Opublikowano dnia 11 grudnia 1959 r.K *V«I^ O u.POLSKIEJ RZECZYPOSPOLITEJ LUDOWEJ OPIS PATENTOWY Nr 42218 KI. 21 c, 23/11 Walter Hube Berlin-Kópenick, Niemiecka Republika Demokratyczna Sposób zwiekszenia wytrzymalosci na zginanie iyl kablowych w glowicach koncowych kabli olejowych wysokiego napiecia Patent trwa od dnia 28 kwietnia 1958 r.Wynalazek dotyczy sposobu oraz srodków do zwiekszenia wytrzymalosci na zginanie zyl ka¬ blowych w glowicach koncowych kabli olejo¬ wych wysokiego napiecia.W glowicach koncowych wysokiego napiecia, w miejscach gdzie na zamykanych w glowicy zylach konczy sie plaszcz olowiany, musza byc zastosowane specjalne srodki w celu uniknie¬ cia niekorzystnego gradientu potencjalu. Do tego celu sluza odpowiednio uformowane obwoje pa¬ pierowe oraz okladziny metaliczne.Przy wyzszych napieciach obwoje osiagaja dlugosc do 900 mm, przy czym wokól zyly ka¬ bla, uwolnionej od plaszcza olowianego, musza byc nawiniete obwoje papierowe o szerokosci dochodzacej do 500 mm.Zyla kabla pozbawiona olowianego plaszcza, nie posiada juz w takim przypadku sztywnosci, równej pozostalej czesci kabla, jest wiec nara¬ zona, podczas nakladania obwoju papierowego oraz okladzin metalicznych, na wystepujace podczas tego zabiegu naprezenia zginajace.Szczególnie niekorzystne sa te naprezenia w okolicy konca olowianego plaszcza, gdzie mozliwe jest ostre zagiecie zyly kablowej. Jezeli owijana zyla zostanie zgieta, w wykonywanych obwojach moga latwo powstac puste przestrze¬ nie, które powoduja znieksztalcenie pola elek¬ trycznego, co wplywa niekorzystnie na pewnosc ruchowa glowicy kabla. Zyla moze zostac zgie¬ ta równiez na skutek samego ciezaru obwoju.Dlatego proponowano juz, aby owijane konce kabla mocowac za pomoca skobli w specjalnej podstawie. Srodki te jednakze nie osiagnely w praktyce wiekszego rozpowszechnienia z powo¬ du stosunkowo duzej dlugosci miejsca obwoju.Wedlug wynalazku podane trudnosci zostaly w ten sposób usuniete, ze przewodnik kablawewnatrz glowicy koncowej otrzymuje usztyw¬ nienie za pomoca wsunietej do kanalu olejo¬ wego dziurkowanej rury rrietalowej na przyklad stalowej, siegajacej az do czesci kabla otoczonej plaszczem, wskutek czego naprezenia zginajace, wystepujace podczas wytwarzania ob woju, zo¬ staja zmniejszone.Na rysunku przedstawiono przekrój podluzny zakonczenia kabla olejowego wedlug wynalazku, przygotowanego do umieszczenia w glowicy koncowej.Kabel 1, skladajacy sie z przewodnika 2 z ka¬ nalem olejowym 3, izolacji papierowej 4 i olo¬ wianego plaszcza 5 posiada na koncu kabla plaszcz olowiany, zdjety w celu wykonania zamkniecia w glowicy koncowej. W poblizu plaszcza olowianego, zyla zostaje zaopatrzona w obwój papierowy 6, którego strona, zwrócona do plaszcza olowianego jest pokryta drutowym ekranem 7, zlutowanym z plaszczem olowia¬ nym i zakonczonym pierscieniem 8. Do konca przewodnika 2 przypawany jest masywny trzpien dolaczeniowy 9. Przez wsuniecie dziur¬ kowanej rury stalowej 10 do kanalu olejowego, siegajacej az do czesci kabla, zaopatrzonej w plaszcz metalowy, uniemozliwione zostaje ro¬ zerwanie izolacji w poblizu tego plaszcza oraz przegiecie konców zyl kabla podczas nakladania obwoju. Unika sie przy tym równiez powsta¬ wania pustych przestrzeni w izolacji i zapewnia sie wlasciwa cyrkulacje oleju.W ten sposób osiaga sie znaczne uproszczenie wykonywania zamkniec koncowych kabla wy¬ sokiego napiecia, co sie szczególnie daje odczuc przy urzadzeniach najwyzszego napiecia, gdzie wykonywanie obwojów bez pustych przestrzeni posiada ogromne znaczenie dla pewnosci rucho¬ wej urzadzenia. PLPublished on December 11, 1959 K * V «I ^ O u. POLISH PEOPLE'S REPUBLIC PATENT DESCRIPTION No. 42218 KI. 21 c, 23/11 Walter Hube Berlin-Kópenick, German Democratic Republic The method of increasing the bending strength of cable coils in the end heads of high-voltage oil cables The patent has been in force since April 28, 1958 The invention concerns a method and means to increase the bending strength of a cable At the ends of high voltage oil cables. In the ends of high voltage oil cables, where the lead sheath terminates at the head where the lead sheath ends, special measures must be taken to avoid an unfavorable potential gradient. Properly formed paper wrappers and metallic claddings are used for this purpose. At higher voltages, both of them reach a length of 900 mm, while around the conductor of the cable, free from lead sheath, paper wraps with a width of up to 500 mm must be wound. The cable is devoid of a lead sheath, and in this case no longer has the stiffness equal to the rest of the cable, so it is exposed to the bending stresses occurring during this procedure during the application of the paper sheath and metallic sheaths. The stresses in the area of the end of the lead sheath are particularly unfavorable. where a sharp bend in the cable core is possible. If the wrapped strand is bent, voids can easily form in the wraps made, which cause distortion of the electric field, which adversely affects the safe movement of the cable head. The wire can also be bent due to the weight of the wrapping itself, so it has already been proposed that the wrapped ends of the cable be fastened with a staple in a special base. However, these measures have not become more widespread in practice because of the relatively long length of the wrapping area. According to the invention, the stated difficulties are thus eliminated so that the cable conductor inside the end head is stiffened by means of a perforated rivet tube inserted into the oil channel on an example of a steel cable extending up to the sheathed part of the cable, as a result of which the bending stresses occurring during the manufacture of the shell are reduced. The figure shows a longitudinal section of an oil cable termination according to the invention prepared for placement in an end head. Cable 1, consisting of the conductor 2 with oil channel 3, paper insulation 4 and lead sheath 5 has a lead sheath at the end of the cable, which is removed for closure in the end head. In the vicinity of the lead mantle, the conductor is provided with a paper wrap 6, the side of which facing the lead mantle is covered with a wire screen 7, soldered to a lead mantle and ending with a ring 8. A massive connecting pin 9 is welded to the end of conductor 2. of the perforated steel pipe 10 into the oil channel, extending to a part of the cable provided with a metal jacket, it is prevented from breaking the insulation in the vicinity of the jacket and from bending the ends of the cable during the application of the coil. The formation of voids in the insulation is also avoided and proper oil circulation is ensured. In this way, the production of high-voltage cable end caps is significantly simplified, which is particularly noticeable in the case of high-voltage devices, where the production of coils without empty space is of great importance for the mobility of the device. PL