Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania formowanego paliwa "z lignocelulozy pohydrolitycz¬ nej bedacej produktem odpadowym przy produkcji furfuralu.Lignoceluloza pohydrolityczna, powstajaca jako odpad przy przerobie drewna i innych surowców w postaci drobnego proszku barwy brunatnej, pod¬ dawana jest w warunkach krajowych likwidacji przez wywiezienie na wysypiska odpadów, gdzie z reguly ulega samozaplonowi, stanowiac zagrozenie dla srodowiska naturalnego.Wiadomo, ze lignoceluloza pohydrolityczna, ma¬ jaca w stanie suchym wartosc opalowa rzedu 5000 X 4,18 kJ/kg, moze byc bardzo dobrym paliwem, jednak w postaci rozdrobnionej nie ma praktycznie zastosowania.Korzystniejszy jest sposób formowania lignocelu¬ lozy pohydrolitycznej do granul badz brykietów.Otrzymanie brykietów o niezbednej wytrzymalosci mechanicznej, umozliwiajacej ich transport, spala¬ nie w paleniskach o dowolnej konstrukcji, wymaga, suszenia lignocelulozy do okreslonej wilgotnosci i prasowania w brykieciarkach.Formowanie lignocelulozy niesuszonej na prasach slimakowych prowadzi do uzyskania granul o ni¬ skiej wytrzymalosci mechanicznej. Wytrzymalosc ta wzrasta w trakcie suszenia, najkorzystniej przez sezonowanie. Proces ten jednak trwa dlugo i wy¬ maga ulozenia granul w przewiewnych niewysokich warstwach chronionych przed opadami atmosfe- 10 15 20 25 30 rycznymi, a zarazem dobrze wentylowanych z uwa¬ gi na emisje z para wodna skladników lotnych jak kwas octowy, furfural i blizej niezidentyfikowane zwiazki zapachowe. Stosujac do tego celu suszarnie tunelowe uzyskuje sie ubocznie znaczna ilosc kruszu i duza ilosc powietrza zanieczyszczonego kwasem octowym, furfuralem i zwiazkami zapachowymi.Zastosowanie suszarni bebnowych obrotowych w wykonaniu standardowym z ogrzewaniem bezpo¬ srednim prowadzi do ponownego rozdrabniania granul do proszku.Istota wynalazku jest wytwarzanie formowanego paliwa z pohydrolitycznej lignocelulozy zawieraja¬ cej od 40 do 50% wagowych wilgoci przez zmieszanie jej z dodatkami jak mial pochodzacy z sortowania i szlam oddzielony od kondensatu ze skroplenia par z procesu suszenia, w ilosci mniejszej niz 10% wago¬ wych w stosunku do lignocelulozy i z pozostaloscia po prózniowej destylacji furfuralu w ilosci mniej¬ szej niz 5% wagowych w stosunku do skladników stalych, uformowanie w prasie slimakowej, wyposa¬ zonej w matryce wielootworowa o srednicy otworu od 2 do 50 mm, w ksztaltki cylindryczne o zadanej dlugosci oraz wysuszenie w bebnowej suszarni obrotowej ogrzewane] przeponowo do temperatury od 220 do 250°C.Opary z suszarni, zawierajace kwas octowy oraz sladowe ilosci furfuralu i metanolu, poddaje sie kondensacji i rozdzieleniu w znany sposób na frak¬ cje metanolowa, furfurolowa i octowa, a oddzielony 123 0673 123 067 4 szlam miesza z lignoceluloza, a kondensat kieruje sie do dalszego przerobu. Predkosc obwodowa beb¬ na suszarni wynosi od 1 do 30 m/min, korzystnie 15 m/min.Sposobem wedlug wynalazku udaje sie uformo¬ wac lignoceluloze do granul równomiernej wielkosci w róznym wymiarowo asortymencie srednic od 2 do 50 mm, skrócic czas suszenia z pelnym odzyskiem kwasu octowego i furfuralu, wyeliminowac calkowi¬ cie krusz a wysuszone granule posiadaja wytrzyma¬ losc mechaniczna rzedu 25 kG/cm2 co umozliwia ich transport i spalanie w paleniskach o dowolnej kon¬ strukcji.Sposobem wedlug wynalazku mozna w sposób efektywny wykorzystac lignoceluloze pohydrolitycz- najtfzysTtuj^c* paliwo o wartosci opalowej 5000 X X4,18kJ/kg. Sposobem wedlug wynalazku formo¬ wane caliwp wytwarza sie z lignocelulozy pohydro- litycznej w urzadzeniu przedstawionym na rysunku.Proces przebiega nastepujaco. Lignoceluloza pohy- drolityczna z procesu produkcji furfuralu a kiero¬ wana jest do mieszalnika 1 gdzie moze byc mieszana z lepiszczem stanowiacym mieszanine smól po próz¬ niowej rektyfikacji