RU2046817C1 - Способ получения гуминовых кислот - Google Patents
Способ получения гуминовых кислот Download PDFInfo
- Publication number
- RU2046817C1 RU2046817C1 SU915010228A SU5010228A RU2046817C1 RU 2046817 C1 RU2046817 C1 RU 2046817C1 SU 915010228 A SU915010228 A SU 915010228A SU 5010228 A SU5010228 A SU 5010228A RU 2046817 C1 RU2046817 C1 RU 2046817C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reactor
- oxygen
- gases
- coal
- total
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 239000004021 humic acid Substances 0.000 title claims abstract description 13
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 24
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 21
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 18
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000003077 lignite Substances 0.000 claims description 2
- DOTMOQHOJINYBL-UHFFFAOYSA-N molecular nitrogen;molecular oxygen Chemical compound N#N.O=O DOTMOQHOJINYBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims 1
- QJZYHAIUNVAGQP-UHFFFAOYSA-N 3-nitrobicyclo[2.2.1]hept-5-ene-2,3-dicarboxylic acid Chemical compound C1C2C=CC1C(C(=O)O)C2(C(O)=O)[N+]([O-])=O QJZYHAIUNVAGQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- OLBVUFHMDRJKTK-UHFFFAOYSA-N [N].[O] Chemical compound [N].[O] OLBVUFHMDRJKTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000007792 gaseous phase Substances 0.000 abstract 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 8
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 4
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PUKLDDOGISCFCP-JSQCKWNTSA-N 21-Deoxycortisone Chemical compound C1CC2=CC(=O)CC[C@]2(C)[C@@H]2[C@@H]1[C@@H]1CC[C@@](C(=O)C)(O)[C@@]1(C)CC2=O PUKLDDOGISCFCP-JSQCKWNTSA-N 0.000 description 2
- FCYKAQOGGFGCMD-UHFFFAOYSA-N Fulvic acid Natural products O1C2=CC(O)=C(O)C(C(O)=O)=C2C(=O)C2=C1CC(C)(O)OC2 FCYKAQOGGFGCMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 2
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 description 2
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 2
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 2
- 239000002509 fulvic acid Substances 0.000 description 2
- 229940095100 fulvic acid Drugs 0.000 description 2
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 2
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000000921 elemental analysis Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08H—DERIVATIVES OF NATURAL MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08H99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass, e.g. flours, kernels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/22—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising organic material
- B01J20/24—Naturally occurring macromolecular compounds, e.g. humic acids or their derivatives
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Fertilizers (AREA)
- Compounds Of Unknown Constitution (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Использование: в углехимии, в частности в производстве гуминовых кислот. Сущность изобретения: способ предусматривает окисление каменного угля с размером частиц до 3 мм кислородом или кислород-азотной смесью в газовой фазе в реакторе с псевдоожиженным слоем при температуре 150 300°С, парциальном давлении вводимого кислорода 0,7-5кг/см2 общем давлении не выше 40кг/см2 и времени контакта 30 600 мин. Выходящие из реактора газы рециркулируют в реактор после охлаждения до 50 100°С, предпочтительно в количестве 5 99% от общего объема отработанного газа. 5 з. п. ф-лы, 2 ил. 5 табл.
Description
Изобретение относится к способу получения регенерированных гуминовых кислот из каменного угля путем сухофазного окисления с помощью кислорода или кислородо-азотных смесей.
Гуминовые кислоты можно использовать либо как таковые, либо в смеси с удобрениями для приготовления добавок-удобрений для почвы, что является общепринятым. Упомянутые кислоты могут быть использованы для извлечения металлов из воды.
Известны процессы получения гуминовых кислот путем окисления каменного угля. Такие процессы окисления в основном бывают четырех типов:
окисление азотной кислотой или окислами азота (Патент Великобритании N 1283385);
окисление с помощью кислорода в водной фазе при кислотном значении рН (Патент Японии N 70/10723);
окисление с помощью кислорода в водной фазе при щелочном значении рН (U. S.Bur. Mines clnt. Circ. N 8234, 1963, с. 74);
окисление с помощью кислорода (или воздуха) в сухой фазе (Европейский патент N 0272737).
