KR880002701B1

KR880002701B1 - 유리 뱃치 물질의 액화방법

Info

Publication number: KR880002701B1
Application number: KR8203315A
Authority: KR
Inventors: 이라스먼 컨클 제랄드; 마이클 메테사 죠오지프
Original assignee: 로오즈 엠 페코라; 피이피이지이 인더스트리이즈 인코포레이팃드
Priority date: 1981-07-30
Filing date: 1982-07-24
Publication date: 1988-12-26
Also published as: JPS5820735A; NZ200542A; MY102544A; IL66195A; KR840000442A; PT75286A; IL66195A0; AU8613982A; BR8204333A; DK160362B; JPS6250412B2; EP0071110A3; PT75286B; AR229612A1; PH17598A; IN158278B; ZA823361B; EG15746A; MX166953B; AU533331B2

Abstract

내용 없음.

Description

유리 뱃치 물질의 액화방법

제 1 도는 열원에 의해 둘러싸여진 뱃치더미를 나타낸 것으로서 본 발명의 제 1 실시예에 의한 수직 횡단면도이고,

제 2 도는 경사진 뱃치표면을 나타낸 것으로서 본 발명이 제 2 실시예에 의한 수직 횡단면도이며,

제 3 도는 소형이고 경사가 큰 뱃치면을 가진 용융로를 나타낸 것으로서 본 발명의 제 3 실시예에 의한 수직 횡단면도 이며,

제 4 도는 원추대-원추형 뱃치면을 나타낸 것으로서 본 발명의 제 4 실시예에 의한 수직 황단면도 이며,

제 5 도는 기울어진 회전로가 원통형 뱃치면을 제공하는 본 발명의 제 5실시예를 나타낸 수직 황단면도 이고,

제 6 도는 본 발명의 양호한 실시예를 나타낸 수직 횡단면도 이며,

제 7 도는 제 6 도의 액화기와 함께 작동하도록 이용되는 연소 용융로를 개략적으로 나타낸 수직 횡단면도이고,

제 8 도는 제 6 도의 뱃치 액화기와 함께 작동하도록 이용되는 전기 용융로를 개략적으로 나타낸 수직 횡단면도임.

* 도면이 주요부분에 대한 부호의 설명

10 : 내화벽돌체 11 : 받침대

12 : 용융유리 13 : 유리뱃치 더미

15 : 스크루 공급기 16 : 재료공급 입구

17; : 복사에너지 공급원 20 : 내화 벽돌체

22 : 유리뱃치 더미 26 : 립

28 : 챔버 50 : 강철 용기

51 : 덮개 53 : 진동 공급기

90 : 리드 94 : 스크루 공급기

본 발명은 유리의 용융방법, 특히 뱃치(batch) 물질을 액화 상태로 만드는 제일단계의 용융방법에 관한 것이다. 본 발명은 판유리, 용기유리, 강화유리 및 규산 나트륨 유리를 포함하여 모든 형태의 유리를 용융시키는 데 이용될 수 있다.

종래의 연속적 유리 용융 방법에서는 통상적으로 분상(粉狀)의 뱃치 물질을 탱크형 용융노내에 유지되는 용융유리의 푸울(pool) 입구위에 쌓아놓고, 분상의 물질이 용융유리의 푸울 속으로 용융될 때까지 열 에너지를 이용하고 있다.

종래의 탱크형 유리용융노는 수많은 단점을 갖고 있다. 기본적인 결함은, 서로 양립할 수 없는 수개의 조작이 똑같은 챔버내에서 동시에 실시된다는 것이다. 이와같이, 종래 노의 용융 챔버는 유리 뱃치를 액화시키고, 뱃치 입자를 용융시키며, 용융물을 균일화하고, 가스상 내포물을 제거함으로서 유리를 정제한다. 이들 여러가지 조작은 용융기내에서 동시에 실시되고, 유리 뱃치중 서로 다른 성분이 서로 다른 융점을 갖고 있기 때문에, 용융기내의 각 부분에서 불균일 현상이 발생한다.

종래에는 이들 불균일 현상을 없애기 위해서, 유리가 성형단계로 도입되기전에 용융유리를 어느정도 균일화시키기에 충분한 체류시간을 제공할 수 있도록, 용융 탱크는 비교적 다량의 용융유리를 함유한다. 탱크형 용융기에 재순환 흐름이 형성되면 열 효율이 나빠지고, 다량의 용융유리를 유지하면 곤란한 문제가 생기는 데 큰 챔버를 가열할 필요가 있고 값비싼 큰 챔버를 축조 및 유지하기 위하여 고가의 내화물이 필요하며, 어떤 경우에는 내화물질을 얻기가 불가능한 경우도 있다. 더우기, 내화물질이 부식되면 오염물질을 유리에 도입시키고, 수년내에 용융기를 교체해야 한다. 동시에, 석회석같은 뱃치의 어떤 성분은 모래보다 더 쉽게 용융되어 액상방울로서 용융물속으로 가라앉는 경향이 있는 것으로 알려져 있다. 반면에, 실리카와 같이 융점이 더 높은 성분은 용융물위에서 용융되지 않은 잔류 부유물을 형성하는 경향이 있다. 이러한 뱃치 성분의 분리현상은 불균일성 문제를 더 악화시킨다.

용융방법의 단계를 제한하는 주요 속도는, 부분적으로 용융된 액화 뱃치가 뱃치 더미로부터 흘러내려 뱃치의 밑부분을 노의 열에 노출시키는 속도라는 것을 최근 알아냈다. 용융유리의 푸울위에 뱃치의 층을 부유시키는 종래의 조작은 유출량을 증가시키는 데 특별히 이롭지는 않는데, 그 이유의 일부로서 뱃치가 용융유리에 침지되기 때문이다. 복사에너지는 용융유리의 푸울로부터의 대류열보다 방출을 유도하는데 있어 더 효과적이지만, 종래의 용융기에서 뱃치중 한쪽만이 상부 복사열 공급원에 노출된다. 마찬가지로, 종래의 상부 복사열은 비효율적인데, 그 이유는 그 복사에너지 일부만이 용융될 물질 아래로 향하기 때문이다. 상당한 에너지가 노의 상부 구조를 통해 손실될 뿐만 아니라, 내화성 지붕 부분의 온도에 의한 열화로 인해 많은 유리 용융노의 운전에 주요한 제한을 가한다. 더우기, 상부로부터 비교적 깊게 재순환하는 유리물질을 가열하면 성형과정에서 열 불균일성을 형성하고 제조될 유리 제품의 질에 영향을 미친다.

