PL191806B1 - Sposób otrzymywania elementów kształtowych - Google Patents
Sposób otrzymywania elementów kształtowychInfo
- Publication number
- PL191806B1 PL191806B1 PL337637A PL33763799A PL191806B1 PL 191806 B1 PL191806 B1 PL 191806B1 PL 337637 A PL337637 A PL 337637A PL 33763799 A PL33763799 A PL 33763799A PL 191806 B1 PL191806 B1 PL 191806B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- sintering
- mpa
- temperature
- compacting
- during
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 33
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 13
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000000280 densification Methods 0.000 claims description 10
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 9
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000007792 addition Methods 0.000 abstract 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 15
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 3
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000013074 reference sample Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/16—Both compacting and sintering in successive or repeated steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Mechanical Treatment Of Semiconductor (AREA)
- Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)
Abstract
Sposób otrzymania elementów ksztaltowych poprzez spiekanie i prasowanie mieszanek proszkowych stali z dodatkami stopowymi, znamienny tym, ze wstepnie uksztaltowany pólfabrykat jest poddawany wstepnemu spiekaniu w atmosferze korzystnie zdysocjowanego amoniaku w tem- peraturze (700±750)°C, korzystnie 720÷730°C w czasie 20÷40 min, korzystnie 30 min i pierwsze- mu dogeszczaniu pod cisnieniem 700÷800 MPa, korzystnie 750 MPa, a nastepnie drugiemu do- geszczaniu z jednoczesnym kalibrowaniem pod cisnieniem 900÷1000 MPa, korzystnie 950 MPa, po czym jest poddawany ostatecznemu spiekaniu w temperaturze 1100÷1200°C, korzystnie 1120÷1150°C w czasie 40÷50 min, korzystnie 45 min. PL PL PL
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania elementów kształtowych poprzez prasowanie, spiekanie i dogęszczanie na zimno mieszanek proszkowych, stali z dodatkami stopowymi, mający zastosowanie do produkcji części maszyn, np. kół zębatych, łożysk i innych, o wysokiej odporności na ścieranie i naciski powierzchniowe.
W znanych rozwiązaniach otrzymywanie części konstrukcyjnych z mieszanek proszkowych z dodatkami stopowymi odbywa się poprzez prasowanie i spiekanie w temperaturze 1100:1150°C w atmosferze ochronnej. Wyroby uzyskane tą metodą charakteryzują się dużą porowatością do 12% objętości i mają niską wytrzymałości na ściskanie.
W innej metodzie wyrób z proszkowej stali stopowej dwukrotnie prasuje się oraz dwukrotnie spieka w temp. 800°C i 1150°C.
W tym rozwiązaniu również otrzymane wyroby nie uzyskują wymaganych, wysokich parametrów wytrzymałościowych.
Znany jest również sposób otrzymywania części z mieszanek proszkowych stali konstrukcyjnych z dodatkami stopowymi, polegający na prasowaniu, wstępnym spiekaniu w temp. 800:850°C, odkształcaniu wstępnie spieczonego półfabrykatu oraz spiekaniu ostatecznym w temperaturze 1120: 1180°C w atmosferze ochronnej.
Otrzymane tym sposobem części mają niewystarczające parametry wytrzymałościowe, a w szczególności małą wytrzymałość na zginanie.
Poza tym znany jest sposób otrzymywania części z proszków metali z dodatkami stopowymi, w którym następuje prasowanie, wstępne spiekanie w temperaturze 650°C, powtórne prasowanie i powtórne spiekanie w temperaturze 1150°C.
Otrzymane tym sposobem części charakteryzują się niskimi parametrami wytrzymałościowymi, a w szczególności małą podatnością na ściskanie wyrobów pierścieniowych, przy promieniowym działaniu siły.
Przedstawione powyżej sposoby otrzymywania wyrobów z mieszanek proszkowych stali z dodatkami stopowymi nie precyzują wartości nacisków, jakimi należy oddziaływać na kształtowaną część, również nie określają precyzyjnie czasu, w jakim powinno odbywać się spiekanie, podając przy tym bardzo szeroki przedział temperaturowy.
