LU81602A1 - Procede de recuperation de metaux non-ferreux contenus dans un residu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer - Google Patents
Procede de recuperation de metaux non-ferreux contenus dans un residu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer Download PDFInfo
- Publication number
- LU81602A1 LU81602A1 LU81602A LU81602A LU81602A1 LU 81602 A1 LU81602 A1 LU 81602A1 LU 81602 A LU81602 A LU 81602A LU 81602 A LU81602 A LU 81602A LU 81602 A1 LU81602 A1 LU 81602A1
- Authority
- LU
- Luxembourg
- Prior art keywords
- residue
- h2so4
- temperature
- carried out
- approximately
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/02—Roasting processes
- C22B1/06—Sulfating roasting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/001—Dry processes
- C22B7/002—Dry processes by treating with halogens, sulfur or compounds thereof; by carburising, by treating with hydrogen (hydriding)
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
* -1-.
la présente invention se rapporte à un procédé de récupération de métaux non-ferreux contenus dans un * résidu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer, obtenu lors du traitement par voie hydrométallurgique de minerais de zinc.
Dans la production de zinc par voie hydro-métallurgique la lixiviation des minerais va de pair, selon ' s la composition de ceux-ci, avec la mise en solution de \ quantités plus ou moins importantes de fer. Une méthode pour séparer ce fer de la liqueur de lixiviation consiste à le précipiter par hydrolyse sous la forme d'un composé oxydé bien filtrable tel la goethite ou l'hématite. Cette hydrolyse libère du H2SQ4 qu'il faut neutraliser étant donné qu'elle doit être effectuée à un pïï bien déterminé.
Le plus souvent on utilise en tant qu'agent de neutralisation, de la blende grillée et on retrouve alors dans le précipité de fer, le résidu de cette blende de neutralisation. Ce résidu de blende est constitué partiellement de ferrites de zinc; on y retrouve également d'autres métaux non-ferreux tels Cu, In, G-e et Cd. Après filtration, on obtient alors d'une part une liqueur de lixiviation deferrée et d'autre part le résidu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer contenant des métaux non-ferreux, visé par la présente invention.
le but de la présente invention est de fournir un procédé permettant de récupérer de façon économique les ' , / métaux non-ferreux contenus dans ce résidu et d'obtenir à?/ f - / - 2 - la fois un résidu riche en fer valorisable par exemple comme pigment ou minerai de fer.
A cet effet, on traite selon l'invention le résidu par un agent sulfatant entr'environ 500 et environ 750° C en sulfatant ainsi sélectivement les métaux non-ferreux, et on sépare les métaux sulfatés du résidu par lixiviation.
Il est essentiel d'effectuer la sulfatation entr'environ 500 et environ 750° 0, car, si on opère en-dessous d'environ 500° C, on produit des quantités importantes de sulfate de fer, et, si on opère au-dessus d'environ 750° C, le taux de sulfatation du zinc est trop faible. On opère avantageusement entr'environ 550 et environ 650° C, parce qu'on obtient dans cette gamme la sulfatation la plus sélective des métaux non-ferreux.
La durée de réaction requise pour obtenir le résultat visé dépend dans une large mesure des possibilités de contact entre le résidu et l'agent sulfatant et, partant, de l'appareillage mis en oeuvre pour réaliser la sulfatation. Il va de soi que cette durée peut être facilement 4 déterminée, pour chaque cas particulier, par voie expérimentale.
En tant qu'agent sulfatant, on utilise avantageusement du H2SO4 et/ou du SO3. C'est ainsi que l'on peut effectuer la sulfatation avec du H2SO4 ou avec un gaz contenant du SO3, ce gaz étant obtenu soit par la décomposir-tion de ÏÏ2SO4 ou d'un sulfate, soit dans une installation/ f - 3 - de fabrication de H2SO4 par le procédé de contact» On peut encore enrichir ce gaz sulfatant en y injectant du H2SO4.
On lixivie avantageusement le résidu sélectivement sulfaté avec de l’eau acidulée à un pH allant de 1 à 5, de préférence de 1 à 2, pour éviter l'hydrolyse des sulfates, et à une température comprise entre la température ambiante et environ 90° C, de préférence à une température allant d'environ 20 à environ 60° C.
Il est particulièrement utile d'effectuer la lixiviation en contre-courant, cette méthode permettant d'obtenir des solutions concentrées de métaux non-ferreux.
Les exemples suivants feront mieux comprendre le procédé de l'invention et ses avantages.
Ces exemples se rapportent au traitement d'un résidu humide riche en goethite prélevé directement du filtre utilisé pour le séparer de la liqueur de lixiviation déferrée.
