KR20170123685A

KR20170123685A - 캠이 달린 비늘판을 구비한 전동 공구

Info

Publication number: KR20170123685A
Application number: KR1020177028075A
Authority: KR
Inventors: 티모시 스웨다
Original assignee: 로베르트 보쉬 게엠베하
Priority date: 2015-03-12
Filing date: 2016-03-11
Publication date: 2017-11-08
Anticipated expiration: 2036-03-11
Also published as: EP3268175A1; CN107548329A; AU2016228749B2; US9687922B2; US20160263672A1; WO2016145343A1; KR102049716B1; AU2016228749A1; EP3268175B1; EP3268175A4; CN107548329B

Abstract

전동 공구 조립체는 공작물 지지면, 공작물 지지면에 한정된 비늘판 개구, 형상화 디바이스를 지지하도록 구성되고, 공작물 지지면 밑에 위치되고 비늘판 개구를 통해 접근 가능한 아버 샤프트, 비늘판 개구에 인접한 위치에 회전 가능하게 장착되는 캐밍 디바이스를 포함하며, 캐밍 디바이스는 비늘판 개구 내로 삽입된 비늘판의 제2 캐밍 표면 부분에 대해 캠 운동하도록 구성된 제1 캐밍 표면 부분을 포함하며, 이에 의해 비늘판 개구 내에 비늘판을 록킹한다.

Description

캠이 달린 비늘판을 구비한 전동 공구

본 출원은 그 개시 내용이 모두 본원에 참고에 의해 각각 본 명세서에 통합되는, "낙하 톱날(DROPPING BLADE)을 구비한 테이블 톱"이라는 명칭으로 2015년 3월 12일자로 출원된 미국 특허 가출원 제62/132,004호 및 "테이블 톱에서 낙하 아암(DROP ARM)의 제어를 위한 시스템 및 방법"이라는 명칭으로 2015년 3월 12일 출원된 미국 특허 가출원 제62/131,977호에 대해 우선권을 주장한다.

본 발명은 전동 공구에 관한 것으로, 특히 노출된 형상화 디바이스(shaping device)들을 구비한 전동 공구에 관한 것이다.

다수의 전동 공구는 필요한 형상으로 공작물을 형성하는 것을 용이하게 하기 위해 제작되었다. 이러한 전동 공구 중 하나는 테이블 톱이다. 다양한 범위의 테이블 톱들은 다양한 용도로 이용할 수 있다. 이러한 테이블 톱과 같은 일부 테이블 톱들은 매우 무겁고, 비교적 움직이지 않는다. 현장 테이블 톱으로서 때때로 지칭되는 다른 테이블 톱들은 비교적 가볍다. 그러므로, 현장 테이블 톱들은 작업자가 작업 현장에서 테이블 톱을 위치시킬 수 있도록 휴대 가능하다. 움직일 수 있도록 테이블을 만드는 것은 전형적으로 일부 정확도가 희생된다. 그러나, 현장에서 테이블 톱을 위치시키는 편리성은 일반적인 건설 프로젝트와 같은 응용에서 현장 테이블 톱을 매우 바람직하게 만든다.

테이블 톱은 일반적으로 공작물 지지면 상에 제거 가능하게 위치된 비늘판(throat plate)을 포함한다. 비늘판을 제거하는 것에 의해, 아버 샤프트(arbor shaft)에 대한 접근이 제공되며, 이에 의해, 상이한 형상화 디바이스들이 아버 샤프트 상에 장착될 수 있도록 한다. 많은 공지된 시스템에서, 비늘판은 하나 이상의 스크루에 의해 공작물 지지면의 웰(well) 내에 부착된다. 스크루가 비늘판을 제거하도록 필요한 능력을 제공하지만, 일반적으로 스크루들을 돌리는데 필요한 공구가 필요하다. 공구를 잘못 배치되면, 형상화 디바이스를 전환할 때 불필요한 지연이 존재한다. 더욱이, 스크루들은 아주 작고 쉽게 낙하하는 경향이 있다. 스크루가 비늘판 개구 내로 낙하하면, 스크루를 찾아서 회수하는 것이 어려울 수 있다.

상기된 관점에서, 신속하게 제거되어 고정되는 비늘판을 가진 전동 공구를 제공하는 것이 유익할 것이다. 비늘판을 제거하거나 재설치하기 위하여 추가의 공구를 요구하지 않는 비늘판이 더욱 유리할 수 있다. 비늘판이 스크루들과 같은 푸는 부품들을 사용함이 없이 고정될 수 있으면 더욱 유익할 것이다.

한 실시예에서, 전동 공구 조립체는 공작물 지지면, 상기 공작물 지지면에 한정된 비늘판 개구(throat opening), 형상화 디바이스를 지지하도록 구성되고, 상기 공작물 지지면 밑에 위치되고 상기 비늘판 개구를 통해 접근 가능한 아버 샤프트, 상기 비늘판 개구에 인접한 위치에 회전 가능하게 장착되는 캐밍 디바이스(camming device)를 포함하며, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구 내로 삽입된 비늘판의 제2 캐밍 표면 부분에 대해 캠 운동하도록 구성된 제1 캐밍 표면 부분을 포함하며, 이에 의해 상기 비늘판 개구 내에 상기 비늘판을 록킹한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구 내로 삽입된 상기 비늘판의 제4 캐밍 표면 부분에 대해 캠 운동하도록 구성된 제3 캐밍 표면 부분을 추가로 포함하며, 이에 의해 상기 비늘판 개구로부터 바깥 방향으로 상기 비늘판을 가압한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 공작물 지지면은 노브 웰을 한정하고, 상기 캐밍 디바이스는 상기 노브 웰에서 회전 가능하게 위치된 을 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 노브 웰은 상기 노브 웰의 하부면에 있는 구멍을 포함하고, 상기 캐밍 디바이스는 몸체 부분으로부터 아래로 상기 구멍을 통해 연장되는 자루 부분(stem portion)을 포함하고, 편향 요소는 상기 노브 웰 아래의 위치에서 상기 몸체 부분 상에 위치되고 상기 하부면에 대해 상기 몸체 부분을 편향시키도록 구성된다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 캐밍 디바이스는 최상부 표면 및 공구와 결합하도록 구성된 커플링 특징부를 추가로 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 캐밍 디바이스는 최상부 표면, 및 상기 최상부 표면으로부터 아래로 연장되는 적어도 2개의 핑거 구멍을 포함하며, 상기 핑거 구멍들은 사용자가 상기 캐밍 디바이스를 회전시키도록 지렛대(leverage)를 얻기 위한 영역을 제공하도록 구성된다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 전동 공구 조립체는 상기 비늘판을 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 캐밍 디바이스는 비늘판 개구의 제1 단부 부분에 인접하여 위치되고, 상기 공작물 지지면은 상기 비늘판 개구의 제2 단부 부분에 인접한 적어도 하나의 탭 수용 구조체를 포함하고, 상기 제2 단부 부분은 상기 제1 단부 부분 반대편에 있으며, 상기 비늘판은 상기 비늘판이 상기 비늘판 개구 내로 삽입될 때 상기 적어도 하나의 탭 수용 구조체 내에 삽입되도록 구성된 적어도 하나의 탭을 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 적어도 하나의 탭 수용 구조체는 한 쌍의 이격된 슬롯을 포함하고, 상기 적어도 하나의 탭은 한 쌍의 이격된 탭을 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 비늘판은 비전도성 재료로 만들어지고, 상기 비늘판은 인서트 수용 영역 내에 위치된 금속 인서트를 추가로 포함하며, 상기 금속 인서트는 비늘판이 증가된 마모를 받는 위치에 내마모성을 제공하도록 구성된다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 제2 캐밍 부분은 상기 비늘판의 상분면에 있으며, 상기 제4 캐밍 부분은 상기 비늘판의 하부면에 있으며, 상기 제4 캐밍 부분은 상기 제2 캐밍 부분 바로 밑에 있다.

하나 이상의 실시예에서, 전동 공구 조립체에 형상화 디바이스를 설치하는 방법은, 상기 전동 공구 조립체의 공작물 지지면에 있는 비늘판 개구에 인접한 위치에 회전 가능하게 장착된 캐밍 디바이스를 제1 방향으로 회전시켜 비늘판을 록킹 해제하는 단계, 캐밍 디바이스가 여전히 장착된 아버 샤프트를 노출시키도록 상기 비늘판을 제거하는 단계, 상기 노출된 아버 샤프트에 형상화 디바이스를 장착하는 단계, 상기 형상화 디바이스가 상기 아버 샤프트에 장착된 후에 상기 비늘판 개구에 상기 비늘판을 삽입하는 단계, 상기 삽입된 비늘판의 제2 캐밍 표면 부분에 대해 상기 캐밍 디바이스의 제1 캐밍 표면 부분이 캠 운동하도록 상기 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 상기 캐밍 디바이스를 회전시켜, 이에 의해 상기 비늘판 개구 내에 상기 비늘판을 록킹하는 단계를 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 형상화 디바이스를 설치하는 방법은 록킹 해제된 비늘판의 제4 캐밍 표면 부분에 대해 상기 캐밍 디바이스의 제3 캐밍 표면 부분이 캠 운동하도록 제1 방향으로 상기 캐밍 디바이스를 회전시키며, 이에 의해 상기 비늘판 개구로부터 바깥 방향으로 상기 비늘판을 가압하는 단계를 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 캐밍 디바이스를 제2 방향으로 회전시키는 단계는 공작물 지지면에 의해 한정된 노브 웰 내에서 상기 캐밍 디바이스의 몸체 부분을 회전시키는 단계를 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 캐밍 디바이스를 제2 방향으로 회전시키는 단계는 상기 캐밍 디바이스의 회전시에 지렛대로서, 상기 캐밍 디바이스의 최상부 표면으로부터 아래로 연장되는 적어도 2개의 핑거 구멍들 중 하나를 사용하는 단계를 포함한다.

하나 이상의 실시예에서, 상기 비늘판 개구에 상기 비늘판을 삽입하는 단계는 상기 공작물 지지면의 적어도 하나의 탭 수용 구조체 내에 상기 비늘판의 적어도 하나의 탭을 삽입하는 단계를 포함하며, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구의 제1 단부 부분에 인접하여 위치되고, 상기 적어도 하나의 탭 수용 구조체는 상기 제1 단부 부분의 반대편의 상기 비늘판 개구의 제2 단부에 인접하여 위치된다.

