PL169033B1 - Urzadzenie do obróbki cieplnej wyrobów szklanych i krysztalowych w plaszczyznie prostopadlej do osi obrotu PL PL - Google Patents

Abstract

1 . Urzadzenie do obróbki cieplnej wyrobów szklanych i krysztalowych w plaszczyznie prostopadlej do osi obrotu, zawierajace uchwyt obróbkowy, utrzymujacy obrabiany wy- rób w ruchu obrotowym wokól osi prostopadlej do plaszczyz- ny obróbkowej i zródlo ciepla do obróbki wyrobu, umieszczo- ne na pierwszym stanowisku roboczym zmontowane na wsporniku i przesuwne w kierunku równoleglym do plasz- czyzny obróbkowej, znamienne tym, ze zawiera pierwszy czujnik (7) i drugi czujnik (10), przy czym pierwszy czuj- nik (7) podczas wstepnej operacji zapisywania danych, jest usytuowany w porcji pomiaru polozenia przeciecia (6) scianki zewnetrznej (5) obrotowego wyrobu (2) z plaszczyzna obróbkowa (3) w funkcji katowego polozenia wyrobu (2) mierzonego przez drugi czujnik (10) a ponadto urzadzenie zawiera jednostke (13) pamieci i sterowania polaczona z czujnikami (7) i (10), która magazynuje i przetwarza dane przekazywane przez czujnik (7) i (10) do sterowania poloze- niem i przemieszczaniem zródla (14) ciepla lub chlodzenia oraz aktywator ustawiany w kierunku prostopadlym do plasz- czyzny o b ró b k o w e j dla utrzym ania stalej o d leg lo sc i pomiedzy przesuwnym zródlem (14) ciepla i przecieciem (6). F ig .2 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do obróbki cieplnej wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu.

Obróbka cieplna wyrobów szklanych lub kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, ma na ogół na celu wprowadzenie do materiału wyrobu, na ogół kruchego, przejściowych naprężeń mechanicznych lub doprowadzenie części lub całości materiału wyrobu, usytuowanej w pobliżu tej płaszczyzny, do stanu plastycznego.

Operacją wprowadzania naprężeń przejściowych jest zmiękczanie na zimno. W tym przypadku naprężenia mają spowodować lub powiększyć pęknięcia określone jako pęknięcia cieplne, których celem jest oddzielenie od wyrobu masy szklanej lub krystalicznej, zwanej kalotą, która służyła do podtrzymania wyrobu podczas fazy jego kształtowania przez odkształcenie plastyczne na gorąco. Zmiękczanie jest na ogół poprzedzone operacją trasowania, która ma na celu tworzenie na powierzchni kruchego materiału stanowiącego wyrób, w płaszczyźnie pożądanej dla oddzielania od kaloty, zwaną poniżej płaszczyzną zmiękczania, przez działanie narzędzia miażdżącego, pęknięcia mechanicznego na ogół o niewielkiej głębokości, które spełnia

169 033 rolę ogniska prowadzącego do pogłębienia pęknięcia wywołanego przez naprężenia cieplne i spowodowanie, że to pogłębione pęknięcie powstanie bezpośrednio w pobliżu płaszczyzny zmiękczania.

Operacją, w której część materiału tworzącego wyrób, jest doprowadzona do stanu plastycznego, jest otapianie krawędzi wyrobów stołowych, np. szklanek, poddanych operacji zmiękczania. W tym przypadku chodzi o usunięcie ewentualnych pozostałych naprężeń szkodliwych wynikających z poprzednich operacji i zaokrąglenie brzegu wyrobu tak, aby uczynić jego użytkowanie bardziej przyjemnym.