Ce résidu humide (42$ en poids d'eau) contient à l'état sec, * en $ en poids : 7,15 Zn; 41,2 Ee; 0,06 In; 0,82 Ou
Exemple 1
On mélange 1 kg de résidu avec 10$ en poids de H2SO4 36U et on calcine le mélange à 600° C pendant 2 heures. On lixivie le résidu de calcination pendant 2 heures à 60° C dans 5 litres d'eau acidifiée par du H2SO4/ jusqu'à un pH situé entre 1 et 2. ' Æ ΐ - 4 -
Composition du résidu de lixiviation, en $ en poids : 1 Zn; 60,5 Ee ; 0,011 In; 0,09 Cu.
Rendements de mise en solution (ou d’extraction), en fo : 90 Zn; 6 ïe; 87,5 In; 93 Cu.
Exemple 2
On sèche 0,5 kg de résidu à 120° C et on broie • le résidu séché.
„ On place une nacelle contenant 0,1 kg de ce résidu sec dans un four tubulaire, que l’on chauffe à 650° C et à travers lequel on fait passer pendant 1 heure et à un débit de 0,2 ïïm^/heure, un gaz contenant 7i° en volume de SO3 et provenant d'une installation de fabrication de H2SO4 par le procédé de contact.
On lixivie le résidu ainsi sulfaté pendant 2 heures à 60° C dans 1 litre d’eau portée par du H2SO4 à un pH situé entre 1 et 2.
Composition du résidu de lixiviation, en $ en poids : 1,05 Zn; 58,5 le; 0,014 In; 0,1 Cu.
Rendements de mise en solution, en 5» : 92 Zn; '1,8 Ee; 94 Cu; 86 In.
Exemple 3
On mélange 1 kg de résidu avec 5 $ en poids de H2SO4 361T et on calcine le mélange à 600° C pendant 2 heures.
On lixivie le résidu ainsi sulfaté à 20° C en / contre-courant avec 1 litre d’eau portée à pH 1 avec dχΔΙ f # * * * - 5 - « H2S04» en utilisant 3 étapes ayant chacune une durée de 1 heure.
Composition du résidu de lixiviation, en %. en poids : 1,5 Zn; 62 Fe ; 0,1 Gu; 0,02 In.
Composition de la solution, en g/l : 95 Zn; 20 Fe; 9 Cu; 0,5 In; 0,25 Cd.
Une telle solution peut être traitée par des techniques connues en vue de la récupération de Zn, Gu, / ' In, Cd. // V ,
Claims (12)
1. Procédé de récupération de métaux non-ferreux contenus dans un résidu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer, obtenu lors du traitement par voie hydrométallurgique de minerais de zinc, caractérisé en ce qu’on traite le résidu par un agent sulfatant entr’environ 500 et environ 750° C en sulfatant ainsi sélectivement les métaux non-ferreux, et on sépare les métaux sulfatés du résidu par lixiviation.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’on effectue la sulfatation entr'environ 550 et environ 650° C.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on utilise en tant qu*agent sulfatant du H2SO4 et/ou du SO3.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on effectue la sulfatation à l'aide d'un gaz contenant du SO3 et obtenu par décomposition de H2SO4 ou d'un sulfate.
” 5- Procédé selon la revendication 3, caractérisé » * en ce qu'on effectue la sulfatation à l'aide d'un gaz contenant du SO3 et obtenu dans une installation de fabrication de H2SO4 par le procédé de contact.
6. Procédé selon la revendication 5> caractérisé en ce qu'on enrichit le gaz en y injectant du H2SO4./ l V . , * I
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on traite un résidu humide.
8. Procédé l'une quelconque des revendications 1 à 3 et selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on mélange le résidu avec du H2SO4 et on chauffe le mélange ainsi obtenu à une température comprise dans la gamme de ' températures précitée.