첨부된 도면은 본 발명의 다양한 실시예를 예시하고, 설명과 함께 본 발명의 원리를 설명하는데 기여한다.
도 1은 바퀴가 달린 스탠드에 장착된 테이블의 평면 사시도;
도 2는 하우징, 경사 플레이트(bevel plate) 및 공작물 지지면이 제거되고 상부 위치에 높이 조정 캐리지(height adjust carriage)가 있는, 도 1의 테이블 톱의 우측의 측면 평면도(side plan view);
도 3은 하우징, 공작물 지지면, 및 경사 플레이트가 제거된, 도 1의 테이블 톱의 좌측의 측면 평면도;
도 4는 도 1의 높이 조정 캐리지, 낙하 아암 조립체, 및 모터 조립체의 평면 사시도;
도 5는 높이 조정 캐리지의 움직임을 안내하도록 사용되는 로드들 및 튜브들과 함께 도 4의 높이 조정 캐리지의 평면 사시도;
도 6은 도 4의 모터 조립체의 측단면도;
도 7은 테이블 톱의 좌측으로부터의 도 4의 모터 조립체의 평면도;
도 8은 모터 조립체가 도 4의 벨트에 필요한 장력을 제공하도록 회전된 후에 테이블 톱의 좌측으로부터 도 4의 모터 조립체의 평면도;
도 9는 도 4의 높이 조정 캐리지의 궤도 부분(orbit portion)의 측면 평면도;
도 10은 도 9의 궤도 부분의 분해도;
도 11은 궤도 부분의 예시적인 실시예의 부분 분해도;
도 12는 궤도 브래킷(orbit bracket)의 다른 예시적인 실시예의 평면 사시도;
도 12a는 도 12의 궤도 브래킷의 평면도;
도 13은 낙하 아암 조립체를 지지하는 도 10의 궤도 조립체의 단면도;
도 14는 도 13의 궤도 조립체의 저면 사시도;
도 15a는 도 4의 낙하 아암 조립체의 분해도;
도 15b는 도 4의 낙하 아암 조립체의 측면 사시도;
도 15c는 도 4의 낙하 아암 조립체의 측면 평면도;
도 16은 하우징 및 공작물 지지면이 제거된, 도 1의 테이블 톱의 우측의 측면 평면도;
도 17은 발화 조립체(pyrotechnic assembly) 및 래치 조립체가 높이 조정 캐리지에 장착된, 도 4의 높이 조정 캐리지의 사시도;
도 18은 도 17의 카트리지의 사시도;
도 19 및 도 20은 도 17의 발화 하우징의 사시도;
도 21은 비늘판(throat plate)이 제거된 도 1의 테이블 토우(table taw)의 부분 평면도;
도 22는 낙하 아암 프레임의 리브들의 무게 중심과 중심지(locus)에 의해 공유된 공통 지점을 도시하는 도 4의 낙하 아암 프레임의 측단면도;
도 23은 높이 조정 캐리지에 장착된 발화 하우징의 측면 사시도;
도 24는 도 17의 발화 조립체의 분해도;
도 25는 전기 커넥터와 함께 도 17의 활성 탄환체(active shot)의 평면도;
도 26 내지 도 29는 도 24의 반응 플러그(reaction plug)가 발화 하우징 내로 나사 결합됨에 따라서 도 17의 래치 조립체를 움직이는 도 17의 활성 탄환체를 도시한 도면;
도 30 및 도 31은 반응 플러그가 제거될 때 발화 하우징으로부터 활성 탄환체를 외측으로 편향시키는 도 17의 래치 조립체를 도시한 도면;
도 32는 다양한 구성 요소의 축들을 표시하는 도 4의 낙하 아암 조립체의 측면 평면도;
도 33은 높이 조정 캐리지가 상부 위치에 있는 동안 낙하 아암 조립체가 표면에 낙하된 후의 도 1의 테이블 톱의 측면 평면도;
도 34는 낙하 아암 조립체가 래칭되고 높이 조정 캐리지가 하부 위치에 있는 도 1의 테이블 톱의 측면 평면도;
도 35는 높이 조정 캐리지가 하부 위치에 있는 표면에 낙하 아암 조립체가 낙하된 후의 도 1의 테이블 톱의 측면 평면도;
도 36은 높이 조정 캐리지에 장착된 바운스 백 래치 조립체(bounce back latch assembly)의 평면 사시도;
도 37 내지 도 39는 증가된 강도를 제공하는 늑재(ribbing)를 도시하는 높이 조정 캐리지의 좌측면도, 우측면도, 및 우측면 평면도;
도 40 및 도 41은 증가된 강도를 제공하는 늑재를 도시하는 경사 캐리지(bevel carriage)의 사시도;
도 42는 경사 캐리지에 장착된 톱 제어 유닛 조립체를 도시한 도면;
도 43은 도 42의 톱 제어 유닛 조립체 및 경사 캐리지의 분해도;
도 44는 도 42의 톱 제어 유닛 조립체, 낙하 아암 조립체, 및 경사 캐리지의 분해도;
도 45는 다양한 구성 요소와의 통신을 제공하도록 사용되는 동축 배선(coaxial wiring)을 도시하는 경사 캐리지의 측면 사시도;
도 46은 다양한 구성 요소와의 전기 연통을 제공하도록 사용되는 동축 배선의 차폐재(shield) 및 중심 도체(center conductor)를 도시한 도면;
도 47은 중심 도체와 CCP 사이의 연결부의 사시도;
도 48은 경사 캐리지에 연결된 노출 차폐재를 보이도록 보호 커버(protective covering)가 제거된, 경사 캐리지에 연결되는 그 정상적인 위치로부터 편심된 동축 배선의 사시도;
도 49 및 도 50은 동축 와이어의 박리된 부분을 덮고 또한 동축 와이어와 다른 구성 요소 사이의 통신을 제공하도록 사용되는 보호 커버들을 도시한 도면;
도 51은 구성 요소들이 동축 배선의 차폐재와 어떻게 연통하는지를 도시하도록 하우징이 제거된 도 1의 테이블 톱의 측면 사시도;
도 52는 공작물 지지면과 경사 캐리지 사이의 전기 절연을 도시하는, 경사 캐리지를 선회시키도록 사용된 지축(trunnion)들의 분해도;
도 53은 낙하 아암 조립체 및 벨트의 나머지로부터 아버 샤프트의 전기 절연을 도시하는, 아버 샤프트의 단면도;
도 54는 벨트와 아버 샤프트 사이의 전기 절연을 제공하는 도 53의 풀리의 분해도;
도 54a는 도브테일 스플라인들을 도시하는 도 54의 외통(outer shell)의 측면 평면도;
도 55는 하나 이상의 구성 요소로부터 멀어지게 탄소 분진(carbon dust)을 유도하는 반경 방향 통기구(radially directed vent)들을 도시하는 모터 조립체의 사시도;
도 56은 도 1의 비늘판 및 공작물 지지면의 부분 분해도;
도 57은 공작물 지지면이 제거된, 노브가 결합된 비늘판의 사시도;
도 58은 도 56의 노브의 평면 사시도;
도 59는 비늘판의 전방의 측면 평면도;
도 60은 도 15b의 아버 록크(arbor lock)가 낙하 아암 조립체를 래칭된 상태로 유지하도록 발화 하우징을 결합하는, 낙하 아암 조립체의 부분 사시도;
도 61은 낙하 아암 조립체의 재설정을 허용하도록 비늘판이 제거된 도 1의 테이블 톱의 부분 평면 사시도;
도 62는 도 1의 HMI 유닛의 측면 사시도;
도 63은 도 62의 HMI 유닛의 내부 구성 요소들의 분해도;
도 64는 경사 캐리지가 0°로 있는 도 1의 테이블 톱의 배면 평면도(rear plan view);
도 65는 톱 제어 유닛 조립체의 USB 포트가 테이블 톱 하우징의 분진 포트 접근 슬롯(dust port access slot)을 통해 보일 수 있도록, 경사 캐리지가 경사의 45°로 있는 도 1의 테이블 톱의 배면 평면도; 및
도 66 및 도 67은 불필요한 접근으로부터 USB 포트를 보호하도록 사용될 수 있는 보호 커버를 도시한 도면.
대응하는 도면 부호들은 도면 전체에서 대응하는 부분을 지시한다. 동일한 도면 부호는 여러 도면에서 유사한 부분을 지시한다.

본 명세서에 설명된 전동 공구가 다양한 수정 및 대안적인 형태를 허용하지만, 그 특정 실시예들은 도면에서 단지 예시로서 도시되어 있으며 본 명세서에서 상세히 설명될 것이다. 그러나, 전동 공구를 개시된 특정 형태로 제한하도록 의도되지 않다는 것을 이해하여야 한다. 반대로, 본 발명은 첨부된 청구항들에 의해 한정된 바와 같은 본 발명의 사상 및 범위 내에 있는 모든 수정, 균등물, 및 대안을 포함하는 것이다.

도 1을 참조하면, 테이블 톱 조립체(100)가 도시되어 있다. 테이블 톱 조립체(100)는 바퀴달린 스탠드(104)에 장착된 테이블 톱(102)을 포함한다. 테이블 톱(102)은 베이스 하우징(106) 및 공작물 지지면(108)을 포함한다. 지지면 연장부(110 및 112)들은 보다 큰 공작물을 지지하는 것을 돕도록 제공된다. 펜스(114)는 공작물 지지면(108)을 따라서 공작물을 안내하도록 제공된다.

둥근톱 분할날(riving knife) 또는 스플리터(116)는 베이스 하우징(106) 내로부터 공작물 지지면(108) 위로 연장되는 톱날(118)인 형상화 디바이스에 인접하여 위치된다. 톱날 보호대(120) 및 킥-백 멈춤쇠(117)들은 스플리터(116)에 부착될 수 있다. 톱날(118)은 비늘판(122)에 있는 슬롯을 통해 연장된다. 휴먼 머신 인터페이스(human machine interface: HMI) 유닛(124)은 테이블 톱(102)의 전방 부분에 제공된다.

HMI 유닛(124)에 인접하여 위치된 각도 표시기(130)는 공작물 지지면(108)에 대한 톱날(118)의 각도를 표시한다. 경사 조정 록크(132)는 베이스 하우징(106) 내에서 경사 캐리지(134)(도 2에 도시된)를 선회시키는 것에 의해 공작물 지지면(108)에 대한 톱날(118)의 각도를 확립하도록 사용될 수 있다. 경사 캐리지(134)는 그런 다음 경사 조정 록크(132)와 경사 클램프(133)(도 3 참조) 사이에서 클램핑된다. 도 3에 또한 도시된 바와 같이, 높이 조정 휠(136)은 공작물 지지면(108)(도 3에 도시되지 않음) 위로 톱날(118)의 높이를 조정하도록 사용된다. 높이 조정 휠(136)의 회전은 나사봉(140)과 결합된 베벨 기어(138)를 회전시킨다. 그러므로, 나사봉(140)은 높이 조정 휠(136)이 회전하는 방향에 의존하여 시계 방향 또는 반시계 방향으로 강제 회전되도록 가압된다.

나사봉(140)은 높이 조정 캐리지(142)와 나사 결합한다. 한 실시예에서, 나사봉(140)은 높이 조정 캐리지(142)의 스크루형 부싱(152)과 결합한다. 그러므로, 높이 조정 캐리지(142)는 나사봉(140)이 회전함에 따라서 위아래로 움직이도록 가압된다. 높이 조정 캐리지(142)의 회전은 경사 캐리지(134)에 고정식으로 부착된 높이 조정 막대(144) 및 높이 조정 튜브(146)에 의해 배제된다. 높이 조정 막대(144) 및 높이 조정 튜브(146)는 각각 도 4에 도시된 높이 조정 캐리지(142)에 있는 개구(148 및 150)들을 통해 연장된다.

테이블 톱(102)의 중량을 감소시키기 위하여, 경량 재료, 예를 들어 알루미늄이 높이 조정 캐리지(142)의 제조에 사용된다. 알루미늄은 중량을 감소시키는데 효과적이지만, 변형 또는 손상없이 높이 조정 캐리지(142)에 인가되는 다양한 힘(다음에 더욱 상세하게 설명되는)에 견디도록 충분히 강하지 않다. 따라서, 도 5에 보다 명확하게 도시된 분말 야금 부싱(powder metallurgy bushing)(153)이 개구(150) 내에 제공된다. 부싱(153)은 개구(150)를 따라서 힘을 균등하게 분배하며, 이에 의해, 특히 높이 조정 캐리지(142)와 높이 조정 튜브(146) 사이의 불필요한 "느슨 함"으로 이어질 수 있는 개구(150)의 입구에서의 손상 가능성을 감소시킨다.

유사하게, 분말 야금학적으로 슬롯팅된 부싱(154)은 높이 조정 막대(144)로부터의 손상으로부터 개구(148)를 보호하도록 개구(148)의 상부 입구에 제공된다. 다른 실시예들에서, 하나 이상의 부싱(153/154)은 선형 베어링 또는 분할 가이드 패드(split guide pad)들로 대체된다. 일부 실시예들에서, 경사 캐리지(134)는 높이 조정 막대(144) 및/또는 높이 조정 튜브(146)를 지지하는 위치들에서 댐핑 부싱들을 통합하는 것에 의해 보호된다.

도 4를 참조하면, 모터 조립체(160)는 높이 조정 캐리지(142)에 의해 지지된다. 모터 조립체(160)는 도 6에 보다 명확하게 도시된 편심 구동 샤프트(164) 및 모터 단부 풀리(166)를 통하여, 한 실시예에서 건축 재료로 만들어진 벨트(162)를 구동한다. 편심 구동 샤프트(164)는 기어(170)에 의해 동력 샤프트(168)로부터 편심된다. 모터 조립체(160)는 벨트(162)가 도 7을 참조하여 설명되는 바와 같이 선형 텐셔너의 필요없이 인장되는 것을 허용하는 방식으로 높이 조정 캐리지(142)에 부착된다.

도 7에 도시된 바와 같이, 모터 조립체(160)는 모터 기어 하우징(176)에 있는 각각의 장착 슬롯(174)을 통해 삽입되는 4개의 스크루(172)들로 높이 조정 캐리지(142)에 부착된다. 장착 슬롯(174)들은 편심축(164) 아래에 있는 동력 샤프트(168)의 회전축(180) 아래에 있는 모터 장착 회전축(178)을 한정하도록 배향된다. 따라서, 높이 조정 캐리지(142)에 고정식으로 부착된 플레이트(184)와 나사 결합된 잭 스크루(182)의 한쪽 방향으로의 회전은 잭 스크루(182)를 모터 기어 하우징(176)에 부착된 플레이트(186)로 민다. 한 실시예에서, 플레이트(184)는 높이 조정 캐리지(142)의 일부로서 형성되거나, 또는 단일 유닛으로서 높이 조정 캐리지(142)에 통합된다. 그러므로, 잭 스크루(182)는 대신 높이 조정 캐리지(142)에 나사 결합된다. 잭 스크루(182)에 의해 충돌되는 플레이트(186)가 모터 장착 회전축(178) 위에 위치되기 때문에, 모터 조립체(160)는 도 7의 위치로부터 도 8의 위치로 화살표(188)의 방향으로 회전한다.

도 4를 다시 참조하여, 모터 조립체(160)의 상기된 움직임은 편심 구동 샤프트(164)에 부착된 모터 단부 풀리(166)를, 낙하 아암 조립체(194)에 의해 회전 가능하게 지지되는 슬레이브 풀리(slave pulley)(192)로부터 멀어지게 화살표(190) 방향으로 움직이도록 한다. 결과적으로, 벨트(162)는 장력을 받게 된다. 따라서, 모터 조립체(160)는 초기 조립을 위하여 도 7의 위치에 배치되고, 그런 다음 벨트(162)의 필요한 인장을 제공하는 위치로 도 8에 도시된 위치를 향해 선회될 수 있다. 이러한 구성은 제한된 공간 내에서 동일한 장력을 달성하도록 선형 조정 메커니즘보다 적은 선형 이동을 요구한다. 다른 실시예들에서, 스프링 장전 액튜에이터(spring loaded actuator)는 시간이 경과함에 따라서 벨트 장력을 유지하도록 잭 스크루(182)를 교체한다.

벨트(162)의 장력은 벨트 보호 커버(198)의 상부면에 있는 벨트 장력 접근 포트(196)(도 4 참조)를 통해 삽입된 벨트 장력 미터(belt tension meter)를 사용하여 확인된다. 벨트 보호 커버(198)의 상부 표면 상에서 접근 포트(196)의 위치 선정은 테이블 톱(102) 위로부터 벨트(162)에 대한 접근을 허용한다. 이러한 것은 벨트의 장력을 설정하는데 보다 용이한 접근을 허용하는 한편, 벨트(162)에 대한 접근하기 위해 톱을 뒤집지 않고 높이 조정 캐리지에 대한 구조적 요건을 유지한다. 원형 개구로서 도시되어 있지만, 다른 실시예에서 접근 포트(196)는 상이한 기하학적 형태를 하며, 특정 실시예에서 제거 가능한 플러그 또는 접근 도어가 제공된다.