furfuralu b, i ze szlamem c otrzymanym po skropleniu oparów z suszarki 3 w wezle chlodzenia i separacji oparów 4.W wytlaczarce slimakowej 2, wyposazonej w ma¬ tryce wielootworowa o srednicy otworów od 2 do 50 mm, formuje sie wypraski cylindryczne o dlugo¬ sci wynikajacej z naturalnego lub mechanicznego procesu ich odlamywania. Uformowany granulat kierowany jest bezposrednio do suszarni obroto¬ wej 3 ogrzewanej przeponowe W obrotowym bebnie suszarni nastepuje suszenie, dalsze formowanie i utwardzanie granul lignocelu¬ lozy. Suma zjawisk ^ cieplnych, fizycznych i mecha¬ nicznych zachodzacych w obrotowym bebnie suszar¬ ni powoduje, ze granulat z wytlaczarki formowany jest do owalnych badz kulistych granul zblizonych do siebie wielkoscia granulometryczna. Krusz i pyly wbudowywane sa w granule, czesciowo zas uchodza wraz z oparami z suszarni 3 do wezla kondensacji i separacji oparów 4 gdzie sa wylapywane i zawra¬ cane do procesu formowania jako strumien c. Skon¬ densowany roztwór d pozbawiony szlamu zawiera¬ jacy kwas octowy, furfural i skladniki lotne glów¬ nie metanol i aceton kieruje sie do dalszego roz¬ dzialu. Suche granule f z suszarni 3 kieruje sie do celów opalowych.Przyklad I. Lignoceluloze pohydrolityczna z produkcji furfuralu z drewna debowego o wilgot¬ nosci 45% wagowych, zawartosci wolnego kwasu octowego 20% wagowych, wolnego furfuralu ponizej 0,1% wagowych oraz sladowej zawartosci metanolu i zwiazków ubocznych i o granulacji ponizej 1,5 mm poddano formowaniu na prasie slimakowej z matry¬ ca zawierajaca 24 otwory o srednicy 8 mm. Wydaj¬ nosc prasy wynosila 120 kg/godz. Formowane gra¬ nule lignocelulozy posiadaly ksztalt walca o sredni¬ cy 8 mm i dlugosci od 30 do 50 mm.Porcje granul wsypano wraz z utworzonym kruszem do bebna stalowego o srednicy Im i dlu¬ gosci 1 m. Beben umieszczony byl nad palnikami zasilanymi gazem opalowym i ulozyskowany obro¬ towo.Naped bebna stanowil zespól silnik—przekladnia umozliwiajacy zmiane obrotów od 1 do 10 obr/min.Króciec o srednicy 50 mm umieszczony w osi bebna poprzez dlawik umozliwial odprowadzenie oparów 5 z suszarni do chlodnicy plaszczowo-rurowej. Skro¬ plmy poprzez zamkniecie hydrauliczne odplywaly na zewnatrz a gazy inertne odplywaly na zewnatrz przez króciec umieszczony nad zamknieciem hy¬ draulicznym. io Po wsypaniu do bebna 25 kg granul uformowa¬ nych jak wyzej, zamknieciu otworu zasypowego, uruchomiono silnik i wprawiono beben w ruch z predkoscia obrotowa 6 obr/min. Po zapaleniu gazu w palnikach rozpoczeto suszenie. Temperatura mie- 15 rzona termopara umieszczona w osi bebna poprzez dlawik, zmieniala sie od temperatury otoczenia do 250°C.W trakcie procesu suszenia trwajacego 1 godz. i 15 minut odbierano wodny roztwór przez zamknie- 20 cie hydrauliczne. W trakcie suszenia odebrano 11 kg wodnego roztworu zawierajacego 4,5% wagowych kwasu octowego, 0,15% wagowych furfuralu i okolo 0,01% wagowych metanolu i innych zanieczyszczen.Po ostudzeniu bebna granule wyladowano i przesia- 25 no. Uzyskano granule ksztaltu owalnego o srednicy od 6,5 do 7,5 mm oraz dlugosci od 7 do 15 mm.Wytrzymalosc mechaniczna granul na zgniatanie kG wynosila od 20 do 257m7 ciezar usypowy 30 0,58 kg/dcm3. Ilosc kruszu odsianego na sicie o ocz¬ kach 5X5 mm wynosila 0,41% wagowych.Przyklad II. Lignoceluloze debowa^ jak w przykladzie I zgranulowano przy uzyciu wytlaczar¬ ki wyposazonej w matryce wyposazona w 100 otwo- 35 rów o srednicy 3,5 mm. Uformowana lignoceluloze w postaci wyprasek cylindrycznych o srednicy 3,5 mm i dlugosci od 13 do 30 mm zaladowano do bebna jak w przykladzie I i poddano suszeniu w temperaturze 250°C. Juz po godzinie obserwowa- 40 no zanik destylatu w chlodnicy. Próbka po wysu¬ szeniu nie wykazala pylów i kruszu. Granulat posia- kG dal wytrzymalosc mechaniczna 25—-^ Przyklad III. Lignoceluloze pohydrolityczna 45 z drewna