окисление азотной кислотой или окислами азота (Патент Великобритании N 1283385);
окисление с помощью кислорода в водной фазе при кислотном значении рН (Патент Японии N 70/10723);
окисление с помощью кислорода в водной фазе при щелочном значении рН (U. S.Bur. Mines clnt. Circ. N 8234, 1963, с. 74);
окисление с помощью кислорода (или воздуха) в сухой фазе (Европейский патент N 0272737).
Первые три способа обладают различными недостатками.
Окисление с помощью азотной кислоты или окислов азота характеризуется:
высокой стоимостью реагентов по отношению к стоимости полученного продукта;
слабой селективностью в направлении образования гуминовой кислоты (весовое соотношение между гуминовой кислотой и фульвиновой кислотой не выше 4);
продолжительным временем реакции для частиц каменного угля размером свыше 100 мкм.
высокой стоимостью реагентов по отношению к стоимости полученного продукта;
слабой селективностью в направлении образования гуминовой кислоты (весовое соотношение между гуминовой кислотой и фульвиновой кислотой не выше 4);
продолжительным временем реакции для частиц каменного угля размером свыше 100 мкм.
Окисление кислородом в водной фазе при основном значении рН характеризуется:
низкими максимальными выходами (самое большее 45%);
высоким расходом щелочи (отношение каменный уголь/щелочь 1,5-2,5);
высоким парциальным давлением кислорода (20-30 ата);
слабой селективностью в направлении образования гуминовой кислоты (весовое соотношение между гуминовой кислотой и фульвиновой кислотой составляет 2,5-3);
образованием 15-25% CO2.
низкими максимальными выходами (самое большее 45%);
высоким расходом щелочи (отношение каменный уголь/щелочь 1,5-2,5);
высоким парциальным давлением кислорода (20-30 ата);
слабой селективностью в направлении образования гуминовой кислоты (весовое соотношение между гуминовой кислотой и фульвиновой кислотой составляет 2,5-3);
образованием 15-25% CO2.
Окисление кислородом в водной фазе при кислотном значении рН характеризуется:
высоким расходом дорогостоящих химических продуктов;
продолжительным временем реакции.
высоким расходом дорогостоящих химических продуктов;
продолжительным временем реакции.
Для этого последнего процесса, о котором имеется мало информации, селективность и выходы неизвестны, но они не могут быть высокими.
Четвертый способ позволяет значительно уменьшить недостатки трех вышеупомянутых способов.
Окисление каменного угля в сухой фазе с помощью кислорода или кислородно-азотных смесей осуществляют в реакторе с псевдоожиженным слоем с использованием каменного угля с размером частиц 100 мкм 3 мм и при работе при температуре 150-300оС, парциальном давлении кислорода 1,1-10 ата в течение времени контактирования в диапазоне от 30 до 600 мин. Вышеупомянутый процесс модифицировали таким образом, чтобы обеспечить улучшенное потребление кислорода, более низкую энергию сжатия и рабочие условия, безопасным с точки зрения воспламеняемости пылевоздушных смесей, которые образуются в свободном отсеке реактора.
Предлагаемый способ получения гуминовой кислоты включает окисление каменного угля, осуществленное в сухой фазе с использованием кислорода или азото-кислородной смеси, в частности воздуха, в реакторе с псевдоожиженным слоем, с использованием частиц каменного угля с размером частиц до 3 мм и при работе при температуре 150-300оС, парциальном давлении подаваемого кислорода 0,7-5 ата, полном давлении, не превышающем 40 ата, и в течение времени контакта в интервале 30-600 мин.
Способ включает рециркуляцию части выходящих из реактора газов обратно в реактор после их охлаждения до температуры 50-100оС.
Эту часть отходящих газов рециркулируют предпочтительно в количестве 50-90% от общего объема выходящих газов.
При использовании в качестве окислителя воздуха эта часть предпочтительно составляет 50-90 об. наиболее предпочтительно 70-85 об. При использовании в качестве окислителя кислорода упомянутая часть предпочтительно составляет 85-99% от общего объема выходящего газа.
Полученные продукты можно затем извлекать из окисленного каменного угля при помощи щелочного раствора.