계속해서 도 4를 참조하면, 낙하 아암 조립체(194)는 낙하 아암 궤도 축(drop arm orbit axis)(201)을 한정하는 궤도 샤프트(orbit shaft)(200)에 의해 높이 조정 캐리지(142)에 가동 가능하게 연결된다. 낙하 아암 궤도 축(201)의 위치는 또한 모터 단부 풀리(166)의 회전축인, 편심 구동 샤프트(164)(도 6 참조)의 회전축(202)과 도 9 및 도 10을 참조하여 또한 설명되는 궤도 브래킷(203)을 사용하는 슬레이브 풀리(192)의 회전축(183) 사이에 위치되도록 제어된다.

궤도 브래킷(203)은 궤도 샤프트(200)가 삽입되는 궤도 샤프트 구멍(204)을 포함한다. 궤도 브래킷(203)은 높이 조정 캐리지(142)로부터 연장되는 로케이터 핀(locator pin)(207) 및 회전 방지 핀(208)을 각각 수용하는 정렬 보어(205) 및 회전 방지 슬롯(206)을 추가로 포함한다. 궤도 브래킷(203)은 2개의 스크루(210)에 의해 높이 조정 캐리지(142)에 연결된다.

회전 방지 슬롯(206)의 축(211)은 정렬 보어(205)의 중심축(212)을 교차하도록 정렬된다. 따라서, 로케이터 핀(207)과 회전 방지 핀(208)이 정렬 보어(205) 및 회전 방지 슬롯(206) 내에 각각 위치될 때, 회전 방지 핀(208) 및 회전 방지 슬롯(206)은 각각 낙하 아암 궤도 축(201)을 정렬하기 위하여 정확한 각도 위치를 제공한다.

회전 방지 슬롯(206) 및 회전 방지 핀(208)과 궤도 브래킷(203)의 통합은 경량 재료의 사용을 가능하게 하는 한편, 톱날(118)의 위치 선정에서의 증가된 정확성을 제공한다. 일부 실시예들에서, 궤도 브래킷의 정확한 위치 선정은 높이 조정 캐리지(142) 상의 대응 보어들(도시되지 않음) 내에 수용된 2개의 어깨 스크루(213)(도 11 참조) 또는 정렬 핀(214)들(도 12)을 사용하여 달성된다. 톱날(118)의 정렬은 또한 낙하 평면(다음의 설명 및 도 21 참조)에 평행한 평면에 대해 약 0.65°의 각도(230)로 궤도 브래킷(203)의 내부면(228)을 통합하는 것에 의해 제공된다. 이러한 내부면의 각도는 벨트(162)가 증가된 장력 하에 있을 때에도 다양한 경사각 내내 톱날(118)을 위치시키는데 있어서 증가된 정확성을 제공한다.

톱날(118)의 위치 선정에 있어서 증가된 정확성은 낙하 아암 조립체(194)가 높이 조정 캐리지(142)에 가동 가능하게 연결되는 방식에 의해 또한 제공된다. 특별히, 도 13에 도시된 바와 같이, 궤도 샤프트(200)는 2개의 베어링(215)들에 의해 낙하 아암 조립체(194)의 낙하 아암 프레임(242) 내에서 회전 가능하게 지지된다. 궤도 볼트(232)는 궤도 샤프트(200)와 나사 결합되고, 낙하 아암 프레임(242)의 이격된 브래킷(236)들의 내부 베어링 벽(234)들로 베어링(215)들을 가압한다.

궤도 핀(216)은 정렬 보어(217, 218, 및 219)들을 통해 연장된다. 보어(218)는 궤도 샤프트(200)를 통해 연장된다. 보어(217)는 궤도 브래킷(203)의 상부 부분을 통해 연장되는 한편, 보어(219)는 궤도의 하부 부분을 따라서 연장된다. 그러므로, 궤도 샤프트(200)는 궤도 브래킷(203)에 대해 궤도로(orbitally) 고정된다. 2개의 세트 스크루(220)는 궤도 브래킷(203)의 하부 부분에 있는 보어(221)들을 통해 연장되고, 도 14에 도시된 궤도 샤프트 보어(204)의 축의 2개의 어깨부(222)들에 궤도 샤프트(200)를 고정한다.

어깨부(222)는 궤도 샤프트 보어(204)의 하부 원형 부분(224) 및 궤도 샤프트 보어(204)의 상부 원형 부분(226)을 형성하는 것에 의해 궤도 샤프트 보어(204)에 형성된다. 하부 원형 부분(224)은 궤도 샤프트(200)의 지름과 실질적으로 동일한 지름이다. 다른 실시예들에서, 상부 원형 부분(226)은 하부 원형 부분(224)과 동일하거나 또는 상이한 지름을 갖는다. 그러나, 상부 원형 부분(226)의 원점은 세트 스크루(220)들의 위치와 반대 방향으로 하부 원형 부분(224)의 원점으로부터 편심된다.

따라서, 상부 원형 부분(226)은 궤도 샤프트(200)와 궤도 샤프트 보어(204) 사이에서 슬립 끼워맞춤을 위한 충분한 여유를 제공한다. 동시에, 상부 원형 부분(226)과 하부 원형 부분(224)의 접합부는 궤도 샤프트 보어(204)의 전체 길이를 따라서 연장되는 어깨부(222)들을 형성한다. 결과적으로, 세트 스크루(220)들이 설치될 때, 세트 스크루(220)들은 어깨부(222)들을 향해 궤도 샤프트(200)를 가압하여, 세트 스크루들의 각각과 어깨부들 사이에 "3점" 록킹을 형성한다.

일부 실시예들에서, 어깨부들은 베어링의 외부 레이스를 사용하여 낙하 아암 프레임(242) 내로 가압된 2개의 볼 베어링에 의해 대체된다. 궤도 샤프트(200)는 베어링들 중 하나의 내부 레이스와 결합하는 궤도 샤프트의 하나의 측면이 삽입된다. 궤도 볼트는 그런 다음 다른 베어링의 내부 레이스와 결합하는 궤도 샤프트의 반대 방향으로부터 궤도 샤프트 내부에 나사 결합된다. 궤도 샤프트와 볼트 조립체는 2개의 베어링의 내부 레이스들을 서로를 향해 움직인다. 외부 레이스들이 낙하 아암에 고정되고 내부 레이스들이 함께 당겨질 때, 내부 여유들은 최소화되고, 그러므로 베어링들의 내부 여유들로 인해 좌우 움직임을 감소시키거나 제거한다.

이제 도 15a 내지 도 15c를 참조하면, 낙하 아암 조립체(194)가 더욱 상세히 도시된다. 상기된 바와 같이, 슬레이브(192)는 벨트(162)와 결합되고 낙하 아암 조립체(194)에 의해 회전 가능하게 지지된다. 더욱 상세하게, 슬레이브 풀리(192)는 톱날(118)을 회전 가능하게 지지하도록 구성된 아버 샤프트(240)에 의해 회전 가능하게 지지된다(도 1 참조). 아버 샤프트(240)는 낙하 아암 프레임(242) 내에 회전 가능하게 지지된다.

낙하 아암 프레임(242)은 스프링(246)을 수용하는 스프링 웰(244)(spring well)(도 15b)을 추가로 포함한다. 스프링(246)은 아버 록크(250)의 플랜지(248)에 작동 가능하게 연결된다. 아버 록크(250)는 낙하 아암 프레임(242)에 위치된 활성 아암(242) 및 록킹 램프(locking ramp)(254)를 포함한다. 아버(240)는 아버 슬롯(256)을 통해 연장되고, 2개의 어깨 스크루(258)는 가이드 슬롯(260)을 통해 연장되어 낙하 아암 프레임(242)과 나사 결합된다.

낙하 아암 조립체(194)는 커넥터 탭(264)이 연장되는 용량성 커플링 플레이트(capacitive coupling plate: CCP)(262)를 포함한다. CCP는 스크루들, 동일 또는 상이한 형태의 스크루(266)들인 5개의 스크루를 사용하여 CCP 브래킷(268)에 장착되고, CCP 브래킷은 차례로 3개의 세트 스크루(269)를 사용하여 낙하 아암 프레임(242)에 장착된다. CCP 브래킷(268)은 CCP와 톱날 사이의 전기 절연을 제공하도록 구성된 융기된 입술부(raised lip)(270)를 포함한다. 도 15a의 실시예에서, 단편의 CCP 브래킷(268)이 도시되어 있지만, 다른 실시예에서 브래킷은 일부 실시예에서 서로 연결되지 않은 다수의 모듈을 사용하여 형성된다.

CCP(262)는 용량성 감지 시스템(이하에서 더 상세하게 설명됨)의 일부이며, 전기 전도성 재료로 만들어진다. 도 15c에 가장 잘 도시된 바와 같이, CCP(262)는 대칭적으로 형상화되지 않는다. 오히려, CCP(262)의 질량 중심은 낙하 아암 프레임(242)의 오비터(orbiter)(272)를 향해 시프팅된다. 이러한 형상은 충분한 커패시턴스를 제공하는 한편, 낙하 아암 조립체(194)의 관성을 감소시킨다. 한 실시예에서, CCP(262)를 위한 최종 처리는 비전도성 코팅이다. 허용 가능한 코팅은 강 CCP들을 위한 인산망간 및 알루미늄 CCP를 위한 양극 산화를 포함한다. 이러한 얇은 비전도성 커버링은 톱날 편향으로 인하여 무거운 절단 동안 톱날과 CCP의 전도성 부분 사이의 우발적인 접촉의 경우에 절연을 제공한다.

CCP 브래킷(268)은 비전도성 재료로 만들어진다. 한 실시예에서, 물의 영향을 받지 않는 저 유전율 상수를 가지는 플라스틱은 시스템에서 캐패시턴스 변화를 최소화하기 위해 사용된다. CCP 브래킷(268)은 낙하 아암 내로 삽입되고, 톱날로부터 적절한 거리로 수동으로 조정되고, 그런 다음 고정 스크루(269)들(도 15a 참조, 단지 2개만 도시됨)에 의해 적소에 고정된다.

특히, 스크루(266)들은 돌기(271)들을 나사 결합하는 것에 의해 CCP(262)를 CCP 브래킷(268)에 장착하도록 사용된다. 선택적으로, 스크루(266)들에 추가하여 너트(도시 생략)와 같은 체결 요소는 CCP(262)를 CCP 브래킷(268)에 장착하도록 사용될 수 있다. 다른 실시예들에서, CCP 브래킷(268)은 단일 유닛으로서 CCP(262)에 오버몰드된다. 그러므로, 어떠한 체결 요소도 더 이상 필요하지 않다. 돌기(271)는 그런 다음 낙하 아암 프레임에 형성된 웰(273)들 내로 삽입되고, CCP(262)를 필요한 위치에 설정하도록 조정된다. 그런 다음, 고정 스크루(269)들은 돌기(271)들을 결합하도록 웰(273)들에 있는 보어들을 통해 삽입된다.

돌기(271)들은 스크루(266)들과 CCP(262)를 낙하 아암 프레임(242)으로부터 전기적으로 절연시킨다. CCP 브래킷(268)의 융기된 입술부(270)는 중절삭(heavy cutting) 동안 톱날과의 우발적인 접촉으로부터 CCP(262)를 보호하도록 외부 가장자리를 따라 CCP(262) 주위를 감싼다.

계속 도 15c를 참조하면, 오비터(272)는 반발 가로대(rebound ledge)(274/275)들(도 15a 참조)를 포함하고, 패드(276)는 낙하 아암 프레임(242)의 하부면에 장착된다. 도 15b에 가장 잘 도시된 바와 같이, 낙하 아암 조립체(194)는 낙하 아암 프레임(242)에 의해 지지되는 2개의 정렬 핀(278), 반구형 타격 핀(280), 및 래치 핀(282)을 추가로 포함한다.

지금 도 16을 참조하면, 낙하 아암 조립체(194)는 래치(300)에 의해 래칭 위치(latched position)에서 유지된다. 래치(300)는 핀(302)에 의해 발화 하우징(322)에 가동 가능하게 연결된다. 래치(300)는 도 17에 도시된 바와 같이, 래칭 위치에서 래치 핀(282)을 결합하는 래치 핀 수용 영역(304)을 포함한다. 래치(300)는 2개의 갈퀴(306)를 추가로 포함한다. 래치(300)는 갈퀴(306)가 편향되어 한 실시예에서 탄환체(310)인 액튜에이터와 접촉하도록 스프링(308)에 의해 편향된다.

탄환체(310)는 도 18에 도시된 카트리지(314)에 의해 다른 액튜에이터 또는 탄환체(312)와 짝을 이룬다. 브릿지(320)는 카트리지(314)에 있는 2개의 액튜에이터 또는 탄환체(310/312)를 연결한다.

카트리지(314)는 도 17에 도시된 바와 같이 또한 액튜에이터로서 지칭되는 발화 하우징에 장착된다. 또한 도 19 및 도 20에 도시된 발화 또는 액튜에이터 하우징(322)은 암나사 챔버(324), 장착 플레이트(326), 및 핑거 플레이트(328)를 포함한다. 록킹 램프(364)는 핑거 플레이트(328)의 상부에 위치된다. 슬릿(330)은 암나사 챔버(324)의 한쪽 측부를 따라서 연장되고, 둥근 단부 부분(332)에서 종료한다. 이러한 구성은 도 21 및 도 22를 또한 참조하여 설명된 바와 같이 활성 탄환체의 최적의 위치 선정을 가능하게 한다.

도 21은 비늘판 개구(334)로부터 비늘판(122)이 제거된 테이블 톱(102)의 부분 평면도를 도시한다. 비늘판 개구(334)를 통해 보이는 것은 아버 샤프트(240)에 장착된 아버 너트(336) 및 톱날(118)이다. 낙하 아암(194)과 높이 조정 캐리지(142)의 일부는 또한 비늘판 개구(334)를 통해 보일 수 있다. 낙하 평면(drop plane)(338)이 도 21에 또한 도시된다. 낙하 평면(338)은 탄환체(310)가 낙하 아암 조립체와 접속하는 곳과 정렬되는 평면이며, 낙하 아암 조립체는 톱 제어 시스템이 다음에 전체적으로 설명되는 바와 같이 활성화될 때 실질적으로 평행하게 움직인다. 도 22는 도 21의 낙하 평면(338)에 평행하게 취해진 낙하 아암 조립체(194)의 단면도를 도시한다.