종래의 탱크형 유리 용융노의 문제를 해결하기 위해 많은 제안이 있었으나, 각 제안이 실시하는데 있어 어려움이 있기 때문에 별 효과가 없었다. 예를 들면, 유리 뱃치는 약체가 용융 탱크로 흐르는 램프(ramp)같은 구조에서 약화되어야 한다는 것이 제한되었다.(미국특허 제296,227 ; 708,309 ; 2,593,197 ; 4,062,667 ; 및 4,110,097호 참조). 램프가 받는 강한 열과 부식 조건은 목적달성을 불가능하게 하는데, 그 이유는 이용할 수 있는 물질이 수명이 짧기 때문이다. 어떤 경우에, 그러한 램프는 그 수명을 연장하기 위해서 냉각되어야 할 것을 제안하였으나, 냉각 조작은 용융 공정으로부터 상당량의 열을 제거하여 효율을 저하시킨다. 또한, 램프와 유리의 각 단위 배출량사이의 접촉면적은 유리에의해 흡수될 수 있는 오염물질의 양과 관련이 있다. 더우기, 램프 방식에서는, 복사열원으로부터 용융 뱃치물질로의 열전달은 일방향으로만 이루어진다.

램프형 용융기를 변형시킨 것은 미국특허 제2,451,582호에 나타나 있는데, 여기서 유리 뱃치 물질은 화염속에 분산되어 경사진 램프에 도달된다. 이러한 배열에서, 램프는 심하게 침식되며 유리오염을 야기시킨다.

종래의 기술에서는 회전 용기에서의 용융유리를 제안하였는데, 여기서 용융 물질은 용기의 내부 표명에 얇은 층으로 분산되며, 열원을 다소 둘러싼다(미국특허 제1,889,511 ; 2,006,947 ; 2,007,755 ; 4,061,487 ; 및 4,185,984호). 이러한 램프 제안에서 처럼, 종래의 회전 용융기는 심각한 재료 내구성 문제와 유리의 단위 배출량 당 접촉면적이 큰 문제를 갖는다.

회전 용기가 절연되는 경우에, 유리 접촉면에서의 가혹한 조건은 가장 비싼 내화물질에 대해서도 수명이 짧고 배출유리를 크게 오염 시킨다. 용기가 외부 표면에서 냉각되는 경우에, 용기를 통한 열전달에 의해, 용융 공정으로부터 상당량의 열에너지를 손실시켜 공정의 열효율을 저하 시킨다. 미국특허 제2,834,157호에 나타낸 회전 용융기 배열에서 냉각되는 내화성물질을 보존하기 위해서 용융물질과 내화 용기사이에 위치하고 있어 열손실이 크다. 미국특허 제3,077,094 및 3,510,289호에 나타낸 싸이클론형 용융기에서, 용기가 정지하고 있음으로써 회전 운동은 가스에 의해 유리 뱃치물질에 부여된다. 그러나, 싸이클론 배열은 상기 회전 용융기의 모든 단점을 갖는다.

어떤 종래 기술에서는 유리 뱃치 물질의 내부로부터 외부로 용융 함으로써 내화물질 접촉을 피하고 열 에너지를 보존시킨다. 그 예로는 미국특허 제1,082,195 ; 1,621,446 ; 3,151,964 ; 3,328,149 ; 및 3,689,679호가 있다. 이들 각 특허에서는 전열(電熱)을 필요로 하며 미리 용융된 유리를 통한 대류 또는 전도열에 따라 뱃치 물질을 초기에 액화 시킨다. 복사열은 초기 액화단계에 더욱 유효한 것으로 밝혀졌기 때문에 상기 기술도 불리하다. 마찬가지로, 상기 마지막 두 특허에서는 연속 용융 공적을 기술하고 있다. 미국특허 제3,637,365호에 기술된 유사한 배열에서, 예비성형된 유리 뱃치 물질을 중앙으로부터 외부로 용융시키기 위해서 연소열 공급원이 이용될 수 있다. 그러나, 이 공정도 회분식 공정이며 유리 뱃치 물질이 용융되기 전에 용융이 종결되어야 한다.

다음의 동시출원은 종래의 탱크형 용융기에서 액화된 뱃치의 방출을 증진시키는 것에 관한 것이다. 미국특허원 제155,802호, 1980년6월2일 출원, 제이.제이.함멜이 발명한"제거촉진에 의한 유리 용융의 증진방법" ; 미국특허원제 159,528호, 1980년6월16일 출원, 이.피.사볼스키와 더블유.더블유.스코트가 발명한 "뱃치 층을 천공함으로써 유리 용융을 증진시키는 방법" ; 미국특허원 제174,469호, 1980년8월1일 출원, 제이.제이.함멜과 제이.디.맥켄지가 발명한"토로이드형 뱃치 성형에 의한 유리 용융 촉진"

본 발명에서, 뱃치 물질을 액화시키는 초기공정은 나머지 용융 공정과 분리되며 특정단계에 적당한 방법으로 실시되므로, 에너지 소비와 시설비가 적게든다. 본 발명의 중심사상은 유리 뱃치의 액화반응이 실시되는 지지면으로서 유리 뱃치 자체를 이용하는 것이다. 정상상태는 뱃치가 용융하는 똑같은 속도로 미리 부착된 뱃치 표면에 새로운 뱃치를 분산함으로써 액화반응 챔버에서 유지될 수 있다는 것을 알아냈다. 이로인해 안정한 뱃치층이 과도 뱃치층 아래에 유지되며, 액화반응은 과도층에 한정된다. 이와같이, 과도 지역의 부분적으로 용융된 뱃치는 표면을 흘러감과 동시에 뱃치 표면만을 접촉함으로, 내화물과의 오염 접촉을 방지한다. 유리 뱃치는 좋은 열 절연체기기 때문에, 안정한 뱃치층에 충분히 두꺼운 보호물질을 제공하고 지지구조물을 열 손상으로부터 보호한다. 노의 외부는 열적으로 뿐만 아니라 부식성 용융 물질과의 접촉으로부터 보호될 수 있기 때문에, 재료의 요건이 크게 완화될 수 있고 노의 하우징으로서 연강을 사용할 수 있다. 이와같은 노의 구조물은 경제성이 크다. 더우기, 노 하우징이 안정한 뱃치 층의 절연작용에 의해 보호되기 때문에, 지지면을 냉각시킬 필요가 없어 용융 공정으로부터의 열 손실을 막을 수 있다.