debowego uformowano na wytlaczarce sli¬ makowej jak w przykladzie I. Wytlaczarke wyposa¬ zono w matryce dwuotworowa o srednicy pojedyn¬ czego otworu 20 mm. Uformowane granule srednicy 20 mm i dlugosci od 30 do 60 mm w ilosci 25 kg za- 50 ladowano jak w przykladzie I i poddano suszeniu.Temperatura suszarni wzrastala od temperatury otoczenia do temperatury 250°C. Czas suszenia do zaniku odplywu kondensatu z chlodnicy wynosil 1,5 godz. 55 Po wystudzeniu i rozladowaniu bebna uzyskano granulat owalnych ksztaltów o srednicy 17—18,5 mm i dlugosci od 20 do 30 mm. Kruszu o uziarnieniu ponizej 5 mm bylo ponizej 1% wagowych.Przyklad IV. Lignoceluloze debowa jak w 60 przykladzie I uformowano na wytlaczarce wyposa¬ zonej w matryce z otworem o srednicy 50 mm.Granulat w postaci wyprasek o srednicy 50 mm i dlugosci od 40 do 80 mm poddano suszeniu jak w przykladzie I. W temperaturze 240°C odebrano 65 ze wsadu 20 kg wyprasek, 9 kg destylatu wodnego123 067 6 w ciagu 3 godzin. Wysuszone granule posiadaly ksztalt zblizony do kulistego i wytrzymalosc mecha- kG niczna 15tzjjt, zawartosc wilgoci w produkcie, wyno- nosila 0,5%'wagowych. 5 Przyklad V. Lignoceluloze pohydrolityczna jak w przykladzie I zmieszano z odpadami po de¬ stylacji furfuralu zawierajacymi 35% wagowych smól furfuralu, 31% wagowych frakcji metanolowo- -acetonowej i 11% wagowych wody. Na 20 kg suro- 10 wej lignocelulozy jak w przykladzie I uzyto 0,8 kg wyzej wymienionych odpadów.Ponadto do wyzej wymienionej mieszaniny wpro¬ wadzono pyl lignocelulozy w ilosci 1,8 kg. Miesza¬ nine poddano formowaniu i suszeniu jak w przykla- *5 dzie I. Uzyskano 12,5 kg wysuszonego paliwa o wy¬ trzymalosci mechanicznej 20 kG/cm2 nie zawieraja¬ cego kruszu.Przyklad VI. Lignoceluloze zmieszana z odpa¬ dami po destylacji furfuralu, pylem lignocelulozy 20 jak w przykladzie V zmieszano ponadto ze szlamem z filtracji kondensatu z suszarni. Szlam ten zawieral obok lignocelulozy 80% wagowych wody, 3% wago¬ wych kwasu octowego oraz niewielkie ilosci furfu¬ ralu i skladników niskowrzacych jak metanol i ace- 25 ton. Udzial szlamu do lignocelulozy wynosil 33% wa¬ gowych. Proces formowania i suszenia przebiegal bez zmian jak w przykladzie I.Przyklad VII. Lignoceluloze pohydrolityczna z drewna bukowego, brzozowego i grabowego a tak- 30 ze odpowiednie mieszanki przerabiano jak lignoce¬ luloze debowa w przykladach od I do VI. Uzyskano analogiczne wyniki.Przyklad VIII. Lignoceluloze pohydrolityczna z przerobu bagassy, kaczanów kukurydzy, slomy rzepakowej i juty formowano i suszono jak w przy¬ kladach od I do VI. Przebieg formowania i suszenia byl analogiczny.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania formowanego paliwa z lig¬ nocelulozy pohydrolitycznej z procesu produkcji furfuralu przez zmieszanie surowców pochodzenia roslinnego z lepiszczem, formowanie ksztaltek z tej mieszaniny i ich suszenie, znamienny tym, ze ligno¬ celuloze pohydrolityczna o wilgotnosci od 40 do 50 procent wagowych i dodatki jak mial z sortowania ksztaltek i szlam ze^skroplin z suszarni w sumarycz¬ nej ilosci nie wiekszej niz 10 procent wagowych w przeliczeniu na lignoceluloze, miesza sie w mie¬ szalniku z pozostaloscia po prózniowej destylacji furfuralu w ilosci ponizej 5 procent wagowych w stosunku do skladników stalych i z otrzymanej masy formuje w prasie slimakowej, wyposazonej w matryce wielootworowa o srednicy otworu od 2 do 50 mm, ksztaltki cylindryczne o zadanej dlu¬ gosci, które wprowadza sie do ogrzewanej przepo- nowo do temperatury od 220 do 250°C suszarni beb- • nowej o predkosci obwodowej od 1 do 30 m/min a opary z suszarni kondensuje sie kierujac oddzie¬ lony szlam do mieszalnika. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze predkosc obwodowa suszarni wynosi 15 m/min. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny -tym, ze wykroplone opary z suszarni po oddzieleniu szlamu rozdziela sie na frakcje metanolowa, furfuralowa i octowa w znany sposób. PLThe subject of the invention is a method for the production of molded fuel from post-hydrolytic lignocellulose, which is a waste product in the production of furfural. landfills, where it usually self-ignites, posing a threat to the natural environment. It is known that post-hydrolytic lignocellulose, having a dry calorific value of 5000 X 4.18 kJ / kg, can be a very good fuel, but in a fragmented form it is not It is more preferable to form post-hydrolytic lignocellulose into granules or briquettes. Obtaining briquettes with the necessary mechanical strength, enabling their transport, burning in furnaces of any construction, requires drying lignocellulose to a specific humidity and pressing in briquetting presses. not lignocellulose not dried on a screw press leads to granules of low mechanical strength. This strength increases with drying, most preferably by maturing. This process, however, takes a long time and requires the arrangement of the granules in airy, low layers, protected against atmospheric precipitation, and at the same time well ventilated, taking into account the emissions from water vapor of volatile components such as acetic acid, furfural and more unidentified aromatic compounds. By using tunnel dryers for this purpose, a significant amount of aggregate and a large amount of air contaminated with acetic acid, furfural and aromatic compounds are obtained. The use of rotary drum dryers in the standard version with direct heating leads to the reduction of granules to powder. The essence of the invention is the production of molded post-hydrolytic lignocellulose fuels containing from 40 to 50% by weight of moisture by mixing it with additives such as sorting fines and sludge separated from the condensate from the condensation of vapors from the drying process, in an amount less than 10% by weight based on lignocellulose and residues after vacuum distillation of furfural in an amount less than 5% by weight in relation to the solids, forming in a screw press, equipped with a multi-hole die with a hole diameter of 2 to 50 mm, into cylindrical shapes with a given length and drying in a drum rotary dryer, membrane-heated to a temperature of 220 to 250 ° C. Vapors from the dryer, containing acetic acid and trace amounts of furfural and methanol, are condensed and separated in a known manner into methanol, furfural and acetic fractions, and the separated sludge is mixed with lignocellulose, and the condensate is sent for further processing. The circumferential speed of the drying drum is from 1 to 30 m / min, preferably 15 m / min. The method according to the invention manages to form lignocellulose into granules of uniform size in a range of diameters of different sizes from 2 to 50 mm, shortening the drying time with full recovery of acetic acid and furfural, eliminate the crumble completely, and the dried granules have a mechanical strength of 25 kg / cm2, which allows them to be transported and burned in furnaces of any construction. According to the invention, it is possible to effectively use lignocellulose, ^ c * fuel with a calorific value of 5000 X X4.18kJ / kg. According to the method of the invention, molded CMPs are prepared from polyhydrolytic lignocellulose in the apparatus shown in the drawing. The process is as follows. Hydrolytic lignocellulose from the furfural production process a is directed to the mixer 1 where it can be mixed with the binder, which is a mixture of tar after the vacuum furfural rectification b, and with the sludge c obtained after condensation from the dryer 3 in the cooling and vapor separation unit 4. In the screw extruder 2, equipped with a multi-hole die with a diameter of holes from 2 to 50 mm, cylindrical