Obróbka cieplna wyrobów szklanych lub kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, jest klasycznie realizowana za pomocą źródła ciepła lub chłodzenia, np. jednym lub kilkoma palnikami stosowanymi w sposób klasyczny, jedną lub więcej wiązkami laserowymi, jednym lub więcej źródłami promieniowania podczerwonego, lub za pomocą każdego innego typu generatorów ciepła lub chłodzenia, umieszczonych w pobliżu wyrobu, tak aby wprowadzić do tego wyrobu odpowiednie pole termiczne. Wyroby są na ogół wprowadzane w ruch obrotowy wokół osi obrotu tak, aby pole termiczne było możliwie najbardziej jednakowe w każdej sekcji wyrobu przechodzącej przez tę oś. Obróbka jest przeprowadzona bądź na pojedynczym stanowisku roboczym, bądź na kilku stanowiskach roboczych przez okresowe znakowanie bądź w sposób ciągły i postępowy, przez źródło ciepła lub chłodzenia umieszczone na kolektorze prostoliniowym lub krzywoliniowym, przy czym w tym ostatnim przypadku obrabiane wyroby przemieszczają się przed tym kolektorem z odpowiednią prędkością a położenie źródła ciepła lub chłodzenia utworzone przez kolektor, w stosunku do wyrobu, jest określone konwencjonalnie przez odwzorowanie kształtu w płaszczyźnie prostopadłej do przemieszczania względnego wyrobu w stosunku do kolektora.

Względne położenie źródła ciepła lub chłodzenia w stosunku do wyrobów, jest klasycznie regulowane dla każdego typu wyrobu, a w szczególności względne położenie źródła ciepła lub chłodzenia w stosunku do wyrobów w płaszczyźnie przechodzącej przez oś obrotu wyrobu podczas obróbki. Nachylenie źródła ciepła lub chłodzenia w stosunku do osi obrotu wyrobu, zwłaszcza jeśli źródło jest znacznie nachylone, jest również ważne i klasycznie regulowane dla każdego typu wyrobu.

Stosowanie obróbki cieplnej wyrobów szklanych lub kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu wykazuje, że w większości przypadków otrzymuje się lepszy wynik wówczas, gdy utrzymuje się stałą odległość między źródłem ciepła lub chłodzenia a ścianką obrabianego wyrobu. Stosowanie obróbki cieplnej wykorzystując palnik płomieniowy lub każde inne źródło ciepła znacznie nachylone, wykazuje również, że w większości przypadków lepszy wynik otrzymuje się wówczas, gdy kierunek płomienia lub bardziej ogólnie strumień ciepła, w płaszczyźnie zawierającej oś wyrobu, jest prostopadły do ścianki wyrobu.

Obecnie, źródło ciepła lub chłodzenia jest ustawione w stosunku do obrabianego wyrobu, ręcznie lub automatycznie, tylko dla jednego typu wyrobu bez uwzględniania różnic między wyrobami i szczegółowej geometrii określonego typu wyrobu. Wynika stąd, że optymalne warunki są realizowane podczas całej obróbki jednego szczegółowego wyrobu tylko wówczas, gdy jest on okrągły i jeśli jego oś symetrii dokładnie zbiega się z jego osią obrotu.

Wiadomo z praktyki, że choć wyroby tego samego typu są do siebie podobne, nie są jednak dokładnie identyczne. Jako wadę geometryczną określa się różnicę wymiarową między rzeczywistym wyrobem i jego idealnym wzorem. Wyroby realizowane dzięki automatycznym urządzeniom do kształtowania na gorąco mają na ogół błędy geometryczne kilku dziesiątych milimetra, podczas gdy wyroby wytwarzane w sposób rzemieślniczy mogą mieć wady geometryczne bardziej znaczne rzędu kilku milimetrów. Znane są również przypadki, w których obrabia się wyroby, których przekrój nie jest dokładnie okrągły ale ma kształt regularnego wielokąta lub każdej innej postaci regularnej lub nieregularnej.

Zmiana odległości między źródłem ciepła lub chłodzenia i ścianką obrabianego wyrobu, między jednym wyrobem a drugim lub podczas obrotu jednego wyrobu przed źródłem ciepła lub chłodzenia, wywołuje zmiany pola termicznego w różnych przekrojach wyrobu przechodzących przez jego oś obrotu. Ponadto podczas obróbki cieplnej wykorzystującej jako źródło

169 033 ciepła palnik płomieniowy lub każde inne źródło znacznie nachylone, w przypadku, w którym źródło ciepła jest nachylone w stosunku do osi obrotu wyrobu, zmiana odległości między ścianką wyrobu i źródłem ciepła powoduje przemieszczenie proporcjonalne do punktu spotkania ścianki i strumienia ciepła względem wybranej płaszczyzny obróbkowej. Jest to wysoce szkodliwe i w przypadku zmiękczania wywołuje nieregularne pęknięcia, które deklasują wyrób lub wymagają, w celu odzyskania go, długich operacji następnej obróbki.

