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KR20160033710A - 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법 - Google Patents

장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법 Download PDF

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KR20160033710A
KR20160033710A KR1020167002249A KR20167002249A KR20160033710A KR 20160033710 A KR20160033710 A KR 20160033710A KR 1020167002249 A KR1020167002249 A KR 1020167002249A KR 20167002249 A KR20167002249 A KR 20167002249A KR 20160033710 A KR20160033710 A KR 20160033710A
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South Korea
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wood
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particle size
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한스-위르겐 한니히
Original Assignee
악첸타 파넬레 + 프로필레 게엠베하
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Publication date
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Abstract

본 발명은 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법을 제안하고, 상기 방법은 a) 주입가능한 캐리어 재료 (20), 특히 과립 재료를 제공하는 단계, b) 2 개의 벨트형 운반 수단들 (12, 14) 사이에 상기 캐리어 재료 (20) 를 배열하는 단계, c) 웨브형 캐리어 (36) 를 형성하면서 온도의 작용 하에 상기 캐리어 재료 (20) 를 셰이핑하는 단계, d) 상기 캐리어 (36) 를 압축하는 단계, e) 트윈 벨트 프레스를 사용하여 온도와 압력의 작용 하에 상기 캐리어 (36) 를 처리하는 단계, f) 상기 캐리어 (36) 를 냉각하는 단계, g) 상기 캐리어 (36) 의 적어도 일부 구역에 장식용 서브면을 선택적 적용하는 단계, h) 상기 캐리어 (36) 의 적어도 일부 구역에 특정 장식을 재현한 장식용 패턴을 적용하는 단계, i) 상기 장식용 패턴의 적어도 일부 구역에 보호 층을 적용하는 단계, j) 기공들을 도입하기 위한 보호 층 및/또는 연결 요소들을 형성하기 위한 상기 캐리어의 가장자리 구역을 선택적 구조화하는 단계, 및 k) 전술한 단계들 중 하나의 단계 전 정전기 방전을 위해 상기 캐리어 (36) 를 선택적으로 처리하는 단계를 갖는다. 벽 또는 바닥 패널의 특히 효과적인 제조는 이 유형의 방법을 통해 허용될 수 있고, 상기 방법은, 또한, 제조된 패널이 특히 안정적이고, 적합화 가능하고 고품질일 수 있도록 허용한다. 본 발명의 주제는, 또한, 장식 벽 또는 바닥 패널을 제조하기 위한 기기, 및 전술한 방법들 중 하나에 따라 제조되는 벽 또는 바닥 패널이고, 판 형상의 캐리어 (36) 는 가장자리 구역에서 특히 연결 요소로서 프로파일링을 갖는다. 여기에서, 판 형상의 캐리어 (36) 는 WPC 재료 또는 PVC 재료를 기반으로 한 재료를 가질 수 있다.

Description

장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING A DECORATED WALL OR FLOOR PANEL}
본 발명은 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법, 이러한 장식 벽 또는 바닥 패널을 제조하기 위한 장치, 및 이러한 방법에 따라 제조된 벽 또는 바닥 패널에 관한 것이다.
장식 판들 그 자체는 공지되어 있고, 용어 벽 패널은 또한 천장 라이닝으로서 적합한 패널들을 포함한다. 이들은, 일반적으로, 적어도 일측에 장식 층과 상단 층을 구비하고 선택적으로 추가 층들, 예를 들어, 장식 층과 상단 층 사이에 배치된 마모 층을 구비하는, 목재 기반 재료와 같은 고체 재료의 캐리어 또는 코어로 구성된다. 장식 층은 보통 수지로 함침되는 인쇄지이다. 상단 층 및 나머지 층들은 보통 역시 수지로 만들어진다.
여기에서, 어떤 상황에서, 코어 또는 캐리어와 같은 패널들의 제조는 개선의 가능성을 제공할 수 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 장식 벽 또는 바닥 패널들을 제조하기 위한 개선된 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적은 청구항 1 에 따른 방법 및 청구항 13 에 따른 장치에 의해 달성된다. 벽 또는 바닥 패널에 대해, 상기 목적은 청구항 14 에 따른 패널에 의해 달성된다.
