KR870000178B1 - 다이케스팅 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

다이케스팅 방법

제1도는 본 발명 방법의 실시예 사용하는 장치의 일 실시예를 표시하는 단면도.

제2도 및 제3도는 제1도 도시의 가압플런저(36), 용탕퇴적부(32)를 표시하는 단면 부분도이며 제2도는 가압플런저(36)가 완전히 후퇴한 상태, 제3도는 가압플런저(36)가 완전히 전진한 상태를 표시한다.

제4도는 시간지연과 압착이동량과의 관계를 표시하는 도표.

제5도 (a),(b)는 각기 면 결함 및 편석(偏析)이 생긴 다이캐스트 제품의 조직을 표시하는 관계사진.

제6도는 압착이동량과 제품밀도와의 관계표시도.

제7도는 용탕퇴적부(32)에 생성한 응고층 β의 단면부분도.

제8도는 충전후의 경과시간과 응고층의 두께관계에 대한 도표.

제9도 (a)는 제1도 도시 장치에 의하여 제조된 다이캐스트제품의 형상을 표시하는 단면도.

제9도 (b)는 제9도 (a)의 측면도.

제10도는 본 발명 장치에 의하여 제조된 제품의 조직을 표시하는 참고사진.

제11도는 본 발명 방법에 의하여 얻어진 것과 가압을 행하지 않은 다이캐스팅 방법으로부터 얻어진 것의 제품밀도 차이를 표시하는 도표.

제12도 및 제13도는 본 발명의 다른 실시예를 표시하는 가압플런저 선단부의 단면도이고, 제12도는 가압플런저(36)의 최후퇴 상태를 표시하고, 제13도는 가압플런저(36)의 최전진 상태를 표시한다.

본 발명은 다이캐스팅 방법에 관한 것으로 상세하게는 용탕을 금형내에 사출하는 동시에 사출개소 이외의 개소부터도 용탕을 가압하도록 한 다이캐스팅 방법에 관한것이다.

종래 용탕이 사출되는 개소이외의 개소부터도 금형내에 충전된 용탕을 가압하도록 한 다이캐스팅 방법으로서 예를 들면 특개소 51-129817호 공보에 개시된 것이 있고 이 공보기재의 것에서는 제품주조용의 금형공간내에 충전된 금속용탕을 가압하기 위한 가압플런저와 이 가압플런저가 긴밀하게 접동자재로 감합하는 가압통로와의 감합구조는 단순히 원통상으로 형성되어 있을 뿐으로 특별히 고려되어 있지 않다.

그런데 본 발명자의 실험연구에 의하면 가압플런저와 가압통로가 긴밀하게 감합되어 있어도 가압플런저에 의한 가압압력이 1000기압 이상에 달하는 고압이기 때문에 가압통로의 내경이 근소하지만 탄성변형으로 확대되고 이에 따라 가압통로의 내벽면과 가압플런저의 선단부측 외주와의 근소한 틈새가 형성되고 이 근소한 틈새내에 용탕이 들어가 가압플런저의 외주면에 고착하고 이것이 원인이 되어서 가압플런저의 원활한 접동이 않되게 되는 문제를 초래하였다.

그리고 이 가압플런저의 접동불량이 생기면 가압플런 접동시의 마찰저항이 급격하게 증대하여 금형공간내의 미응고 용탕에 가해지는 압력이 실질적으로 저하하므로 만족한 압착이동효과가 얻어지지 않고 그 결과 가압플런저에 의한 압착이동을 행하고 있으면서도 다이캐스팅제품의 공동발생을 억제할 수 없게 되었다.

또 상기와 같이 용탕의 고착이 진행하면 가압플런저의 접동불능이라는 중대한 고장도 생기게 된다.

본 발명은 상기한 바와 같이 가압플런저의 접동불량이 생김에 미응고 용탕에 대한 압착이동압력이 부족하여 공동의 발생을 초래한다는 실험적 연구사실을 감안하여 안출된 것으로서 가압플런저 선단부와 가압통로와의 사이의 미소간극에 용탕의 응고층을 협지하면서 가압플런저를 전진시켜서 압착이동을 행함으로서 가압플런저 외주면에 대한 용탕의 고착을 확실히 방지하고 가압플런저의 접동불량을 방지하고 따라서 금형공간내의 미응고용탕에 대한 압착이동효과를 대량 생산에 있어서도 장기간 확실히 유지하게 됨으로서 공동의 발생을 확실히 방지할 수 있는 다이캐스팅 방법을 제공함을 목적으로 하는 것이다.

본 발명은 상기 목적 달성을 위하여 " 다수의 금형을 밀접시키는 것에 의하여 제품주조용의 금형공간과 이 금형공간에 일단이 개구하여 금형공간으로 용탕을 인도하는 사출통로와 이 사출통로와는 별도의 위치에서 상기 금형공간으로 연통하는 가압통로를 형성하고 상기 사출통로로부터 용탕을 소정 압력으로 상기 금형공간 및 가압통로내로 사출하여 이 금형 공간 및 가압통로내에 용탕을 충전하고 그 후 상기 가압통로내에 있는 가압플런저를 전진시킴으로써 가압통로내의 용탕을 압출하여 상기 금형간내의 용탕을 가압하는 다이캐스팅 장치에 있어서 상기 가압플런저의 전진에 의하여 용탕을 가압할 때 상기 가압플런저의 선단부측 외주면과 상기 가압통로의 내주면과의 미소간극중에 용탕의 응고층을 협지하면서 가압플런저를 전진시키는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅 방법"을 요지로 하는 것이다.

본 발명에 의하면 가압플런저의 외주면과 가압통로의 내주면과의 사이의 미소간극내에 용탕의 응고층을 협지하면서 가압플런저를 전진시키기 때문에 용탕이 가압플런저의 외주면에 고착하는 것이 방지되기 때문에 가압플런저의 원활한 접동작용을 장기간에 걸쳐 양호하게 유지할 수 있고 그 결과 금형공간내의 미응고 용탕에 대하여 항상 충분한 압력으로 가압하여 공동의 발생을 확실히 방지할 수 있다.

이하 본 발명을 도면에 표시하는 실시에에 의하여 설명한다.

제1도에 있어서, (1)은 장치의 고정대이고 공장의 바닥면등에 도시되지 않은 매입볼트를 사용 고정되어 있다.

(2)(3)은 이 고정대(1)에 고정된 사출실린더 유지대이고 사출실린더(4)를 고정유지하는 것이다.