moldings are formed with a length resulting from the natural or mechanical process of their breaking. The formed granulate is directed directly to the rotary dryer 3, heated with the membrane. In the rotary drum of the dryer, drying, further forming and hardening of the lignocellulose granules take place. The sum of the thermal, physical and mechanical phenomena occurring in the rotary drum of the dryer causes that the granulate from the extruder is formed into oval or spherical granules of similar particle size. Crushed stone and dust are embedded in the granules, and partly escaped with the vapors from the dryer 3 to the condensation and vapor separation node 4 where they are drained and returned to the forming process as stream c. The condensed sludge-free solution d containing acetic acid , furfural and volatiles, mainly methanol and acetone, are passed on for further separation. Dry granules from dryer 3 are used for firing purposes. Example I. Post-hydrolytic lignocellulose from the production of furfural from oak wood with a moisture content of 45% by weight, a free acetic acid content of 20% by weight, a free furfural content of less than 0.1% by weight and a trace content of methanol and by-compounds and with a grain size of less than 1.5 mm, were formed on a screw press from a matrix containing 24 holes with a diameter of 8 mm. The capacity of the press was 120 kg / hour. The formed lignocellulose granules had the shape of a cylinder with a diameter of 8 mm and a length of 30 to 50 mm. Portions of granules were poured together with the formed ore into a steel drum with a diameter of 1 m and a length of 1 m. The drum was placed over the burners fueled with fuel gas. The drum was driven by a motor-gear unit enabling the speed to be changed from 1 to 10 rpm. A 50 mm diameter spout placed in the axis of the drum through a gland allowed the discharge of vapors 5 from the dryer to the shell-tube cooler. The condensates were drained out by the hydraulic closure and the inert gases were drained out through a connection located above the hydraulic closure. After 25 kg of granules formed as above were poured into the drum, the charging opening was closed, the engine was started and the drum was set in motion with a rotation speed of 6 rpm. After the gas was ignited in the burners, drying began. The temperature measured by the thermocouple placed in the axis of the drum through the gland, varied from ambient temperature to 250 ° C. During the drying process lasting 1 hour. and 15 minutes, the aqueous solution was withdrawn via hydraulic seal. During drying, 11 kg of an aqueous solution containing 4.5% by weight of acetic acid, 0.15% by weight of furfural and about 0.01% by weight of methanol and other impurities were collected. After the drum had cooled down, the granules were discharged and sieved. Obtained oval-shaped granules with a diameter of 6.5 to 7.5 mm and a length of 7 to 15 mm. The mechanical crushing strength of the granules, kG, was from 20 to 257m7, the bulk weight 30 0.58 kg / dcm3. The amount of crushed stone screened on a 5 × 5 mm screen was 0.41% by weight. Example II. The deboned lignocellulose as in Example 1 was granulated using an extruder equipped with a die and having 100 holes with a diameter of 3.5 mm. The formed lignocellulose in the form of cylindrical compacts with a diameter of 3.5 mm and a length of 13 to 30 mm was loaded into the drum as in example I and dried at a temperature of 250 ° C. After just one hour, disappearance of the distillate in the cooler was observed. After drying, the sample did not show any dust or aggregate. The granulate had a mechanical strength of 25—- ^ Example III. The post-hydrolytic lignocellulose 45 from oak wood was formed on a silica extruder as in Example 1. The extruder was equipped with a two-hole