따라서, 본 발명은 장식 벽 또는 바닥 패널을 제조하는 프로세스를 제안하고, 상기 프로세스는:
a) 주입가능한 캐리어 재료, 특히 과립 재료를 제공하는 단계;
b) 2 개의 벨트형 컨베이어 수단들 사이에 상기 캐리어 재료를 배치하는 단계;
c) 온도의 영향 하에 상기 캐리어 재료를 성형하고, 웨브형 캐리어를 형성하는 단계;
d) 상기 캐리어를 압축하는 단계;
e) 이중 벨트 프레스를 사용하여 온도와 압력의 영향 하에 상기 캐리어를 처리하는 단계;
f) 상기 캐리어를 냉각하는 단계;
g) 상기 캐리어의 적어도 일부에 장식용 서브면 (decorative subsurface) 을 선택적으로 적용하는 단계;
h) 상기 캐리어의 적어도 일부에 장식 템플릿을 모사한 장식을 적용하는 단계;
i) 상기 장식의 적어도 일부에 보호 층을 적용하는 단계;
j) 기공들을 도입하기 위한 보호 층 및/또는 연결 요소들을 형성하기 위한 상기 캐리어의 가장자리 구역을 선택적으로 텍스처링하는 단계; 및
k) 상기 프로세스 단계들 중 임의의 단계 전 정전기 방전을 유도하기 위해 상기 캐리어를 선택적으로 처리하는 단계를 포함한다.
본 발명의 의미에서 용어 "장식용 벽 또는 바닥 패널" 또는 "장식용 패널" 은, 특히, 캐리어 판에 적용된 장식 템플릿을 모사한 장식을 포함하는 벽, 천장, 도어 또는 바닥 패널들을 의미한다. 장식용 패널들은 방의 인테리어 디자인 분야 및 예를 들어 전시 부스 구성에서 건물들의 장식용 외장 양자에 다양한 방법으로 사용된다. 장식용 패널들의 가장 일반적인 용도들 중 하나는 바닥 커버링으로서 용도이다. 본원에서, 장식용 패널들은 천연 재료를 복제하도록 된 장식을 흔히 포함한다.
이러한 복제된 천연 재료들 또는 장식 템플릿들의 예들은 목재 종들, 예로 단풍 나무, 참나무, 자작 나무, 벚나무, 물푸레 나무, 호두, 밤, 웽제 (wenge), 또는 심지어 이국적인 목재들, 예로, 팡가 팡가 (Panga Panga), 마호가니, 대나무와 부빙가 (bubinga) 가 있다. 게다가, 스톤 표면들 또는 세라믹 표면들과 같은 흔히 천연 재료들이 복제된다.
이에 따라, 본 발명의 의미에서 "장식 템플릿" 은, 특히, 이러한 오리지널 천연 재료 또는 장식에 의해 모방되거나 복제되는 이러한 재료의 적어도 표면을 의미한다.
"주입가능한" 재료는, 특히, 주입 또는 확산 (scattering) 프로세스에 의해 기재에 적용될 수 있는 재료를 의미한다. 재료는 유체 또는 특히 주입가능한 고체로서 제공될 수도 있다.
"과립 재료" 또는 "입상 재료" 는 결정립들 또는 비드들과 같은 복수의 고체 입자들을 포함하거나 이 입자들로 구성되는 고체 또는 고체의 헤드를 의미한다. 여기에서 예시로서 이 예시에 제한되지 않고 결정립 또는 분말 재료들이 언급될 수 있다.
특히 "캐리어" 는, 특히 목재 기반 재료와 같은 천연 재료, 섬유 재료 또는 플라스틱을 포함하는 재료를 포함하는, 완성된 패널에서 코어 또는 베이스 층으로서 역할을 하는 층으로서 이해될 수 있다. 예를 들어, 캐리어는 이미 패널에 적합한 안정성을 제공할 수 있고 또는 기여할 수 있다.