사출실린더(4)의 원통상내면(4a)에는 사출피스톤(5)이 접동자재로 유지되어 있고 사출실린더(4)의 양단에 개구한 제1, 제2신호 유압파이프(6)(7)로 부터 유압을 받아서 사출 피스톤(5)이 사출실린더(4)내를 도면중 좌, 우 방향으로 변위 될 수 있게 되어 있다.

또 신호유압은 도시하지 않은 유압펌프로서 압력파이프(8)를 거쳐 도입되고 전자밸브제의 유압교체밸브(9)로서 제1, 제2의 어느 한쪽의 신호유압파이프(6)(7)로 선택공급되도록 되어 있고 사출피스톤(5)에 의하여 압출된 사출실린더(4)내의 기름은 신호압력이 공급 안되었던 측의 신호유압파이프(6) 또는 (7) 및 유압교체밸브(9)를 거쳐 출력파이프(10)으로부터 도시하지 않은 유압펌프측으로 송출되도록 되어 있다.

또 (11)은 제1신호유압파이프(6) 도중에 배설된 압력스위치로서 제1신호파이프(6)내의 소정압력(예를 들면 후술하는 사출압력이 최대치에 대하여 50 내지 80%정도의 크기가 되는 압력) 이상이 되었을때에 후술하는 유압교체밸브(42)로 전기신호를 인가하게 되어 있다.

그리고 사출피스톤(5)의 변위는 사출로드(12)를 거쳐 사출플런저(13)로 전달되고 사출플런저(13)는 사출슬리이브(14)내를 도면중 좌우 방향에 접동하게 되어 있다.

(15)는 금속용탕의 공급탕구로서 사출슬리이브(14)의 상방측면중 사출플런저(13)가 가장 후퇴하였을때 (제1도 도시의 상태)에 개구하는 위치에 설치되어 있고, 도시하지 않은 용탕주입기를 사용하여 알루미늄합금, 마그네슘합금, 아연합금 등의 용탕을 이 공급탕구(15)로부터 사출슬리이브(14)내로 공급하게 되어 있다.

따라서 사출슬리이브(14)는 용탕의 사출통로의 일부를 이루고 있다.

(16)은 고정대(1)에 고정된 고정금형지지체로서 고정금형(18)을 고정유지하는 것으로서 제1도에서는 타이바아(22)의 좌단부 밖에 표시되어 있지 않지만 실제에는 타이바아(22)의 우단부에도 설치되어 있다.

고정금형(18)은 정밀한 금형형상을 얻기 위하여 또한 보전성을 높이는 등의 이유에 의하여 연성주철(FCD 55)재의 고정블록(19)과 고온공구간(SKD 61)제의 고정중간블록(20)으로 분할 성형되어 있고 이 고정블록(19)과 고정중간블록(20)은 육각 소켓머리볼트(21)로서 연결되어 있다.

또 상술한 사출슬리이브(14)는 고정금형지지체(16) 및 고정블록(19)을 관통하여 고정블록(19)의 단면으로 개구하도록 되어 있다.

또 고정금형지지체(16)의 상, 하면측에는 타이바아(22),(22)가 2개씩 고정되어 있고 이 타이바아(22)는 가공금형지지체(23)를 관통하고 있다.

가동금형지지체(23)는 타이바아(22)에 긴밀하고 접동 가능한 상태로 지지되어서 고정대(1)상을 도면중 좌우 방향으로 접동할 수 있도록 되어 있고 도시하지 않은 피스톤의 구동력을 받아서 변위 가능하게 되어 있다.

가동금형지지체(23)에는 측면의 고착판(24)과 상하의 고착판(25),(25)을 사용 가동금형(26)이 고정되어 있고 이 가동금형(26)도 상기 고정금형(26)과 동일하게 연성주철(FCD 55)제의 가동블록(27)과 고온공구강(SKD 61)제의 가동중간자(28)를 볼트(29)로 연결해서 형성되어 있다.

그리고 도시하지 않은 피스톤의 구동력에 의하여 가동금형 지지체(23)를 변위시킴으로서 가동금형(26)을 고정금형(18)에 밀접시키고 이 양금형(18),(26)에 의하여 제품 주조용 금형공간(30)과 이 금형공간(30)으로 용탕을 사출하는 사출통로(31)와 이 사출통로(31)와는 별도의 위치에서 금형공간(30)으로 연통하는 가압통로(17)를 형성하게 되어 있고 또 고정금형(18)과 가동금형(26)과의 접합면 중 소정개소에는 0.1mm부터 0.5mm정도의 틈새가 마련되어서 사출통로(31)로부터 사출된 용탕에 의하여 압출된 금형공간(30)내의 공기를 배기시키는 통기구멍(33)이 형성되어 있다.

또, 사출통로(31)의 금형공간(30)측의 단부는 통로경을 좁히게 탕구(34)가 형성되어 있어 사출통로(31)로부터 공급된 용탕이 고속으로 되어 금형공간(30)내로 사출되게 되어 있다.

(35)는 금형공간(30)의 거의 중심이 되는 위치에 대향하게 상기 가동중간자(28)의 중심부에 압입 고정된 가압슬리이브로서 고온공구강(SKD 61)을 원통형상으로 성형하여 제조된다.

또, 이 가압슬리이브(35)에는 고온공구강(SKD 61)제의 가압플런저(36)가 긴밀하고 또, 접동가능하게 삽입되어 있으며, 가압슬리이브(35)의 내면 중, 가압플런저(36) 단면으로부터 그 전진 방향 공간으로 가압통로(17)가 형성되어 있다.

또 가압플런저(36)에 의하여 가압통로(17)내로 충전된 용탕이 금형공간(30)내의 가압통로(17) 대향부분(이하 용탕퇴적부(32)로 칭함)축으로 압출되게 되어 있다.

또 가압플런저(36)는 보전때문에 가압슬리이브(35)내를 접동하는 부위만을 교환할 수 있도록 두부재(36a),(36b)로 구성되며 이 양부재(36a),(36b)는 결합실린더(37)로서 연결되어 있다.

제2도 및 제3도는 가압슬리이브(35) 가압플런저(36)의 선단 및 용탕퇴적부(32)를 표시하는 것으로서 이 제2, 3도에 표시한 바와 같이 본 발명에 속하는 장치에서는 가압 슬리이브(35)이 내주면의 선단측에는 다른 부분에 비하여 직경이 약간량(예컨대, 0.1mm정도) 큰 경대부(35a)가 형성되어 있고 이 경대부(35a)의 직경 D는 가압플런저(36)의 직경 d에 대하여, d +0.05mm<d +(d×0.05)mm의 범위로 결정하면 좋다.