die with a single hole diameter of 20 mm. The formed granules with a diameter of 20 mm and a length of 30 to 60 mm in the amount of 25 kg were loaded as in example 1 and dried. The temperature of the dryer increased from ambient temperature to 250 ° C. The drying time until the condensate drainage disappeared from the cooler was 1.5 hours. After cooling down and unloading the drum, granules of oval shapes with a diameter of 17-18.5 mm and a length of 20-30 mm were obtained. Crusher with particle size below 5 mm was below 1% by weight. Example IV. Debowa lignocellulose as in Example 60 was formed on an extruder equipped with a die with a diameter of 50 mm. The granulate in the form of moldings with a diameter of 50 mm and a length of 40 to 80 mm was dried as in example I. 65 from a batch of 20 kg of moldings, 9 kg of water distillate 123 067 6 within 3 hours. The dried granules had a spherical shape and the mechanical strength was 15%, the moisture content in the product was 0.5% by weight. EXAMPLE 5 Post-hydrolytic lignocellulose as in Example 1 was mixed with furfural distillation waste containing 35 wt.% Furfural tar, 31 wt.% Methanol-acetone fraction and 11 wt.% Water. For 20 kg of raw lignocellulose as in Example 1, 0.8 kg of the above-mentioned waste was used. In addition, 1.8 kg of lignocellulose dust was introduced into the above-mentioned mixture. The mixture was molded and dried as in Example 1. The yield was 12.5 kg of dried fuel with a mechanical strength of 20 kg / cm 2 containing no aggregate. Example VI. Lignocellulose mixed with the waste from furfural distillation, lignocellulose dust as in Example 5 was further mixed with the condensate filtration sludge from the dryer. This sludge contained, in addition to lignocellulose, 80% by weight of water, 3% by weight of acetic acid, and small amounts of furfural and low-boiling components, such as methanol and acetone. The proportion of the sludge to lignocellulose was 33% by weight. The forming and drying process was unchanged as in example I. Example VII. The post-hydrolytic lignocellulose of beech, birch and hornbeam as well as the corresponding mixtures were processed as oak lignocellulose in Examples I to VI. Similar results were obtained. Example VIII. The post-hydrolytic lignocellulose from processing bagasse, corncobs, rapeseed straw and jute was molded and dried as in Examples 1 to 6. The process of forming and drying was analogous. Patent claims 1. The method of producing molded fuel from post-hydrolytic lignicellulose from the furfural production process by mixing raw materials of vegetable origin with a binder, forming shapes from this mixture and drying them, characterized by the fact that post-hydrolytic lignocellulose is with a moisture content of 40 to 50 percent by weight, and additives such as the fine particles and sludge from the drier in a total amount of not more than 10 percent by weight, based on lignocellulose, are mixed in a mixing tank with the residue from the vacuum distillation of furfural in amounts of less than 5 percent by weight in relation to the solids and from the obtained mass, it forms in a screw press equipped with a multi-hole die with a hole diameter of 2 to 50 mm, cylindrical shapes with a given length, which are introduced into a heated membrane to a temperature from 220 to 250 ° C of a drum dryer with a • circumferential speed of 1 to 30 m / min and the vapor from the dryer condenses to drive the separated sludge into the mixer. 2. The method according to claim The process of claim 1, characterized in that the circumferential speed of the dryer is 15 m / min. 3. The method according to p. The process of claim 1, wherein the condensed vapors from the dryer are separated into methanol, furfural and acetic fractions in a known manner after separating the sludge. PL