Zagęszczanie proszków w zamkniętej matrycy do prasowania pod wpływem nacisku odbywa się w rezultacie wzajemnego przemieszczenia cząstek materiału i ich plastycznego odkształcania. Na pewnym etapie zagęszczania, wzajemne przemieszczanie cząstek zostaje wstrzymane poprzez ich wzajemne zaklinowanie. Dalsze podwyższanie gęstości wyrobów pod działaniem siły nacisku prasy może odbywać się tylko dzięki odkształcaniu poszczególnych cząstek. Intensywny zgniot poddanych prasowaniu cząstek i dalsze zwiększanie siły prasowania zostają zużyte na pokonanie zewnętrznych sił tarcia na styku: materiał proszkowy a narzędzia do prasowania. Wynikiem jest otrzymanie wysokiej porowatości po jednokrotnym prasowaniu w granicach od 15%do 20%.
Dalsze podwyższanie gęstości wyrobu można otrzymać dzięki zwiększeniu plastyczności wypraski, które zachodzi podczas wstępnego spiekania w temperaturach równych temperaturze wyżarzania zwykłego metalu. Proces wstępnego spiekania przy temperaturze wyżarzania podwyższa plastyczność materiału proszkowego dając możliwość podwyższenia gęstości wyrobu poprzez jego plastyczne odkształcenie.
Plastyczne kształtowanie półfabrykatu wstępnie spieczonego, podobnie jak w materiale litym, odbywa się w wyniku tworzenia i przemieszczania się dyslokacji przez siatkę krystaliczną wzdłuż określonych powierzchni i sił dyslokacji. Plastyczność spieczonego wyrobu, a szczególnie gęstość gotowego wyrobu zwiększa się, jeśli w procesie pierwszego spiekania będzie wyeliminowane powstawanie takich czynników hamujących ruch przemieszczania się dyslokacji, jak powstawanie: twardego roztworu, drobnoziarnistych cząstek, wtórnych faz itd.
Z tego względu pierwsze spiekanie należy przeprowadzić w warunkach rekrystalizacyjnego wyżarzania w temperaturze AcI. Struktura wyprasek z proszków metali stali konstrukcyjnych jest mieszaniną oddzielnych komponentów (jeśli osnową jest proszek żelaza z dodatkami grafitu) lub stopowym ferrytem (jeśli osnową jest proszek żelaza z dodatkami stopowymi). Optymalna temperatura wstępnego spiekania powinna wynosić od 720°C do 730°C. W tej temperaturze rozpuszczalność węgla w a-żelazie wynosi około 0,03% i po spiekaniu w stanie rekrystalizacyjnego wyżarzania wyrobu charakteryPL 191 806 B1 zuje się niskimi współczynnikami twardości w wyniku braku takich czynników umocnienia jak fazy wtórne, dyspersyjność cząstek itp.
Wiadomo, że dyfuzyjny ruch atomów żelaza w stalach węglowych w stanie przed przemianą (w konstrukcyjnych stalach, z domieszką Cr, Mo, Ni, Cu) przy 720:730°C ma w przybliżeniu taką samą wielkość, jak w związku g-żelaza przy 1100:1200°C.
Nieprawidłowa, dyfuzyjna ruchliwość atomów żelaza w zakresie temperatur 720:730°C prowadzi do tworzenia przy spiekaniu materiałów proszkowych ognisk wzajemnego oddziaływania, koncentrację których określa czas spiekania. Ognisko wzajemnego oddziaływania można ogólnie określić położeniami atomów, należących do obu cząstek proszku, rozdzielonych między cząstkowymi granicami- miejscami styku. Określone powyższymi definicjami ognisko wzajemnego oddziaływania jest zbieżne z „przestrzenną siatką styku”, a jego wzrost odbywa się nie tylko w wyniku przemieszczania się „przestrzennej siatki styku” wzdłuż powierzchni granic, lecz również poprzez przybliżenie parametrów „przestrzennej siatki styku”do sieci krystalicznej matrycy. Jeśli rozpuszczenie węgla i dodatków stopowych w żelazie przy 720-730°C nie zachodzi, to zmieniając czas spiekania w powyższych temperaturach można w szerokim przedziale zmieniać parametry „przestrzennej siatki styku”.