Исходные разновидности каменного угля, из которых получают гуминовые кислоты, преимущественно выбирают из числа широкого диапазона каменных углей от лигнита до битуминозных углей.
П р и м е р 1. Осуществляли попытку моделирования при испытании рециркуляции, следя за тем, чтобы на кинетику процесса не влияло присутствие СО, СО2 и Н2О или объемная концентрация кислорода.
Сравнение экспериментальных результатов, полученных из двух различных серий испытаний по окислению в псевдоожиженном слое каменного угля из месторождения Sulcis (англ.) (первый результат при давлении 5 ата с использованием воздуха и второй результат при давлении 10 ата с использованием моделированной смеси, в которой парциальное давление О2 поддерживается постоянным) иллюстрирует то, что химические превращения практически оказываются неизменными.
Рабочие условия: температура 230оС, время выдержки 3, 6, 10 ч; размер частиц 200-600 мкм (средний размер 400 мкм); давление 5 ата при использовании воздуха, 10 ата при использовании газообразной моделированной смеси.
Состав газовой смеси, CO2 1,57; CO2 3,86; H2O 3,50; O2 9,87; N2=81,20.
После окисления каменный уголь подвергали анализу следующим методом.
10 г образца и 150 мл 1N NaOH помещали в колбу и нагревали с обратным холодильником в инертной атмосфере (N2) с перемешиванием в течение 7 ч.
Реакционную смесь охлаждали и подвергали центрифугированию для отделения остатка.
Остаток промывали один раз с помощью 0,1 N NaOH и затем последовательно водой до тех пор, пока полученные вытяжки слегка не окрасились. Промывочные воды добавляли к раствору, полученному после центрифугирования.
После сушки остаток взвешивали и подвергали анализу с целью определения содержания в нем углерода и процентного количества органического вещества.
Гуминовые кислоты, содержавшиеся в растворе, выделяли осаждением за счет добавления H2SO4 до рН 2 и центрифугирования. Твердый остаток после этого высушивали, взвешивали и подвергали анализу с целью определения содержания органического вещества и процентного содержания углерода.
Результаты приведены в табл. 1.
Изменение в объемном содержании кислорода лишь незначительно влияет на содержание углерода при условии, что парциальное давление кислорода остается неизменным.
Наличие CО, CО2 и Н2О на самом деле не влияет на углеродное превращение.
П р и м е р ы 2-3. Согласно фиг. 1 уголь 1 из Sulcis с размером частиц менее чем 1000 мкм (среднее значение 220 мкм) непрерывно подают при расходе 4970 кг/ч.
Подвергнутый окислению уголь 2 непрерывно выгружают за счет переполнения при расходе 4790 кг/ч. Объем реактора 3 является таким, чтобы он мог позволить изменять время выдержки от 16 ч (пример 2) до 10 ч (пример 3), причем это соответствует отношению веса твердых частиц, присутствующих в слое, к скорости выгрузки твердых частиц.
Различие между расходами подачи и выгрузки твердых частиц связано с образованием газообразных СО, СО2 и Н2О (поток 4) в ходе окисления, причем это частично компенсируется привесом кислорода в окисленном угле.
Твердые частицы поддерживают в реакторе в псевдоожиженном состоянии с помощью газообразного потока 5 (40000 нм3/ч), вводимого при температуре 70оС, вследствие чего и с учетом тепла, выделившегося в результате реакции окисления, средняя температура внутри реактора составляет 230оС. Рабочее давление составляет 10 ата.
П р и м е р 2. Как изображено на фиг. 1, поток 6 часть газообразного потока 4 (74% от общего газового потока) возвращают (поток 5) в реактор вместе с воздухом 10, сжатым в устройстве 11, после охлаждения в конденсаторе 7 до температуры 70оС (поток 8) и после отделения конденсата 13, сжатого в устройстве 9. Поток 12 является частью газообразного потока 4, который не подвергается рециркуляции.
Время выдержки твердого вещества составляет 16 ч.
В табл. 2 демонстрируются основные данные, относящиеся к газообразным потокам и потокам твердого вещества.