Znane jest z opisu patentowego FR-A-2164526 urządzenie przenoszące, którego palniki są umieszczone na jednym lub wielu kolektorach krzywoliniowych usytuowanych na drodze przemieszczania się wyrobów obrabianych, przy czym palniki są usytuowane w płaszczyźnie obróbkowej i skierowane prostopadle do ścianki wyrobów, zaś kolektor lub kolektory krzywoliniowe są ustawione przez zwykłe urządzenie mechaniczne i są nieruchome wówczas gdy urządzenie działa bez interwencji operatora.

Znane jest z opisu patentowego US-A-2704418 urządzenie z jednym stanowiskiem roboczym zawierające kilka palników rozmieszczonych kołowo względem osi uchwytu obróbkowego podtrzymującego wyrób. Te palniki są nachylone względem płaszczyzny obróbkowej i tworzą niewielki kąt ze ścianką wyrobu. W tym opisie położenie palników jest również regulowane ręcznie i pozostają one nieruchome podczas trwania obróbki wyrobu.

Znane jest również z opisu patentowego FR-A-1 136999 urządzenie przenoszące do dzielenia rur szklanych na odcinki. Urządzenie to zawiera co najmniej jedno stanowisko trasowania i jedno stanowisko ogrzewania. Na stanowisku trasowania krawędź trasująca jest dociskana sprężyście do ścianki rury. Stanowisko ogrzewania zawiera pojedynczy palnik usytuowany w płaszczyźnie obróbkowej i stycznie w stosunku do tej ścianki. Palnik jest zamontowany na wsporniku połączonym z mechanizmem utrzymującym go sprężyście na torze stykającym go ze ścianką rury, przy czym przemieszczenie z tego toru stykania się wskutek błędów współosiowości i owalizacji rury, powoduje przemieszczanie się palnika tak, że płomień pozostaje styczny do rury. Jest to pierwsza próba realizowana za pomocą prostego mechanizmu i wyłącznie dla wyrobu rurowego, opracowania układu, w którym źródło ciepła przemieszcza się w funkcji błędów kształtu poszczególnych wyrobów. W tym przypadku jednak utrzymany jest tylko styczny kierunek palnika podczas gdy jego odległość od punktu oddziaływania na ściankę wyrobu może się znacznie zmienić.

Celem wynalazku jest usunięcie niedogodności opisanych powyżej.

Urządzenie do obróbki cieplnej wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, zawierające uchwyt obróbkowy, utrzymujący obrabiany wyrób w ruchu obrotowym wokół osi prostopadłej do płaszczyzny obróbkowej i źródło ciepła do obróbki wyrobu, umieszczone na pierwszym stanowisku roboczym zmontowane na wsporniku i przesuwne w kierunku równoległym do płaszczyzny obróbkowej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera pierwszy czujnik i drugi czujnik, przy czym pierwszy czujnik podczas wstępnej operacji zapisywania danych jest usytuowany w pozycji pomiaru położenia przecięcia ścianki zewnętrznej obrotowego wyrobu z płaszczyzną obróbkową w funkcji kątowego położenia wyrobu mierzonego przez drugi czujnik a ponadto urządzenie zawiera jednostkę pamięci i sterowania połączoną z czujnikami, która magazynuje i przetwarza dane przekazywane przez czujniki do sterowania położeniem i przemieszczaniem źródła ciepła lub chłodzenia oraz aktywator ustawiony w kierunku prostopadłym do płaszczyzny obróbkowej dla utrzymywania stałej odległości pomiędzy przesuwnym źródłem ciepła i przecięciem.

Korzystnie jednostka pamięci i sterowania jest umieszczona na drugim stanowisku roboczym, oddzielonym od pierwszego stanowiska roboczego.

