KR20160037417A

KR20160037417A - 복합수지 바닥재 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20160037417A
Application number: KR1020140129798A
Authority: KR
Inventors: 김광식
Original assignee: 주식회사 효건도어
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2014-09-29
Publication date: 2016-04-06

Abstract

본 발명은 기재 합성수지·왕겨·결합제·안정제 및 충진제의 배합물을 예를 들어 판재 형태로 성형한 기재층을 포함하는 복합수지 바닥재 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 바닥재는 내구성이 강할 뿐만 아니라 접착제를 사용하지 않기 때문에 인체에 무해한 소재를 채택하여 친-환경적이다.

Description

복합수지 바닥재 및 그 제조 방법{COMPOSITE RESIN FLOORING AND MANUFACTURING PROCESS THEREOF}

본 발명은 바닥재에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 내구성이 강하고 인체에 유해한 성분이 없는 친-환경적인 바닥재 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

해방 이후 우리나라는 이른바 비닐 장판이라고도 불리는 PVC 연질 소재의 바닥재가 널리 사용되었다. 예를 들어 대한민국 공개특허 제10-2013-0068492호에서는 로터리 스크린 인쇄 또는 그라비아 인쇄 방법에 의하여 인쇄층이 형성된 장식용 바닥재를 제안하고 있다. 그러나 바닥재로 사용되는 PVC 연질계 합성수지 제품은 습기에는 상대적으로 강하지만, 바닥에 시공할 경우 인체에 유해한 성분을 함유하는 접착제를 사용하지 않으면 안 된다. 따라서 PVC 계열의 바닥재를 적용할 경우 인체에 유해한 성분이 장기간 휘발되는 문제점이 있다.

이에 따라 PVC 계열의 바닥재를 대신하는 새로운 소재의 바닥재로서, 목질 바닥재가 활용되고 있다. 목질 바닥재는 구성 재료에 따라 합판을 사용하는 합판 마루 바닥재, 합판 위에 원목을 상판으로 사용하는 원목 마루 바닥재, 원목과 나무의 껍질을 통째로 곱게 갈아서 방수 수지를 첨가하여 고온·고압으로 압축시킨 HDF(High Density Fiberboard, 고밀도 섬유판)와 같은 강화 마루 바닥재 등이 사용되고 있다.

일반적으로 목질 바닥재는 후술하는 PVC 바닥재에 비하여 화재에 안정적이며 미적으로 우수한 외관을 제공하는 등의 장점이 있다. 그러나 이들 목재 소재는 습기에 매우 취약하기 때문에 바닥에 장기간 사용하는 경우에 습기로 인한 변형이 발생할 뿐만 아니라 해충에 의한 부식이 발생한다. 따라서 이들 바닥재는 주기적으로 교체하여야 할 필요가 있고, 교체에 따른 비용 부담이 상당하였다.

이에 내구성이 강한 동시에 친-환경적인 소재를 활용한 바닥재를 개발할 필요성이 요구되었다.

본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해소하기 위하여 제안된 것으로, 본 발명의 목적은 내습기성과 같은 내구성이 향상되고 인체에 무해하여 친-환경적인 바닥재 및 이를 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 다른 목적 및 이점은 후술하는 발명의 상세한 설명과 첨부하는 도면 그리고 청구의 범위를 통하여 더욱 분명해질 것이다.

전술한 목적을 갖는 본 발명의 일 측면에 따르면, 본 발명은 폴리염화비닐(PVC)·폴리프로필렌(PP)·폴리에틸렌(PE)·아크릴로니트릴부타디엔 스틸렌(ABS) 및 이들의 조합으로 구성되는 군(群)에서 선택되는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여, 왕겨 30 ~ 50 중량부, 결합제 2 ~ 5 중량부, 안정제 5 ~ 10 중량부 및 충진제 10 ~ 15 중량부의 비율로 배합된 복합수지 조성물이 판재 형태로 성형되어 있는 기재층을 포함하는 복합수지 바닥재를 제공한다.

하나의 예시적인 실시 형태에서, 상기 복합수지 바닥재는 상기 기재층의 상부에 형성된 인쇄층과, 상기 인쇄층 상부에 형성된 투명 마모층을 더욱 포함한다.

또 다른 예시적인 실시 형태에서, 상기 복합수지 바닥재는 상기 기재층의 상부에 형성된 결합제층과, 상기 결합제층의 상부에 형성된 돌가루를 이용한 무늬층과, 상기 무늬층의 상부에 형성된 코팅층을 더욱 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 본 발명은 폴리염화비닐(PVC)·폴리프로필렌(PP)·폴리에틸렌(PE)·아크릴로니트릴부타디엔 스틸렌(ABS) 및 이들의 조합으로 구성되는 군(群)에서 선택되는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여, 왕겨 30 ~ 50 중량부, 결합제 2 ~ 5 중량부, 안정제 5 ~ 10 중량부 및 충진제 10 ~ 15 중량부의 비율로 배합되어 있는 복합수지 조성물을 성형하여 판재 형태의 기재층을 형성하는 단계를 포함하는 복합수지 바닥재를 제조하는 방법을 제공한다.

하나의 예시적인 실시 형태에서, 상기 기재층을 형성하는 단계 이후에 상기 기재층의 상부에 인쇄층을 형성하는 단계와, 상기 인쇄층의 상부에 투명 마모층을 형성하는 단계를 더욱 포함할 수 있다.

또 다른 예시적인 실시 형태에서, 상기 기재층을 형성하는 단계 이후에 상기 기재층의 상부에 결합제를 도포하는 단계와, 상기 결합제가 도포된 상기 기재층의 상부에 돌가루를 이용하여 무늬층을 형성하는 단계와, 상기 무늬층의 상부에 코팅층을 형성하는 단계를 더욱 포함할 수 있다.

이때 상기 기재층을 형성하는 단계 이후에 상기 성형된 복합수지 바닥재의 테두리 부분을 가공(profiling)하는 단계를 더욱 포함할 수 있다.

본 발명의 바닥재는 폴리염화비닐(PVC)·폴리프로필렌(PP)·폴리에틸렌(PE) 및 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 등의 기재 합성수지와, 왕겨·결합제 및 안정화제·충진제 등을 소정 비율로 배합·성형한 판재 형태의 기재층과, 필요에 따라 인쇄층·투명 마모층·무늬층 및 코팅층 등이 적층되어 있는 복합수지 바닥재이다.