Po określonym czasie spiekania międzycząsteczkowe punkty styku tworzą system płaszczyzn poślizgu, który w temperaturze otoczenia (pokojowej) wykorzystywany jest tak jak systemem płaszczyzn poślizgu wewnątrz ziaren i cząstek. Pod działaniem zewnętrznego nacisku zachodzi poślizg wzdłuż połączeń między cząsteczkowych, które maja istotne znaczenie dla procesu odkształcania plastycznego. Podobny model można nazwać modelem do „super dyslokacji, dlatego że oparty jest on na efektywnym prześlizgiwaniu po granicach cząstek w wyniku szczególnego rodzaju przesunięcia „przestrzennej siatki styku. To prowadzi do dodatkowego, znaczącego podwyższenia plastyczności spieczonych półfabrykatów, ponieważ wiadomym jest, że plastyczność materiałów metalowych znacznie wzrasta, jeżeli do procesu plastycznego płynięcia metalu, prócz poślizgu przy przemieszczaniu dysokacji, wprowadzi się jakiś dodatkowy mechanizm plastycznego odkształcania.
Biorąc pod uwagę powyższe uwarunkowania opracowano sposób będący przedmiotem wynalazku.
Istota wynalazku, którym jest sposób otrzymywania elementów kształtowych przez prasowanie, spiekanie i dogęszczanie mieszanek proszkowych stali z dodatkami stopowymi, polega na tym, że wstępnie ukształtowany element poddawany jest wstępnemuspiekaniu, korzystnie w atmosferze zdysocjowanego amoniaku w temperaturze (700:750)°C, korzystnie (720:730)°C, w czasie 20:40 min, korzystnie 30 min i pierwszemu dogęszczaniu pod ciśnieniem (700:800) MPa, korzystnie 750 MPa, a następnie drugiemu dogęszczaniu z jednoczesnym kalibrowaniem pod ciśnieniem (900: 1000) MPa, korzystnie 950 MPa, a następnie ostatecznemu spiekaniu w temperaturze (1100: 1200)°C, korzystnie (1120: 1150)°C, w czasie (40-50) min, korzystnie 45 min.
Dzięki zastosowaniu sposobu według wynalazku uzyskano następujące efekty technicznoużytkowe:
- wysoką wytrzymałość na ścieranie, zgniatanie, ścinanie i ściskanie otrzymanego wyrobu,
-wysoki współczynnik wytrzymałości na odkształcenie,
-gęstość otrzymanego produktu powyżej 7,6 g/cm3,
-2 -3
-niski współczynnik płynięcia materiału, rzędu 10-2:10-3mm,
- zmniejszenie energochłonności produkcji,
- możliwość zastosowania do wyrobów o dowolnych kształtach, dowolnego przeznaczenia, zwłaszcza do wyrobów o żądanej wysokiej wytrzymałości, jak koła zębate, łożyska, itp.
Przedmiot wynalazku w przykładowym wykonaniu, uwidoczniono w poniższych przykładach wykonania:
Przykład I
Wstępnie ukształtowany półfabrykat z mieszanki proszkowej stali z dodatkami stopowymi mosiądzu, niklu, miedzi i innych, jest poddawany wstępnemu spiekaniu w atmosferze zdysocjowanego amoniaku w temp. 725±5°C w czasie 30 min i poddaje dogęszczaniu pod ciśnieniem 750 MPa. Następnie jest poddawany drugiemu dogęszczaniu pod ciśnieniem 950 MPa i kalibrowaniu, po czym ostatecznemu spiekaniu w temp. 1130°C w czasie 45 min.
Przykład II
Wstępnie ukształtowany półfabrykat z mieszanki proszkowej stali z dodatkami stopowymi mosiądzu, niklu, miedzi i innych, jest poddawany wstępnemu spiekaniu w atmosferze zdysocjowanego amoniaku w temp. 740±5°C w czasie 25 min i pierwszemu dogęszczaniu pod ciśnieniem 780 MPa.
PL 191 806 B1
Tak przygotowany element jest poddawany drugiemu dogęszczaniu pod ciśnieniem 980 MPa i kalibrowaniu, a następnie ostatecznemu spiekaniu w temp. 1180°C w czasie 40 min.
Przykład III
Wstępnie ukształtowany półfabrykat z mieszanki proszkowej stali z dodatkami stopowymi mosiądzu, niklu, miedzi i innych jest poddawany wstępnemu spiekaniu w atmosferze zdysocjowanego amoniaku w temp. 710±5°C w czasie 35 min i pierwszemu dogęszczaniu pod ciśnieniem 710 MPa, po czym jest poddawany drugiemu dogęszczaniu pod ciśnieniem 910 MPa i kalibrowaniu, a następnie poddaje ostatecznemu spiekaniu w temp. 1100°C w czasie 50 min.