그러므로, 도 21 및 도 22은, 낙하 아암 조립체(194)의 무게 중심(340)이 낙하 평면(338)에 근접하거나 또는 인접하여 놓여, 탄환체로부터 반구형 타격 핀(280)으로의 힘 전달이 낙하 평면(338)에 가능한 근접하여 실현 가능하게 일어나도록, 낙하 아암 조립체(194)가 구성되는 것을 도시한다.

따라서, 발화 하우징(322)은 액적 탄환체를 낙하 평면(338) 상에서 실질적으로 집중시키도록 구성된다. 이러한 것은 낙하 아암 조립체(194)에 대한 시스템에 대한 감소된 응력 및 줄어든 낙하 시간을 유발한다. 또한, 비활성 탄환체( 도 21의 구성에서의 탄환체(312))는 활성 탄환체의 안쪽으로 위치되는 한편, 비늘판 개구(334)를 통해 용이하게 접근할 수 있는 위치에서 카트리지(314)를 유지한다. 이러한 구성은 비활성 탄환체가 낙하 아암 조립체(194)의 움직임을 방해하지 않도록 보장한다.

반구형 타격 핀(280)과 활성 탄환체의 정렬을 더욱 개선하도록, 정렬 하우징(342)이 도 17에 도시된 바와 같이 발화 상자 하우징(322)에 장착된다. 정렬 하우징(342)은 경화강 정렬 핀(278)들(도 15b)을 수용하고, 이에 의해, 하중 하에서 톱날 편향을 감소시킬 뿐만 아니라, 활성 탄환체와 반구형 타격 핀(280) 사이의 적절한 정렬을 보장한다. 낙하 아암 조립체(194)에서 핀(278)들을 선회시키는 것은 궤도 샤프트(200)(도 4)에 대한 측면 하중 또는 비틀림 하중에 대한 낙하 아암 프레임(242)의 향상된 안정화를 또한 제공한다. 알루미늄 낙하 아암 프레임(242)으로부터 연장되는 정렬 핀들으로서 경화강 핀들을 사용하는 것은 이러한 이점을 달성하는 한편, 경량/저 관성 낙하 아암 프레임(242)을 가능하게 한다.

2개의 핀(278)이 도 15b에 도시되어 있지만, 다른 실시예들에서, 단지 하나만이 사용된다. 여전히 다른 실시예들에서, 하나 이상의 돌기 또는 표면이 시스템에서 사용된다. 추가적으로, 일부 실시예들에서, 정렬 하우징은 낙하 아암 조립체(194)에 위치되는 한편, 경화강 핀들은 발화 하우징(322)으로부터 연장된다. 다른 실시예들에서, 정렬 특징부들은 래치(300) 및/또는 탄환체들에 통합된다.

하우징(322) 내의 슬릿(330)은 카트리지(314)의 브릿지(320)를 수용한다. 그러므로, 슬릿(330)은 예비 탄환체가 카트리지(314)에 통합되는 것을 가능하게 한다. 그러나, 슬릿(330)은 발화 하우징(322)을 약화시킨다. 결과적으로, 발화 하우징(322)의 파손을 배제하도록 슬릿(330)에 대해 전방 위치와 후방 위치 모두에 지지가 요구된다. 후방 장착 플레이트(326)가 도 23에 도시된 2개의 볼트(346)들 및 핀(348)에 의해 높이 조정 캐리지(142)에 견고하게 볼트 체결되는 반면에, 발화 하우징(322)의 전방 부분의 볼트 체결은, 슬릿(330)의 단부에서 크래킹을 방지하는 둥근 단부 부분(332)의 제공에도 불구하고 허용할 수 없는 높은 응력을 초래할 것이다. 이러한 이유로 핑거 플레이트(328)가 사용된다.

도 17에 도시된 바와 같이, 발화 하우징(322)의 전방 부분은 높이 조정 캐리지(142) 상의 핑거 플레이트(328)와 핑거 늑재(344) 사이의 접촉에 의해 지지된다. 그러므로, 핑거 플레이트(328)는 발화 착화(pyro firing)(발화 하우징(322) 아래에서)의 방향으로 힘을 전달하지만, 임의의 다른 자유도에서 발화 하우징(322)을 구속하지 않으며, 이러한 것은 이 부분에서 응력 레벨을 크게 감소시키고, 발화 하우징(322)이 저렴하고 경량의 재료로 만들어지는 것을 가능하게 한다. 이 실시예에서, 3개의 핑거가 제공된다. 다른 실시예들에서, 더 많거나 적은 핑거가 제공된다.

개시된 발화 시스템은 다수의 추가적인 특징을 제공한다. 예를 들어, 도 24의 발화 조립체(350)는 2개의 탄환체(310/312)를 포함한다. 일부 실시예에서, 톱 제어 시스템이 미사용 탄환체들이 연결되는 것을 보장하도록 전기 검사를 제공하지만, 일부 실시예에서, 안전 제어 시스템은 연결된 탄환체가 발화 하우징(322)에 적절히 설치되고, 그러므로 반구형 타격 핀(280)과 정렬되는 것을 보장하도록 구성되지 않는다. 그러나, 도 24에 도시된 발화 조립체(350)는 사용자가 잘못된 탄환체를 실수로 연결하지 않는 것을 보장하도록 구성된다.

도 24는 상기된 발화 하우징(322), 카트리지(314) 및 탄환체(310/312)를 포함하는 발화 조립체(350)를 도시한다. 발화 조립체(350)는 전기 커넥터(352), 연결 와이어(354), 및 반응 플러그(356)를 추가로 포함한다.

전형적으로, 탄환체(310/312)들 및 카트리지(314)는 단일 유닛으로서 제공된다. 추가적으로, 테이블 톱(102)은 도 25에 가장 잘 도시된 바와 같이 반응 플러그(356)의 개구(358)를 통해 삽입된 연결 와이어(354)를 구비한다. 연결 와이어(354)의 한쪽 단부는 톱 제어 유닛에 영구적으로 부착되는 한편, 다른 쪽 단부는 전기 커넥터(352)에 부착된다.

발화 조립체(350)는 카트리지(314)에 탄환체(310/312)들을 제공하는 것에 의해 조립된다. 탄환체(310/312)들 및 카트리지(314)는 그런 다음 발화 하우징(322) 내로 삽입된다. 새로운 유닛에 대해, 어느 하나의 탄환체(310/312)는 하우징 축(366)과 정렬되고 암나사 챔버(324) 내로 삽입된다. 유닛이 이전에 사용되었다면, 미사용된 탄환체는 암나사 챔버(324) 내로 삽입된다.

다음으로, 전기 커넥터(352)는 탄환체(310/312)의 플러그 내로 삽입된다. 반응 플러그(356)는 그런 다음 암나사 챔버(324) 내로 나사 결합된다. 전기 커넥터(352)가 개구(358)(도 25 참조)보다 크기 때문에, 반응 플러그(356)는 전기 커넥터(352)가 암나사 챔버(324)에 위치된 탄환체에 연결되면 오직 암나사 챔버(324) 내로 나사 결합될 수 있다. 그러므로, 전기 커넥터(352)와 탄환체들 상의 짝맞춤 커넥터의 통합은 상기된 바와 같이 기계적/전기적 록크아웃(lockout)의 통합을 가능하게 한다.

다른 실시예들에서, 반응 플러그(356) 및 전기 커넥터(352)는 스냅-온 캡(snap-on cap) 또는 손전등형 캡으로 대체될 수 있다. 추가적으로, 전기 커넥터(352)는 이러한 실시예에서 생략될 수 있으며, 간단한 피그테일 커넥터(pigtail connector)로 대체될 수 있다.

반응 플러그(356)는 또한 카트리지(314)가 발화 하우징(322) 내에 적절히 안치되는 것을 보장하는 록크아웃 기능을 지원한다. 도 26에 도시된 바와 같이, 스프링(308)은 래치(300)를 시계 방향으로 편향시킨다. 반응 플러그(356)가 도 26에 도시된 바와 같이 암나사 챔버(324) 내로 적절하게 나사 결합되지 않을 때, 갈퀴(306)들은 암나사 챔버(324) 내에서 탄환체(312)을 위로 가압하고, 래치(300)는 래치(300)의 하부 부분(360)의 하부면이 래치 핀(282)의 낙하 경로 내에 위치되는 위치로 시계 방향으로 회전된다. 따라서, 낙하 아암 조립체(194)의 반시계 방향 궤도는 낙하 아암 조립체의 임의의 부분과 하부 부분(360) 사이의 접촉에 의해 구속된다. 결과적으로, 래치 핀(282)은 래치 핀 수용 영역(304) 내에 수용될 수 없다.

암나사 챔버(324)를 더욱 결합하는 방향으로 반응 플러그(356)를 회전시키는 것에 의해, 반응 플러그(356)는 카트리지(314) 또는 탄환체(310)를 향해 가압되어, 탄환체(310) 또는 카트리지(314)를 갈퀴(306)들을 향해 가압한다. 이러한 것은 스프링(308)을 압축하고 래치를 반시계 방향으로 회전시켜, 도 27의 구성을 유발한다. 도 27에서, 낙하 아암 조립체(194)의 반시계 방향 궤도는 래치 핀(282)과 하부 부분(360)의 하부면 사이의 접촉에 의해 여전히 구속된다.

반응 플러그(356)의 계속적인 회전은 암나사 챔버(324) 내에 카트리지(314)를 완전히 안치시키고, 래치(300)를 도 28의 구성으로 더욱 회전시킨다. 도 28에서, 래치(300)는 하부 부분(360)의 측면이 래치 핀(282)의 낙하 경로 내에 있도록 회전되었다. 따라서, 반시계 방향으로 낙하 아암 조립체(194)을 궤도 운동하는 것에 의해, 래치 핀(282)이 하부 부분(360)의 측면을 따라서 위로 슬라이딩함에 따라서, 래치 핀(282)은 하부 부분(360)의 측면을 향해 가압되어, 스프링(308)을 더욱 압축시키고 래치(300)를 반시계 방향으로 회전시킨다.

낙하 아암 조립체(194)의 계속적인 반시계 방향으로 궤도 운동하는 것은 래치 핀(282)을 하부 부분(360)의 측면 위로 움직인다. 따라서, 스프링(308)은 래치(300)를 시계 방향으로 회전시켜, 도 29의 구성을 유발한다. 도 29에서, 래치(300)는 시계 방향으로 회전하여, 래치 핀(282)은 래치 핀 수용 영역(304) 내에 수용된다.

따라서, 반응 플러그(356)가 발화 하우징(322) 내로 충분히 나사 결합되지 않으면, 래치(300)는 기계적 "록크아웃"을 제공하고, 낙하 아암 조립체(194)는 절단/래칭 위치로 상승될 수 없다. 발화 디바이스와 관련하여 기술되었지만, 반응 플러그(356)는 기계적 및 전기적 록크아웃 능력을 모두 제공하도록 임의의 필요한 형태의 액튜에이터와 함께 사용될 수 있다.

반응 플러그(356)는 전형적으로 손으로 용이하게 돌릴 수 있도록 구성된다. 한 실시예에서, 반응 플러그(356)는 조임/풀림을 허용하도록 구성된 리브(362)들(도 24 참조)을 포함한다. 리브(362)들은 스패너 렌치(도시되지 않음)로 반응 플러그(356)의 조임/풀림을 허용하도록 또한 구성된다. 일부 실시예들에서, 반응 플러그는 스패너 대신에 표준 육각 렌치로 돌려질 수 있는 육각 형상의 플러그이다. 추가 실시예들에서, 반응 플러그의 회전을 가능하게 하는 공구를 필요로 하는 반응 플러그와 별개인 록킹 특징이 제공된다. 예로서, 록킹 특징은 스크루 드라이버 또는 유사한 공구를 필요로 하는 록킹 탭을 누르는 것에 의해 풀리도록 작동되는 스프링 장전 구성 요소(볼 베어링, 스프링 탭)일 수 있다. 다른 실시예들에서, 반응 플러그를 조이고 풀도록 특수 렌치를 필요로 하는 원형 반응 플러그를 구비한 구멍 및 압출 핀이 사용된다.

스프링(308)에 의한 활성 탄환체 내로의 래치(300)의 편향은 또한 도 30을 참조하여 설명된 바와 같이 카트리지(314)의 제거를 돕는다. 도 30은 발화 하우징(322) 내에 완전히 안치된 카트리지(314)를 도시한다. 카트리지(314)의 제거를 위해, 반응 플러그(356)가 제거된다. 래치(300)가 활성 탄환체를 향해 편향되기 때문에, 반응 플러그(356)의 제거는 카트리지(314)가 도 31에 도시된 위치로 위를 향해 밀리는 것을 가능하게 한다. 이어서, 사용자는 연결 와이어(354)를 사용하여 카트리지(314)를 잡아당기기보다는 오히려 비활성 탄환체 위에서 카트리지(314)의 상부 부분을 잡을 수 있다.

다시 도 16을 참조하면, 활성 탄환체(310)가 톱 제어 시스템에 의해 활성화될 때, 탄환체(310)는 하우징(322)에 의해 낙하 평면(338)과 실질적으로 정렬되는 반구형 타격 핀(280)을 통해 낙하 아암 조립체(194)에 힘을 인가한다. 이러한 힘은 래치 핀(282)(도 29 참조)으로 전달되고, 이러한 것은 스프링(308)을 압축하도록 래치(300)를 가압하고, 래치 핀(282)의 낙하 경로로부터 밖으로 래치(300)의 래치 핀 수용부(304)를 움직인다. 그런 다음, 낙하 아암 조립체(194)는 시계 방향으로 궤도 운동하여, 공작물 지지면(104) 아래에서 아버 샤프트(240)에 장착된 톱날(118)(도 2 참조)을 움직인다.