본 발명에 따라 제조된 복합수지 바닥재는 습기에도 매우 강하여 내구성이 향상되고, 접착제를 사용하지 않기 때문에 시공 후에도 인체에 유해한 휘발성 성분이 방출되지 않다. 따라서 친환경적인 효과를 달성할 수 있게 된다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 바닥재의 단면 형태를 도시한 것으로, 기재층의 단층으로 형성된 바닥재의 단면 형태를 도시하고 있다.
도 2는 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 바닥재의 단면 형태를 도시한 것으로, 기재층의 상부에 인쇄층과 투명 마모층이 순차적으로 적층된 바닥재의 단면 형태를 도시하고 있다.
도 3은 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 바닥재를 제조하는 공정을 단계별로 개략적으로 도시한 순서도이다.
도 4는 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 바닥재의 단면 형태를 도시한 것으로, 기재층의 상부에 무늬층과 코팅층이 순차적으로 적층된 바닥재의 단면 형태를 도시하고 있다.
도 5는 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 바닥재를 제조하는 공정을 단계별로 개략적으로 도시한 순서도이다.

이하 필요한 경우에 첨부하는 도면을 참조하면서 본 발명을 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 바닥재의 단면 형태를 도시한 것으로, 단층의 기재층으로 구성되어 있는 바닥재의 단면 형태를 도시하고 있다. 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 바닥재(100)는 복합수지 배합물의 성형에 따라 예를 들어 판재 형태를 갖는 기재층(110)의 단층 구조를 가지고 있다. 상기 기재층(110)을 형성하기 위한 물질로서 기재인 합성수지 이외에 결합제(binder)로서의 수지가 함유되어 있는 복합 수지를 사용할 수 있다. 일 예로 기재층(110)은 기재로 사용되는 합성수지·결합제 이외에도 왕겨·안정화제 및 충진제를 포함할 수 있다.

기재층(110)을 형성하는 기재 합성수지로는 폴리염화비닐(PVC) 수지·폴리에틸렌(PE) 수지·폴리프로필렌(PP) 수지·아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌(ABS) 수지 및 이들의 조합이다. 기재 합성수지를 구성하는 PVC 수지는 예를 들어 과산화물과 아조산계 촉매를 사용하여 중합되거나 빛의 조사에 의해 중합될 수 있다. PVC 수지를 중합하기 위한 방법으로서 에멀션화 중합법과 서스펜션 중합법의 두 가지가 있으며, 물속에 염화비닐을 분산시켜서 중합열을 분산시키는 방법으로 합성될 수 있다. 예를 들어 본 발명에 따른 PVC 수지로서는 연질 제품을 사용할 수 있다.

기재 합성수지를 구성할 수 있는 폴리에틸렌은 에틸렌의 중합체로서 본 발명에 따르면 저밀도 폴리에틸렌 및/또는 고밀도 폴리에틸렌을 사용할 수 있다. 저밀도 폴리에틸렌은 소량의 공기를 촉매로 하여 고온·고압(예를 들어, 200℃ 이상 및 1000 atm 이상)의 환경에서 가열하여 얻어질 수 있는데, 성형이 용이한 장점을 갖는다. 반면 고밀도 폴리에틸렌은 치글러나타촉매(사염화티타늄과 삼에틸알루미늄으로 구성되는 착염 촉매)를 사용하여 약 70℃, 10 atm에서 에틸렌을 중합시켜 얻어질 수 있다.

폴리프로필렌(PP)은 프로필렌의 중합체로서 치글러나타촉매를 핵산 속에서 만들고, 그 안에 프로필렌을 약 70℃, 5 atm에서 통과시켜 합성될 수 있다.

ABS 수지는 아크릴로니트릴(A)·부타디엔(B)·스티렌(S)의 세 가지 성분으로 되어 있으며, 스티렌-아크릴로니트릴의 공중합체(共重合體, Co-polymer)를 SBR(스티렌-부타디엔 고무)과 NBR(아크릴로니트릴-부타디엔 고무)와 같은 고무나 부타디엔과 그래프트 중합시켜 제조한다. ABS 수지는 내충격성·내약품성·내후성 등이 뛰어나고, 특히 사출 성형·압출 성형 등의 성형성과 착색 등 2차 가공성이 우수하다.

전술한 기재 합성수지는 대부분 성형이 용이한 장점을 가지고 있지만, 단독으로 사용할 경우 기계적 강도나 접착성이 저하될 수 있는 문제가 있다. 이에 따라 본 발명에 따르면 전술한 기재 합성수지의 기계적 물성 등을 향상시키고 안정화시키기 위하여 기재층(110)에 결합제·왕겨·안정제·충진제 등을 배합한다.

기재층(110)에 배합될 수 있는 결합제(binder)는 전술한 기재 합성수지를 비롯한 구성 성분, 예를 들어 후술하는 왕겨·안정제 및 충진제 등을 견고하게 결합한다. 본 발명에 따라 기재층(110)에 결합제를 사용함으로써 기재 합성수지가 갖는 낮은 접착성을 보완할 수 있고, 이에 따라 본 발명에 따른 바닥재(100)는 접착제를 사용할 필요가 없다. 이처럼 인체에 무해한 접착제를 사용하지 않기 때문에 친환경적인 바닥재를 제조할 수 있다.

사용 가능한 결합제는 폴리아크릴레이트·폴리에스테르 수지·열가소성 폴리우레탄 탄성중합체(TPU)·에틸렌비닐아세트산 공중합체(EVA, ethylene-vinyl acetate copolymer)·폴리아마이드(polyamide)·염화비닐-아세트산비닐 공중합체· 폴리스틸렌·스틸렌-아크릴로니트릴 공중합체(SAN) 수지·폴리비닐알코올(PVA) 수지·셀룰로오스·에틸셀룰로오스·니트로셀룰로오스·아세틸셀룰로오스·아세틸부틸셀룰로오스·폴리락트산(PLA) 수지 및 이들의 조합으로 구성되는 군(群)에서 선택될 수 있다. 하나의 예시적인 실시 형태에서 결합제는 폴리아크릴레이트 수지·셀룰로오스·에틸셀룰로오스·니트로셀룰로오스·아세틸셀룰로오스·아세틸부틸셀룰로오스·폴리락트산(PLA) 수지 및 이들의 조합으로 구성되는 군(群)에서 선택될 수 있는 친환경 수지를 사용할 수 있다.