액화반응이 실시되는 안정한 뱃치 표면은 액화된 뱃치의 유출을 촉진시키기 위해서 경사질 수 있다. 기울기는 유리 뱃치의 퇴적된 그대로의 각일 수 있거나, 이각은 회전 노 용기에서 원심력에 의해 또는 예비 형성된 뱃치층을 제공함으로써 증가될 수 있다. 유출 표면은, 액화 지역으로부터 부가 용융 작업이 실시될 수 있는 지역으로 액체가 자유롭게 배출될 수 있도록 장애물이 없어야 양호하다. 액화 지역을 떠나는 액체는 결코 완전 용융된 유리는 아니지만, 용융되지 않은 모래입자등을 포함한 포말성 불투명 액체이다. 그러나 이러한 방출액을 완전 용해시키고 정재하기 위해서는 부가 에너지가 필요하며, 이것은 종래의 탱크형 용융 조작에서 유리를 용융시키는데 필요한 총 에너지중 극히 일부이다. 그러므로, 본 발명의 비교적 유용한 액화 공정에서는 종래의 용융 공정중 주요에너지 소비 부분을 대체 시킨다. 동시에, 유출액은 온도 및 조성이 매우 일정하기 때문에, 액체의 각 증분은 그 다음의 공정에 대해 동일하게 취급할 수 있다는 것이 밝혀졌다. 이것은 그 다음의 균일화에 대한 필요성을 감소시키고 생성될 제품을 위해 필요한 정도까지 가공된 용융유리로 유출액을 전환시킬 수 있는 특정한 요건까지를 갖추도록 한다.

뱃치의 액화반응은 뱃치의 최저 용융 성분을 용융시킴으로써 실시된다. 이와같이, 액체는 유리를 완전 용융하는데 필요한 온도 이하에서 액화 지역으로부터 흐르기 시작한다. 액화된 뱃치의 증분은 유동개시 온도 이상까지 액화지역에서 가열된다. 결국, 액체는 비교적 낮고 일정한 온도에서 액화지역을 떠나며 액화지역내의 온도는 비교적 낮게 유지된다. 이것은 액화 챔버 제조에 대한 장점과 열손실을 감소시키는 장점을 갖는다. 또한, 용융물중 약간의 증분을 과열하지 않고 용융 공정에서 주요 단계를 완성하기 위한 능력은, 뱃치에 종종 포함되는 비교적약한 휘발성분(예, 황 및 셀레늄)의 휘발작용을 억제하고 에너지를 보존한다는 것을 뜻한다.

본 발명의 양호한 실시예에서, 액화공정의 열 효율은 복사열원을 둘러싸는 안정한 뱃치층을 제공하므로써 더 증가된다. 전형적으로, 뱃치 표면은 회전면(예, 원통형 또는 원추내)을 형성할 수 있다. 이 방법에서, 복사열원에 의해 방출되는 복사에너지는 광범위한 각도로 용융되는 뱃치에 직접 영향을 미친다. 또한, 이러한 배열에서는 산소가 많은 불꽃처럼 고온의 열원을 효과적으로 이용할 수 있는데, 그 이유는 이와 같은 열원으로부터의 많은 열 플럭스가 뱃치 표면 주위에 영향을 미치기 때문이다. 가장 양호한 실시예에서, 열원을 둘러싼다는 개념은 뱃치의 퇴적의 각을 증가시킬 수 있도록 뱃치 표면을 회전한다는 것과 결합되어 있다.

본 발명은 유리 용융노의 배출을 개선시키기 위해 이동될 수 있다. 많은 유리 뱃치에 조성물에 함유된 황산염은 유리 용융노의 못마땅한 배출에 기여하는 것으로 알려졌다. 유리 뱃치에 황산염을 포함시키는 주 목적은 종래의 탱크 용융기에서 초기 액화공정을 돕는데 있다. 그러나, 본 발명은 유리 뱃치를 액화하는데 특히 이용되기 때문에, 효과적인 액화반응은 뱃치중 황산염 없이도 달성될 수 있다는 것을 알아냈다. 이와같이, 본 발명에서는 뱃치중 황산염을 사용하지 않기 때문에, 그 배출이 필요없다.

먼지발생을 조절하기 위해서 종래에 실시된 바와같이, 뱃치를 물로적시는 것은 본 발명에서 필요없는 것으로 밝혀졌다.

용융기에서 물을 증발시키려면 에너지를 소비하기 때문에, 물을 제거하는 것이 에너지 효율을 증진시키는 것이다. 특히, 건조 뱃치를 사용하기 위한 능력이라는 것은 예열된 뱃치가 공정에 공급될 수 있다는 것을 뜻한다. 뱃치가 배출 가스 유체로부터의 열 회수에 의해 예열된다면, 상당량의 에너지가 절감될 수 있다. 본 발명의 장점은 예열된 건조 뱃치입자를 이용할 수 있다는 것이며, 반면 종래의 기술에서는 뱃치를 예열하므로써 폐열을 회수하는 종래의 기술은 집괴된 뱃치를 사용하는 것에 보통 한정되어 있다. 상업적인 규모로 뱃치를 집괴하는 비용은 잠재적인 에너지 절감을 무시하는 것으로 밝혀졌다.

본 발명에 따라 뱃치를 액화하는 것은 용융유리의 푸울을 함유하는 종래의 탱크형 용융기보다 비교적 작은 용기에서 실시된다. 크기를 감소시키면 설치비를 크게 절감시킨다. 또한, 유리의 거대한 잔류 푸울에 대한 결함을 제거하므로써, 생성물 전환은 본 발명에 의해 용이하게 실시된다.

본 발명은 다음의 상세한 설명으로 충분히 이해될 수 있다.

본 발명의 원리를 이용하는 수많은 실시예가 기술될지라도, 본 발명 실시는 본 발명은 기술된 특정 구조에 한정되지 않는다. 또한, 본 발명은 유리 뱃치를 액화시키는 초기 단계에 관한것이기 때문에, 실시예의 설명은 대부분의 유리용융 작동의 초기 부분에만 한정된다. 생성물을 필요로하는 경우에, 본 발명의 액화단계는 유리의 또 다른 용융, 정제 조절 및 성형에 대한 종래의 방법과 혼용될 수 있다.