이 경대부(35a)가 존재함에 따라 가압플런저(36)를 압압하였을때에는 가압통로(17) 내에 충전된 용탕의 외표면에 생긴 응고층 β의 막이 링상의 피막 A로 되고 이 박막 A는 경대부(35a)로서 형성된 미소간격(35b)내로 유입되어, 이 박막 A를 가압플런저(36)의 선단부측 외주면과 가압슬리이브(35)의 내주면과의 사이에 협지하면서 가압플런저(36)가 가압슬리이브(35) 내주면을 접동하게 되어 있다.

또 이 경대부(35a)의 길이 Y는 가압플런저에 의한 압착 이동량에 다라 가압플런저(36)가 가장 후퇴한 35b(제2도 도시의 상태)보다도 소정량 X(10mm 이하로서 바람직하게는 2 내지 3mm)전진축의 점(35c)으로 부터 가압슬리이브(35)의 선단(35d) 즉, 금형공간(30)축단부(35d)까지의 길이로 하는 것이 바람직하다.

그러나 실용상은 경대부(35a)의 길이 Y를 점(35c)이 가압플런저(36)의 최후퇴위치(35b)보다 조금 후퇴측에 위치하는 상태까지 연장시켜서 소정량 X를 폐지하여도 문제는 없다.

또 가압플런저(36)의 변위량은 가장 전진한 위치(35e)(제3도 도시의 상태)라 하더라도 가압플런저(36)의 선단(36c)이 가압슬리이브(35)의 선단(35d)보다 돌출하지 않은 변위량으로 하여 가압플런저(36)가 직접 금형공간(30)의 용탕퇴적부(32)내로 관입되지 않도록 하는 것이 바람직하다.

그러나 가압플런저(36)의 선단이 용탕퇴적부(32)로 다소 관입하는 정도에서는 실용상 문제는 없다.

또, 본 실시예에 있어서, 용탕퇴적부(32)는 금형공간(30) 중 가압통로(17) 대향위치 근처에 형성되어 있어서, 그 크기는 가압플런저(36)의 진행방향과 직각방향의 단면적이 가압통로(17)의 단면적보다 크게 되게끔 설정하고 있고, 그리고 이 용탕퇴적부(32)는 다이케스팅 후 통상 절삭해서 제거한다.

(38)는 가압플런저(36)의 후단측에 설치된 가압피스톤으로서 가압실린더(39)내를 접동하고 가압플런저(36)로 전진, 후퇴의 변위량을 전하는 것이다.

가압실린더(39)에는 사출실린더(4)와 동일하게 제3, 제4신호유압파이프(40),(41)가 개구하여 있어서, 전자밸브제의 유압교체밸브(42)로서 유압펌프(도시안함)로부터 입력된 신호유압을 제어하여 가압피스톤(38)의 전진, 후퇴를 행할 수 있게 되어 있다.

그리고 이 가압실린더(39)는 볼트(43)로서 고착판(25)에 고정되어 있고, 가동금형(26)과 일체로 이동하게 되어 있다.

또 (44)는 가동블록(27), 가동심형(28)을 관통하여 선단이 가동심형(28) 표면에서 금형공간(30)내로 뻗어 있는 방출핀으로 가동금형(26)을 후퇴시켜 금형을 연후에 금형공간(30)내에서 응고하고 있는 다이케스팅제품을 가동금형(26)으로부터 밀어 떨어지게 하는 것으로서 방출판(45) 압출로드(46), 압출판(47) 및 압출봉(48)을 통해 압출피스톤(49)의 변위를 받아 도면 중 좌우방향으로 변위하게 되어 있다.

또 압출로드(46)는 가동블록(27)에 설치된 도시하지 않은 접동 구멍내를 접동함으로써 도면 중 좌, 우 방향으로 이동 가능하게 되어 있다.

(50)은 압출피스톤(49)을 변위시키는 압출실린더로서 사출실린더(4)나 가압실린더(39)와 동일하게 제 5, 제 6신호유압파이프(51),(52)가 개구되어 있고 유압펌프(도시안함)로부터 입력된 신호유압을 전자밸브제의 유압교체밸브(53)로서 제어하고 압출피스톤(50)의 전진, 후퇴를 행하는 것이다.

다음에 본 발명의 다이케스팅 방법을 공정순에 따라 상세하게 설명한다.

[제1공정]

도시하지 않은 피스톤을 구동시킴으로서 가동금형지지체(23)를 제1도 중 좌방향으로 접동시키고 가동금형(26)을 고정금형(18)에 밀접시켜서 제품주조용의 금형공간(30), 사출통로(31), 가압통로(17) 및 통기구멍(33)을 형성한다.

[제2공정]

도시하지 않은 용탕주입기를 사용하여 용탕을 공급탕구(15)로부터 사출슬리이브(14) 및 사출통로(31)의 일부내로 유입하고 그 후 유압교체밸브(9)로서 신호유압을 제 1신호유압통로(6)측으로 흘려서 사출피스톤(5)(즉, 사출플런저(13)을 신호유압에 의하여 정해진 소정의 압력으로 전진시킨다.

그리고 이 사출플런저(13)의 전진에 의하여 사출슬리이브(14)내로 유입된 용탕을 사출통로(31)측으로 압출하여 탕구(34) 통과시에 가속시켜서 금형공간(30) 및 가압통로(17)내로 용량을 사출하고 금형공간(30) 및 가압통로(17)내를 용탕으로 충전한다.

또 이 시점에서의 용탕에 가해지는 압력(사출압력)은 500 내지 1500기압 정도로 되어 있다.

여기서 금형공간(30)이나 가압통로(17)에 존재하고 있던 공기는 이 사출시에 용탕내로 말려 들어가 공동의 발생원인이 되므로 이 가동금형(26)과 고정금형(18)과의 접촉부분 중 소정개소에 마련한 통기구멍(33)에 의하여 금형공간(30)이나 가압통로(17)내에 존재하고 있던 공기의 일부를 배기하게 하고 있다.

[제3공정]

용탕을 충전시킨 후 탕구(34)부의 용탕이 응고되기 전에 가압플런저(36)를 이동시켜서 가압통로(17)내의 용탕을 용탕퇴적부(32)측으로 압출하기 시작한다.