예시적인 실시 형태에서, 기재층(110)을 구성하는 결합제는 전술한 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 2 ~ 5 중량부의 비율로 함유될 수 있다. 결합제의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 2 중량부 미만이면 기재 합성수지가 포함된 기재층(110)을 구성하는 성분이 견고하게 결합되지 않는다. 반대로 결합제의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 5 중량부를 초과하면, 오히려 기재층(110)의 성형이 곤란해지는 문제가 발생할 수 있다.

기재층(110)에 포함되는 왕겨는 벼의 겉껍질로서 본 발명에 따르면 분쇄기를 이용하여 분말 형태의 왕겨가 사용된다. 예시적인 실시 형태에서, 기재층(110)에 함유되는 왕겨로서 평균 입자 직경이 0.01 ~ 0.1 mm의 분말 형태의 왕겨가 사용될 수 있다. 왕겨는 전술한 기재 합성수지 및 결합제와 함께 혼합되어 판상 형태로 가공될 수 있는데, 열전도율이 저하시켜 바닥면의 온도가 지나치게 상승하는 것을 막는 동시에 기재층(110)의 강도를 강화한다. 예시적인 실시 형태에서 왕겨는 기재층(110)의 주요 소재인 전술한 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 30 ~ 50 중량부의 비율로 혼합될 수 있다. 기재층(110)에서 왕겨의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 30 중량부 미만이면 기재층(110)의 휨강도가 약해져서 물성의 문제가 발생한다. 반면에 왕겨의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 50 중량부를 초과하면 기재층(110)의 경도가 지나치게 상승하여, 기재층(110)의 성형 및 성형 이후의 과정에서 쉽게 부서지는 문제점이 발생할 수 있다.

안정제(stabilizer)는 기재층(110)의 안정화를 위한 것이다. 본 발명에 따른 기재층(110)을 성형하기 위해서 고온·고압의 성형 공정이 요구되는데, 이때 기재 합성수지가 탄화되거나 변질될 가능성이 있다. 예를 들어 기재 합성수지로서 PVC 수지를 사용하는 경우, PVC 수지는 결정성이 낮아서 빛이나 열에 의해 분해되어 착색되며 기계적 성질이 열화될 수 있다. 안정제는 이러한 고온의 성형 공정과 관련해서 기재 합성수지에 내열성을 부여하거나, 또는 기재층(110)을 성형할 때 성형 기계나 금형 등의 금속 부분과의 마찰을 최소화하여 기재층(110)을 안정화시킨다.

본 발명에 따라 기재층(110)의 구성 성분인 안정제로는 무기계 안정제 및/또는 유기계 안정제를 사용할 수 있다. 예시적인 실시 형태에서 무기계 안정제로는 Ca-Zn계 또는 Ba-Zn계와 같은 복합 무기계 안정제를 사용할 수 있으며, 유기계 안정제로는 폴리에틸렌(PE) 왁스와 같은 고분자 소재의 물질을 사용할 수 있다. 필요하다면 무기계 안정제와 유기계 안정제를 동시에 사용할 수 있다. 이처럼 무기계 안정제와 유기계 안정제를 복합적으로 사용하는 경우, 전체 안정제 성분에 대하여 무기계 안정제를 50 ~ 90 중량부, 바람직하게는 60 ~ 85 중량부로, 유기계 안정제를 10 ~ 50 중량부, 바람직하게는 15 ~ 40 중량부의 비율로 배합될 수 있다.

기재층(110)에서 안정제는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 5 ~ 10 중량부의 비율로 배합될 수 있다. 안정제의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 5 중량부 미만이면 내열성을 비롯한 안정성이 충분히 발휘되지 못한다. 반면에 안정제의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 10 중량부를 초과하더라도 기재층(110)의 성형에서 요구되는 내열성과 제품 안정성은 크게 증가하지 않기 때문에 오히려 안정제를 낭비하는 결과가 만들어질 수 있다.

충진제(filler)는 기재 합성수지만으로 기재층(110)을 성형할 때 제품 구조 안정성 및 물성이 떨어지는 단점을 보완하기 위한 것이다. 예시적인 실시 형태에서 미세한 입자 형태의 분말, 예를 들어 평균 입자 직경이 0.05 ~ 1.0 ㎛인 무기계 충진제를 사용할 수 있다. 기재층(110)에 사용될 수 있는 무기계 충진제로서는 탄산칼슘(CaCO₃)·수산화알루미늄·수산화마그네슘·탈크·실리카·알루미나 등을 사용할 수 있지만, 그 외에도 다른 안정제가 또한 사용될 수 있다.

분말 형태의 충진제를 사용하는 경우 최종 제품의 구조적 안정성을 또한 향상시킬 수 있으며, 탄산칼슘과 같이 밀도가 높은 분말 형태의 충진제를 사용함으로써 최종 제품의 무게 안정성을 또한 개선할 수 있다.

기재층(100)에서 충진제는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 10 ~ 15 중량부의 비율로 배합될 수 있다. 충진제의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 10 중량부 미만이면 최종적으로 성형된 기재층(110)의 구조 안정성 및 물성이 저하될 수 있다. 반면 충진제의 함량이 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 15 중량부를 초과하면 성형이 어려워지는 문제가 발생할 수 있다.

필요하다면, 압출 및 캘린더링 공정에서 수지가 캘린더-롤 또는 압출 프레스에 들러붙는 것을 방지할 수 있도록 활제가 사용될 수 있다. 사용 가능한 활제는 예를 들어 스테아린산과 같이 탄소수 12 ~ 20인 고급지방산이며, 기재층(110)에는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 10 중량부로 포함될 수 있다.

또한 필요한 경우 기재층(110)을 구성하는 첨가제로서 가소제, 예를 들어 아세틸트리부틸 시트레이트와 같은 친환경적인 비-프탈레이트계 가소제가 첨가될 수 있다. 예시적으로 기재층(110)을 구성하는 복합수지 조성물 중에 가소제는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 5 ~ 40 중량부이다. 가소제의 함량이 이보다 적으면 기재 합성수지의 경고가 지나치게 높아져서 성형성이 저하될 수 있고, 이를 초과하면 다른 성분과의 상용성이 나빠져서 성형된 기재층(110)의 물성이 저하될 수 있다.

아울러 기재층(110)을 형성하기 위한 복합수지 조성물 중에는 기재 합성수지의 용융 강도를 보강하기 위하여 아크릴계 공중합체와 같은 보강제가 첨가될 수 있다. 기재층(110)의 용융 강도를 향상시키고 다른 성분과의 상용성을 고려해 볼 때, 보강제는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 대략 0.1 ~ 10 중량부의 비율로 첨가될 수 있다.