제 1 도는 액화 챔버가 내화벽돌체 10에 의해 형성되는 본 발명의 간단한 장치를 나타낸 것이다. 내화받침대 11은 봉입물내에서 용융된 12의 푸울 수준위(또는 약간 아래)에 존재한다. 받침대 11에 지지된 유리 뱃치 13의 마운드 뱃치의 느슨한 더미, 또는 반구, 원추형, 피라미드 또는 사면체등의 형태로 뱃치의 성형 및 예비 성형된 물질일 수 있다. 뱃치 마운드 13의 모양은, 내화벽돌체 10의 지붕에 있는 재료공급입구 16을 통해 스크루 공급기 15로부터 공급된 뱃치 14의 낙하물에 의해 뱃치를 계속 보충하므로써, 안정하게 유지될 수 있다. 용융을 위한 열은 제 1 도에 나타낸 바와같은 연소 버너인 복사에너지 공급원 17 또는 전기방전가열기 같은 기타 복사에너지 원래 의해 제공된다. 이러한 실시예에서, 복사에너지 원은 뱃치 마운드 13의 모든 면에 열을 균일하게 제공하도록 양호하게 배열된다. 뱃치가 액화하므로써, 과도층 18은 뱃치 마운드 13의 표면을 흘러내려 유리 12의 푸울로 떨어진다. 흐름 14로 공급되는 뱃치와 도입되는 열을 조절하므로써 정상상태를 유지할 수 있다. 이로인해, 뱃치 마운드 13은 안정하게 유지되고 액화반을은 과도층 18과 새로 도입되는 뱃치 흐름 14에 한정된다. 푸울 12에서 부분적으로 용융된 유출물은, 잔존 입자를 완전 용융시키고 공지방법에 의해 유리를 처리하기 위해 액화 챔버로부터 그 다음의 챔버 19로 도입될 수 있다.

제 2 도에 나타낸 배열에서, 내화벽돌체 20에 의해 형성된 액화 챔버는 뱃치 마운드 22를 유지하는 선반부분 21을 포함한다. 뱃치 마운드의 표면은 한쪽 방향으로 하향 경사지고 비너 23같은 복사열원을 대면하고 있다. 도면에서 나타낸 바와같이, 뱃치 마운드는 뱃치물질 입자의 자연적인 퇴적 각도를 가질 수 있다. 액화된 뱃치 24의 층은 바닥배출 구멍 26에서 내화 립 25위를 거쳐 뱃치 마운드 22를 흐른다. 액체는 상기 구멍 26을 통해 액화 챔버로부터, 챔버 28에서 용융액 27의 푸울을 포함할 수 있는 다음 단계의 처리장소로 도입될 수 있다. 뱃치 자체는 절연체로서 작용하기 때문에, 내화벽돌체의 대부분을 형성하는 선반부분 21은 특별한 내열성을 부여할 필요가 없으므로 경제성이 있다. 뱃치 마운드가 비교적 얇고 용융 물질이 지지 내화물과 접촉하는 작은 립부분 25에서만이, 용융된 수정 또는 용융된 주로 알루미나 같이 용융유리 접촉에 적당한 항구적인 내열성이 필요없다. 약 3㎝ 이상의 뱃치층 아래에는, 하부 내화물에 대한 항구적인 내열성이 필요없다. 제 2 도에서 나타낸 바와같이, 연소 배출 가스는 연도 29에 의해 액화챔버로부터 나갈 수 있다. 한편 연소 가스는 더 많은 열 에너지를 소비할 수 있도록 배출 구멍 26을 통해 하향류 챔버 28로 도입될 수 있다. 안정한 뱃치 마운드 22와 과도층 24사이에 고정된 경계면을 유지하기 위해서, 뱃치는 용융지역으로 연속 공급되어야 한다. 뱃치는 어떤 적당한 기계적 수단에 의해 용융 지역으로 분산될 수 있거나, 또는 도시한 바와같이, 도입되는 뱃치는 연소 불꽃에 의해 분산될 수 있다. 뱃치는 스크루콘베이어 30에 의해 액화 챔버 내부로 연장된 세라믹 튜브 31과 버너 23부근의 구멍에 도입될 수 있다.

제 3 도는 제 2 도의 양호한 실시예를 변형한 것이다. 내화벽돌체 35는, 뱃치층 36이 수평선 반에서보다는 경사가 가파른 표면 37에 지지된 액화 챔버를 형성한다. 뱃치층 36의 경사는, 뱃치층을 견고한 슬랩에 형성시키므로써 느슨한 뱃치의 각도보다 더 크다. 유리 뱃치는 물로 적셔진 뱃치를 성형하므로서 형성될 수 있다. 뱃치층 36은, 상기 형태의 용융유리 접촉에 적당한 물질인 내화 립 조각 41에 의해 유지될 수 있다. 제 3 도에 나타낸 복사열원의 예로는, 액화 챔버에 연장된 한쌍의 전극 38 및 39에 의해 발생되는 전기 아크이다. 제 2 도 또는 3도의 액화 챔버는 용융 면적을 연장할 수 있도록 다수의 복사열원을 가질 수 있다. 느슨한 뱃치층 36에 쌓여져 액화된후 액체층 40으로서 흘러내린다. 이 액체층은 액화 챔버로부터 바닥 배출 구멍 42를 통과하여 다음 처리를 위해 챔버 44내의 용융 푸울 43에 모일 수 있다. 느슨한 뱃치는 스크루 공급기 45에 의해 액화 챔버의 상단을 통해 재료 공급입구 46으로 공급될 수 있다.

제 3 도에서와 같이 용융 표면의 경사를 비교적 가파르게 하면, 용융지역에 도입되는 뱃치를 간단하게 분산시킬 뿐만 아니라 액화된 뱃치의 흐름을 가속화시키는데 유리하다. 어떤 경우에, 수직 또는 거의 수직인 것이 양호할 때가 있다.