여기서 용탕의 충전 후 압착이동 개시시점까지의 시간(이하 시간지연이라고 함)이 너무 길면, 금형공간(30)내에 충전된 용탕에 응고가 생기게 되고 바로 이 사이에 생긴 응고층은 가압이 되지 않으므로 공동의 발생을 방지할 수가 없게 되고, 따라서 다이케스팅 후 제품에 강도나 기밀성이 떨어지는 부분이 생기게 되며, 일단 공동이 발생하면 그것을 없애기 위하여는 응고층을 압착하게 하지 않으면 않되고 가압압력을 큰 값으로 설정하지 않으면 아니된다.

환언하면, 가압압력을 동일하게 한 경우에는 시간지연을 길게 하면 충분한 압착이동이 불가능하게 된다고 말할 수 있다.

이것은 본 발명자가 시간지연과 압착이동량과의 관계에 대하여 행한 실험결과(제4도 도시)에 의해서도 확인되고 있다.

또 제4도에 있어서, 실선 L은 2750kg/㎠의 압력으로 가압하였을때의 실험결과를 표시하고, 또 일점괘선 M 및 파선 N은 각각 2125kg/㎡ 1500kg/㎠의 압력에서의 실험결과를 표시한다.

또, 시간지연이 길때에는 일단 생성한 응고층이 가압에 의하여 전단되는 것으로 되어, 다이케스팅에 의하여 만들어지는 제품에 면결함이 생기기 쉽게 되고 이 면결함은 다이케스트 제품의 기계적 강도를 열화시키므로 바람직하지 못하다.

또 가압전에 결정화한 금속이 가압에 의하여 일개소로 집결하는 것으로 되어 편석이 생기기 쉽게 되고 이 편석은 다이케스트 제품의 가공성(절삭성)에 악영향을 끼치는 것이 되어 정밀가공이 어렵게 된다.

제5도 (a),(b)는 각각 면결함이 생겨 다이케스트 제품의 조직과 편석이 생긴 다이케스트 제품의 조직을 표시하는 참고 사진으로 다같이 시간지연이 너무 긴 경우의 다이케스팅에 의하여 만들어진 다이케스트 제품에 보여진 것이다.

따라서 이 면결함이나 편석을 없애기 위해서는 시간지연을 될 수 있는 한 짧게 하는 것이 바람직하다.

본 실시예에서는 이 시간지연을 짧게 하기 위하여 다음과 같이 하여 가압플런저(36)의 이동개시를 제어하고 있다.

즉, 금형공간(30) 및 가압통로(17)에의 용탕의 충전이 종료하면 사출플런저(13)의 전진은 중지되어 그것 때문에 사출플런저(13)를 전진시키게 신호유압을 공급하고 있는 제1신호유압통로(6)의 유압은 급격하게 상승한다.

그래서 이 제1신호유압통로(6)내의 유압의 상승을 압력스위치(11)로 검출하고 통로(6)내의 압력이 정해진 압력이상으로 상승하였을때에는 압력스위치(11)로부터 유압교체밸브(42)로 전기신호를 인가하게 하여 이 전기신호가 인가되면 유압교체밸브(42)는 신호유압을 제 3신호유압통로(40)로 공급하도록 함으로서 사출 종료 후 신속히(통상은 0.5초 정도) 가압플런저(36)를 전진시킬 수 있게 하고 있다.

여기서 상기 구성으로 된 다이케스팅 장치에서는 탕구(34)부의 용탕이 응고 완료할 때까지 통상 5,6초는 걸리기 때문에 본 실시예의 시간지연은 탕구(34)부의 용탕의 응고 완료시간에 비하여 충분히 짧은 시간으로 되어 있는 것이 된다.

[제4공정]

이 가압플런저(36)가 신속히 전진함으로서 가압통로(17)내의 용탕은 용탕퇴적부(32)내로 압출되고 그것에 의하여 금형공간(30)내의 용탕퇴적부(32)내로 충전된 용탕이 압착이동(가압)되게 된다.

그리고 이 가압시에는 탕구(34)가 아직 응고하지 않고 있기 때문에, 가압통로(17)내의 용탕에 대한 가압에 의하여 금형공간(30)만이 아니고 사출통로(31)나 사출슬리이브(14) 측으로도 역류하고 이들 통로(31)나 슬리이브(14)내의 용탕도 가압되는 것으로 된다.

따라서 이 가압에 필요한 압착이동량은 단순히 금형공간(30)과 가압통로(17)내에 충전된 용탕의 응고수축량에 상당하는 양만의 가압에 요하는 양으로 하면 부족하게 된다.

본 발명자가 이 압착이동량을 여러가지로 변화시켜서 각 압착이동량하에서 만들어진 제품의 밀도를 조사한 바 제6도에 표시한 바와 같은 경향이 얻어졌다.

제6도에 있어서, △인으로 표시한 점은 가압을 행하지 않은 다이케스팅법에 의하여 제조된 제품의 밀도를 표시하고, ○인으로 표시한 점은 본 발명 방법에 의하여 제조된 제품의 밀도 즉 다이케스트 제품으로 부터 용탕퇴적부(32) 및 사출통로(31)내에서 응고한 부분을 절취한 나머지 부분의 밀도를 표시하고 있다.

또 υ_O는 다이케스팅에 사용하는 금속(본 예에서는 알루미늄합금)의 진밀도를 표시하고, ρ₀는 본 실시예에 사용한 장치의 가압플런저(36)의 가압면의 면적 및 접동 거리로부터 구해지는 최대압착이동량이다.

이 제6도로 부터 압착이동량이 소정량 V₁이 될때까지는 압착이동량의 증가에 따라 제품밀도가 향상하고(이하 이 부분을 제1영역 O라고 함)이 소정량 V₁으로부터 최대압착이동량 V₀까지의 범위에서는 제품밀도는 진밀도 ρ₀에 근사한 값을 유지하고(이하 이 부분을 제2영역 P라고 함) 최대압착이동량 V₀의 점에서는 제품밀도는 가압하지 않은 제품의 밀도와 같은 정도의 것부터 진밀도 ρ₀에 가까운 것까지 크게 변화하고 있음(이하 이 부분을 제 3영역 Q라고 함)을 알게 된다.

여기서 제 3영역 Q에서 제품밀도가 큰 변화가 있는 것은 같은 최대량 V₀의 압착이동을 행하는 경우에 있어서도 가압플런저(36)의 압력에 따라 실제의 금형공간(30)부분에서의 압착이동량이 달라지게 되기 때문인 것으로 사료된다.