상기된 바와 같이, 낙하 아암 궤도 축(201)의 위치는 편심 구동 샤프트(164)의 회전축(202)과 슬레이브 풀리(192)의 회전축 사이에 위치되도록 제어된다. 이러한 배열은 낙하 아암 조립체(194)의 증가된 낙하 속도를 제공하고, 도 6, 도 15a, 및 도 32를 참조하여 또한 설명된 바와 같이 동력 전달 장치의 성능 저하로 이어지는 벨트의 손상 또는 신장을 방지한다. 도 32는 낙하 아암 궤도 축(201), 편심 구동 샤프트(164)의 회전축(202), 및 슬레이브(202)의 회전축(183)을 도시한다. 모터 단부 풀리(166)가 높이 조정 캐리지(142)에 장착되고 슬레이브 풀리(192)가 낙하 아암 조립체(194) 상에 장착되기 때문에, 상기된 바와 같은 벨트(162)의 인장은 낙하 아암 궤도 축(201)으로부터 멀어지게(도 32의 좌측) 모터 단부 풀리(166)를 움직인다. 그 결과로, 낙하 아암 낙하 동안, 슬레이브 풀리(192)는 모터 단부 풀리(166)를 향해 움직인다. 따라서, 축(183)은 축(202)에 더욱 가깝게 움직인다. 이러한 거리의 감소는 벨트의 인장을 해제하고, 이는 더욱 빠른 낙하 시간을 초래한다.

낙하 아암 조립체(194)의 충격은 도 33에 도시된 바와 같이 패드(276)와 표면(374) 사이의 접촉에 의해 부분적으로 흡수된다. 패드(276)는 접착제, 패스너, 클램프 플레이트 등과 같은 임의의 필요한 장착 수단을 사용하여 낙하 아암 조립체(194)에 장착된다. 낙하 아암 조립체(194) 상에서 패드(276)를 위치시키는 것은 표면 상에서 패드(374)를 장착하는 것보다 작은 크기를 가지는 패드를 가능하게 한다.

예를 들어, 도 33은 높이 조정 캐리지(142)가 초기에 도 2에 도시된 바와 같이 완전히 상승된 위치에 있을 때 낙하 아암 조립체(194)와 표면(374) 사이의 충돌 위치를 도시한다. 높이 조정 캐리지(142)가 도 34에 도시된 바와 같이 가장 낮은 위치에 있을 때, 낙하 아암 조립체(194)는 도 35에 도시된 바와 같이 하부 위치에서 표면(374)을 접촉한다. 결과적으로, 낙하 아암 조립체(194)에 의해 접촉되는 표면(374)의 폭(span)을 덮는 것은 표면(374)을 접촉하는 낙하 아암 조립체(194)의 부분을 덮도록 요구되는 것보다 더욱 많은 재료를 취할 것이다. 결과적으로, 낙하 아암 조립체(194) 상에 패드(276)를 장착하는 것은 요구되는 패드 재료의 양을 감소시킨다.

그러므로, 낙하 아암 프레임(242)의 구성은 표면(374)을 접촉하기 위해 필요한 표면을 제공하도록 부분적으로 선택된다. 도 22를 참조하면, 낙하 아암 프레임(242)의 구성은 낙하 아암 프레임(242)의 중량을 감소시키도록 또한 선택된다. 도 22에 도시된 바와 같이, 다수의 리브(376/378/380/382)는 하부면(384)으로부터, 아버 샤프트(240)를 수용하는 개구(386)까지 연장된다. 리브(376/378/380/382)들은 보다 적은 재료가 사용되고 더욱 가벼운 재료가 사용되는 것을 가능하게 하는 강도를 제공한다. 낙하 아암 조립체(194)와 관련하여, 이러한 것은 감소된 관성 모멘트로 변환되어, 감지된 안전하지 않은 상태에 응답하여 낙하 아암 조립체의 보다 신속한 하강을 제공한다.

리브(376/378/380/382)들은 또한 패드(276)가 표면(374)을 접촉하면 낙하 아암 조립체(194)의 반발력을 감소시킨다. 도 22에 도시된 바와 같이, 리브(376/378/380/382)들의 각각은 각각의 축(388/390/392/394)을 한정한다. 축(388/390/392/394)들은 무게 중심(340)과 동심이며, 이에 인접하고, 이에 근접한 중심지(396)에서 교차한다. 이러한 구성은 바운스 백 에너지(bounce-back energy)를 감소시키고, 재료의 양 또는 중량에서 추가적인 감소를 가능하게 한다.

상술된 구성은 전형적으로 낙하 아암 조립체(104)의 모든 바운스 백 에너지의 소산에 불충분하다. 따라서, 바운스 백 래치 조립체(400)가 도 36에 도시된 바와 같이 제공된다. 바운스 백 래치 조립체(400)는 핀(406)에 의해 궤도 브래킷(203)에 독립적으로 가동 가능하게 연결된 하부 래치(402) 및 상부 래치(404)를 포함한다. 일부 실시예들에서, 핀(406)은 여유를 제공하는데 필요한 것보다 긴 크기이다. 파형 와셔(wave washer)(도시되지 않음)는 핀(406)의 헤드와 래치(404) 사이에 사용되어, 여유를 가능하게 하는 한편, 시스템에 필요한 장력을 제공할 수 있다.

하부 래치(402) 및 상부 래치(404)는 각각 2개의 스프링(410 및 412)에 의해 낙하 아암 프레임(242)의 반발 표면(rebound surface)(408)과 접촉하도록 편향된다. 스프링(410/412)들은 볼트(414)에 의해 궤도 브래킷(203)에 고정된다. 바운스 백 래치 조립체(400)는 하부 래치(402)로부터 궤도 브래킷(203) 위의 위치로 연장되는 재설정 레버(reset lever)(416)를 추가로 포함한다.

감지된 안전하지 않은 상태에 반응하여 낙하 아암 조립체(194)의 궤도 운동 동안, 반발 표면(408)은 시계 방향으로 궤도 운동한다(도 36에서 도시된 바와 같이). 반발 표면(408)이 궤도 운동하는 것에 따라서, 반발 가로대(rebound ledge)(275)(도 15a 참조)는 하부 래치(402)를 지나 궤도 운동한다. 따라서, 스프링(410)은 반발 가로대(275)의 최외측 범위의 내향 위치에서 반발 표면(408)과의 접촉으로 하부 래치(402)를 편향시킨다. 후속하여, 낙하 아암 조립체(194)는 상기된 바와 같이 표면(374)을 접촉한다. 낙하 아암 조립체(194)가 표면(374)으로부터 멀어지기 반발할 때, 하부 래치(402)는 반발 가로대(275)와 접촉하여, 낙하 아암 조립체(194)의 추가의 상향(반시계 방향) 움직임을 막는다.

반발 가로대(274)(도 15a 참조) 및 상부 래치(404)는 유사하게 작동한다. 주된 차이는, 반발 가로대(274)가 상부 래치(404) 아래에서 궤도 운동하기 위하여, 반발 표면(408)의 더욱 시계 방향의 궤도가 요구된다는 것이다. 이러한 것은, 예를 들어, 높이 조정 캐리지(142)가 도 16에 도시된 높이와 같은 그 가장 높은 위치를 향해 위치될 때 일어난다. 따라서, 더욱 높은 위치에서, 반발 보호(rebound protection)는 반발 가로대(274) 및 상부 래치(404)에 의해 제공되는 한편, 도 34에 도시된 높이와 같은 보다 낮은 높이에서, 반발 보호는 반발 가로대(275) 및 하부 래치(402)에 의해 제공된다.

사용자가 낙하 아암 조립체(194)를 래칭된 위치로 복귀시키기 원할 때, 사용자는 재설정 레버(416)를 밀어, 반발 표면(408)으로부터 멀어지게 하부 래치(402)를 움직인다. 추가적으로, 하부 래치(402)의 입술부(418)는 상부 래치(404)와 접촉하여, 상부 래치(404)를 반발 표면(408)으로부터 멀어지게 움직인다. 그런 다음, 낙하 아암 조립체(194)는 래치(300)에 의해 유지되는 래칭 위치로 상승될 수 있다.

낙하 아암 조립체(194)의 중량을 감소시키기 위한 늑재의 상기된 사용은 또한 테이블 톱(102)의 전체 중량을 감소시켜서, 테이블 톱(102)을 더욱 휴대 가능하게 만든다. 늑재는 동일한 목적을 위해 테이블 톱의 다른 영역들에서 사용된다. 예를 들어, 도 37 내지 도 39는 높이 조정 캐리지(142)의 다양한 도면을 도시한다. 광범위한 늑재(420)는 탄환체(310/312)로부터의 큰 충격력을 수용하기 위해 제공된다.

유사하게, 경사 캐리지(134)는 도 40 및 도 41에 도시된 바와 같은 다른 구조적 특징과 함께 늑재(422/424/426/428)를 포함한다. 개구(430 및 432)들이 또한 도 40 및 도 41에 도시된다. 늑재(424, 428)는 상기된 바와 같이 낙하 아암 조립체(194)에 의해 충격을 받는 표면(374)을 위한 구조적 지지부를 제공한다. 늑재(422, 426) 및 다른 구조적 특징은 개구(430, 432)들이 수용되도록 하는 지지부를 제공한다. 개구(430)는 모터 조립체(160)(도 4)의 장착을 가능하게 하기 위해 필요한 한편, 개구(432)는 아래에서 더욱 상세히 설명되는 바와 같이 톱 제어 유닛의 작동을 향상시키도록 제공된다. 또한, 개구(432)를 형성하기 위한 재료의 제거는 톱의 중량을 감소시킨다.

따라서, 한 실시예에서, 늑재는 구조체를 손상시키지 않고 테이블 톱(102)을 가볍고 휴대 가능하게 유지하도록 테이블 톱(102) 도처에서 사용된다. 그럼에도 불구하고, 테이블 톱(102)의 선택적 영역들 및 구성 요소들은 다수의 발화 활성화 후에도 테이블 톱(102)의 최적의 기능을 보장하도록 더욱 강한 재료의 형태로 제공된다. 예를 들어 낙하의 충격력은 낙하 아암, 궤도 브래킷을 통해 높이 조정 막대들 내로 전달된다. 따라서, 궤도 브래킷(203)(도 10) 및 높이 조정 막대들 주위의 경사/높이 조정 캐리지의 영역들은 전형적으로 더욱 강하고 더욱 무거운 재료로 형성된다. 마찬가지로, 정렬 하우징(342)(도 17), 발화 하우징, 및 래치(300)는 일부 실시예들에서 분말 야금, 아연 다이캐스팅 등을 사용하는 것과 같이 더욱 강한 재료로 만들어진다.

많은 구조적 구성 요소들이 경량 재료로 형성되기 때문에, 발화 기술로부터 및 낙하 아암 조립체(194)를 구속하는 것으로부터의 힘은 감쇠되지 않는다. 그러므로, 민감한 구성 요소들을 배치할 때 전달된 힘을 고려하여야만 한다. 하나의 이러한 민감한 구성 요소는 경사 캐리지(134)에 장착된 도 42의 톱 제어 유닛 조립체(450) 내에 수용된다. 톱 제어 조립체(450)는 테이블 톱 조립체(100)를 제어하도록 사용되는 전자 기기들을 포함한다. 이러한 전자 기기들은 프로그램 명령이 저장되는 메모리를 포함하며, 메모리는 톱 제어 유닛 조립체(450)의 프로세서에 의해 실행될 때 안전 제어 시스템을 제어한다.

도 43에 도시된 바와 같이, 톱 제어 유닛 조립체(450)는 외부 하우징(454)에 장착된 인쇄 회로 기판(PCB)(452)을 포함한다. 외부 하우징(454)은 차례로 내부 하우징(456)에 장착된다. 톱 제어 유닛 조립체(450)는 그런 다음 경사 캐리지(134)에 장착된다. 내부 하우징(456) 및 외부 하우징(454)은 경사 캐리지(134)로부터 PCB(452)를 전기적으로 절연시킨다. USB 포트(458)(도 42 참조)는 PCB(452)에 대한 전자적 접근을 제공한다.

톱 제어 유닛 조립체(450)의 상기 구성은 발화 기술로부터 및 낙하 아암 조립체(194)를 구속하는 것으로부터의 힘의 감쇠를 제공한다. 그럼에도 불구하고, 일부 힘은 여전히 PCB(452)로 전달될 수 있다. 따라서, PCB(452)가 이러한 힘 벡터들 중 어느 하나에 직각으로 장착되면, 큰 충격/진동 하중이 PCB(452)에 인가되며, PCB(452)에 손상을 유발할 수 있다. 따라서, 도 44에 가장 잘 도시된 바와 같이, PCB(452)는 쇼트의 힘들과 표면(374)상의 충격이 가해지는 평면에 대하여 약 15°의 각도로 장착된다.

PCB(452)가 다음에 더욱 상세하게 기술되는 바와 같이 경사 캐리지와 같은 신호를 전달하는 전도성 몸체에 근접하여 평행하게 장착되면, 신호는 PCB(452)에 용량적으로 결합될 수 있으며, 다른 신호들에서 원치않는 노이즈를 유발할 수 있다. 결과적으로, 경사 캐리지(134) 및 톱 제어 유닛 조립체(450)는 PCB(452)에 노이즈를 커플링하는 평행한 금속 표면들이 존재하지 않도록 구성된다. 이러한 이유 때문에, 개구(432)들이 경사 캐리지(134)에 제공된다.