본원에서, "웨브형 캐리어" 는, 예를 들어, 그것의 제조 프로세스에서 웨브형 형상을 가져서 실질적으로 그것의 두께 또는 폭보다 큰 길이를 가지는 캐리어로서 이해될 수 있고, 그것의 길이는 15 미터보다 클 수도 있다.
본원에서, 본 발명의 의미에서 용어 "판 형상의 캐리어" 는, 웨브형 캐리어로부터 분리에 의해 형성되고 판 형상으로 형성되는 캐리어로서 이해될 수 있다. 판 형상의 캐리어는 이미 제조될 패널의 형상 및/또는 크기를 규정할 수 있다. 하지만, 판 형상의 캐리어는 또한 대형 판으로서 제공될 수 있다. 본 발명의 의미에서 대형 판은 특히 치수가 최종 장식용 패널들의 치수를 몇 배 초과하고, 제조 프로세스 중, 예를 들어 톱질, 레이저 또는 워터 제트 절단에 의해 대응하는 복수의 장식용 패널들로 절단되는 캐리어이다. 예를 들어, 대형 판은 웨브형 캐리어에 대응할 수도 있다.
고체 목재 재료 이외에, 본 발명의 의미에서 목재 기반 재료들은 직교 적층 목재, 접착 적층 목재, 블록보드, 베니어 합판, 단판 적층 럼버, 평행 스트랜드 럼버 및 벤딩 합판과 같은 재료들이다. 게다가, 본 발명의 의미에서 목재 기반 재료들은 또한 프레스보드들, 압출 보드들, 배향성 구조용 보드들 (OSB) 및 스트랜드 적층 럼버와 같은 칩보드들뿐만 아니라 목질 섬유 절연 보드들 (HFD), 중경질 및 경질 섬유 보드들 (MB, HFH) 및 특히 중밀도 섬유 보드들 (MDF) 및 고밀도 섬유 보드들 (HDF) 과 같은 목질 섬유 재료들이다. 목재 폴리머 재료들 (목재 플라스틱 복합재, WPC), 폼, 경질 폼 또는 허니콤 종이와 같은 경량 코어 재료 및 거기에 적용되고 예를 들어 시멘트로 광물 경화되는 목재의 층으로 만들어진 샌드위치 보드들, 칩 보드들과 같은 최신 목재 기반 재료들도 본 발명의 의미에서 목재 기반 재료들이다. 더욱이, 코르크는 본 발명의 의미에서 목재 기반 재료를 나타낸다.
본 발명의 의미에서 용어 "섬유 재료들" 은, 식물, 동물, 광물을 기반으로 한 종이 및 부직포, 심지어 합성 섬유 뿐만 아니라 판지와 같은 재료들을 의미한다. 예로는 스트로, 메이즈 스트로 (maize straw), 대, 잎, 갈조 추출물, 대마, 면 또는 기름 야자 섬유와 같은 바이오매스로 만들어진 셀룰로오스 섬유 보드들로 만들어진 종이 및 부직포 이외에 식물 섬유를 기반으로 한 섬유 재료들이 있다. 동물 섬유 재료들의 예로는 울 또는 호스헤어 (horsehair) 와 같은 케라틴 기반 재료들이다. 광물성 섬유 재료들의 예로는 미네랄 울 (mineral wool) 또는 글라스 울 (glass wool) 이 있다.
놀랍게도, 전술한 방법에 의해, 우수한 특성으로 인해 패널의 캐리어를 제조하는데 특히 바람직한 재료들과 특히 벽 또는 바닥 패널의 캐리어의 특히 유리한 제조를 조합할 수 있음을 알 수 있었다. 그러면, 위에서 언급한 프로세스 단계들을 조합함으로써, 개선된 효율성을 가지고 장식 벽 또는 바닥 패널의 우수한 재료들을 이용한 특히 캐리어를 위한 제조 프로세스가 제공될 수 있고, 이 프로세스는, 더욱이, 고도로 적응가능하고 매우 안정적인 패널들의 제조를 허용한다. 따라서, 바람직한 특성을 포함할 수 있는 패널들이 간단히 제조될 수 있다.
벽 또는 바닥 패널의 제조 방법은 다음 프로세스 단계들을 포함한다.