즉, 가압플런저(36)의 압력이 필요이상으로 고압인 경우에는 사출플런저(13)를 후진시키는 것이 되고, 일반적으로 사출플런저(13)는 가압플런저(36)에 비하여 충분히 큰 직경의 것을 사용하기 때문에 사출플런저(13)가 후진하면 가압플런저(36)는 순간적으로 기계적으로 정해진 전진 가능단에 도달하게 되고 실제로는 금형공간(30)내의 용탕에 대하여 충분한 압착이동 즉, 가압이 불가능한 것으로 된다.

그 때문에 동일하게 최대향 V₀의 압착이동을 행하는 경우라하더라도, 가압플런저(36)의 압력에 따라 사출플런저(13)가 후진할 때와 안할 때 후진한 시점에서 어느 정도 응고가 진행하고 있는 가에 따라 제품밀도가 크게 변동하게 된다.

따라서 압착이동량으로서는 제 2영역 P에 들어가는 양으로 하는 것이 바람직하다.

그리고 제 2영역 P에 들어가기 위한 최소량의 소정량 V₁에 대하여 본 발명자가 조사한 바,

단, Va는 금형공간(30)과 가압통로(17)에 충전된 용탕의 양 ρ는 제5도 중 △인으로 표시한 가압을 안한 다이케스팅 방법에 의하여 제조된 제품의 평균밀도로 표시되는 관계가 있음을 알게 되었다.

즉, 이 소정량 V₁은 가압플런저(36)측부터의 가압력이 사출플런저(13)측부터의 가압력 및 탕구(34)부에서의 용탕의 유동정항등과 균형이 잡힌 경우의 양이고 환언하면 금형공간(30)과 가압통로(17)내에 충전된 용탕이 탕구(34)부터 통로(31)측으로 역유됨이 없이 금형공간(30)내에서 가압되어 응고하는 경우에 필요한 양으로 말할 수 있다.

단, 압착이동량을 이 ①식으로 구하는 소정량 V₁으로 하기 위해서는 가압플런저(36)의 가압력을 상술한 바와 같은 미묘한 값으로 설정하는 것이 필요하게 되고 본 발명 방법을 공업적으로 이용하기 위해서는 항상 이 소정량 V₁만으로 충분한 가압이 되도록 가압플런저(36)의 가압력을 설정하는 것이 곤란하기 때문에 실제에는 사용하는 실용압착이동량 V는 이 소정량 V₁보다 큰 양으로 하여야 한다.

또 제2영역 P에서 소정량 V₁보다 압착이동량을 증가하더라도 제품밀도가 일정하게 되어 있는 것은 소정량 V₁보다 증가한 양이 사출통로(31)와 사출슬리이브(14)내의 용량의 응고수축을 보충하는데 사용되고 있기 때문이라고 생각한다.

따라서 가압플런저(36)의 가압력을 사출플런저(13)가 후진되지 않은 압력으로 설정한 경우에는 가압플런저(36)의 변위에 의한 압착 이동량은 모두 금형공간(30), 사출통로(31) 및 사출슬리이브(14)내로 충전된 용량의 응고수축을 보충하기 위하여 사용되는 것으로 되기 때문에, 이론적으로는,

단, Vb는 사출통로(31)와 사출슬리이브(14)내에 충전된 용탕의 양, 이하 이 양을 사출통로측 용탕량이라고 칭한다에 의하여 구해지는 양이 필요하게 된다.

그러나 실제로는 사출통로(34)나 사출슬리이브(14)의 직경에 비하여 탕구(34)부는 상당히 좁게 되어 있으므로 사출통로측의 용탕이 충분히 응고하기전에 탕구(34)부의 용탕의 응고가 완료하는 것이 되고, 그리고 탕구(34)가 응고하면 사출통로측의 용탕은 그 이상 가압되지 않게 되므로 상기식의,

의 항은 실제상의 필요량보다도 많게 되어 있는 것이 된다.

본 발명자가 여러 조건하에 있어서의 압착이동량을 실험에 의하여 구하여 탕구(34)의 응고시에 있어서의 사출통로(31)와 사출슬리이브(14)내의 용탕의 응고율을 추측한 결과 실제로는 탕구(34)의 응고 완료시에는 사출통로(31) 및 사출슬리이브(14)내의 용탕은 30 내지 50%정도 밖에 응고 하지 않은 것을 알게 되었다.

따라서 실제로는,

에 의하여 구해지는 압착이동량이 실제로 사용하는 실용압착이동량 V로서의 최소한의 양이 된다.

다만 이 ③식에 의하여 구해지는 압착이동량을 항상 양호하게 사용하기 위해서는 가압플런저(36)의 가압면적 및 접동거리로부터 구해지는 최대압착이동량 V₀를 이 양이상으로 하지 않으면 안된다.

이것은 가압플런저(36)의 최대압착이동량 V₀를 ③식에서 구한 양으로 하고 있다면 상술한 제 3영역 Q에서 생긴 문제와 동일한 문제가 생기기 때문이다.

따라서 가압플런저(36)에 의한 최대압착이동량 V₀는,

단, K는 최대압착이동계수로서 1정도의 값으로 한다.

로 구해지는 양으로 한다.

또 최대압착이동계수를 1정도로 한 것은 다음과 같은 이유에 의한다.

즉, 장치의 최대압착이동량 V₀를 너무 크게 하면 가압피스톤(38)에 과도한 하중을 가할 필요가 발생되고 또 가압플런저(36)나 용탕퇴적부(32)의 크기도 크게 하여야 하기 때문에 장치를 설계하는 데의 곤란성 및 재료생산율(사출플런저(13)로부터 사출된 전용탕 중 실제로 금형공간(30)내에서 응고하는 용탕의 비율)등으로부터도 바람직하지 않기 때문이다.

따라서 본 발명 방법을 실시하기 위하여 사용하는 실용압착이동량 V는 ③식으로 구하는 양보다는 큰 양으로서 또한 ④식으로 구하는 최대압착이동량 V₀보다는 적은 양으로 하는 것이 필요하게 되어 그 때문에,

단, K는 실용압착이동계수로서 0.3-1 사이의 값이다.

로서 구하는 양으로 한다.

그리고 이상의 설명부터도 이해되는 바와 같이 압착이동량을 제6도의 제 2영역 P로 하기 위해서는 가압플런저(36)에 의한 가압력을 소정치로 설정할 필요가 발생된다.