제 4 도는 뱃치층이 복사열원을 둘러싼 양호한 형태를 나타낸다. 이러한 배열에서는 더 많은 양의 복사 에너지가 뱃치 물질에 영향을 미치며 배치층의 절연 효과를 가질 수 있는 장점이 있다. 열원은 절연 뱃치 층에 의해 둘러싸이기 때문에, 제 4 도에 나타낸 하우징의 측면도에 내화 물질을 사용할 필요가 없다. 이와같이, 하우징은 원추대형이며 뱃치층 내부 표면에 일반적으로 수평인 강철용기 50을 가질 수 있다. 그러나, 뱃치층의 경사면은 하우징 형태에 좌우될 필요가 없고 원통형 또는 상자형 같은 어떤 형태를 가질 수 있다. 세라믹 내화물질의 덮게 51은 액화용기의 상단부를 밀봉하기 위해 제공될 수 있다. 뱃치 52는, 뱃치가 상부 원주에 공평하게 분산된 용기의 상단부로 도입되도록 덮게 51의 환형 구멍 54를 통해 고리형 진동 공급기 53으로부터 공급될 수 있다. 경사지고 안정한 뱃치층 55는 액화용기의 내부쪽에 배열되며, 느슨한 뱃치 또는 예비 형성된 라이닝으로 구성될 수 있다. 도면에서 나타낸 바와같이 열원과 마주치는 뱃치층의 표면은, 하우징 50과 수평인 원추대 형태로서 회전표면이 양호하다. 포물면 및 원통형 표면도 이용될 수 있다. 그러나, 회전 표면은, 중앙 열원으로부터 열을 균일하게 받기 위한 뱃치층의 형태에 양호한 반면, 역전된 피라미드 또는 사면체형 같은 비회전 형태도 이용될 수 있다. 바람직한 정도의 절연 효과를 얻기에 충분할 정도로 두께가 큰 한 뱃치층의 두께는 균일할 필요가 없다. 유리 뱃치의 절연 성질이 우수하기 때문에, 최소 두께가 약 3-5㎝ 인 안정한 뱃치층은 강철 하우징의 열손실을 방지하는데 더 적당한 것으로 밝혀졌다. 액화 챔버의 바닥에 있는 내화 세라믹 부싱 56은 뱃치층 55를 적소에 유지시키고, 부싱의 중앙 구명 57은 액화챔버로부터의 배출 구멍을 형성한다. 버너 58같은 복사에너지원은, 일시적인 층 59를 형성하는 챔버로 공급되는 뱃치를 용융시키기위해 액화대내에 열을 제공한다. 일시적인 층 59는 액체가되어 배출 구멍 57을 통해 하향으로 흐른다. 액화된 뱃치는 다음 단계의 처리를 위해 챔버 61에 의해 포함된 푸울 60에 모일 수 있다. 액화대로부터 나온 연소가스는, 또한 구멍 57을 통과할 수 있으며, 이때 연소 가스는 연도 62를 통해 챔버 61로부터 배출될 수 있다. 한편, 배기 구멍은 덮개 51을 통해 제공될 수 있다. 제 4 도는 액화대 축의 중심에 위치한 단일 열원 58을 나타내지만, 다수의 열원이 비스듬하게 제공될 수 있다.

제 5 도는회전 액화대를 나타낸다. 열원을 용융될 뱃치물질로 둘러싸므로써 열효율이 높고, 용융될 과도적 뱃치층은 회전에 의해 용기내에 분산된다. 회전 용기는 모터 66에 의해 회전될 수 있는 경사진 강철 원통 65를 갖는다.

느슨한 유리 뱃치는 스크루 공급기 67에 의해 원통의 상부 개구단부에 공급될 수 있다. 용기가 가열되기전에, 뱃치 68의 절연층은 용기내에 설치된다. 운전하는 동안, 뱃치의 공급속도와 가열속도는 층 68이 안정하게 유지되고 표면으로서 작용하도록 서로 균형을 이룬다. 이때 새로 공급된 뱃치는 용융되어 원통의 하단부를 향해 흐른다. 연소 버너 69같은 복사열원은 실린더의 어느 한쪽 단부로부터 원통의 축을 따라 배향될 수 있다. 제 5 도에서 나타낸 바와같이, 버너 69는 원통 65의 하단부를 밀폐하는 내부 하우징70에 지지된다. 연소 가스는 원통을 통해 축방향으로 통과한후 상단부를 거쳐 원통의 상단부를 둘러싼 배기상자 71로 도입된다. 배기가스는 상자 71로부터 연도 72로 통과할 수 있다. 회전 원통의 하단부에는 용융유리 접촉에 적당한 내화 세라믹 부싱 73이 제공될 수 있다.

버너 하우징 70과 원통의 바닥 내부면사이의 간격 74는, 용융물질이 그 다음 처리단계로 도입될 수 있는 챔버 77에 의해 포함된 수집 푸울 76으로 떨어지는 액화된 뱃치 75를 배출시키기 위해 제공된다. 회전 원통의 경사각은 액화된 뱃치가 원통으로부터 흘러나가기에 바람직한 비율로 결정된다. 원통은 느슨한 뱃치가 원심력에 의해 내부벽에 유지되는 속도로 회전되어야 한다. 최소 속도는 원통의 유효내경에 좌우된다. 다음은 계산된 측정치이다.

직경 회전속도(rpm)

0.5m 60

1.0m 43

2.0m 37

양호한 실시예는 제 6 도에 나타내고 있으며, 유리 뱃치는 중앙 열 공급원을 둘러싸고 액화챔버가 수직축주위를 회전하는 것을 특징으로 한다. 회전 용융기 80은 강철 원통 81과 강철바닥 82를 갖는 하우징을 포함한다. 하우징에는 구조물 84에 고정된 다수의 롤러 83에 의해 수직으로 지지된다. 다수의 사이드 롤러 85는 하우징의 배열을 유지한다. 하우징은 모터(도시되지 않음)에 의해 롤러 83 또는 85중 하나를 구동시키므로써 회전될 수 있다. 바닥 82에서의 중앙구멍에는 용융유리 접촉에 적당한 내화 세라믹부싱 86이 제공되어 있으며 중앙구멍 87이 제공되어 있다.