경사 캐리지(134) 상에 PCB(452)의 장착이 다음에 설명되는 바와 같이 와이어 경로 설정(wire routing)의 목적에 편리하지만, 일부 실시예에서, PCB(452)는 플라스틱 베이스 상에 또는 공작물 지지면의 밑면에 장착된다. 이러한 실시예들에서, 힘 및 신호 커플링의 전달은 감소되지만, 와이어 경로 설정은 전형적으로 덜 최적이다. 공작물 지지면의 밑면에 PCB(452)를 장착하는 것은 트라이액(triac)과 같은 PCB(452)의 열 발생 요소를 위한 히트 싱크(heat sink)로서 공작물 지지면을 사용하는 추가적인 이점을 갖는다. 다른 실시예에서, PCB(452) 이외의 열을 발생시키는 제2 PCB와 같은 구성 요소는 공작물 지지면의 밑면에 장착되고, 공작물 지지면을 히트 싱크로서 사용한다.

상기된 바와 같이, 톱 제어 유닛 조립체(450)의 위치 선정은 와이어 경로 설정의 편의를 위해 한 실시예에서 선택된다. 한 실시예에 대한 와이어 경로 설정이 도 45에 도시된다. 도 45에서, PCB(452)는 동축 케이블(460)에 의해 CCP(262)에 연결된다. 도 46에 도시된 동축 케이블(460)은 절연체(466)에 의해 차폐재(464)로부터 절연되는 중심 도체(462)를 포함한다. 외부 플라스틱 코팅(468)은 차폐재(464)를 보호하고 절연한다. 도 47에서 가장 명확하게 도시된 바와 같이, 동축 케이블(460)의 중심 도체(462)는 CCP(262)의 커넥터 탭(264)에 연결되어, 발화 점화 이벤트의 충격 하중을 견딜 수 있는 확실한 연결을 제공한다.

도 45를 참조하면, 동축 케이블(460)은 위치(470)에서 높이 조정 캐리지(142)에 연결되며, 충분한 느슨함이 위치(470)와 커넥터 탭(264) 사이의 와이어(460)에 제공되어, 낙하 아암 조립체(194)가 커넥터 탭(264)으로부터 동축 케이블(460)를 분리시킴이 없이 움직이는 것을 가능하게 한다.

동축 케이블(460)은 위치(472 및 474)에서 경사 캐리지(134)에, 그리고 위치(476)에서 높이 조정 캐리지(142)에 추가로 연결된다. 충분한 느슨함이 경사 캐리지(134)에 대한 높이 조정 캐리지(142)의 움직임을 가능하게 하기 위하여 위치(474 및 476)들 사이의 동축 케이블(460)에 제공된다.

다양한 위치에서, 외부 플라스틱 코팅(468)은 차폐재(464)를 노출시키기 위해 박리된다. 예로서, 도 48은 위치(474)와 관련된 박리된 영역(478)을 도시한다. 박리된 영역(478)은 위치(474)에서 경사 캐리지(134)와 직접 접촉으로 배치된다. 전형적으로, 보호 커버(480)(도 49 참조)는 그런 다음, 박리된 영역(478)을 보호하고 차폐재(464)와 밑면에 있는 금속 구성 요소 사이의 양호한 접촉을 보장하도록 박리된 영역(478) 위에 부착된다.

연결부의 위치에 의존하여, 보호 커버(480)와 같은 이중 스크루 보호 커버 또는 도 50의 보호 커버(482)와 같은 단일 스크루 보호 커버가 사용될 수 있다. 일부 실시예들에서, 하나 이상의 보호 커버는 플라스틱으로 형성되고, 다른 실시예들에서, 하나 이상의 보호 커버는 금속으로 형성되어, 증가된 연결성을 제공한다. 대안적으로, 동축 케이블 차폐재(464)는 다른 구성 요소 또는 표면들에 직접 납땜될 수 있다.

일부 실시예들에서, 보호 커버(480/482)들을 구비하는 연결 위치만이 박리된다. 그러므로, 일부 실시예들에서, 케이블은 도 45의 위치(472 및 476)에서 박리되지만, 케이블은 위치(474)에서 박리되지 않는다.

그러므로, 동축 케이블 차폐재(464)는 차폐재(464)가 종단없이 다수의 지점들에 연결될 수 있는 방식으로, 또한 외부 플라스틱 코팅(468)이 박리된 동축 케이블(460)에 보호를 제공하는 방식으로 금속 구성 요소들에 연결된다. 이러한 것은 하부 구조 조립체의 모든 금속 부품에 끊김없는 차폐재 연결을 보장한다. 그러므로, 동축 케이블(460)은 경사 캐리지(134), 높이 조정 캐리지(142), 둥근톱 분할날(116) 및 관련 구성 요소 등에 차폐재를 연결하도록 사용된다.

각도 표시기(130)(도 1)에 대한 차폐재 연결은 또한 위치(472)에 의해 제공된다. 상기된 바와 같이, 위치(472)는 도 51에 또한 도시된 경사 캐리지(134)와 전기 연통한다. 경사 캐리지(134)는 차례로 경사 클램프(133)와 전기 연통한다. 끝으로, 경사 캐리지(134)가 경사 조정 록크(132)에 의해 록킹될 때, 경사 클램프(133)는 각도 표시기(130)와 전기 연통으로 가압된다. 그러므로, 각도 표시기(130)는 차폐재(464)와 전기 연통으로 배치된다.

각도 표시기(130)는 비전도성 전방 플레이트(486)에 의해 공작물 지지면(108)으로부터 전기적으로 절연된다. 이러한 것은 각도 표시기(130)가 "차폐재"에 있는 동안 공작물 지지면(108)이 "중립"에서 유지되는 것을 가능하게 한다. 다른 실시예들에서, 전기 절연은, 테이블 연결부들로서 플라스틱 절연체들에 의해, 모든 플라스틱 전방 플레이트 또는 경사 클램핑을 위한 작은 인서트를 갖는 플라스틱 전방 플레이트를 사용하는 것에 의해, 또는 경사 록크 및 공작물 지지면에 대한 비전도성 절연체를 갖는 모든 금속 전방 플레이트를 사용하는 것에 의해 제공된다. 필요하면, 공작물 지지면(108)은 정전기로부터 감지 시스템에 대한 간섭을 감소시키도록 접지에 연결될 수 있다. 차폐재에 연결된 톱날 및 구성 요소들의 정전기는 해당 구성 요소를 고저항 케이블을 통해 접지에 연결하는 것에 의해 개선될 수 있다.

경사 캐리지(134)가 공작물 지지면(108)으로부터 현수되기 때문에, 지지 메카니즘 또한 절연되어야만 한다. 도 52에 도시된 바와 같이, 경사 캐리지(134)는 공작물 지지면(108)에 부착된 한 쌍의 지축 블록(490)에 의해 선회 가능하게 지지되는 한 쌍의 경사 지축(488)(단지 하나만이 도 52에서 볼 수 있다)을 포함한다. 지축 블록(490)들은 한 쌍의 플라스틱 지축 인서트(492)에 의해 경사 지축(488)들로부터 절연된다.

각도 표시기(130)는 일부 실시예에서 대안적으로 또는 추가적으로 경사 캐리지(134) 또는 높이 조정 캐리지(142)를 통해 차폐재에 연결된다. 예로서, 도 45는 위치(472 및 476)들에서 "차폐재"에 연결된 경사 캐리지(134)를 도시한다. 위치(472 및 476)들과의 전기 연통은 높이 조정 막대(484)와의 전기 연통으로 분말 야금 브래킷(powder metallurgy bracket)(496)(도 51 참조)을 통해 및/또는 높이 조정 막대(484)와의 전기 연통으로 나사봉 브래킷(498)을 통해 제공될 수 있다. 그러므로, PM 브래킷(496/498)들은 테이블 톱(102)의 다른 부분들이 경량 금속으로 만들어지는 것을 허용하는 추가적인 강도를 제공하지만, 브래킷들은 또한 구성 요소들 사이의 양호한 전기 연통을 제공할 수 있다.

상기된 바와 같이, 높이 조정 캐리지(142)는 차폐재(464)에 연결된다. 낙하 아암 프레임(242)은 차례로 궤도 브래킷(203)을 통해 높이 조정 캐리지(142)와 전기 연통한다. 따라서, 아버 샤프트(240) 및 톱날(118)은 낙하 아암 프레임(242)으로부터 전기적으로 절연된다. 도 53에 도시된 바와 같이, 아버 샤프트(240)는 아버 샤프트(240)의 톱날측(502)을 지지하는 베어링(501)을 수용하는 플라스틱 베어링 하우징(500)에 의해 낙하 아암 프레임(242)으로부터 전기적으로 절연된다. 아버 샤프트(240)의 풀리 측면(504)은 베어링 유닛(506)에 의해 지지된다. 낙하 아암 프레임(242)은 후방 베어링(510)을 지지하는 플라스틱 오버몰드(508)를 포함한다. 따라서, 아버 샤프트(240), 뿐만 아니라 아버 너트(336), 및 톱날 와셔(512/514)들은 각각 낙하 아암 프레임(242)으로부터 전기적으로 절연된다. 대안적인 실시예에서, 베어링(510)은 구성 요소(도시되지 않음)에 의해 절연되고, 여기에서 구성 요소는 압입 끼워맞춤, 접착제, 오버몰드 또는 다른 기술에 의해 후방 베어링(510) 내로 통합될 수 있다. 베어링은 예를 들어 세라믹 재료와 같은 비전도성 물질로 만들어 질 수 있다.

아버 샤프트(240)는 풀리(192)에 의해 전도성 벨트(162)(도 15a)로부터 전기적으로 절연된다. 도 53 및 도 54에 도시된 바와 같이, 슬레이브 풀리(192)는 내부 코어(520), 중간 코어(522), 및 외통(524)을 포함한다. 끼움쇠(shim)(526)는 아버 샤프트(240)와 모터 단부 풀리(166)의 내부 끼움쇠 입술부(inner shim lip)(528) 사이에 제공된다. 다른 실시예들에서, 하나보다 많은 끼움쇠가 시스템에 제공될 수 있다. 재밍 너트(jam nut)(530)는 슬레이브 풀리(192)를 아버 샤프트(240) 상에서 유지한다.

끼움쇠(526)는 풀리(192)와 풀리(166) 사이의 정확한 정렬을 제공한다. 모터 단부 풀리(166)는 모터 조립체(160)에 부착된다. 종동 풀리(192)는 낙하 아암 조립체(194)에 부착된다. 여유 축적 때문에, 2개의 풀리(192/166)들이 편심되는 것이 가능하다. 따라서,이 실시예에서, 풀리들 중 하나는 고정되고, 다른 풀리는 조정 가능하다. 도 53의 실시예에서, 끼움쇠가 사용되며, 다른 실시예에서, 끼움쇠는 수나사상에서 돌리는 것에 의해 조정될 수 있는 슬라이딩 칼라 또는 칼라로 대체된다. 추가의 실시예들은 풀리, 풀리 및 축 상의 경사 평면들, 재밍 너트 대신에 c-링, 조정 가능한 다편 풀리에 있는 잭 스크루와 조정 가능한 칼라, 가동성 칼라, 또는 실제의 축 편심 조치들에 기초하여 상이한 크기의 풀리들을 사용하는 방법을 통합한다.

도 54를 다시 참조하면, 내부 코어(520)는 내마모성이며, 전도성 재료로 만들어질 수 있다. 내부 코어(520)는 나사 결합에 의한 것과 같이 아버 샤프트(240)와 결합하도록 구성된 보어(532)를 포함한다. 스플라인, 키(keyed), 압입 끼워맞춤 연결(press fit connection) 등과 같은 다른 결합 방법들이 또한 사용될 수 있다. 외통(524)은 또한 내마모성이며, 전도성 재료로 만들어질 수 있다. 외통(524)은 벨트(162)와 결합하도록 구성된 외부면(534)을 포함한다.

중간 코어(522)는 한 실시예에서 인서트 성형된 플라스틱인 비전도성 재료로 형성된다. 내부 코어(520)의 외부면(536) 및 외통(524)의 내부면(538)은 내부 코어(520) 또는 외통(524)에 대해 중간 코어(522)의 미끄러짐을 방지하는 특징들을 포함한다. 특징들은 커널(knurl), 스플라인, 도브테일, 돌출 구조, 미끄럼 방지 구조, 록킹 구조 등을 포함하지만 이에 한정되지 않는다.

도 54a에 도시된 바와 같이, 이 실시예의 외통(524)은 딱 들어맞는 스플라인(540)들을 포함한다. 외부면들은 약 6°의 각도(542)를 보인다. 이러한 것은 상이한 열 팽창 및 수축 특성을 보이는 재료가 사용될 때 증가된 록킹을 제공한다. 따라서, 중간 코어(522)가 형성될 때, 상보적인 도브테일 구조는 도 54에 도시된 바와 같이 중간통(intermediate shell)에 형성된다. 그러므로, 풀리의 외부 구성 요소 및 내부 구성 요소는 그 사이에 복수의 도브테일 연결을 한정한다.

다른 실시예들에서, 아버 샤프트(240)와 벨트(162) 사이의 전기 절연은 모든 플라스틱 풀리, 양극 산화된 알루미늄 풀리, 또는 플라스틱 오버몰드 풀리를 사용하여 제공된다.

일부 실시예들에서, 비전도성 벨트는 전도성 벨트(162) 대신에 사용된다. 이 실시예에서, 전도성 풀리가 비전도성 벨트와 함께 사용될 수 있다. 다른 실시예들에서, 전도성 벨트는 하나의 전도성 풀리 및 하나의 비전도성 풀리와 함께 사용될 수 있다.

그러므로, 도 6에 도시된 모터 조립체(160)는 슬레이브 풀리(192)에 의해 아버 샤프트(240)로부터 절연된다. 도 6에 도시된 바와 같이, 모터 조립체(160)는 내부 코어(582)와 외통(584) 사이에서 비전도성 중간 코어(580)를 갖는 슬레이브 풀리(192)처럼 만들어진 모터 단부 풀리(166)에 의해 또한 절연된다.