Korzystnie jednostka pamięci i sterowania rejestruje i przetwarza dane w pierwszym przedziale czasowym, zaś źródło ciepła obrabia wyrób w drugim przedziale czasowym.

Korzystnie jednostka pamięci i sterowania rejestruje i przetwarza dane zasadniczo równocześnie z obróbką cieplną wyrobu.

Korzystnie kątowe położenie pierwszego czujnika różni się od kątowego położenia źródła ciepła względem osi obrotu uchwytu obróbkowego.

169 033

Korzystne jest także, jeśli kątowe położenie pierwszego czujnika jest zasadniczo takie samo jak kątowe położenia źródła ciepła względem osi obrotu uchwytu obróbkowego.

Zaleta wynalazku polega na tym, że pole termiczne wywołane źródłem ciepła lub chłodzenia, jest w przybliżeniu stałe we wszystkich przekrojach wyrobu przechodzącego przez jego oś obrotu w stosunku do wybranej płaszczyzny obróbkowej, a więc na tym, że efekt obróbki jest także w przybliżeniu stały we wszystkich przekrojach wyrobu przechodzącego przez jego oś obrotu w stosunku do wybranej płaszczyzny obróbki.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia część urządzenia realizującego obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, według wynalazku, a mianowicie urządzenie do zapisywania danych geometrycznych, w widoku z boku, fig. 2 - część urządzenia realizującego obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, według wynalazku, a mianowicie urządzenie do właściwej obróbki, w widoku z boku, fig. 3 - schematycznie możliwy przykład jednostki pamięci i sterowania przedstawionej na fig. 1 i 2, fig. 4 - schematycznie część możliwego przykładu jednostki pamięci i sterowania przedstawionej na fig. 1, 2 i 3, fig. 5 - schematycznie część możliwego przykładu jednostki pamięci i sterowania przedstawionej na fig. 1, 2 i 3, fig. 6 - szczególnie prosty przykład urządzenia realizującego obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, według wynalazku, w widoku z boku, fig. 7 - możliwy przykład urządzenia realizującego obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, według wynalazku, w przypadku, w którym wyrób ma kształt w przybliżeniu kołowy lub przybliżony, a źródło ciepła lub chłodzenia, kształt pierścieniowy, w widoku z góry.

Na rysunkach przedstawiono urządzenie realizujące obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, według wynalazku, zawierające uchwyt obróbkowy 1 podtrzymujący wyrób 2 obrabiany cieplnie w płaszczyźnie 3 prostopadłej do osi obrotu 4 uchwytu obróbkowego 1. Przecięcie 6 ścianki zewnętrznej 5 wyrobu 2, z płaszczyzną 3 w jednym danym kierunku 9 usytuowanym równolegle do tej płaszczyzny 3 zmienia się na ogół wraz z położeniem kątowym wyrobu 2. Punkt 6' wskazuje inne położenie punktu 6 w czasie obrotu wyrobu.

Podczas fazy zapisywania danych geometrycznych, czujnik 7 stanowiący część toru pomiarowego 8 rejestruje w znanych chwilach położenie punktu 6 w kierunku 9 prostopadłym do osi 4 obrotu, podczas gdy w tych samych znanych chwilach inny czujnik 10 stanowiący część innego toru pomiarowego 11, rejestruje położenie kątowe 12 uchwytu obróbkowego 1 a więc również wyrobu 2. Te zarejestrowane dane są przekazywane za pośrednictwem przewodów 34 i 35 do jednostki 13 pamięci i sterowania.

Obróbka jest realizowana za pomocą źródła 14 ciepła lub chłodzenia zmontowanego na wsporniku 15, który jest ruchomy w kierunku 17 również równoległym do płaszczyzny 3 i mogący również być równoległym lub zgodnym z kierunkiem 9, w stosunku do podstawy 16 stanowiącej jednostkę sterowania. Informacje konieczne do sterowania przemieszczaniem wspornika 15 względem podstawy 16 w kierunku 17, są przekazywane w znanych chwilach przez jednostkę 13 pamięci i sterowania, za pośrednictwem przewodu 20 funkcji kątowego położenia 22 uchwytu obróbkowego 1, a więc również wyrobu 2, mierzonego w tych samych znanych chwilach przez czujnik 18 stanowiący część toru pomiarowego 19 i przekazywanego przewodem 21 do jednostki 13 pamięci i sterowania.