적당한 구조는 구조물 84를 지지하기 위해 제공될 수 있으며, 상기 목적을 위해서, 모든 액화 구조물 80을 비교적 운반가능하게 만드는 것이 양호하다. 그러므로, 상부 호이스트 수단은 구조물 84의 상부에 고정된 부착수단 88을 포함한다. 용기의 상단부는 구조물에 의해 정지 및 지지될 수 있는 내화 리드 90에 의해 폐쇄될 수 있다. 리드 90에는 버너 92 또는 기타 복사 가열 수단이 삽입될 수 있는 중앙구멍 91이 제공되어 있다. 한편, 다수의 열원이 이용될 수 있다. 또한, 리드에는 재료 공급입구 93이 제공되어 있어, 뱃치가 스크루 공급기 94로부터 용기내부로 공급될 수 있다. 용기가 가열되기전에, 뱃치 95의 안정한 층은 느슨한 뱃치를 공급하므로써 용기에 제공되는 반면, 하우징은 회전된다. 느슨한 뱃치는 제 6 도에서 나타낸 바와같이 일반적으로 포물면을 갖는다. 느슨한 건조 뱃치의 형태는 다음과 같은식의 회전 속도에 관련된다 :

여기서, H=회전축과 평행으로 뱃치 표면에서 일점의 높이 :

R=회전축으로부터 그 점의 반경 :

m=마찰계수 : g=중력가속도.

W=각속도 :

마찰계수는 건조 유리 뱃치에 대해 전형적으로 약 35°인 퇴적의 각을 탄젠트로 취하여 얻어질 수 있다. 상기 방정식은 선정된 회전속도에서 회전 용기에 대한 적당한 크기를 선택하거나, 또는 역으로 주어진 용기에 대해 적당한 회전속도를 결정하기 위해 이용될 수 있다. 그 관계는, 경사를 크게하려면 회전속도를 크게 할 필요가 있고, 속도가 0일때 제 4 도(뱃치층을 예비형성하지 않음)에서 나타낸 바와같이 퇴적의 각에 의해서만 결정된다는 것을 나타낸다. 일반적으로 경사가 큰것이 양호하다. 가열하는 동안 뱃치를 제 6 도의 용기에 계속 공급하면 뱃치 96의 유체를 떨어뜨리게 되고, 이 유체는 안정한 뱃치층의 표면위에 분산되며, 열의 작용에 의해 용기 바닥으로 흘러 구멍 87을 통과하는 일시적 층 97에서 액화된다. 액화된 뱃치는 출구 구멍으로부터 과립 98로서 떨어져 더 처리하기 위한 용기 100내의 푸울 99에 수집될 수 있다. 액화용기내의 연소배기가스는 구멍 87을 통과한 후 연도 101을 통해 배출될 수 있다.

한편, 배기 구멍은 리드 90을 통해 제공될 수 있다.

제 7 도 및 8도에서, 액화된 뱃치를 완전 용융시키기위한 종래의 장치와 혼용되는 제 6 도의 회전 용융기 80을 나타낸다. 잔존 모래입자를 용융시키고, 회전 용융기 80으로부터 나오는 뱃치를 정제하기 위해서, 종래 구조를 갖는 상부 연소로 110을 제 7 도에서와 같이 제공할 수 있다. 노는 용융물 111의 푸울울 함유하고, 본 기술에서 잘 알려져 있는 바와같이 측방구멍 112 또는 단부구멍이 구비되어 있으며, 이로부터 불꽃은 열을 제공하기 위해 용융물위로 향할 수 있다. 노는 그 위치에 공급뱃치 대신 종래의 입구 연장부분 113을 포함할 수 있으며, 하나 이상의 뱃치 액화기로부터의 배출구멍은 구멍 114를 통해 노로 공급될 수 있다. 용융 및 정제된 유리는 조절기 또는 전로 115에 의해 노로부터 성형조작에 도입될 수 있다. 노 110의 기능은 일차적으로 용융물의 온도를 상승시키고, 어떠한 잔존 모래입자가 용해하고 가스상 함유물이 용융물로부터 증발하기에 충분한 체류시간을 제공하는 것이다. 이들 기능은 종래의 용융로보다 훨씬 작은 규모에서 실시되므로, 노 110은 똑같은 산출량을 갖는 종래노의 크기보다 작아도 된다. 다시 말하면, 본 발명의 뱃치 액화 장치는 종래의 판유리 용융로의 1/2 내지 2/3까지 될 수 있어 설치비가 절감되고 에너지 효율이 좋다는 것이 예측된다. 단일 액화 용기는 대규모 공업적 유리제조 운전노에 액화된 뱃치를 제공하는데 사용될 수 있지만, 더 작은 장치를 다수 제공하는 것이 일반적으로 경제적이다. 이와같이, 하루에 수백톤 정도의 생성물을 공급하기 위해서, 약 3 또는 4개의 액화장치를 이용하는 것이 양호하다. 정비할 필요가 있을때 장치를 분리하고 예비장치를 대신 사용하여 유리제조 운전의 손실을 줄일 수 있도록 하기위해 각 액화장치는 운반가능한 것이 양호하다. 또한, 다수의 액화장치를 사용하면, 작동시 장치의 수를 중가 또는 감소하므로써 유리제조 작동의 산출량을 변화시키기 위한 경제적인 수단이 된다.

제 8 도는 하나이상의 회전 액화장치 80으로부터 생성물을 완전 용융 및 정제하고 상부 연소 점화 보다는 전기적열을 이용하기위한 또 다른 배열을 나타낸다. 전기적 용융기 120은 열에너지가 쥴(Joule) 저항 가열의 수단에 의해 용융물에 부여되는 다수의 전극 122를 삽입한 내화용기 121로 구성될 수 있다. 액화장치로부터의 액화된 뱃치는 구멍 123을 통해 전기 용융기로 도입될 수 있다. 전기 가열에 의해 용융물 온도를 상승시킨후, 용융물 유체를 침지된 목 124를 거쳐 정제 지역 125로 통과할 수 있으며, 여기서 가스상 함유물은 용융물로부터 제거된다. 제 7 도 및 8도에 나타낸 배열에서, 회전 액화장치 80은 양호한 실시예로서 예증되지만, 여기에 나타낸 기타 액화 장치가 적소에 사용될 수 있다.