그러므로, 모터 조립체(160)가 아버 샤프트(240) 및 톱날(118)로부터 전기적으로 절연되지만, 모터는 그럼에도 불구하고 전자기 간섭을 발생시킬 수 있다. 따라서, 모터 조립체(160)는 간섭하는 전자기 에너지의 잠재적 전송을 감소시키도록 구성된다. 도 6에 도시된 바와 같이, 동력 샤프트(168)는 베어링(588)에 의해 케이싱(586) 내에서 반경 방향으로 지지된다. 동력 샤프트(168)의 다른쪽 단부는 베어링(590)에 의해 모터 기어 하우징(176) 내에서 반경 방향으로 지지된다. 기어(170)를 수용하는 편심 구동 샤프트(164)는 베어링(592)에 의해 모터 기어 하우징(176) 내에서 반경 방향으로 지지된다. 베어링(594)은 커버 플레이트(596)에 의해 지지된다. 커버 플레이트(596)는 모터 기어 하우징(176)에 부착되고, 기어(170)를 둘러싸며, 아마추어 피니언에 의해 구동되도록 기어(170)를 위치시킨다.

상기된 구성 요소들 모두가 금속으로 만들어지면, 모터 조립체 (160)는, 안테나처럼 작용하여 감지 시스템을 간섭할 수 있는 노이즈를 전달한다. 특히, 편심 구동 샤프트(164)(기어 축으로 또한 지칭됨) 및 베어링(588, 590, 592 및 594)들 모두는 노이즈를 전달하며, 노이즈는 모터 기어 하우징(586), 모터 케이싱(586), 또는 커버 플레이트(596)처럼 대형 구성 요소에 결합되면, 이러한 구성 요소들이 금속으로 제조된 경우에, 감지 시스템의 부근에서 전달될 것이다. 그러므로, 감지 시스템과의 간섭을 감소시키기 위하여, 모터 하우징(176), 케이싱(586), 및 커버 플레이트 (596)는 플라스틱으로 만들어져, 모터 조립체(160)에 의해 전달되는 노이즈를 상당히 감소시킨다. 다른 실시예에서, 비금속 배리어는 샤프트/베어링들과 커버 플레이트/기어 하우징 사이에 위치된다.

전기 노이즈로부터의 간섭에 더하여, 모터 조립체(160)는 CCP(262)를 포함하는 감지 시스템의 작동을 방해할 수 있는 탄소 먼지를 또한 발생시킨다. 예를 들어, 범용 모터 브러시들로부터의 탄소 분진은 구성 요소들 상에 축적될 수 있고, 감지 시스템에 영향을 미치는 전도성 경로를 형성할 수 있다. 따라서, 전형적인 모터 하우징들과는 달리, 모터 기어 하우징(176)은 도 55에 도시된 바와 같이 다수의 반경 방향 공기 통기구(610)를 구비한다. 반경 방향 공기 통기구(610)들은 팬(612)(도 6 참조)에 의해 축 방향으로 구동되는 냉각 공기를 전환시키고, 공기를 반경 방향으로 전환시킨다. 따라서, 팬 구동 공기 내에 혼입된 임의의 탄소는 CCP(262)를 포함하는 전기적으로 절연된 구성 요소들로부터 멀어지는 방향으로 가압되며, 이에 의해 절연된 구성 요소들 사이에 탄소 분진 축적의 가능성을 감소시킨다.

일부 실시예들에서, 전기 노이즈 간섭에서의 추가적인 감소는 AC 범용 모터보다는 전자 정류 모터(electronically commutated motor)를 통합하는 것에 의해 실현된다. 전자 정류 모터는, 더욱 용이하게 완화되고 노이즈 발생을 감소시킬 수 있는 보다 일관된 노이즈 레벨을 제공한다. 다른 노이즈 감소 특징들은 플라스틱 베어링 절연체들, 열경화성 수지 또는 열가소성 수지에 의한 풀리 샤프트에 대한 기어의 절연, 비전도성 톱날 와셔, 축에서의 비전도성 커플러들의 통합, 부분적으로 비전도성인 아버 샤프트의 통합을 사용하는 것에 의해, 또는 절연된 베어링들을 구비한 알루미늄 기어 하우징을 사용하는 것에 의한 것과 같은 톱날의 국부적인 절연 대신에 세라믹 베어링들의 통합을 포함한다.

도 1의 펜스(114) 또한 감지 시스템과의 잠재적 간섭을 감소시키도록 구성된다. 특히, 펜스(114)는 공작물 지지면(108)에 장착된 레일(620/622)들에 제거 가능하게 그리고 가동 가능하게 부착된다. 펜스(114)는 공작물 지지면(108)과 선택적으로 전기적으로 연통한다. 펜스(114)가 가동 가능하기 때문에, 펜스가 톱날(118) 또는 둥근톱 분할날(116)(또는 관련 멈춤쇠들)과 접촉하게 되는 것이 가능하다. 감지 시스템에 영향을 미칠 수 있는 부주의한 접촉에 대한 잠재성을 감소시키도록, 펜스(114)의 몸체 부분의 측부들과 상부에는 각각 분리 절연 구성 요소(624, 626, 628)들이 형성된다. 이러한 것은 펜스(114)의 내부 구성 요소들 및 단부들이 금속으로 형성되는 것을 가능하게 한다.

한 실시예에서, 하나 이상의 절연 구성 요소(624, 626, 628)는 공구에 맞춤 제작된 지그 또는 고정구의 사용을 허용하도록 사용자에 의해 제거되고 재설치될 수 있다. 또 다른 실시예들에서, 단일 절연 구성 요소가 사용된다. 하나의 절연 구성 요소는 펜스의 3개의 모든 표면을 덮거나 또는 간단히 하나의 측면만을 덮도록 "U"자 형상일 수 있다.

추가의 실시예들에서, 펜스의 몸체 부분은 절연 재료로 오버몰딩된다. 일부 실시예들에서, 둥근톱 분할날 및 관련 멈춤쇠들은 차폐 신호로부터 절연되거나 또는 비전도성 재료로 형성된다. 일부 실시예들에서, 절연 구성 요소(628)는 생략되고, 펜스의 상부와의 접촉을 방지하도록 고정되는(lock up) 오버헤드 보호대와 공통인 것들과 유사한 "고정(lock-up)" 특징을 구비한다. 추가의 실시예들에서, 절연 구성 요소(628)는 생략되고, 펜스는 킥백 멈춤쇠(kickback pawl)들과 접촉할 수 없는 위치까지 오직 공작물 지지면(108)을 가로질러 연장되도록 구성된다.

도 1의 비늘판(122)은 또한 도 56을 참조하여 설명된 바와 같은 전기 간섭을 감소시키도록 구성된다. 비늘판(122)은 인서트(642)가 장착되는 인서트 수용 영역(640)을 포함한다. 비늘판(122)은 공작물 지지면(108)의 상부면에 있는 비늘판 개구(334) 내에 끼워지도록 구성된다. 비늘판(122)은 먼저 공작물 지지면(108)에 슬롯들(도시되지 않음) 내에 또는 공작물 지지면(108)의 입술부(도시되지 않음) 아래에 2개의 탭(646/648)들 삽입하는 것에 의해 공작물 지지면(108)에 제거 가능하게 장착될 수 있다. 노브(650)는 그런 다음 비늘판(122)을 적소에 록킹하도록 회전된다.

노브(650)는 몸체 부분(652)과 자루 부분(654)을 가진다. 몸체 부분(652)은 공작물 지지면(108)에 있는 노브 웰(knob well)(656)에 회전 가능하게 위치된다. 자루 부분(654)은 노브 웰(656)에 있는 구멍(도시되지 않음)을 통해 공작물 지지면(108)의 밑면으로 연장된다. 스프링 조립체(658)는 공작물 지지면(108) 밑면의 자루 부분(654)(도 57 참조)에 위치되어, 몸체 부분(652)을 노브 웰(656)의 저부를 향해 편향시킨다.

도 58을 참조하면, 노즈(650)의 몸체 부분(652)은 2개의 핑거 구멍(660), 록킹 캠(662), 및 리프팅 캠(664)을 포함한다. 핑거 구멍(660)들은 사용자가 노브(650)를 회전시키도록 지렛대를 얻기 위한 영역을 제공한다. 다른 실시예들에서, 다른 기하학적 형태는 사용자가 지렛대를 얻는 것을 가능하게 하도록 제공된다. 일부 실시예들에서, 몸체 부분은 노브(650)의 회전이 요구될 때 노브(650)를 결합하도록 스크루 드라이버, 육각 렌치 또는 다른 공구와 같은 공구를 허용하는 커플링 특징을 포함한다.

캠(662, 664)들은 도 59에 도시된 비늘판(122)의 노브 오목부(668)에 위치된 캠 램프(cam ramp)(666)를 선택적으로 결합한다. 노브(650)를 시계 방향으로 회전시키는 것에 의해, 리프팅 캠(664)은 캠 램프(666) 아래로 회전하여, 사용자가 비늘판(122)을 보다 용이하게 파지하고 제거할 수 있도록 비늘판(122)을 위쪽으로 가압한다. 반시계 방향으로의 노브(650)의 회전은 캠 램프(666)의 상부 위에서 록킹 캠(662)을 회전시키고, 이에 의해 비늘판을 적소에 록킹한다.

한 실시예에서, 노브(650) 및 비늘판(122)은 감지 시스템과의 간섭을 배제하도록 플라스틱으로 만들어진다. 마모가 증가하는 영역에서, 인서트(642)와 같은 금속 인서트들은 증가된 내마모성을 제공하도록 사용될 수 있다. 이러한 금속 인서트들은 플라스틱 비늘판(122)에 의해 공작물 지지면(108)으로부터 절연된다.

비늘판(122)의 제거는 전형적으로 톱날(118) 또는 다른 형상화 디바이스의 변경을 용이하게 하기 위하여 바람직하다. 따라서, 사용자는 노브(650)를 시계 방향으로 단순히 회전시켜, 상기된 바와 같이 비늘판(122)을 상향으로 가압하고, 그런 다음 비늘판을 제거하여 도 21에 도시된 바와 같이 아버 너트(336)를 노출시킨다. 낙하 아암 조립체(194)가 래치(300)에 의해서만 지지되기 때문에(도 29 참조), 아버 너트(336)를 느슨하게 하거나 조이는 동안 사용자가 낙하 아암 조립체(194)를 부주의하게 제거하는 것이 가능할 수 있다. 예를 들어, 톱날 렌치가 아버 너트를 조임 방향으로 회전시키도록 사용될 때, 낙하 아암 궤도(272)에 작용하는 모멘트가 발생되어, 래치 스프링(308)의 지지력에 대항하여 작용하여 래칭 해제를 유발할 수 있는 방향으로 오비터(272)를 회전시킨다. 아버 록크(250)는 후술되는 바와 같이 이러한 래칭 해제를 방지하도록 사용된다.

도 15b를 참조하면, 비늘판(122)이 제거되면, 사용자는 화살표(670)의 방향으로 활성 아암(252)을 누른다. 도 21을 지금 참조하면, 활성 아암(252)이 화살표(670)의 방향으로 눌려짐에 따라서, 플랜지(248)는 스프링(246)을 압축하고, 아버 록크(250)는 화살표(672)의 방향으로 가압된다. 그러므로, 아버 록크(250)는 어깨 쓰크루(258)에 의해 안내되는 안내 슬롯(260) 및 아버 슬롯(256)을 통해 어깨 스크루(258) 및 아버 샤프트(240)를 따라 슬라이딩한다.

아버 록크(250)가 도 15b에 도시된 바와 같이 좌측으로 움직임에 따라서, 아버 슬롯(256)의 협폭 부분(674)은 아버 샤프트(240)의 노치(676) 내로 움직여 아버 샤프트를 록킹하고, 이러한 것은 사용자가 아버 너트(336)(도 21 참조)를 회전시키는 것을 가능하게 한다.

추가적으로, 록킹 램프(254)는 도 60에 도시된 바와 같이 록킹 램프(364) 상에 위치된다. 록킹 램프(364)가 높이 조정 캐리지(142)에 장착된 발화 하우징(332)의 일부이기 때문에, 낙하 아암 조립체(194)는 아버 너트(336)를 조이는 동안에도 래치(300)로부터 래칭 해제될 수 없다. 대안적인 실시예들에서, 아버 록크는 높이 조정 캐리지(142)에 부착된 다른 구성 요소들 또는 높이 조정 캐리지(142)의 일부와 접속한다.

비늘판(122)의 제거는 톱 제어 유닛 또는 다른 래칭 해제의 결과로서 낙하 아암 조립체(194)를 래치(300)로부터 래칭 해제하는 경우에 사용자가 낙하 아암 조립체(194)를 재설정하는 것을 또한 가능하게 한다. 도 61에 도시된 바와 같이, 낙하 아암 조립체(194)는 먼저 화살표(678)의 방향으로 재설정 레버(416)를 미는 것에 의해 재설정될 수 있으며, 이러한 것은 도 36에 대하여 상기된 바와 같이 상부 래치(404) 및 하부 래치(402)를 움직여, 낙하 아암 조립체(194)가 위쪽으로 궤도 운동되는 것을 허용한다. 사용자는 그런 다음 도 26 내지 도 29에 대해 상기된 바와 같이 낙하 아암 조립체(194)를 래칭 위치로 다시 당기도록 아버 너트(336) 또는 아버 샤프트(240) 주위에 톱날 렌치(680)를 위치시킨다.

일부 실시예들에서, 푸시 스틱 또는 일부 다른 제거 가능한 공구는 낙하 아암 조립체(194)를 상승시키도록 사용된다. 다른 실시예들에서, 핸드 홀드(hand hold)가 낙하 아암 조립체 자체에 제공된다. 여전히 다른 실시예들에서, 낙하 아암 조립체(194)는 래칭 해제 후에 낙하 아암 조립체(194)의 움직임 동안 저장된 에너지를 사용하는 것에 의한 것과 같이 자동으로 상승된다. 일부 실시예들에서, 낙하 아암 조립체의 움직임으로부터의 에너지의 일부는 표면(374)에 위치된 스프링에 저장된다.