Jak to pokazano schematycznie na fig. 3, podczas fazy zapisywania danych, informacje pochodzące z czujnika 10 przewodem 35, a dotyczące położenia kątowego 12 uchwytu obrąbkowego 1, są zapamiętywane na nośniku informatycznym 23, a informacje pochodzące z czujnika 7 doprowadzone przewodem 34 dotyczące geometrycznego położenia punktu 6 w kierunku 9 równoległym w tym przypadku do kierunku 17, są zapamiętywane na nośniku informatycznym 24. Nośniki informatyczne 23 i 24 są takie, że wzajemny stosunek jednoznaczny jest ustalony między danymi wziętymi w identycznych chwilach.

169 033

Podczas obróbki, informacja pochodząca z czujnika 18 za pośrednictwem przewodu 21, dotycząca położenia kątowego 22 uchwytu obróbkowego 1, jest porównywana z informacjami zarejestrowanymi poprzednio na nośniku informatycznym 23, a informacja odpowiadająca wartości bieżącej położenia kątowego 22 wyrobu 2, zarejestrowanej poprzednio na nośniku informatycznym 24 a dotyczące położenia geometrycznego punktu 6 w kierunku 17, jest przesłana za pośrednictwem przewodu 20 do podstawy 16 stanowiącej jednostkę sterującą.

W przypadku, w którym kilka wyrobów jest obrabianych jednocześnie na różnych stanowiskach roboczych, to jest w przypadku urządzenia przenoszącego, zawierającego wiele stanowisk obróbkowych, jest potrzeba zastosowania wielu par nośników informatycznych 23 i 24 aby zachować w pamięci jednocześnie cechy wielu wyrobów 2. Zapamiętanie informacji dotyczących każdego nowego obrabianego wyrobu 2 jest wówczas realizowane na kolejnych parach nośników informatycznych 23 i 24 zgodnie z zasadą pakietu informatycznego pierwszy wchodzi, pierwszy wychodzi.

Na figurze 4 pokazano schematycznie, że w przypadku, w którym kierunek lub wielkość przemieszczenia wspornika 15 źródła 14 ciepła lub chłodzenia, w kierunku 17 nie jest bezpośrednio równa wielkości przemieszczania punktu 6 zarejestrowanej przez czujnik 7 w kierunku 9, umieszczona jest jednostka licząca 25 między nośnikiem informatycznym 24 i podstawą 16 stanowiącą jednostkę sterującą.

Na figurze 5 pokazano schematycznie, że w przypadku, w którym przemieszczenie wspornika 15 źródła 14 ciepła lub chłodzenia, dokonuje się w kierunkach 17, 17', 17, to jednostka licząca 25 jest zaopatrzona w kilka wyjść 20, 20', 20, z których każde dostarcza informację konieczną dla różnych osi położenia źródła 14 ciepła lub chłodzenia.

Na figurze 6 pokazano szczególnie prosty przykład urządzenia realizującego obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, w którym czujnik 7 jest zastąpiony przez element podpierający 36 zmontowany na tym samym wsporniku mechanicznym 26 co źródło 14 ciepła lub chłodzenia. Wspornik mechaniczny 26 ma stopień swobody w kierunku 30 prostopadłym do osi obrotu 4 względem wspornika 27 i jest dociskany sprężyście do ścianki zewnętrznej 5 wyrobu 2 w pobliżu punktu 6 przecięcia ścianki zewnętrznej 5 wyrobu 2, z płaszczyzną obróbkową 3 w wyniku działania układu sprężystego 28 i amortyzatora 29. Za pomocą tego układu źródło 14 ciepła lub chłodzenia pozostaje nieruchome w stosunku do punktu 6, zwłaszcza że nachylenie ścianki 5 wyrobu 2 w stosunku do osi obrotu 4, jest w przybliżeniu stałe w pobliżu punktu 6 podczas obrotu wyrobu 2.