W załączonej tabeli przedstawiono wyniki badań wytrzymałościowych części wykonanych z mieszanki proszkowej stali z dodatkami stopowymi, wykonanych sposobem według wynalazku w różnych temperaturach pierwszego spiekania w porównaniu z wzorcową próbką wykonaną dotychczasowym sposobem.
| Nr p/p | Skład chemiczny proszku | Sposób wykonania | Temperatura wstępnego spiekania °C | Wytrzymałość zębów kół zębatych na zginanie xi kG/mm2 | Współczynnik xi przy 720°C nowa wzorzec |
| 1 | 0,55-0,62% C | Wzorzec | 650 | 200,0 | |
| 2 | 3,80-4,20% Ni | Nowa | 715 | 360,0 | |
| 3 | 1,80-2,20% Cu | 720 | 370,0 | 1,85 | |
| 4 | 0,30-0,50% Mo | 725 | 370,0 | ||
| 5 | 700 | 280,0 | |||
| 6 | 750 | 300,0 | |||
| 7 | 800 | 280, | |||
| 8 | 0,35-0,42% C | Wzorzec | 650 | 198,0 | |
| 9 | 1,80-2,20% Ni | Nowa | 715 | 350,0 | |
| 10 | 1,80-2,20% Cu | 720 | 356,0 | 1,8 | |
| 11 | 0,30-0,50% Mo | 725 | 356,0 | ||
| 12 | 700 | 270,0 | |||
| 13 | 750 | 300,0 | |||
| 14 | 800 | 275,0 | |||
| 15 | 0,55-0,62% C | Wzorzec | 650 | 178,0 | |
| 16 | 0,80-1,00% Cr | Nowa | 715 | 268,0 | |
| 17 | 1,80-2,20% Ni | 720 | 286,0 | 1,6 | |
| 18 | 0,30-0,80% Mn | 725 | 286,0 | ||
| 19 | 700 | 220,0 | |||
| 20 | 750 | 238,0 | |||
| 21 | 800 | 214,0 | |||
| 22 | 0,25-0,32% C | Wzorzec | 650 | 167,0 | |
| 23 | 1,50-2,10% Ni | Nowa | 715 | 238,0 | |
| 24 | 0,30-0,50% Mo | 720 | 259,0 | 1,55 | |
| 25 | 725 | 259,0 | |||
| 26 | 700 | 222,0 | |||
| 27 | 750 | 235,0 | |||
| 28 | 800 | 230,0 |
PL 191 806 B1
Claims (1)
- Sposób otrzymania elementów kształtowych poprzez spiekanie i prasowanie mieszanek proszkowych stali z dodatkami stopowymi, znamienny tym, że wstępnie ukształtowany półfabrykat jest poddawany wstępnemu spiekaniu w atmosferze korzystnie zdysocjowanego amoniaku w temperaturze (700±750)°C, korzystnie 720:730°C w czasie 20:40 min, korzystnie 30 min i pierwszemu dogęszczaniu pod ciśnieniem 700:800 MPa, korzystnie 750 MPa, a następnie drugiemu dogęszczaniu z jednoczesnym kalibrowaniem pod ciśnieniem 900: 1000 MPa, korzystnie 950 MPa, po czym jest poddawany ostatecznemu spiekaniu w temperaturze 1100: 1200°C, korzystnie 1120: 1150°C w czasie 40: 50 min, korzystnie 45 min.