도 1의 HMI 유닛(124)은 도 62에 더욱 상세하게 도시되어 있다. HMI 유닛(124)은 하우징(700), 접근 지점(702), 본 명세서에 도시된 근거리 자기장 통신(NFC) 접근 지점, 및 다수의 상태 표시기(704)를 포함한다. 블루투스, 지그비(zigbee), Wi-Fi, 데이터 프로토콜, 모바일 프로토콜, 초광대역(UWB) 프로토콜, 또는 임의의 주파수 대역과 같은 다른 형태의 통신 프로토콜이 가능하다. 하우징(700)은 HMI 유닛(124)의 다른 구성 요소들을 보호하는 한편, HMI 유닛(124)의 구성 요소들에 대한 사용자 접근을 제공한다. NFC 접근 지점(702)은 스마트 폰과 같은 전자 디바이스가 HMI 유닛(124)의 송수신기(transceiver)로부터 스마트 폰으로 데이터를 전송하기 위하여 위치될 수 있는 위치이다. 이를 위해, 사용자 스마트 폰은 통신 프로토콜을 포함하는 애플리케이션을 구비한다. 사용자는 테이블 톱(102)의 현재 상태뿐만 아니라 테이블 톱을 위한 고유 식별 정보를 얻도록 NFC 접근 지점(702)을 이용할 수 있다. 애플리케이션은 그런 다음 유지 보수 권장 사항을 얻고, 절차 또는 문제 해결 절차를 재설정하고, 테이블 톱의 등록을 제공하도록 사용될 수 있다. 애플리케이션은 시스템을 추가로 록킹 또는 록킹 해제할 수 있다. 예를 들어, 애플리케이션은 개인 식별 번호 또는 코드를 사용하여 바이패스 스위치 및 모터 전원 스위치 중 하나 이상을 록킹하거나 또는 록킹 해제하도록 사용된다.

상태 표시기(704)는 필요한 경고 또는 상태 표시기들을 사용자에게 제공하도록 사용된다. 일부 실시예들에서, 상태 표시기(704)들은 이용 가능한 전력, 바이 패스에서 안전 시스템, 사용자에 의해 교정 가능한 안전 또는 시스템 에러, 서비스 센터에서 교정 가능한 안전 또는 시스템 오류를 표시한다. 다른 실시예들에서, 더욱 많거나 적은 상태 표시기(704)들이 제공된다. HMI 유닛(124)의 구성은 도 63을 또한 참조하여 상기된 밝은 햇빛에서도 상태 표시기(704)들을 보는 것을 가능하게 한다.

도 63에 도시된 바와 같이, 상태 표시기(704)들은 인쇄 회로 기판(PCB)(708) 상의 4개의 LED(706)에 의해 조명된다. 일부 실시예들에서, LED(706)들은 다른 LED들과 다른 색상을 갖는 유색 LED로서 각각 제공된다. NFC 안테나(710)는 또한 PCB(708) 상에 제공된다. PCB(708)는 하우징(700)에 부착된 지지부(712)에 의해 지지된다. 스페이서(714)는 다수의 클립(716)에 의해 지지부(712)에 부착된다. 스페이서(714)는 LED(706)들 중 각각을 수용하는 웰(718)들의 하부 부분에 개구(도시되지 않음)를 포함하는 다수의 웰(718)을 포함한다. 스페이서(714)는 LED들과 디퓨저(720) 사이의 적절한 간격뿐만 아니라, NFC 안테나(710)와 스마트 폰 접근 지점(702) 사이의 적절한 간격을 포함한다. 스페이서(714)의 웰(718)들은 상이한 색상의 LED(706)들 사이의 빛의 번짐을 또한 방지한다. 스페이서(714)의 웰(718)들은 하나 이상의 개구 또는 통로(719)를 추가로 포함한다. 통로들이 LED(706)로부터 멀어지게 분진을 보내고, 이에 의해 LED(706)들이 덮여지는 것을 방지한다.

디퓨저(720)는 다수의 렌즈들(722)을 포함하고, 각각의 렌즈는 웰(718)들 중 각각과 결합된다. 디퓨저(720)는 LED 휘도를 유지하는 한편, 노출된 표면 전체에 걸쳐서 균일하게 보이도록 광을 확산시킨다. 디퓨저(720)는 긁힘 및 손상 방지 재료로 만들어진다.

그러므로, 테이블 톱(102)의 일부 구성 요소들이 접근 또는 사용 용이성을 제공하도록 구성되었지만, 사용자에 의한 일부 구성 요소들의 접근 또는 사용은 필요하지 않다. 예를 들어, PCB(452)는 테이블 톱(102)의 조립 동안, 그리고 일부 예들에서 서비스 기술자에 의해 전자적으로 접근 가능하여야만 하지만, 사용자에 의해 접근되어서는 안 된다. 따라서, USB 포트(458)는 기술자에 대한 접근을 제공하도록 위치되지만, 초기에 도 64를 참조하여 설명된 바와 같이 사용자에 대한 접근을 제한한다.

도 64에서, 테이블 톱(102)은 0의 경사각으로 도시되어 있다. 따라서, 분진 포트(730)는 베이스 하우징(106)에 있는 분진 포트 접근 슬롯(732)의 하단부 부분에 인접하여 위치된다. 분진 포트(730)는 경사 캐리지(134)에 부착된 분진 셔라우드(734)(도 64에 도시되지 않음)의 부분이다. 이러한 위치에서, 외부 하우징(454)도 도 42의 USB 포트(458)도 사용자에게 보이지 않는다.

도 65는 테이블 톱(102)이 45° 경사각으로 위치될 때 테이블 톱(103)의 배면도를 도시한다(분진 셔라우드(734)는 이 도면에 도시되지 않음). 이 위치에서, 외부 하우징(454) 및 USB 포트(458)는 분진 포트 접근 슬롯(732)을 통해 보여질 수 있다. 따라서, USB 포트(458)는 서비스 기술자에 의해 접근 가능하다. 그러나, 사용자가 도 65에 도시된 각도로 분진 포트 접근 슬롯(732)을 통해 자주 들여다 볼 것으로 예상되지 않기 때문에, 사용자는 대체로 USB 포트(458)를 보지 않을 것이다. 따라서, USB 포트(458)는 대부분의 시나리오에 따라서 사용자로부터 차폐된다.

일부 실시예들에서, USB 포트(458)에 대한 접근은 보호 플라스틱 또는 고무 플러그(736)(도 66) 또는 부정 조작 스크루(tamper resistant screw)(740)로 나사 조여진 스크루 조임된 커버(738)(도 67)를 제공하는 것과 같이 더욱 보호된다. 일부 실시예들에서, 외부 하우징(454)은 PCB(452)에 대한 접근을 제공하도록 제거되어야만 한다.

본 발명이 도면 및 상기된 설명에서 상세히 도시되고 설명되었지만, 동일한 것은 예시적인 것으로 간주되어야 하며, 제한적인 것으로 간주되어서는 안 된다. 오직 바람직한 실시예만이 제시되었으며, 본 발명의 사상 내에 있는 모든 변경, 수정 및 추가의 응용은 보호되기를 바라는 것으로 이해된다.

Claims

전동 공구 조립체로서,
공작물 지지면;
상기 공작물 지지면에 한정된 비늘판 개구(throat opening);
형상화 디바이스를 지지하도록 구성되고, 상기 공작물 지지면 밑에 위치되고 상기 비늘판 개구를 통해 접근 가능한 아버 샤프트; 및
상기 비늘판 개구에 인접한 위치에 회전 가능하게 장착되는 캐밍 디바이스(camming device)를 포함하며, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구 내로 삽입된 비늘판의 제2 캐밍 표면 부분에 대해 캠 운동하도록 구성된 제1 캐밍 표면 부분을 포함하며, 이에 의해 상기 비늘판 개구 내에 상기 비늘판을 록킹하는 전동 공구 조립체.
제1항에 있어서, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구 내로 삽입된 상기 비늘판의 제4 캐밍 표면 부분에 대해 캠 운동하도록 구성된 제3 캐밍 표면 부분을 추가로 포함하며, 이에 의해 상기 비늘판 개구로부터 바깥 방향으로 상기 비늘판을 가압하는 전동 공구 조립체.
제2항에 있어서, 상기 공작물 지지면은 노브 웰을 한정하고;
상기 캐밍 디바이스는 상기 노브 웰에서 회전 가능하게 위치된 몸체 부분을 포함하는 전동 공구 조립체.
제3항에 있어서, 상기 노브 웰은 상기 노브 웰의 하부면에 있는 구멍을 포함하고;
상기 캐밍 디바이스는 몸체 부분으로부터 아래로 상기 구멍을 통해 연장되는 자루 부분(stem portion)을 포함하고;
편향 요소는 상기 노브 웰 아래의 위치에서 상기 자루 부분 상에 위치되고 상기 하부면에 대해 상기 몸체 부분을 편향시키도록 구성되는 전동 공구 조립체.
제4항에 있어서, 상기 캐밍 디바이스는 최상부 표면; 및
공구와 결합하도록 구성된 커플링 특징부를 추가로 포함하는 전동 공구 조립체.
제4항에 있어서, 상기 캐밍 디바이스는 최상부 표면; 및
상기 최상부 표면으로부터 아래로 연장되는 적어도 2개의 핑거 구멍을 포함하며, 상기 핑거 구멍들은 사용자가 상기 캐밍 디바이스를 회전시키도록 지렛대를 얻기 위한 영역을 제공하도록 구성되는 전동 공구 조립체.
제6항에 있어서, 상기 비늘판을 추가로 포함하는 전동 공구 조립체.
제8항에 있어서, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구의 제1 단부 부분에 인접하여 위치되고;
상기 공작물 지지면은 상기 비늘판 개구의 제2 단부 부분에 인접한 적어도 하나의 탭 수용 구조체를 포함하고, 상기 제2 단부 부분은 상기 제1 단부 부분 반대편에 있으며;
상기 비늘판은 상기 비늘판이 상기 비늘판 개구 내로 삽입될 때 상기 적어도 하나의 탭 수용 구조체 내에 삽입되도록 구성된 적어도 하나의 탭을 포함하는 전동 공구 조립체.
제8항에 있어서, 상기 적어도 하나의 탭 수용 구조체는 한 쌍의 이격된 슬롯을 포함하고;
상기 적어도 하나의 탭은 한 쌍의 이격된 탭을 포함하는 전동 공구 조립체.
제8항에 있어서, 상기 비늘판은 비전도성 재료로 만들어지고, 상기 비늘판은 인서트 수용 영역 내에 위치된 금속 인서트를 추가로 포함하며, 상기 금속 인서트는 상기 비늘판이 증가된 마모를 받는 위치에 내마모성을 제공하도록 구성되는 전동 공구 조립체.
제8항에 있어서, 상기 제2 캐밍 부분은 상기 비늘판의 상분면에 있으며;
상기 제4 캐밍 부분은 상기 비늘판의 하부면에 있으며;
상기 제4 캐밍 부분은 상기 제2 캐밍 부분 바로 밑에 있는 전동 공구 조립체.
전동 공구 조립체에 형상화 디바이스를 설치하는 방법으로서,
상기 전동 공구 조립체의 공작물 지지면에 있는 비늘판 개구에 인접한 위치에 회전 가능하게 장착된 캐밍 디바이스를 제1 방향으로 회전시켜 비늘판을 록킹 해제하는 단계;
상기 캐밍 디바이스가 여전히 장착된 아버 샤프트를 노출시키도록 상기 비늘판을 제거하는 단계;
상기 노출된 아버 샤프트에 형상화 디바이스를 장착하는 단계;
상기 형상화 디바이스가 상기 아버 샤프트에 장착된 후에 상기 비늘판 개구에 상기 비늘판을 삽입하는 단계; 및
상기 삽입된 비늘판의 제2 캐밍 표면 부분에 대해 상기 캐밍 디바이스의 제1 캐밍 표면 부분이 캠 운동하도록 상기 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 상기 캐밍 디바이스를 회전시켜, 이에 의해 상기 비늘판 개구 내에 상기 비늘판을 록킹하는 단계를 포함하는 방법.
제12항에 있어서, 록킹 해제된 비늘판의 제4 캐밍 표면 부분에 대해 상기 캐밍 디바이스의 제3 캐밍 표면 부분이 캠 운동하도록 제1 방향으로 상기 캐밍 디바이스를 회전시키며, 이에 의해 상기 비늘판 개구로부터 바깥 방향으로 상기 비늘판을 가압하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
제13항에 있어서, 상기 캐밍 디바이스를 제2 방향으로 회전시키는 단계는:
상기 공작물 지지면에 의해 한정된 노브 웰 내에서 상기 캐밍 디바이스의 몸체 부분을 회전시키는 단계를 포함하는 방법.
제14항에 있어서, 상기 캐밍 디바이스를 제2 방향으로 회전시키는 단계는:
상기 캐밍 디바이스의 회전시에 지렛대로서, 상기 캐밍 디바이스의 최상부 표면으로부터 아래로 연장되는 적어도 2개의 핑거 구멍들 중 하나를 사용하는 단계를 포함하는 방법.
제14항에 있어서, 상기 비늘판 개구에 상기 비늘판을 삽입하는 단계는:
상기 공작물 지지면의 적어도 하나의 탭 수용 구조체 내에 상기 비늘판의 적어도 하나의 탭을 삽입하는 단계를 포함하며, 상기 캐밍 디바이스는 상기 비늘판 개구의 제1 단부 부분에 인접하여 위치되고, 상기 적어도 하나의 탭 수용 구조체는 상기 제1 단부 부분의 반대편의 상기 비늘판 개구의 제2 단부에 인접하여 위치되는 방법.