\ 9. Procédé l'une quelconque des revendications 1 à 6 et selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on sèche le résidu à une température comprise entr'environ 100 et environ 200° C et on traite le résidu ainsi séché par un gaz contenant du SO3 à une température comprise dans la gamme de températures précitée.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue la lixiviation avec de l'eau acidulée à un pH allant de 1 à 5 et à une température comprise entre la température ambiante et environ 90° C.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé « .en ce qu’on maintient le pH à une valeur fixe par addition de H2SO4.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue la lixiviation en contre-courant. Dacsir.s : .......p^rchos .....â......... C0.r-ïZ dor:'i .......À... . " ........s...... · . ·. ........λ. * . ’ ·. · ivSdC..: .......jt'.....-.. cc^ri'.Ti! , /1
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| LU81602A LU81602A1 (fr) | 1979-08-13 | 1979-08-13 | Procede de recuperation de metaux non-ferreux contenus dans un residu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer |
| BE1/9920A BE884660A (nl) | 1979-08-13 | 1980-08-07 | Werkwijze voor het winnen van non-ferrometalen uit een goethietrijk residu |
| FR8017659A FR2463189A1 (fr) | 1979-08-13 | 1980-08-11 | Procede de recuperation de metaux non ferreux contenus dans un residu riche en goethite |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| LU81602A LU81602A1 (fr) | 1979-08-13 | 1979-08-13 | Procede de recuperation de metaux non-ferreux contenus dans un residu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer |
| LU81602 | 1979-08-13 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| LU81602A1 true LU81602A1 (fr) | 1981-03-24 |
Family
ID=19729228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| LU81602A LU81602A1 (fr) | 1979-08-13 | 1979-08-13 | Procede de recuperation de metaux non-ferreux contenus dans un residu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| BE (1) | BE884660A (fr) |
| FR (1) | FR2463189A1 (fr) |
| LU (1) | LU81602A1 (fr) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IL131652A0 (en) * | 1999-08-30 | 2001-01-28 | Satec Ecochem Ltd | Process for producing metal containing sulfide ores |
| WO2001042518A1 (fr) * | 1999-12-13 | 2001-06-14 | Pacmin Investments Limited | Procede de digestion de metal contenant de la matiere a temperature elevee en presence d'une source d'oxyde de soufre tel le h2so¿4? |
| EP1997919A1 (fr) | 2007-05-24 | 2008-12-03 | Paul Wurth S.A. | Procédé de valorisation de résidus riches en zinc et en sulfates |
| AU2013407374A1 (en) * | 2013-12-11 | 2016-07-14 | Outotec (Finland) Oy | Method for treating sulfide-free minerals |
| EP3587599A1 (fr) | 2018-06-29 | 2020-01-01 | Vito NV | Procédé de récupération de métaux non ferreux à partir de résidus minéraux industriels |
-
1979
- 1979-08-13 LU LU81602A patent/LU81602A1/fr unknown
-
1980
- 1980-08-07 BE BE1/9920A patent/BE884660A/nl not_active IP Right Cessation
- 1980-08-11 FR FR8017659A patent/FR2463189A1/fr active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BE884660A (nl) | 1981-02-09 |
| FR2463189A1 (fr) | 1981-02-20 |
| FR2463189B3 (fr) | 1982-04-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA012466B1 (ru) | Способ извлечения ценных металлов и мышьяка из раствора | |
| FR2870260A1 (fr) | Procede hydrometallurgique de minerai d'oxyde de nickel | |
| AU2010264622B2 (en) | Method for leaching chalcopyrite concentrate | |
| SU867319A3 (ru) | Способ переработки материалов содержащих мышь к и металл | |
| US3684490A (en) | Process for recovering zinc from jarosite residue | |
| LU81602A1 (fr) | Procede de recuperation de metaux non-ferreux contenus dans un residu riche en oxyde et/ou hydroxyde de fer | |
| CA1083826A (fr) | Methode pour extraire de l'argent des residus contenant de l'argent et du plomb | |
| FR2478672A1 (fr) | Procede de recuperation de metaux de valeur a partir de pyrite finement divisee | |
| BE897582Q (fr) | Procede de mise en solution des metaux non-ferreux contenue dans des composes oxygenes | |
| CA1080486A (fr) | Procede de revalorisation de residus de metallurgie electrolytique du zinc par recuperation des metaux contenus | |
| US4168969A (en) | Recovery of silver, copper, zinc and lead from partially roasted pyrite concentrate by acid chloride leaching | |
| KR102652169B1 (ko) | 산화 광석으로부터 금속을 회수하는 방법 | |
| JP3069520B2 (ja) | ヒ素硫化物含有製錬中間物からのヒ素の分離方法 | |
| EP0041459A1 (fr) | Procédé de lixiviation d'un minerai de niobium et/ou de tantale contenant du calcium comme impureté principale | |
| EA007859B1 (ru) | Способ удаления таллия из цинксодержащего раствора | |
| AU643185B2 (en) | A process of recovering non-ferrous metal values, especially nickel, cobalt, copper and zinc, by using melt and melt coating sulphation, from raw materials containing said metals | |
| FR2986240A1 (fr) | Procede de traitement de materiaux contenant du manganese | |
| CA1222871A (fr) | Procede d'elimination du fer de solutions de lixiviation | |
| AU2019290870A1 (en) | Nickel sulfate compound manufacturing method | |
| BR112016013645B1 (pt) | método e disposição de processo para separação de índio e arsênico entre si | |
| RU2659505C1 (ru) | Способ предобработки пиритных огарков | |
| FR2585693A1 (fr) | Procede de traitement de catalyseurs au vanadium uses | |
| FR2493297A1 (fr) | Procede pour la production d'un compose de chrome iii exempt de fer | |
| US961934A (en) | Wet treatment of mattes. | |
| BE573030A (fr) |