또한 기재층(110)에 천연 나무의 질감 및 고유의 향기를 부여할 수 있도록 목분 또는 송진이 추가적으로 복합수지 조성물 중에 첨가될 수 있다. 예시적인 실시 형태에서, 천연 나무의 질감을 더욱 잘 부여하고 타 성분의 결합력 저하에 의한 성형성이 열화되는 것을 방지할 수 있도록, 복합수지 조성물 중에 목분은 기재 합성수지 100 중량부에 대하여 20 ~ 200 중량부로, 송진은 1 ~ 20 중량부의 비율로 첨가될 있다.

이와 같은 단층 구조의 복합수지 바닥재(100)를 제조하기 위하여 전술한 기재 합성수지·결합제·왕겨·안정제·충진제 및 필요한 경우 활제·가소제·보강재 및 목분/송진 등의 성분을 배합하고, 이 배합된 복합수지 조성물을 고온·고압의 온도에서 압출(extrusion) 또는 캘린더링(calendering) 공정 등을 이용하여 판재 형태의 기재층(110)을 제조할 수 있다. 이에 대해서는 후술하기로 한다.

한편 제 1 실시 형태에서 기재층만으로 구성되는 단층 구조의 바닥재 이외에 전술한 기재층을 포함하는 다층 구조의 복합수지 바닥재가 또한 가능하다. 도 2는 본 발명의 예시적인 제 2 실시 형태에 따른 바닥재의 단면 형태를 도시한 것이고, 도 3은 제 2 실시 형태에 따른 바닥재를 제조하는 공정을 도시한 순서도이다. 도 2와 도 3을 동시에 참조하면서 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 바닥재와 그 제조 방법을 설명한다.

도 2에 도시한 것과 같이, 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 복합수지 바닥재(200)는 하층에서부터 기재층(210)·인쇄층(220) 및 투명 마모층(220)이 순차적으로 적층된 구조이다. 제 2 실시 형태에 따른 복합수지 바닥재(200)를 구성하는 기재층(210)은 제 1 실시 형태에 따른 단층 구조의 복합수지 바닥재(100)에서의 기재층(110)과 그 구성이 실질적으로 동일하다.

복합수지 바닥재(200)를 구성하는 기재층(210)을 형성할 수 있도록, 예를 들어 PVC 수지·PE 수지·PP 수지·ABS 수지 및 이들의 조합으로 구성되는 기재 합성수지와, 기재 합성수지에 대하여 결합제·왕겨·안정제 및 충진제를 소정의 비율로 배합한다(도 3의 S310 단계). 이어서 기재 합성수지·결합제·왕겨·결합제·충진제 및 필요에 따라 활제가 배합된 복합수지 조성물을 고온·고압의 온도에서 압출(extrusion) 또는 캘린더링(calendering) 공정을 통하여 기재층(210)을 성형한다(도 3의 S320 단계).

예를 들어, 캘린더링 공정을 통하여 기재층(210)을 형성하고자 하는 경우, 기재 합성수지·결합제·왕겨·결합제·충진제 및 필요에 따라 활제가 적절한 비율로 혼합된 복합수지 조성물을 예를 들어 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 믹서에서 혼련하고, 혼련 처리된 소재를 대략 110 ~ 130℃의 롤에서 믹싱한 뒤, 이를 30 ~ 50℃에서 냉각한다. 이어서 캘린더(calender)를 이용하여 적절한 크기의 판재(시트) 형태의 기재층(210)을 제조한다.

선택적으로 압출 공정을 이용한다면, 복합수지 조성물을 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 온도에서 혼련하고, 이를 냉각한 뒤, 압출기에 투입하여 180 ~ 200℃의 온도에서 복합수지 조성물을 용융하고, 금형을 통과시켜 적절한 크기의 판재 형태의 기재층(210)을 제조할 수 있다.

예시적으로 기재층(210)은 대략 3 ~ 15 mm 두께의 판재 형태로 성형될 수 있지만, 기재층(210)의 두께가 이에 한정되는 것은 결코 아니다. 다층의 적층 구조를 갖는 복합수지 바닥재(200)에서 기재층(210)은 그 상면으로 적층되는 인쇄층(220) 및 투명 마모층(230)을 지지하고 상하부의 충격을 흡수할 수 있어야 한다. 만약 기재층(210)의 두께가 전술한 범위 미만이면 충격 흡수 및/또는 지지 기능을 발휘하기 곤란하고, 기재층(210)의 두께가 전술한 범위를 초과하면 복합수지 바닥재(200)의 제조비용이 상승할 수 있기 때문이다.

인쇄층(220)은 예를 들어 고온의 압출(extrusion) 및/또는 캘린더(calendering) 공정을 통하여 PVC나 PP 필름을 기재층(210) 상부에 열을 이용하여 합착하는 방법을 통하여 기재층(210) 상부에 형성될 수 있다(도 3의 S330 단계). 인쇄층(220)을 형성하기 위하여 적절한 유기 또는 무기 안료가 PVC나 PP 수지와 같은 합성수지에 배합될 수 있다. 인쇄층(220)은 예를 들어 PVC나 PP 수지를 주재로 하는 필름 형태로 성형될 수 있다.

예시적인 실시형태에서, 인쇄층(220)을 형성하기 위하여 PVC나 PP 수지와 같은 고분자 소재 50 ~ 60 중량부, 적절한 무기계 안료/유기계 안료인 안료 1 ~ 15 중량부, 가소제(예를 들어, 아세틸트리부틸 시트레이트와 같은 비-프탈레이트계 가소제) 5 ~ 60 중량부, 안정제(예를 들어 Ba-Zn계 또는 Ca-Zn계와 같은 무기계 안정제 및/또는 PE 왁스와 같은 유기계 안정제) 1 ~ 10 중량부의 비율로 배합하여 인쇄층(220)을 형성할 수 있다.

인쇄층(220)을 형성하기 위한 조성물 중에 함유될 수 있는 안료는 펄 안료일 수 있다. 예시적인 실시 형태에서, 인쇄층(220)에 사용될 수 있는 무기계 안료로는 루틸(rutile) 타입의 이산화티타늄·산화아연·산화철·산화크롬·알루미나·황화아연 및 이들의 조합이다. 또한 인쇄층(220)에 사용될 수 있는 유기계 안료로는 천연 안료와 합성 안료를 모두 포함한다.