Способ имеет следующие результаты:
содержание кислорода, поступающего в реактор, не превышает 10% процесс, следовательно, осуществляют вне пределов взрываемости смеси угольной пыли и кислорода;
кислородное превращение составляет 36%
общий расход мощности для повторного сжатия циркуляционного потока и сжатия готового воздуха составляет 900 кВт.
содержание кислорода, поступающего в реактор, не превышает 10% процесс, следовательно, осуществляют вне пределов взрываемости смеси угольной пыли и кислорода;
кислородное превращение составляет 36%
общий расход мощности для повторного сжатия циркуляционного потока и сжатия готового воздуха составляет 900 кВт.
П р и м е р 3 (сравнительный). Согласно фиг. 2, осуществляют тот же самый опыт, что и в примере 2, но без рециркуляции части выходящих газов.
Время выдержки составляет 10 ч.
В табл. 3 приведены основные данные, относящиеся к газообразным потокам и потокам твердого вещества.
Содержание кислорода, поступающего в реактор, составляет 21% Это не позволяет в действительности осуществлять процесс вне пределов взрывоопасности смеси каменноугольной пыли и кислорода.
Кислородное превращение составляет 3,6%
Общая потребность в мощности для сжатия воздуха составляет 4000 кВт.
Общая потребность в мощности для сжатия воздуха составляет 4000 кВт.
П р и м е р 4. Согласно фиг. 1, уголь из North Dakota с размером частиц менее чем 3000 мкм (средний размер 220 мкм) подают непрерывно.
Подвергнутый окислению уголь непрерывно выгружают за счет переполнения со скоростью 4790 кг/ч.
Рабочие условия: температура 230оС, давление 50 атм при использовании воздуха, 5 атм при использовании газообразной моделированной смеси; концентрации и скорости те же, что и в примере 1.
Элементный анализ представлен в табл. 4 и 5.
Claims (6)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГУМИНОВЫХ КИСЛОТ путем окисления каменного угля типа лигнита или битуминозных углей азотно-кислородной смесью, в частности воздухом, в безводной среде, в реакторе с псевдоожиженным слоем с использованием частиц угля размером от 100 до менее 3000 мкм, при подаче окисляющего газа в нижнюю часть реактора, при температуре 150 300oС, давлении в реакторе 5 40 кг/см2 и парциальном давлении кислорода 0,7 - 5 кг/см2 и с продолжительностью контакта 30 600 мин, с последующим выводом окисленного продукта, его разделением и очисткой кислот, отличающийся тем, что часть отработанного газового потока с верха реактора направляют в рецикл, для чего охлаждают до 50 100oС, отделяют сконденсировавшуюся жидкость, а газовую фазу компримируют и смешивают с потоком окисляющего газа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что возвращают в реактор часть газов в количестве 50 99% общего объема выходящих газов.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что возвращают в реактор часть газов в количестве 50 90 об. от общего газового потока в случае, если в качестве окислителя используют воздух.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что возвращают в реактор часть газов в количестве 70 85 об. от общего газового потока в случае, если в качестве окислителя используют воздух.
5. Способ по п.2, отличающийся тем, что возвращают в реактор часть газов в количестве 85 99 об. от общего газового потока в случае, если в качестве окислителя используют кислород.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что окисление осуществляют при общем давлении не свыше 40 кг/см2.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT02224190A IT1244810B (it) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | Procedimento per produrre acidi umici rigenerati da carbone |
| IT22241A/90 | 1990-11-29 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2046817C1 true RU2046817C1 (ru) | 1995-10-27 |
Family
ID=11193544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU915010228A RU2046817C1 (ru) | 1990-11-29 | 1991-11-28 | Способ получения гуминовых кислот |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0488459A3 (ru) |