주로 모래, 소다회 및 석회석으로 구성된 전형적인 유리 뱃치 조성물에 있어서 소다회가 먼저 용융하기 시작하고, 그 다음은 석회석, 마지막으로 모래가 용융된다. 물리적 용융은 화학반응에 의해 수반된다. 특히 용융된 알카리는 모래입자를 공격하여 실리카의 융점 이하에서 용해시킨다. 이 공정의 어느 중간점에서, 반응 및 용융물질의 이종 혼합물이 액상으로 되기 시작하며 액체로서 흐를 수 있게된다. 뱃치가 흐를 수 있게 되는 온도는 특정 뱃치 조성물, 특히 최저 융점 성분의 융점과 양에 따라 좌우된다. 가장 일반적인 저융점 성분은1564°F(851℃)에서 용융되는 소다회이다. 이론적으로, 충분량의 소다회를 갖는 뱃치는 소다회 용융온도에서 액화될 수 있지만, 상용(商用)되는 뱃치 조성물의 용융온도는 전형적인 판유리 뱃치에 의해 다소 더 높은 2000°-2100°F(1090°-1150℃)이다. 이러한 사실로 미루어 볼때, 뱃치의 용융은 여러가지 성분사이에서 복합적인 상호작용에 관련되므로 각 성분의 물리적 성질은 나타나지 않는다. 또한, 이와같은 소다회는 용융되지 않은 잔존 물질 자체를 포함하므로서 용융될 때 부족할 수 있다. 더우기, 본 발명에서는 종래 용융기의 과열을 배제할지라도, 본 발명의 방출 온도는 액화개시를 나타낼 뿐만아니라 액화 후 소량의 열량을 포함할 수 있다. 가성소다 및봉산같이 유리 뱃치에 때때로 이용된 기타 저 융점 성분은 소다회보다 낮은 융점을 가지며 방출 개시제로서 서로다르게 작용할 수 있다. 한편, 판유리외의 어떤 유리는 더 높은 융점을 필요로한다. 본 발명에서는 3000°F(1650℃) 이하에서 액화되는 뱃치 조성물을 사용하는 것이 양호하다. 대규모 공업적으로 제조된 많은 형태의 유리에 대해서, 본 발명의 장치에서는 약 1600°-2300°F(870°-1260℃)의 액화 챔버로부터 배출되는 액화된 뱃치로 만족스럽게 운전할 수 있는 것으로 추측된다.

본 발명에서, 액화된 뱃치는 유동 상태로 되자마자 액화대로부터 배출된다. 액화대로부터 배출된 액체는 특정 뱃치 조성물의 액화 온도에 가깝고 거의 온도가 일정하며, 종래의 판유리 경우에는 전형적으로 약2100°F(1150℃)이다.

열은 종래의 유리 용융기에서 얻어진 온도보다 크게 낮은 액화 온도에서 액화대로부터 전달되기 때문에, 액화용기의 온도는 열원의 온도에 별로 관계없이 유지될 수 있다. 결국, 재로요건은 종래의 용융기에 비해 감소될 수 있으며, 높은 열원을 사용할 수 있다. 높은 열원에 의해 더 큰 열 플럭스가 형성되어 수율을 증가시킨다. 높은 열원의 예로는 연소 공기대신 완전 또는 부분적으로 산소로 공급되는 연소 버너이다. 산소를 사용하면 연소가스의 부피를 감소시키기 때문에 본 발명에서 유리하며, 이로인해 미세한 물질이 배기가스 유체에 함유되는 경향을 감소시킨다. 이러한 현상은, 먼지가 발생하는 것을 방지하기 위해서 물로 뱃치를 적시는 종래의 방법과는 대조적으로 액화용기에 건조한 뱃치를 공급하는데 있어 특히 중요하다. 더우기, 공기 대신 산소를 사용하면, 유리중 질소함유 거품을 형성하는 가능성을 감소시킬 것으로 믿어진다.

공업적인 판유리 제조에 이용되는 뱃치 조성물의 예로는 다음과 같다.

모래 1000중량부 백운석 242

소다회 313.5 루우즈 0.75

석회석 84

상기 뱃치 조성물은 대략 다음과 같은 유리를 형성한다 :

SiO₂73.10중량% MgO 3.85%

Na₂O₁13.75% Al₂O₃0.10%

CaO 8.85% Fe₂O₃0.10%

상기 뱃치 조성물을 이용할 때 본 발명의 액화대로부터 나온 액화된 뱃치는 주로 액체(중량기준)이며 결정질 실리카(즉, 용해되지 않은 모래입자) 약 15중량% 이하를 포함한다. 액상은 주로 이규산나트륨이며 뱃치중 거의 모든 소다회와 대부분의 석회석 및 백운석을 포함한다. 그러나, 액체는 거품질이며 약 1.9g/㎤의 밀도를 갖는 반면, 용융유리에 대한 밀도는 약 2.5g/㎤이다.

액체를 완전 용융된 유리로 전환시키기 위해 부가 에너지를 액체에 가해야 할지라도, 대부분의 에너지는 뱃치 액화공정에서 소비되며, 이 액화공정은 종래의 탱크형 용융기에 비해 본 발명의 액화방법에 의해 더 효과적으로 실시된다. 유리를 완전 용융시키는데 필요한 모든 에너지의 이론치는 생성된 유리의 1톤당 250만 BUT(70만 kal/메트릭톤)이다. 본 발명의 액화대를 떠나는 물질을 완전 용융시키기 위해서, 이론치의 총 에너지 필요량중 약 14%에 해당하는 36만 BUT / ton(10만 kal/메트릭톤)가 이론적으로 필요한 것으로 계산된다. 본 기술의 효율로 작동하는 종래의 상부 연소 탱크 용융노에서, 모든 에너지 소비는 생성된 유리 1톤당 약 625만 BUT(175만 kal/메트릭톤)인 것으로 밝혀냈다.

한편, 본 발명의 액화 공정은 전형적으로 약 450만 BUT / ton(126만 kal/메트릭톤)을 소비하는 것으로 밝혀졌다. 따라서, 본 발명에 따른 액화 단계에서는 종래의 용융기에서 필요로 하는 에너지중 약 72%를 사용하여 약 86%를 용융시킬 수 있다는 것을 알 수 있다. 본 발명의 총 에너지 효율은 액화된 뱃치를 완전용해시키는데 이용되는 특정공정의 효율에 따라 좌우된다. 그러나, 그 다음 단계의 효율이 종래의 탱크형 용융기의 효율보다 더 좋지않다면, 본 발명에 따라 유리를 용융시키기 위한 총 에너지 소비는 종래의 용융공정에 사용되는 에너지중 약 86%에 해당하는 약 540만 BUT / ton(150만 kal/메트릭톤)인 것으로 추측된다. 본 발명의 뱃치 액화와 관련하여 이용되는 그 다음 공정의 에너지 효율은 종래의 용융공정의 효율보다 좋은데, 그 이유는 잔존 유리입자를 용융시키고 용융물로부터 가스 함유물을 제거하는 특별단계에 특별히 이용되는 조건이 제공될 수 있기 때문이다. 더우기, 종래의 용융공정에 대해 상기에서 이용된 에너지 소비는 배출가스로부터의 열회수를 포함하고 있지만, 본 발명의 액화 공정에서는 열회수를 포함하지 않는다. 그러므로, 본 발명의 공정과 함께 종래의 열회수 수단을 이용하면 에너지 필요량을 더 감소시킬 수 있다고 추측된다.