즉, 가압력이 과소하면 충분한 압착이동이 불가능해서 제 1영역 O의 상태로 되고, 또 가압력이 과도하면 사출플런저(13)를 뒤로 압송하여 제 3영역 Q의 상태가 되고 만다.

따라서 가압력으로서는 최소한 슬리이브(35)내에 충전된 용탕(α)을 용탕퇴적부(32)내로 압송할 만큼의 압력 Pmin가 필요하며 이 압력 Pmin은 사출플런저(13)에 의하여 가해지는 사출압력 P₀보다도 가압플런저(36)를 전진시키는데 수반하여 생기는 가압통로(17)부의 응고층 β(제7도 도시)와 가압슬리이브(35)내벽과의 사이의 접동마찰저항분과, 가압슬리이브(35)내주의 선단(35d) 위치에 생긴 응고층 β의 전단변형에 수반하는 저항분 만큼 큰 압력으로 하는 것이 필요하고 다음식으로 구해진다.

단, γ은 가압플런저(36)의 반경, L은 가압통로(17)에 생긴 응고층 β와 가압슬리이브(35) 내벽과의 접촉면에 있어서 가압플런저(36) 진행방향의 길이 즉, 가압통로(17)의 통로길이, μ는 가압플런저(36)와 가압슬리이브(35)와의 사이의 접동마찰계수로서 본 발명자가 상기 구성의 장치에 대하여 측정한 바 0.3이고 일반적으로는 0.2-0.4의 범위에 있다.

ε(t₁)은 가압통로(17)로 충전 후 t₁초과후의 응고층 β의 두께 τ는 응고층 β를 전단하는데 요하는 응력으로 예를 들면 알루미늄합금의 경우 2-3kg/㎟의 값이다.

여기서 본 발명자가 가압력등을 여러가지 변화시킨 실험을 행하여 충전후의 시간 t와 응고층 β의 두께 ε과의 관계에 대하여 조사한 바 제8도에 표시한 바와 같은 경향이 확인된 바 예를 들면 시간지연을 0.5초로 하면 (t=0.5)는 1mm정도로 되는 것을 알게 되었다.

더우기 용탕에 알루니늄합금을 사용한 경우에는 전단면 γ는 응고층 β의 두께방향에 대하여 45°의 방향으로 생기기 때문에 전단면 γ의 두께는

으로 하였다.

그리고 상기식에서 구한 압력 Pmin 이상으로 하면 가압플런저(36)가 전진 가능한 것으로 되고, 일단 가압플런저(36)가 전진을 시작하면 접촉면길이 L가 작게 되므로 필요한 압력은 Pmin 이상으로 유지되게 된다.

또, 압력의 최대치 Pmax 는 사출플런저(13)를 후진시키지 않은 범위에서 최대가 되는 압력으로서 실제로 사출플런저(13)에 가하는 압력은 가압 플런저(36)로부터 가해지는 압력 Pa로 용탕이 탕구(34)등을 통과할때에 생기는 압력강하분 Δ₉를 뺀 압력이므로 이 압력에 의하여 사출플런저(13)의 선단위치에 생긴 응고층 β가 전단되지 않게 하면 된다.

즉, 사출플런저(13) 선단에 있어서의 압력의 균형이,

(단, R는 사출플런저(13)의 반경)이 되게 하면 좋고 이 ⑧식으로 부터,

가 얻어진다.

또 가압플런저(36)에 의하여 가압되는 용탕의 압력 Pa와 가압플런저(36)의 최대압력 Pmax와의 사이에는,

(단, L'는 시간 t₂시의 접촉면길이)의 관계가 있기 때문에,

의 관계로 구해지는 압력이 가압플런저(36)의 최대압력으로 된다.

그러나 현실적으로 본 발명 방법을 공업적으로 사용하는 경우에는 상기식에서 구해지는 최대압력 Pmax을 사용하면 제품에 따라 압력강하 ΔP나 응고층 β의 두께등에 변화가 생겨서 가압력이 과도하게 되는 경우가 가끔 있다고 생각되기 때문에 실제로 사용하는 최대압력 Pmax'는 상기식에서 얻어지는 최대압력 Pmax보다 작게할 필요가 있다.

그리고 더우기 압력강하 ΔP는 다른 요인에 의하여 정량적으로 파악한다는 것이 곤란하기 때문에 실제로 사용하는 최대압력 Pmax'는 상기식에서 얻어지는 최대압력 Pmax보다 압력강하 ΔP의 항,

을 감한 값으로 계산한다.

또, 응고층 β이 두께 ε 및 전단 응력 γ의 결정에 있어서, 본 발명자의 실험에 의하면 용탕의 충전후의 시간 t₂는 가압플런저(36)가 접동거리 L의 중간부까지 이동하는데 걸리는 시간으로 함으로서 실용상의 근사치를 얻을 수 있음을 알게 되었다.

그리고 이 방법에 의하여 구한 최소압력 Pmin 과 최대압력 Pmax와의 사이의 소정의 크기의 압력으로 가압통로(17)내의 용탕을 가압하고, 이 가압은 적어도 금형공간(30)과 가압통로(17)내의 용탕의 응고 완료할 때까지, 환언하면 탕구(34)부터 금형공간(30)측이 완전히 응고할 때까지 계속한다.

그런데 본 발명의 가장 특징으로 하는 점은 본 제 4공정에 있어서, 가압플런저(36)의 접동작용을 장기간에 걸쳐 원활하게 유지함으로서 가압플런저(36)에 의한 가압력을 상술의 소정범위로 유지할 수 있게 한점으로서 이 때문에 본 발명에서는 가압통로(17)의 금형공간(30)측 부분에 제2도, 제3도에 표시한 바와 같은 경대부(35a)를 마련하고 가압플런저(36)가 전진할때에 가압플런저(36)의 선단부측 외주면과 가압통로(17)의 내주면과의 사이에 형성되는 미소간극(35b)중으로 응고층의 링상박막 A를 협지하면서 가압플런저(36)가 전진함으로서 응고층이 가압플런저(36)와 가압슬리이브(35)와의 긴밀한 감합부분으로 들어가는 것을 방지할 수 있다.