| CA (1) | CA2056757A1 (ru) |
| IT (1) | IT1244810B (ru) |
| PL (1) | PL166644B1 (ru) |
| RU (1) | RU2046817C1 (ru) |
| ZA (1) | ZA919262B (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2337945C2 (ru) * | 2002-10-29 | 2008-11-10 | ЮСиСи ЭНЕРДЖИ ПТИ ЛИМИТЕД | Способ деминерализации каменного угля |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1251201B (it) * | 1991-09-13 | 1995-05-04 | Eniricerche Spa | Procedimento per la preparazione di acidi umici rigenerati da carbone |
| CN115124732B (zh) * | 2022-07-08 | 2023-03-24 | 安徽农业大学 | 一种纳米腐植酸的制备方法及利用其提高肥料肥效的方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3562115A (en) * | 1969-01-30 | 1971-02-09 | Creative Enterprises Internati | Fluidized bed retort surrounded by a fluidized sand heat exchanger |
| US4261899A (en) * | 1980-04-28 | 1981-04-14 | Chem Systems Inc. | Phthalic anhydride reaction system |
| IT1199808B (it) * | 1986-12-18 | 1989-01-05 | Eniricerche Spa | Procedimento per la produzione di acidi umici rigenerati da carbone |
| NZ225271A (en) * | 1987-07-08 | 1991-02-26 | Nat Energy Council | Oxidising coal using a gaseous oxidant |
-
1990
- 1990-11-29 IT IT02224190A patent/IT1244810B/it active IP Right Grant
-
1991
- 1991-11-22 EP EP19910203058 patent/EP0488459A3/en not_active Withdrawn
- 1991-11-22 ZA ZA919262A patent/ZA919262B/xx unknown
- 1991-11-27 PL PL91292550A patent/PL166644B1/pl unknown
- 1991-11-28 CA CA002056757A patent/CA2056757A1/en not_active Abandoned
- 1991-11-28 RU SU915010228A patent/RU2046817C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Европейский патент N 272737, кл. C 08H 5/02, опублик. 1988. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2337945C2 (ru) * | 2002-10-29 | 2008-11-10 | ЮСиСи ЭНЕРДЖИ ПТИ ЛИМИТЕД | Способ деминерализации каменного угля |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL292550A1 (en) | 1992-07-13 |
| EP0488459A3 (en) | 1993-03-31 |
| CA2056757A1 (en) | 1992-05-30 |
| IT9022241A0 (it) | 1990-11-29 |
| IT1244810B (it) | 1994-09-05 |
| EP0488459A2 (en) | 1992-06-03 |
| ZA919262B (en) | 1992-08-26 |
| IT9022241A1 (it) | 1992-05-30 |
| PL166644B1 (pl) | 1995-06-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3932587A (en) | Absorption of sulfur oxides from flue gas | |
| US4029752A (en) | Method of producing sulfur from sulfur dioxide | |
| US4159195A (en) | Hydrothermal alkali metal recovery process | |
| US4334893A (en) | Recovery of alkali metal catalyst constituents with sulfurous acid | |
| AU614292B2 (en) | Process for the oxidation of fine coal | |
| US2984545A (en) | Manganese oxide process for the recovery of sulfur dioxide from waste gases | |
| JP2554178B2 (ja) | フミン酸の回収方法 | |
| EP0272737B1 (en) | Process for the production of regenerated humic acids from coal | |
| RU2046817C1 (ru) | Способ получения гуминовых кислот | |
| JPS5910326A (ja) | 熱ガスからの硫黄酸化物除去方法 | |
| EP0092856B1 (en) | A process for the gasification of a solid carbon-containing fuel | |
| US3909211A (en) | Coal desulfurization process | |
| US4399111A (en) | Process for removal of sour gases by scrubbing | |
| EP0307869B1 (en) | Process for producing ammonia and sulfur dioxide | |
| US4276266A (en) | Process for recovering metal elements from carbonaceous products | |
| US3833714A (en) | Removal of the hydrogen sulfide contained in a gas of high carbon dioxide content | |
| JPS63191894A (ja) | フライスラグ処理 | |
| AU696509B2 (en) | Process for removing SO2 from gases which contain it, with direct production of elemental sulfur | |
| US3904734A (en) | Decontamination of gas purification process effluent | |
| US4307069A (en) | Desulfurization of flue gases with complete sulfite oxidation | |
| US3821355A (en) | Recovery of sulfur and metal values from sulfur bearing minerals | |
| JPS5889928A (ja) | ガスから乾燥フライアツシユを分離する方法 | |
| JPS61287419A (ja) | 炉の煙道ガスから気体硫黄化合物を除去する方法 | |
| US3600131A (en) | Removal of sulfur dioxide from waste gases | |
| US3577219A (en) | Recovery of sulfur dioxide from waste gases |