필요하다면, 압출 및 캘린더링 공정에서 수지가 캘린더-롤 또는 압출 프레스에 들러붙는 것을 방지할 수 있도록 활제가 사용될 수 있다. 사용 가능한 활제는 예를 들어 스테아린산과 같이 탄소수 12 ~ 20인 고급지방산이며, 인쇄층(220)에는 PP나 PVC 수지 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 10 중량부이다. 이들 소재로부터 압출 또는 캘린더링 공정을 통하여 인쇄층(220)을 형성한다.

예를 들어 캘린더링 공정을 채택하는 경우, PVC나 PP 수지와 같은 고분자 소재·유/무기 안료·가소제·안정제 및 필요한 경우 활제가 적절한 비율로 혼합된 조성물을 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 믹서에서 혼련하고, 혼련 처리된 소재를 대략 110 ~ 130℃의 롤에서 믹싱한 뒤, 캘린더(calender)를 이용하여 필름 형태의 인쇄층(220)을 형성한다. 선택적으로 압출 공정에서는 이 수지 조성물을 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 온도에서 혼련하고, 이를 냉각한 뒤, 압출기에 투입하여 180 ~ 200℃의 온도에서 복합수지 조성물을 용융하는 방법이 채택될 수 있다.

형성된 인쇄층(220)을 합착기를 이용하여 기재층(210)의 상면에 열-합착(예를 들어 150 ~ 200℃ 온도에서)하여, 기재층(210)의 상부에 인쇄층(220)을 형성할 수 있다. 이때 선택적으로 인쇄층(220)과 후술하는 마모층(230)을 먼저 결합하고, 기재층(210) 상부에 예를 들어 PE계 용융 접착제를 도포한 상태에서, 기재층(210)과 인쇄층(220)을 접착할 수도 있다.

이어서 인쇄층(220)의 상부에 그라비아 인쇄·스크린 인쇄 또는 전사 인쇄와 같이 잘 알려져 있는 인쇄 방법을 사용하여 적절한 인쇄 무늬를 부여한다. 예시적인 실시형태에서, 인쇄층(220)은 대략 0.01 ~ 0.5 mm, 바람직하게는 0.01 ~ 0.3 mm의 두께로 기재층(210)의 상부에 적층될 수 있다. 인쇄층(220)의 두께가 전술한 범위 미만인 경우에 그 상면으로의 인쇄 작업이 어렵고, 인쇄층(220)의 두께가 전술한 범위를 초과하면 복합수지 바닥재(200)의 제조비용이 지나치게 증가하여 작업의 효율성 및 경제성이 떨어질 수 있다.

이어서 PVC나 PP 수지를 주재로 하는 소재를 압출 및 캘린더링 공정을 통하여 필름 형태의 투명 마모층(230)을 형성하고, 이 투명 마모층(230)을 인쇄층(220)의 상부에 열-합착하여, 인쇄층(220)의 상부에 투명 마모층(230)을 적층한다(도 3의 S340 단계). 이와 같이 투명 마모층(230)을 인쇄층(220)의 상부에 적층·형성함으로써, 인쇄층(220)에 형성된 인쇄 무늬를 보호할 수 있다. 예시적인 실시 형태에서 인쇄층(220)과 마모층(230)이 먼저 결합된 상태에서, 인쇄층(220)의 저면이 기재층(230) 상부에 도포된 용융 접착제에 의하여 열 합착될 수 있다.

투명 마모층(230)을 형성하기 위한 하나의 예시적인 실시 형태에서, PVC나 PP 수지 100 중량부에 대하여 광택제 70 ~ 90 중량부, 가소제(예를 들어 아세틸트리부틸 시트레이트와 같은 비-프탈레이트계 가소제가 친환경적인 면에서 유리함) 5 ~ 50 중량부, 예를 들어 Ba-Zn계 또는 Ca-Zn계와 같은 무기 안정제 및/또는 PE 왁스와 같은 유기 안정제일 수 있는 안정제 1 ~ 5 중량부, 자외선 흡수제 0.1 ~ 2 중량부로 배합된 조성의 물질을 사용할 수 있다. 필요한 경우, PVC나 PP 수지 100 중량부에 대하여 활제 0.1 ~ 10 중량부를 포함할 수 있다. 가소제의 종류로는 디옥틸프탈레이트·디이소노닐프탈레이트·부틸벤질프탈레이트·텍사놀리소부티레이트 및 이들의 조합으로 구성되는 물질을 사용할 수 있다.

또한 투명 마모층(230)을 이루는 소재 중에 난반사 기능을 부여할 수 있는 소재, 예를 들어 스티렌모노머에서 현탁 중합된 가교 구조를 갖는 비드 형상 스티렌 수지로 구성된 성분이 PVC나 PP 수지 100 중량부에 대하여 10 ~ 30 중량부로 포함될 수 있다. 이 스티렌 수지 성분으로 인하여 빛을 난반사시켜 인쇄층(220)의 인쇄 무늬를 더욱 입체적으로 보일 수 있다. 투명 마모층(230) 역시 압출 또는 캘린더링 공정을 이용하여 인쇄층(220) 상부에 적층될 수 있다.

예를 들어 캘린더링 공정을 채택하는 경우, PVC나 PP와 같은 고분자 수지·광택제·가소제·안정제·자외선 흡수제 및 필요에 따라 활제 및/또는 난반사제가 배합된 조성물을 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 믹서에서 혼련하고, 혼련 처리된 소재를 대략 110 ~ 130℃의 롤에서 믹싱한 뒤, 캘린더(calender)를 이용하여 필름 형태의 투명 마모층(230)을 형성한다. 압출 공정을 채택한다면, 이 조성물을 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 온도에서 혼련하고, 이를 냉각한 뒤, 압출기에 투입하여 180 ~ 200℃의 온도에서 복합수지 조성물을 용융하는 방법으로 투명 마모층(230)을 형성할 수 있다.

형성된 투명 마모층(230)을 합착기에서 예를 들어 150 ~ 200℃의 온도에서 열-합착하여 인쇄 무늬가 형성된 인쇄층(220)의 상면에 열-합착함으로써, 인쇄층(220)의 상면에 투명 마모층(230)을 적층할 수 있다. 예시적인 실시 형태에서, 투명 마모층(230)은 0.1 ~ 1.0 mm의 두께로 인쇄층(220)의 상부에 적층될 수 있다. 투명 마모층(230)의 두께가 전술한 범위 미만이면 인쇄층(220)에 형성된 인쇄 무늬를 효율적으로 보호하지 못하고, 전술한 범위를 초과하더라도 인쇄 무늬의 보호 효과는 증가하지 않기 때문에 재료가 낭비되어 복합수지 바닥재(200)의 제조비용을 상승시킬 수 있다.