이 작용을 다시 상술하면, 가압통로(17)내의 압력에 의하여 가압슬리이브(35)의 내경이 가압통로(17) 부분에서는 탄성적으로 확대 변형하므로 가압통로(17)내에 충전된 용탕의 응고층은 가압플런저(36)와 가압슬리이브(35)와의 근소한 틈새에 들어가려고 하지만, 실제로는 가압플런저(36)의 전진 속도가 전진 개시시에 가장 크게 되고, 제2도의 소정량 X의 감합부분에서는 가압플런저(36)가 고속으로 통과하게 되므로 용탕의 응고층이 상기 근소한 틈새로 들어갈 시간적 여유를 부여하지 않기 때문에 용탕의 응고층은 가압플런저(36)와 함께 경대부(35a)내로 압입되어 이 경대부(35a)에 있어서 가압플런저(36)의 선단외주측으로 제3도에 표시한 바와 같은 링상의 박막 A를 형성하게 되는 것이 된다.

그리고 이 박막 A는 가압플런저(36)의 압압작용에 의하여 단조 조직적인 강고한 응고층으로 되기 때문에 용탕의 유출을 방지하는 피재로서의 역할을 양호하게 수행하여 가압플런저(36)와 경대부(35a)의 내면과의 사이에 협지되면서 가압플런저(36)와 함께 제3도의 위치까지 전진한다.

이와같이 하여 가압플런저(36)와 가압슬리이브(35)와의 긴밀한 감합부분으로 응고층이 침입하여 가압플런저(36)의 접동불량이 생기는 것을 확실히 방지할 수 있다.

또 제2도 도시의 소정량 X를 예를 들면 10mm 이상의 큰 치수로 설정하면 이 소정량 X의 감합부분을 가압플런저(36)가 통과하는데 시간이 오래 걸려서 소정량 X의 감합부분에서 응고층의 침입이 생기게 되므로 바람직하지 못하다.

또 이 소정량 X의 감합부분을 폐지하여 가압플런저(36)의 최후퇴위치(35c)를 경대부(35a)측으로 설정하는 경우에는 가압플런저(36)의 선단부가 처음부터 경대부(35a)내로 돌입하는 것으로 되기 때문에 이 가압플런저(36)의 경대부 돌입길이를 너무 크게 하면 응고층 박막 A가 절단되기 쉽게 된다.

따라서 경대부(35a)의 한쪽의 단부(35d)는 가압플런저(36)의 최후퇴위치(35c) 근처에 설정할 필요가 있다.

[제 5공정]

탕구(34)로부터 금형공간(30)측의 응고가 완료되면 그 이상 가압플런저(36)로서 가압을 계속하여도 압착이동은 불가능하기 때문에 유압교체밸브(42)로서 신호유압의 교체를 행하고 신호유압을 제4신호유압파이프(41)측으로 흘러서 가압플런저(36)를 후퇴시키게 한다.

금형공간(30)내의 용탕의 응고에 걸리는 시간은 금형공간(30)의 용량이나 공간높이등에 의하여 변동하기 때문에 미리 가압플런저(36)를 후퇴시키는 시간을 여러가지로 변화시켜서 응고에 걸리는 시간을 측정해두고 이 측정으로부터 구한 시간에 소정의 부가시간(1,2초 정도)을 가한 시간경과 후에 타이머로서 유압교체밸브(42)를 교체하도록 한다.

박막 A는 단조 조직적인 강고한 것으로 또, 어느 정도 두께를 갖고 있기 때문에, 가압플런저(36)의 후퇴시에 절단되는 일은 없다.

[제 6공정]

가압플런저(36)를 후퇴시킨 후 도시하지 않은 피스톤을 구동시켜서 가동금형지지체(23)를 제1도 중 우방향으로 이동시켜 가동금형(26)을 고정금형(18)부터 분리시킨다.

또 이 가동금형(26)을 분리하는 시점에서 사출통로측의 용탕의 외표면의 형상이 유지되는 정도로 응고되어 있으면 좋고 본 실시예에서는 가압플런저(36) 후퇴후 0.5-1.0초 정도에서 가동금형(26)을 분리하게 하고 있다.

그리고 이 가동금형(26)을 분리하였을때에는 당연히 신호유압을 제 1신호파이프(6)측으로 흘리도록 하여서 사출슬리이브(14)내에서 응고한 다이케스트 제품을 사출슬리이브(14)부터 압출되게 한다.

그 후 신호유압을 유압교체밸브(9)로 교체하여 제 2신호파이프(7)측으로 흘려줌으로서 사출플런저(13)를 후퇴시키고 다음에 유압교체밸브(53)를 작동시킴으로서 신호유압을 제 5신호유압파이프(51)측으로 흘려, 압출피스톤(49)을 제1도 중 좌방향으로 이동시키고 이 압출피스톤(49)의 이동을 압출봉(48), 압출판(47), 압출로드(46) 및 압출판(45)을 통하여 압출핀(44)에 전달하고 이 압출핀(44)으로 금형공간(30), 사출통로(31) 및 가압통로(17)내에서 응고한 다이케스트 제품을 압출한다.

이상의 공정에 따라 본 발명의 다이케스팅 방법은 완료하게 되지만 이 다이케스팅 방법에 의하여 제조된 다이케스트 제품은 제9도 (a),(b)와 같은 형상으로 되어 있으므로 다이케스팅 후에 사출슬리이브(14)내나, 사출통로(31)내 및 통기구멍(33)내에서 응고한 부분(제9도 (a),(b) 중 교차사선부분 R)을 프레스가공에 의하여 절취하고 다시 용탕퇴적부(32)부분(제9도 (a),(b) 중 교차사선부분 S)을 절삭하여 제품을 완성시킨다.

여기서 용탕퇴적부(32)는 그 일부분 내지 전부를 제품으로서 사용하게 하는 것도 가능하지만 다음에 기술하는 이유 때문에 절삭하는 것이 바람직하다.

즉, 용탕퇴적부(32)에서는 가압플런저(36)에 의하여 직접 압착이동 되어 그 상태하에서 응고를 진행하는 것으로 되기 때문에 이 용탕퇴적부(32)내에서 생성한 응고층 β는 충분히 생육되기 전에 전단되어 면결함이 생기는 것으로 된다.

또 용탕은 금속의 종류에 따라 결정화하는 시간에 차이가 생기기 때문에 최초에 결정화한 금속만이 퇴적하고 아직 용탕상태에 있는 금속은 가압플런저(36)의 가압으로 압출되는 것으로 되어 편석이 생기기 쉽게 되어 있다.

그리고 이 면결함이나 편석은 상술한 바와 같이 다이케스트 제품의 강도나 가공성에 악영향을 끼치게 되므로 특히 내압성이 요구되는 개소에 사용하는 제품이나 정밀가공을 할 필요가 있는 제품에서는 용탕퇴적부(32)는 절삭하는 것이 바람직하다.