제 6 도의 실시예의 시험공장규모의 실시에서는 높이가 18인치(46㎝)이고 내경이 25.25인치(64㎝)인 강철 원통형 드럼을 이용하였다. 드럼의 내벽을 덮은 느슨한 뱃치의 안정한 층을 형성하기에 최고 적당한 드럼의 회전속도는 42-48rpm인 것으로 밝혀졌다. 바닥 배출 구멍의 직경은 8인치(20cm)이었다. 버너는 화학양론적인 비율로 천연가스 및 산소로 연소되었으며 생성된 액화 뱃치 1톤당 430 BUT / ton(120만 kal/메트릭톤)을 소비하였다. 얻어진 최대 수율은 하루에 액화된 뱃치 2.8톤이었다.

본 분야의 숙련자에게 자명한 개량 및 변형은 하기 청구범위에 규정한 본 발명의 범위를 떠나지 않고 본 발명에 의한 것이다.

Claims

측벽으로 둘러싸인 공간과 상부입구 단부, 하부출구단부를 갖는 용기에서 상기측벽의 내부상에 유리뱃치 물질의 안정한 층의 라이닝을 유지하고, 안정한 층 라이닝상에 유리 뱃치 과도층을 형성하기 위하여 유리 뱃치 물질을 용기의 입구단부에 공급하고, 공간에 열을 가하여 과도 뱃치층을 액화시켜 결과 용융액이 안정한 뱃치층 라이닝위로 흘러 출구단부를 향해 그리고 출구 단부의 출구 개구부를 통하여 용기 바깥으로 나가게하고, 공간내에 있어서 용기를 열로부터 보호하기에 충분한 두께로 안정한 뱃치층 라이닝을 본질적으로 일정하게 유지하도록 충분한 속도로 안정한 뱃치층상으로 부가적인 유리 뱃치 물질을 공급함으로서 과도유리 배치층을 보충하여 유리 뱃치 물질을 액화하는 방법.
제 1 항에 있어서, 용기가 금속 용기인 방법.
제 1 항에 있어서, 안정한 뱃치층과 과도 뱃치층이 본질적으로 동일한 조성인 방법.
제 1 항에 있어서, 용기와 안정한 뱃치층이 공간을 중심으로 회전하는 방법.
제 1 항에 있어서, 용기가 경사진 원통형 튜브이며 튜브의 축에 대하여 회전하는 방법.
제 1 항에 있어서, 뱃치 물질의 안정층이 뱃치 퇴적의 그대로의 각보다 큰 각도로 표면이 경사진 방법.
제 1 항에 있어서, 용기가 원통, 원추형 드럼이며 축이 본질적으로 수직인 방법.
제 7 항에 있어서, 드럼이 금속제이고 용기의 상부 입구단부가 세라믹리드를 포함하고 있는 방법.
제 1 항에 있어서, 뱃치 물질의 안정한 층이 최소 3센터의 두께로 유지되는 방법.
제 1 항에 있어서, 뱃치 물질이 근본적으로는 설페이트가 없는 방법.
제 1 항에 있어서, 과도층에 공급되는 뱃치가 근본적으로 건조한 방법.
제 1 항에 있어서, 과도 뱃치층 보충이 본질적으로는 과도 뱃치층 전표면에 분배되는 것을 포함하는 방법.
제 1 항에 있어서, 과도 뱃치층의 보충이 용기내의 뱃치 상부로 뱃치흐름을 쌓고 용기내의 뱃치 하부로 쌓인 뱃치를 구르도록 하는 것으로 구성되는 방법.
제 1 항에 있어서, 과도 뱃치층의 보충이 가스흐름에 의하여 뱃치 흐름을 과도 뱃치층에 분산하는 것으로 구성되는 방법.
제 14항에 있어서, 가스흐름이 연소 불꽃으로 구성되는 방법.
제 1 항에 있어서, 용기로부터 유출되는 용융액이 용융되지 않은 뱃치 물질을 상당량 포함하는 방법.
제 16 항에 있어서, 용기로부터 유출되는 용융액이 뱃치 물질의 용융을 완수하기 위하여 이어서 부가적열 에너지를 받는 방법.
제 1 항에 있어서, 안정한 뱃치층의 침식이 다소 일어나고 안정한 뱃치층과 과도 뱃치층사이의 경계면을 본질적으로 일정하게 유지하기 위하여 부가적 뱃치 물질의 공급을 조절함으로서 이러한 침식이 복구될 수 있는 방법.
제 18 항에 있어서, 안정한 뱃치 덩어리에서 떨어져 나온 물질이 용기를 지나는 용융액과 함께 용액의 조성을 본질적으로 변하지 않게하고 합류되는 방법.
제 1 항에 있어서, 뱃치 안정층의 표면이 회전면인 방법.
제 20항에 있어서, 안전한 뱃치층에 본질적으로 내(內) 공간에 면하는 오목한 회전면의 표면이 주어지는 방법.
제21항에 있어서, 오목한 면이 수직 대칭축을 갖는 방법.
제22항에 있어서, 용기가 대칭수직축에 상응하는 축 주위를 회전하는 방법.
제 1 항에 있어서, 유리 뱃치가 소다/라임/실리카 유리 뱃치이고 용융액이 온도가 1260℃(2300°F)를 초과하기 전에 용기로부터 배출되는 방법.
제 1 항에 있어서, 용기로부터 유출되는 용융액의 용융성분이 소다회, 가성소다 또는 붕산을 포함하는 방법.
제25항에 있어서, 용융액이 모래알을 함유하는 용융되지 않은 입자를 포함하는 방법.
제 1 항에 있어서, 뱃치 물질이 판유리를 만들기 위한 것인 방법.
제 1 하에 있어서, 열이 산소가 풍부한 연소 불꽃에 의하여 제공되는 방법.
제 1 항에 있어서, 열이 복사열원에 의하여 공간에 제공되는 방법.
제29항에 있어서, 복사에너지원이 전기아크인 방법.