이때 투명 마모층(230)으로 적절한 엠보싱 패턴이 형성될 수 있도록 처리할 수 있다. 하나의 예시적인 실시 형태에서, 투명 마모층(230)을 인쇄층(220) 상부에 열-합착하기 전에, 압출 또는 캘린더링 공정에 의하여 성형된 투명 마모층(230)을 엠보 롤(Embo-Roll)을 통과시켜 투명 마모층(230)에 엠보싱 패턴 또는 엠보싱 무늬가 연속적으로 형성되도록 함으로써 입체감을 부여할 수 있다. 다른 예시적인 실시형태에서, 예를 들어 500 ~ 600 ℃의 온도로 가열된 원적외선 히터를 사용하여 투명 마모층(230)의 표면(상면) 및/또는 이면(하면)에 20 ~ 50 초 동안 예열하여 투명 마모층(230)의 상면 및/또는 하면에 엠보싱 패턴 또는 엠보싱 무늬를 부여할 수 있다.

계속해서 필요한 경우, 기재층(210)-인쇄층(220)-투명 마모층(230)이 순차적으로 형성된 복합수지 바닥재(200)를 보호할 수 있도록 이 바닥재의 측면에 테두리를 구비하고, 테두리가 구비된 바닥재(200)를 나이프(Knife) 등을 이용하여 일정한 크기로 절단한 후 테두리 부분을 가공하는 프로파일(profile) 공정을 진행할 수 있다(도 3의 S350 단계). 이러한 프로파일 공정에 의하여 접착제를 사용하지 않고 복합수지 바닥재(200)를 바닥에 설치가 가능한 구조로 제조할 수 있다.

예시적인 실시 형태에 따르면, 기재층(210)-인쇄층(220)-투명 마모층(230)이 순차적으로 적층된 복합수지 바닥재(200)의 측면을 적절한 소재의 테두리로 감싸고, 이를 마감재로 사용할 수 있다. 따라서 복합수지 바닥재(200)의 측면을 감싸는 테두리는 강도 및 하중에 대한 지지력이 우수한 소재로 제조되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 이 테두리를 형성하기 위한 소재로서 ABS 수지·아크릴로니트릴 수지· 스티렌 등과 같은 합성수지를 사용할 수 있다.

예시하지는 않았으나, 필요한 경우에 제 2 실시 형태에 따른 복합수지 바닥재(200)의 최상층을 형성하는 투명 마모층(230)의 상부에 표면층이 또한 적층될 수 있다. 이 표면층을 사용하여 바닥재(200)로의 오염물 부착 및 스크래치를 방지하고 청소를 용이하게 할 수 있다.

하나의 예시적인 실시 형태에서, 표면층은 전술한 투명 마모층(230)과 동일하게 PVC나 PP 수지 100 중량부에 대하여 광택제 70 ~ 90 중량부, 가소제(비-프탈레이트계 가소제) 60 ~ 120 중량부, 예를 들어 Ba-Zn계 또는 Ca-Zn계와 같은 무기 안정제 및/또는 PE 왁스와 같은 유기 안정제일 수 있는 안정제 1 ~ 5 중량부, 자외선 흡수제 0.1 ~ 2 중량부의 비율로 배합되고 소량의 첨가제를 포함할 수 있다. 다른 선택적인 실시 형태에서, 표면층을 형성하기 위하여 광경화형 우레탄 아크릴레이트 조성물과 같은 광경화형 조성물을 투명 마모층(230) 상부에 도포하고, 자외선 경화를 통해 경화시켜 형성할 수도 있을 것이다.

만약 도 1에서와 같은 단층 구조의 복합수지 바닥재(100)인 경우에는 기재 합성수지·결합제·왕겨·안정제 및 충진제를 일정한 비율로 배합하고, 이를 전술한 압출 또는 캘린더링 공정을 통하여 기재층(110)을 성형한 뒤, 바로 프로파일 공정을 수행함으로써 물성이 향상되고 접착제를 사용할 필요가 없는 복합수지 바닥재를 성형할 수 있을 것이다.

한편 전술한 제 2 실시 형태와 차별되는 다른 구조의 적층 구조를 갖는 다층 복합수지 바닥재가 가능한데, 도 4는 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 바닥재의 단면 형태를 도시한 것이고, 도 5는 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 바닥재를 제조하는 공정을 단계별로 개략적으로 도시한 순서도이다. 제 3 실시 형태에 의한 복합수지 바닥재(300)는 바닥면에서부터 기재층(310)·결합제층(320)·무늬층(330) 및 코팅층(340)이 순차적으로 적층되어 있다.

제 2 실시 형태에서와 같이, 예를 들어 PVC 수지·PE 수지·PP 수지·ABS 수지 및 이들의 조합으로 구성되는 기재 합성수지와, 기재 합성수지에 대하여 결합제·왕겨·안정제 및 충진제를 소정의 비율로 배합한다(도 5의 S510 단계). 이어서 기재 합성수지·결합제·왕겨·결합제·충진제 및 필요에 따라 활제가 배합된 복합수지 조성물을 고온·고압의 온도에서 압출(extrusion) 또는 캘린더링(calendering) 공정을 통하여 기재층(310)을 성형한다(도 5의 S520 단계).

이어서 기재층(310)의 상면에 적절한 결합제를 코팅기 등을 이용하여 도포하여 기재층(310)의 상부에 결합제층(320)을 형성한다(도 5의 S530 단계). 예시적인 실시 형태에서 기재층(310)의 상면에 도포될 수 있는 결합제는 폴리아크릴레이트·폴리에스테르 수지·열가소성 폴리우레탄 탄성중합체(TPU)와 같은 폴리우레탄 수지·에틸렌비닐아세트산 공중합체(EVA, ethylene-vinyl acetate copolymer)·폴리아마이드(polyamide)·염화비닐-아세트산비닐 공중합체·폴리스틸렌·스틸렌-아크릴로니트릴 공중합체(SAN) 수지·폴리비닐알코올(PVA) 수지·셀룰로오스·에틸셀룰로오스·니트로셀룰로오스·아세틸셀룰로오스·아세틸부틸셀룰로오스·폴리락트산(PLA) 수지 및 이들의 조합으로 구성되는 군(群)에서 선택될 수 있다. 바람직하게는 폴리우레탄 계열의 결합제를 사용하여, 기재층(310)의 상부에 결합제를 도포하여 후술하는 무늬층(330)을 구성하는 돌가루가 기재층(310) 상부에 부착될 수 있도록 구성할 수 있다.