먼저, 본 방법에 따라 캐리어 또는 코어가 제조된다. 전술한 방법은 이 목적으로 프로세스 단계 a) 에 따라 처음에 주입가능한 캐리어 재료를 제공하는 것을 포함한다. 캐리어 재료는 특히 패널들용 판 형상의 캐리어들을 제조하기 위한 기반으로서 사용된다. 예를 들어, 그것은 균일한 재료로서 또는 2 가지 이상의 재료들의 혼합된 재료로서 제공될 수 있다. 본원에서, 캐리어 재료 또는 적어도 캐리어 재료의 구성성분은, 이하 상세히 설명되는 것처럼, 열의 영향에 의해 추가 프로세스 단계에서 캐리어 재료를 셰이핑하도록, 융점 또는 연화점을 가져야 한다. 특히 유리하게, 캐리어 재료는 주입가능한 고체 또는 과립 재료로서 제공될 수 있고, 사용된 재료에 의존하는 과립 재료는, 예를 들어, 100 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하의 범위의 입도를 가질 수도 있다. 이것은 쉬운 저장 및 또한 원하는 재료 조성에 대한 특히 양호한 적합성을 허용한다. 특히 입상 형태로 상이한 성분들의 특히 균질한 혼합물이 제조될 수 있고, 정확히 조절가능한 조성을 가지는 특별히 규정된 혼합물이 획득될 수 있다. 예로서 소위 건조 블렌드들, 즉 첨가제들을 갖는 건조 플라스틱 분말들이 사용될 수 있다. 게다가, 특히 전술한 크기 범위의 과립 재료는 매우 균질하게 스프레딩될 수 있고 또한 서브면에 바로 규정될 수 있어서, 높이 규정된 특성의 프로파일을 갖는 캐리어가 제조될 수 있다. 본원에서, 캐리어 재료의 바람직한 벌크 또는 분포는 5% 이하, 특히 3% 이하의 벌크 밀도 편차를 포함할 수 있다.
프로세스 단계 b) 에 따르면, 주입가능한, 특히 입상 캐리어 재료는 2 개의 벨트형 컨베이어 수단들 사이에 배치된다. 구체적으로, 하부 벨트형 컨베이어 수단은 회전 이동되고 하부 컨베이어 수단으로부터 규정된 거리에서 상부 벨트형 컨베이어 수단이 회전 이동된다. 따라서, 캐리어 재료는 하부 컨베이어 수단에 적용된 후 하부 및 상부 컨베이어 수단에 의해 구속될 수 있다. 본원에서, 정확한 제어에 의해 측방향 구속은 생략될 수 있다. 2 개의 컨베이어 수단에 의해, 캐리어 재료는 개별 프로세싱 스테이션들로 또는 개별 프로세싱 스테이션들을 통하여 운반될 수 있고 캐리어로 프로세싱될 수 있다. 또한, 캐리어 재료는 이 프로세스 단계에서 이미 예비 형성될 수 있다. 따라서, 벨트형 컨베이어 수단은 두 가지 기능들, 즉 수송 수단의 기능과 몰드의 기능을 가질 수도 있다.
본원에서, 벨트형 컨베이어 수단은 적어도 부분적으로 테프론 또는 폴리테트라플루오로에틸렌 (PTFE) 일 수 있다. 예를 들어, 벨트들은 완전히 폴리테트라플루오로에틸렌으로 형성될 수 있고, 또는 폴리테트라플루오로에틸렌의 외부 코팅을 구비한 벨트들이 사용될 수도 있다. 후자의 경우에, 예를 들어, 유리 섬유 보강 플라스틱 벨트들이 사용될 수도 있다. 이 종류의 컨베이어 수단에 의해 이 재료의 비접착성으로 인해 제조된 캐리어의 특별히 규정된, 예를 들어, 평활한 표면이 형성될 수 있다. 따라서, 운반된 캐리어 재료가 컨베이어 수단에 붙어서 다음 사이클에서 직접 또는 접착성 재료에 의해 표면 구조에 악영향을 미치는 것을 방지할 수 있다. 게다가, 또한 고온에서 폴리테트라플루오로에틸렌은 화학물질 뿐만 아니라 분해에 대해 강해서, 캐리어 재료의 용이한 온도 처리가 가능할 뿐만 아니라, 컨베이어 수단은 장기간 안정적이다. 게다가, 캐리어 재료는 자유롭게 선택될 수도 있다.