Na figurze 7, w której wyrób jest przedstawiony w widoku z góry, przez ślad 31 przecięcia z płaszczyzną obróbkową 3 swojej ścianki zewnętrznej 5, pokazano, że w przypadku, w którym wyrób 2 ma kształt w przybliżeniu kołowy lub zbliżony, a źródło 14 ciepła lub chłodzenia, kształt pierścieniowy, rozważa się utrzymanie współosiowe wyrobu 2 i źródła 14 ciepła lub chłodzenia podczas całego trwania obróbki. W przypadku, w którym środek geometryczny 32 przecięcia 31, również w przybliżeniu kołowy lub zbliżony, nie jest zbieżny z osią obrotu 4, możliwe wykonanie urządzenia realizującego obróbkę cieplną wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu polega na tym, że wspornik 15 źródła 14 ciepła lub chłodzenia przemieszcza się względem podstawy 16 wzdłuż dwóch kierunków 17 i 17' tak, że w każdej chwili przecięcie 31 jest utrzymane jako współosiowe ze źródłem 14 ciepła lub chłodzenia. W tym przypadku informacje dostarczane przez czujnik 7 i magazynowane w jednostce 13 pamięci i sterowania, są przetwarzane przez jednostkę liczącą 25 jak wskazano na fig. 5 tak, że kombinacja przemieszczeń wzdłuż kierunków 17 i 17' opisuje koło 33, miejsce przemieszczania środka 32 śladu 31 podczas obrotu wyrobu 2 wokół osi 4 obrotu.

169 033

169 033

Fig.2

169 033

Fig.5

Fig.3

Fig. 4

169 033

Fig.6

169 033

Fig. 7

169 033

6'

Fig.1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 1,50 zł

Claims (6)

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do obróbki cieplnej wyrobów szklanych i kryształowych w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu, zawierające uchwyt obróbkowy, utrzymujący obrabiany wyrób w ruchu obrotowym wokół osi prostopadłej do płaszczyzny obróbkowej i źródło ciepła do obróbki wyrobu, umieszczone na pierwszym stanowisku roboczym zmontowane na wsporniku i przesuwne w kierunku równoległym do płaszczyzny obróbkowej, znamienne tym, że zawiera pierwszy czujnik (7) i drugi czujnik (10), przy czym pierwszy czujnik (7) podczas wstępnej operacji zapisywania danych, jest usytuowany w pozycji pomiaru położenia przecięcia (6) ścianki zewnętrznej (5) obrotowego wyrobu (2) z płaszczyzną obróbkową (3) w funkcji kątowego położenia wyrobu (2) mierzonego przez drugi czujnik (10) a ponadto urządzenie zawiera jednostkę (13) pamięci i sterowania połączoną z czujnikami (7) i (10), która magazynuje i przetwarza dane przekazywane przez czujnik (7) i (10) do sterowania położeniem i przemieszczaniem źródła (14) ciepła lub chłodzenia oraz aktywator ustawiony w kierunku prostopadłym do płaszczyzny obróbkowej dla utrzymania stałej odległości pomiędzy przesuwnym źródłem (14) ciepła i przecięciem (6).

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jednostka (13) pamięci i sterowania jest umieszczona na drugim stanowisku roboczym, oddzielonym od pierwszego stanowiska roboczego.

3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jednostka (13) pamięci i sterowania rejestruje i przetwarza dane w pierwszym przedziale czasowym, zaś źródło (14) ciepła obrabia wyrób (2) w drugim przedziale czasowym.

4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że jednostka (13) pamięci i sterowania rejestruje i przetwarza dane zasadniczo równocześnie z obróbką cieplną wyrobu (2).

5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że kątowe położenie pierwszego czujnika (7) różni się od kątowego położenia źródła (14) ciepła względem osi (4) obrotu uchwytu obróbkowego.

6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że kątowe położenie pierwszego czujnika (7) jest zasadniczo takie samo jak kątowe położenie źródła (14) ciepła względem osi (4) obrotu uchwytu obróbkowego.