기재층(310)의 상부에 결합제를 도포하여 결합제층(320)이 기재층(310)의 상면에 적층되면, 자연스러운 질감이 부여되도록 결합제층(320) 상부에 돌가루(석분)를 이용하여 무늬층(330)을 형성한다(도 5의 S540 단계). 석분을 이용한 무늬층(330)을 형성하기 위한 소재로서 화강암·현무암·대리석과 같은 돌가루를 사용할 수 있으며 대략 30 ~ 80 메시의 크기를 가지도록 하여 무늬층(330)을 용이하게 형성하는 동시에 자연스러운 질감을 부여할 수 있다. 이를 위하여 적절한 크기의 망을 스크린으로 활용할 수 있을 것이다.

이때 예시적인 실시 형태에서, 무늬층(330)을 형성하기 위하여 석분과 PVC칩의 혼합물을 이용할 수 있다. 이 경우 석분과 PVC칩은 30 ~ 80 메시의 크기를 가지며, 석분은 PVC칩 100 중량부에 대하여 1 ~ 80 중량부로 혼합될 수 있다. 이때 PVC칩은 중합도 500 ~ 1500인 PVC 70 ~ 100 중량부와, 가소제(예를 들어 아세틸트리부틸 시트레이트와 같은 비-프탈레이트계 가소제) 20 ~ 30 중량부, 활제(탄소수 12~20의 지방산, 예를 들어, 스테아린산) 2 ~ 10 중량부, Ba-Zn계 또는 Ca-Zn계와 같은 무기 안정제 및/또는 PE 왁스와 같은 유기 안정제일 수 있는 안정제 1 ~ 10 중량부, 무기계 및/또는 유기계 안료 1 ~ 10 중량부로 혼합된 조성을 가질 수 있다. PVC칩에 포함될 수 있는 안료는 펄 안료일 수 있다.

예를 들어 PVC칩에 포함될 수 있는 무기계 안료로는 루틸(rutile) 타입의 이산화티타늄·산화아연·산화철·산화크롬·알루미나·황화아연 및 이들의 조합이다. 또한 PVC칩에 포함될 수 있는 유기계 안료로는 천연 안료와 합성 안료를 모두 포함한다. 예를 들어 색감의 범위가 넓고 선명하며 착색력이 우수한 유기계 안료를 사용할 수 있다.

이와 같은 선택적인 실시 형태의 경우, 석분과 PVC칩의 상호 간섭에 의해 무늬층(330)에 대하여 보다 우수한 질감 효과를 얻을 수 있다. 특히 접착제를 사용할 필요가 없는 PVC칩을 이용하여 무늬층을 형성하는 것이 환경 친화적이다.

PVC칩과 혼합된 석분을 이용하여 무늬층(330)을 형성·적층하기 위하여 예를 들어 압출 및/또는 캘린더링 공정이 수행될 수 있다. 예를 들어, 캘린더링 공정을 사용하는 경우, 석분·PVC칩·가소제·안정제·활제·펄 안료 등이 혼합된 조성물을 예를 들어 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 믹서에서 혼련하고, 혼련 처리된 소재를 대략 110 ~ 130℃의 롤에서 믹싱한 뒤, 캘린더(calender)를 이용하여 적절한 크기의 필름 또는 판재(시트) 형태의 무늬층(330)을 형성할 수 있다. 형성된 무늬층(330)을 결합제층(320)의 상부에 배치함으로써, 결합제층(320)의 상부에 무늬층(330)을 적층한다. 선택적으로 압출 공정에서 이 조성물을 80 ~ 150℃, 바람직하게는 90 ~ 130℃의 온도에서 혼련·냉각하고, 압출기에 투입하여 180 ~ 200℃의 온도에서 이 조성물을 용융하고, 필요에 따라 금형을 통과시켜 필름 형태의 무늬층(330)을 형성할 수 있다.

이어서 무늬층(330)의 상면으로 코팅층(340)을 성형하고 적층한다(도 5의 S540 단계). 코팅층(340)을 무늬층(330)의 상면에 적층함으로써 무늬층(330)에 형성된 무늬가 외부의 충격이나 스크래치 등에 의하여 손상되는 것을 방지한다. 예시적인 실시 형태에서, 무늬층(330)을 형성하기 위하여 사용된 돌가루와 적절한 용제를 혼합한 것을 사용하여 코팅층(340)을 형성할 수 있다. 코팅층(340)을 형성하기 위하여 돌가루와 용제는 각각 20 ~ 80 중량부, 바람직하게는 30 ~ 70 중량부의 비율로 혼합될 수 있다. 사용 가능한 용제로서, 예를 들어 광경화형 우레탄 아크릴레이트와 같은 광경화형 용제에 돌가루를 혼합한 상태에서, 이를 무늬층(330) 상부에 도포하고 자외선으로 경화시킴으로써, 무늬층(330)의 상부에 코팅층(340)을 적층할 수 있다.

계속해서 필요한 경우, 기재층(310)-결합제층(320)-무늬층(330)-코팅층(340)이 순차적으로 형성된 복합수지 바닥재(300)를 적절한 소재(예를 들어 ABS 수지, 아크릴로니트릴 수지 및/또는 스티렌 수지)의 테두리로 감싸서 측면을 보호하고, 테두리가 구비된 바닥재(300)를 나이프 등을 이용한 일정한 크기로 절단한 후 테두리 부분을 가공하는 프로파일(profile) 공정을 진행할 수 있다(도 5의 S560 단계). 이러한 프로파일 공정에 의하여 접착제를 사용하지 않고 복합수지 바닥재(300)를 바닥에 설치가 가능한 구조로 제조할 수 있다.

이하 예시적인 실시례를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명이 하기 실시례에 기재된 발명으로 한정되는 것은 결코 아니다.

실시례 1 : 단층 구조의 복합수지 바닥재 제조

기재 합성수지로서 PVC 100 PHR(parts per hundred rubber), 평균 입자 직경이 0.05 mm의 분쇄 왕겨 40 PHR, 아크릴계 수지인 결합제 4 PHR, Ca-Zn계를 주재로 하고 PE-WAX 성분이 첨가된 안정제 7 PHR, 미분 형태의 CaCO₃인 충진제 12 PHR을 포함한, 유/무기 원재료를 가열 믹서(Heating mixer)에서 120℃로 5분 동안 가열 혼합한 후, 냉각 믹서(Cooling mixer)에서 40℃로 10분 동안 추가 냉각 혼합하였다. 혼합된 원료를 2개의 스크류를 가지는 압출기(TWIN SCREW EXTRUDER)에 투입하고, 180~200℃의 온도에서 혼합된 복합 수지를 용융하고, 금형(T-DIES)을 통과시켜 두께 5-8 mm의 판재 형태의 기재층을 형성하였다.