이에 대하여 금형공간(30)내로 충전된 용탕은 가압플런저(36)에 의하여 직접 압착이동되는 일이 없으므로 면결함이나 편석등의 유해성분이 생기는 일이 없다.

제10도는 본 발명방법으로 제조된 다이케스트 제품의 금형공간(30)내에서 응고한 제품부분의 조직을 표시하는 참고 사진으로 이 제10도보다도 본 발명 방법으로 만들어진 제품에서는 공동이나 면결함, 편석등은 전혀 생기지 않은 것이 판면되었다.

제11도는 공히 알루미늄합금을 다이케스팅 재료로서 사용한 경우의 본 발명 방법으로 만들어진 제품의 밀도분포(도면 중 ○인으로 표시함)와 종래의 가압을 행하지 않은 다이케스팅으로 만들어진 제품의 밀도분포(도면 중 □인으로 표시함)와를 비교하는 도면이고 다이케스트 제품을 136개의 소편으로 절단하여 각 소편의 밀도를 개량하고 각 밀도에 있어서 각각 몇개의 소편이 얻어졌는가를 표시한 것이다.

이 제11도로 부터도 본 발명 방법으로 얻어진 다이케스트 제품은 거의 진밀도에 근사한 값까지 밀도가 향상되어 있고 본 발명 방법으로 만들어진 제품에서는 강도나 기밀성에 가장 악영향을 주는 공동의 발생이 거의 완벽하게 저지되어 있는 것을 알 수 있다.

제12도 및 제13도는 본 발명의 다른 실시예를 표시하는 것으로서 가압플런저(36)의 선단부에 소정 길이 Z를 갖는 경소부(36d)를 마련하고 이 경소부(36d)와 가압슬리이브(35)와의 사이에 미소간격(35b)을 형성하여 응고층의 가압플런저 외주면에서의 부착을 방지하도록 한 것이다.

경소부(36d)의 직경 D'는 가압플런저(36)의 직경 d에 대하여,

d-(d×0.05)mm<D'<d-0.05mm

의 범위에 결정하면 좋다.

또, 경소부(36d)는 직선상이 아니고 근소한 경사형상으로 형성하여도 좋다.

또, 가압플런저(36)의 선단면(36c)은 평면에 한정되지 않고 凸면 凹면등의 여러형태로 변경할 수 있다.

또, 본 발명 방법을 실시하기 위하여 사용하는 가압플런저(36)는 가동금형(26)내에 배설하지 않으면 않되는 것은 물론 아니고 예를 들면 고정금형(18)측으로 사용하여도 좋고 또 가동금형(26)과 고정금형(18)과의 접합면을 접동하도록 하여도 좋다.

또, 상술한 실시예에서는 용탕퇴적부(32)를 금형공간(30)내에 일체적으로 설치하도록 하였지만 용탕퇴적부(32)는 반드시 금형공간(30)내에 놓이게 하는 것은 아니고 금형공간(30)에 연통하게 용탕퇴적부(32)를 마련하고 이 용탕퇴적부(32)에 가압통로(17)를 개구하도록 하여도 본 발명 방법을 실시하는데 동일한 효과가 얻어지는 것은 물론이다.

본 발명 방법에 의하면 제품의 기밀성이나 재료강도에 악영향을 끼치는 공동의 발생을 크게 감소시킬수가 있으므로 본 발명 방법은 특히 기밀성이 요구되는 부품이나 고압이 가해지는 부품이나 정밀가공이 요구되는 부품의 제조 방법에 사용하면 유효하고 예를 들면 압축기가 펌프의 하우징등의 제조 방법으로서 사용하면 좋다.

Claims (1)

1. 가동금형(26)을 고정금형(18)에 밀접시켜서, 제품용 금형공간(30) 및 이 금형공간(30)으로 용탕을 사출하는 사출통로(31) 및 이 사출통로(31)와는 별도 위치에서 상기 금형공간(30)으로 연통하는 가압통로(17)를 형성하는 제1공정과 상기 사출통로(31)로부터 사출플런저(13)로서 소정의 사출압력으로 용탕을 상기 금형공간(30) 및 상기 가압통로(17)내로 게이트(34)를 통하여 사출하며, 상기 금형공간(30) 및 상기 가압통로(17)내를 용탕으로 충진하는 제2공정과 적어도 상기 게이트(34)내의 용탕이 응고해서 상기 탕구가 막히기 이전에, 상기 가압통로(17)내의 용탕을 가압플런저(36)에 의한 소정의 가압력으로서 압출하기 시작하고, 또 상기 가압플런저(36)의 전진에 의하여 용탕을 가압할시에 상기 가압플런저(36)의 선단부(36c)측 외주면과 상기 가압통로(17)의 내주면과의 사이의 미소간극(35a)중으로 용탕의 응고층을 협지하면서 상기 가압플런저(36)를 전진시키는 제3공정과 적어도 상기 금형공간(30)내의 용탕이 응고할때까지 상기 가압플런저(36)로서 압착 이동을 유지하는 제4공정과 상기 금형공간(30)내로 충진된 용탕이 응고한 후에 상기 가압플런저(36)을 후퇴시켜, 상기 가압통로(17)에서의 압착이동을 해제하는 제5공정과 상기 가동금형(26)을 상기 고정금형(18)으로부터 분리하여 상기 금형공간(30), 사출통로(31) 및 가압통로(17)내에서 응고한 제품을 취출하는 제6공정을 순서에 따라 경시적으로 행하고, 상기 가압플런저(36)에 의해 실제 압착이동되는 실용압착이동량(V)을,

   

   단, Va는 상기 금형공간(30) 및 상기 가압통로(17)내로 충진된 용탕의 양, Vb는 상기 사출통로(31) 및 사출슬리이브(14)에 충진된 용탕의 양, ρ는 가압을 행한 다이케스팅 방법에 따라 제조된 제품의 밀도는 제품 금속의 진밀도, K는 실요압착이동계수로서 0.3 내지 1의 값이다. 에 의해 구해지는 양으로 하고, 또 상기 가압력을 상기 사출압력에 상기 가압플런저(36)의 변위에 수반하는 접동 마찰저항력 및 상기 가압통로(17) 내주면 선단위치에 생성된 응고층의 전단변형에 수반하는 저항력을 가해준 압력이상으로 하고, 또 이 압력에 상기 사출플런저(13) 대향위치에 생성된 응고층의 전단변형에 수반하는 저항력을 가한 압력이하로 함을 특징으로 하는 다이케스팅 방법.

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