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL337637A PL191806B1 (pl) | 1999-12-31 | 1999-12-31 | Sposób otrzymywania elementów kształtowych |
| AT00981941T ATE245715T1 (de) | 1999-12-31 | 2000-12-14 | Pressen und sintern von stahlpulver |
| PCT/PL2000/000098 WO2001049891A1 (en) | 1999-12-31 | 2000-12-14 | Compacting and sintering steel powder |
| DE60004106T DE60004106T2 (de) | 1999-12-31 | 2000-12-14 | Pressen und sintern von stahlpulver |
| EP00981941A EP1246950B1 (en) | 1999-12-31 | 2000-12-14 | Compacting and sintering steel powder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL337637A PL191806B1 (pl) | 1999-12-31 | 1999-12-31 | Sposób otrzymywania elementów kształtowych |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL337637A1 PL337637A1 (en) | 2001-07-02 |
| PL191806B1 true PL191806B1 (pl) | 2006-07-31 |
Family
ID=20075799
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL337637A PL191806B1 (pl) | 1999-12-31 | 1999-12-31 | Sposób otrzymywania elementów kształtowych |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1246950B1 (pl) |
| AT (1) | ATE245715T1 (pl) |
| DE (1) | DE60004106T2 (pl) |
| PL (1) | PL191806B1 (pl) |
| WO (1) | WO2001049891A1 (pl) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004002714B3 (de) * | 2004-01-19 | 2005-05-19 | SCHWäBISCHE HüTTENWERKE GMBH | Verfahren zum Leichtmetall-Legierungs-Sintern |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2648519B2 (ja) * | 1989-10-03 | 1997-09-03 | 日立粉末冶金株式会社 | シンクロナイザーハブの製造方法 |
| US5080712B1 (en) * | 1990-05-16 | 1996-10-29 | Hoeganaes Corp | Optimized double press-double sinter powder metallurgy method |
| CA2254734A1 (en) * | 1996-05-13 | 1997-11-20 | The Presmet Corporation | Method for preparing high performance ferrous materials |
-
1999
- 1999-12-31 PL PL337637A patent/PL191806B1/pl unknown
-
2000
- 2000-12-14 WO PCT/PL2000/000098 patent/WO2001049891A1/en not_active Ceased
- 2000-12-14 DE DE60004106T patent/DE60004106T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-12-14 AT AT00981941T patent/ATE245715T1/de not_active IP Right Cessation
- 2000-12-14 EP EP00981941A patent/EP1246950B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60004106T2 (de) | 2004-04-22 |
| DE60004106D1 (de) | 2003-08-28 |
| EP1246950A1 (en) | 2002-10-09 |
| WO2001049891A1 (en) | 2001-07-12 |
| ATE245715T1 (de) | 2003-08-15 |
| PL337637A1 (en) | 2001-07-02 |
| EP1246950B1 (en) | 2003-07-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5080712A (en) | Optimized double press-double sinter powder metallurgy method | |
| US5754937A (en) | Hi-density forming process | |
| US4681629A (en) | Powder metallurgical process for manufacturing copper-nickel-tin spinodal alloy articles | |
| DE2756512A1 (de) | Sinterpressling fuer spanabhebende werkzeuge | |
| DE10308274A1 (de) | Herstellungsverfahren für ein eisenhaltiges Schmiedeteil mit hoher Dichte | |
| US4090874A (en) | Method for improving the sinterability of cryogenically-produced iron powder | |
| US3744993A (en) | Powder metallurgy process | |
| DE19510088A1 (de) | Hochdruckphasen-Bornitrid-Sinterkörper für Schneidwerkzeuge und Verfahren zur Herstellung derselben | |
| DE1962495C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von gesintertem Chromstahl hoher Dichte | |
| CN102476264A (zh) | 农作物收获机变速箱固定凸轮、动盘凸轮组件制造工艺 | |
| US3700434A (en) | Titanium-nickel alloy manufacturing methods | |
| EP0274542B1 (en) | Alloy steel powder for powder metallurgy | |
| PL191806B1 (pl) | Sposób otrzymywania elementów kształtowych | |
| US4130422A (en) | Copper-base alloy for liquid phase sintering of ferrous powders | |
| CA1094362A (en) | Method of manufacturing sintered steel for components | |
| RU2287404C2 (ru) | Способ изготовления спеченного металлообрабатывающего инструмента на железной основе | |
| JPH032335A (ja) | チタン粉末又はチタン合金粉末燒結品の製造方法 | |
| JP2002275601A (ja) | 低損失珪素鋼板とその製造方法 | |
| US20030047032A1 (en) | Method of producing powder metal parts from metallurgical powders including sponge iron | |
| AT511919B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines sinterbauteils | |
| KR20070112875A (ko) | Ｆｅ계 소결합금 | |
| Zak-Szwed et al. | IRON-BASE PM MATRIX ALLOYS FOR DIAMOND-IMPREGNATED TOOLS. | |
| Babakhani et al. | Effect of carbon content and sintering temperature on mechanical properties of iron based PM parts produced by warm compaction | |
| JPS55138055A (en) | Sintered alloy having lubrication function, preparation of the same, and friction mate-material using the same | |
| JPH0568522B2 (pl) |