실시례 2 : 인쇄층 -투명 마모층이 형성된 다층 복합수지 바닥재 제조

실시례 1의 기재 위에 메틸에틸케톤(MEK, methyl ethyl ketone) 유기 용제를 도포하여, 기재의 표면을 미세하게 부식시켜 인쇄층과의 결합이 강하게 형성될 수 있도록 하였다. 유기 용제를 열풍을 이용하여 휘발시킨 뒤, PE계 용융 접착제(PE HOT MELT)를 도포하고, 이 위에 PVC 소재의 마모층과 결합된 PVC 소재의 인쇄층을 놓고, 가열 롤러(Roller)를 이용하여 기재층과 인쇄층을 합착하여, 다층 구조의 복합수지 바닥재를 제조하였다.

실시례 3 : 무늬층 -코팅층이 형성된 다층 복합수지 바닥재 제조

실시례 1의 기재층 위에 MEK 유기 용제를 도포하여 기재층의 표면을 미세하게 부식시켜, 석분과의 결합이 강하게 형성되도록 유도하였다. 유기 용제를 열풍을 이용하여 휘발시킨 뒤, 폴리우레탄(PU)계 접착제를 도포하고, 분쇄 및 염색된 석분을 여러 단계의 스테인레스 망(Screen)을 이용하여 도포하여 무늬를 형성하였다. 계속해서 가압 및 가열 롤러를 이용하여 고정한 뒤, 기재층과 결합된 석분 무늬층 상층에 세라믹 코팅제를 다시 도포하고 UV 건조로를 통과시켜 세라믹 코팅제를 경화하여 다층 구조의 바닥재를 제조하였다.

실험례 : 복합 수지 바닥재의 물성 측정

위 실시례 2에서 제조된 다층 구조의 복합수지 바닥재에 대하여 물성을 측정하였다. 기본적으로 KSM 3802:2008 표준 방식에 따른 합성수지 바닥재 시험 방법에 따라 각각의 물성을 측정하였으며, 측정 결과는 하기 표 1에 표시되어 있다. 본 발명에 따른 복합수지 바닥재가 모두 기준 값을 충족한다는 것을 확인하였다.

복합수지 바닥재의 물성 측정

시험 항목	측정 단위	측정 결과	기 준
압입량(20±2℃)	mm	0.32	0.25 이상
잔류 압입률	%	0.6	8 이하
가열에 의한 길이변화율(80ㅁ2℃,6h) 가로 방향	%	0.11	0.25 이하
가열에 의한 길이변화율(80ㅁ2℃,6h) 세로 방향	%	0.20	0.25 이하
흡수에 의한 길이 변화율(상온수,120 h) 가로 방향	%	0.07
흡수에 의한 길이 변화율(상온수,120 h) 세로 방향	%	0.10
가열 감량률(100ㅁ2℃,6h)	%	0.1	0.5 이하

상기에서는 본 발명의 예시적인 실시 형태 및 실시례에 기초하여 본 발명을 설명하였으나, 본 발명이 전술한 실시형태 및 실시례에 기재된 내용으로 한정되는 것은 아니다. 오히려 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자라면 전술한 실시형태 및 실시례에 기초하여 다양한 변형과 변경을 용이하게 추고할 수 있다. 하지만 그러한 변형과 변경은 모두 본 발명의 권리범위에 속한다는 사실은 첨부하는 청구의 범위를 통하여 더욱 분명해질 것이다.

100, 200, 300: 합성수지 바닥재
110, 210, 310: 기재층 220 : 인쇄층
230: 투명 마모층 320: 결합제층
330 : 무늬층 340: 코팅층

Claims

폴리염화비닐(PVC)·폴리프로필렌(PP)·폴리에틸렌(PE)·아크릴로니트릴부타디엔 스틸렌(ABS) 및 이들의 조합으로 구성되는 군에서 선택되는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여, 왕겨 30 ~ 50 중량부, 결합제 2 ~ 5 중량부, 안정제 5 ~ 10 중량부 및 충진제 10 ~ 15 중량부의 비율로 배합된 복합수지 조성물이 판재 형태로 성형되어 있는 기재층을 포함하는 복합수지 바닥재.
제 1항에 있어서, 상기 기재층의 상부에 형성된 인쇄층과, 상기 인쇄층 상부에 형성된 투명 마모층을 더욱 포함하는 복합수지 바닥재.
제 1항에 있어서, 상기 기재층의 상부에 형성된 결합제층과, 상기 결합제층의 상부에 형성된 돌가루를 이용한 무늬층과, 상기 무늬층의 상부에 형성된 코팅층을 더욱 포함하는 복합수지 바닥재.
폴리염화비닐(PVC)·폴리프로필렌(PP)·폴리에틸렌(PE)·아크릴로니트릴부타디엔 스틸렌(ABS) 및 이들의 조합으로 구성되는 군에서 선택되는 기재 합성수지 100 중량부에 대하여, 왕겨 30 ~ 50 중량부, 결합제 2 ~ 5 중량부, 안정제 5 ~ 10 중량부 및 충진제 10 ~ 15 중량부의 비율로 배합되어 있는 복합수지 조성물을 성형하여 판재 형태의 기재층을 형성하는 단계를 포함하는 복합수지 바닥재를 제조하는 방법.
제 4항에 있어서, 상기 기재층을 형성하는 단계 이후에, 상기 기재층의 상부에 인쇄층을 형성하는 단계와, 상기 인쇄층의 상부에 투명 마모층을 형성하는 단계를 더욱 포함하는 복합수지 바닥재를 제조하는 방법.
제 4항에 있어서, 상기 기재층을 형성하는 단계 이후에 상기 기재층의 상부에 결합제를 도포하는 단계와, 상기 결합제가 도포된 상기 기재층의 상부에 돌가루를 이용하여 무늬층을 형성하는 단계와, 상기 무늬층의 상부에 코팅층을 형성하는 단계를 더욱 포함하는 복합수지 바닥재를 제조하는 방법.
제 4항 내지 제 6항 중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 기재층을 형성하는 단계 이후에 상기 성형된 복합수지 바닥재의 테두리 부분을 가공(profiling)하는 단계를 더욱 포함하는 복합수지 바닥재를 제조하는 방법.