increasing its porosity. As can be seen from table 2, when changing the content of mullite-corundum powder in the specified range of 65-80 wt. The main characteristics of the coatings are close.
В то же время при содержании муллитокорундового порошка ниже 65 мас. и, соответственно, избыточном количестве легкоплавкой зоны и кокса большинство характеристик ухудшается, что связано с образованием большого количества стеклофазы и оползанию покрытия. At the same time, when the content of mullite-corundum powder is below 65 wt. and, accordingly, an excessive amount of low-melting zone and coke, most of the characteristics deteriorate, which is associated with the formation of a large amount of glass phase and slip of the coating.
При повышении содержания муллитокорундового порошка выше 80% снижается коэффициент использования торкрет-смеси из-за недостатка легкоплавкой жидкой фазы. With an increase in the content of mullite-corundum powder above 80%, the utilization rate of the shotcrete mixture decreases due to the lack of a low-melting liquid phase.
Claims (1)
Муллитокорундовый порошок - 65 - 80
Кокс - 15 - 30
Зола-унос ТЭЦ - 5 - 20TORCHRET MIXTURE FOR TORCHING TORCRETING OF METALLURGICAL UNITS, including an alumina-containing component and coke, characterized in that as an alumina-containing component it contains mullite-corundum powder and additionally fly ash of TPP in the following ratio of components, wt.%:
Mullite corundum powder - 65 - 80
Coke - 15 - 30
Fly ash CHP - 5 - 20
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5060172 RU2055045C1 (en) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | Gunited mix for flame guniting of metallurgical installations |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5060172 RU2055045C1 (en) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | Gunited mix for flame guniting of metallurgical installations |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2055045C1 true RU2055045C1 (en) | 1996-02-27 |
Family
ID=21612315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5060172 RU2055045C1 (en) | 1992-08-27 | 1992-08-27 | Gunited mix for flame guniting of metallurgical installations |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2055045C1 (en) |
-
1992
- 1992-08-27 RU SU5060172 patent/RU2055045C1/en active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 1. SU, авторское свидетельство 935497, кл. C 04C 35/22, 1978. * |
| 2. SU, авторское свидетельство 933654, кл. C 04B 35/68, 1979. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2071370C (en) | Process and mixture for forming a coherent refractory mass on a surface | |
| KR970009993B1 (en) | Ceramic welding process and powder mixture for use in the same | |
| KR100660260B1 (en) | Refractory repair material batch | |
| RU2055045C1 (en) | Gunited mix for flame guniting of metallurgical installations | |
| EP0020022B1 (en) | Plastic refractories with fused alumina-chrome grog | |
| JP3174179B2 (en) | Thermal spray material | |
| JPS63396B2 (en) | ||
| JPH09286671A (en) | Repair material for kiln | |
| JPH0229630B2 (en) | ||
| JP2000263014A (en) | Method for using aluminum dross residual ash and alumina magnesia castable refractory material | |
| JP3009816B2 (en) | Oxidation-resistant non-oxide spray material and its mixture | |
| RU2055040C1 (en) | Gunite mixture for torch guniting of metallurgical aggregates | |
| JPS6158867A (en) | Flame spray material for furnace wall maintenance | |
| RU2023018C1 (en) | Gunning mixture for heat sets | |
| RU2091347C1 (en) | Blacking coating for heat unit emitting surface | |
| RU2055039C1 (en) | Mass for guniting and repair of steel casting ladles | |
| JPH042665A (en) | Melted alumina-magnesia based composition and refractory product | |
| RU1794070C (en) | Charge for manufacturing fettling material | |
| SU588211A1 (en) | Refractory compound | |
| JP2885630B2 (en) | Flame spray material | |
| KR940006432B1 (en) | Expansion flame spray materal | |
| JPH0240024B2 (en) | ||
| JP2827383B2 (en) | Coating method for kiln interior | |
| RU2118950C1 (en) | Refractory heat-insulating material | |
| RU2497779C1 (en) | Fireproof material for mounting and repair of brick-lining of thermal units |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| REG | Reference to a code of a succession state |
Ref country code: RU Ref legal event code: MM4A Effective date: 20090828 |