본원에서, 프로세스 단계 b) 에 따른 캐리어 재료의 배출은, 규정된 방식으로 캐리어 재료를 배출할 수 있는, 특히 하나 또는 복수의 스프레딩 헤드들에 의해 구현될 수도 있다. 스프레딩 헤드들에 대해 이들은, 예를 들어, 스프레딩 집합체의 부분일 수 있고 적어도 하나의 회전 스프레딩 롤러를 포함한다. 예를 들어, 규정된 방식으로 스프레딩 롤러에 배출될 재료를 배출하는 퍼널 (funnel) 이 제공될 수도 있다. 이 경우에, 롤러의 리세스들로 재료를 쓸어넣는 독터 블레이드가 추가로 제공될 수도 있다. 그 후에 재료는 회전 브러시 롤을 사용하여 스프레딩 롤러로부터 배출될 수 있고, 재료는 배플에 부딪치고 거기에서 컨베이어 수단으로 슬라이딩한다. 스프레딩 폭을 제어하기 위해서 또한 스프레딩 폭 조절이 제공될 수도 있다. 이 실시형태에서 캐리어 재료의 특히 균질한 배출이 구현될 수 있고, 이것은 특정 품질의 균질한 캐리어를 동일하게 유발한다.
예를 들어, 1 개의 스프레딩 헤드 또는 2 개, 3 개 이상의 스프레딩 헤드들이 제공될 수도 있다. 결과적으로, 캐리어는, 예를 들어 원하는 재료 혼합물을 제공함으로써, 특히 간단하게 맞추어질 수 있다. 이 실시형태에서, 혼합물은 제조 프로세스 중 또는 2 개의 배치들 (batches) 사이에서 쉽게 조절될 수 있어서, 특히 큰 가변성이 보장될 수 있다. 게다가, 개별 스프레딩 헤드들의 상이한 구성에 의해 캐리어를 위한 혼합물은 프로세싱 직전에 제조될 수 있어서 서로에 대한 다양한 성분들의 부정적 영향 및 제조된 캐리어의 수반되는 품질 감소가 방지될 수 있다.
프로세스 단계 c) 에 따른 추가 단계에서, 벨트형 컨베이어 수단들 사이에 배치된 캐리어 재료는 그 후에 온도 또는 열의 영향 하에 성형된다. 이 프로세스 단계에서 온도 또는 열로 인해 캐리어 재료 또는 그것의 적어도 일부는 용융되거나 연화되어서, 예를 들어, 과립 재료는 성형가능하게 된다. 이 상태에서 캐리어 재료는 컨베이어 수단들 사이에 형성된 수용 공간을 균질하게 충전하여서, 추가 프로세싱될 수도 있는 웨브형 캐리어를 형성할 수 있다.
이렇게 형성된 웨브형 캐리어는 그 후 프로세스 단계 d) 에 따라 압축될 수 있다. 이 프로세스 단계는 특히 적합한 프레스 또는 롤러로 구현될 수도 있다. 따라서, 여기에서 웨브형 캐리어의 첫 번째 압축이 일어난다. 이 단계에서, 캐리어는 실질적으로 그것의 원하는 두께를 달성할 수 있어서, 이하 상세히 설명되는 것처럼, 다음 프로세싱 단계들에서 단지 약간의 압축만 필요하고 따라서 추가 단계들이 매우 원활하게 구현될 수도 있다. 본원에서, 특히 캐리어의 온도가 충분히 냉각될 수 있도록 보장될 수 있어서, 원하는 결과를 얻으면서 적합한 압축성이 달성될 수 있다.
추가 프로세스 단계 e) 에서 캐리어는 이제 온도 또는 열 및 압력의 영향 하에 추가로 프로세싱되고, 이 단계는 이중 벨트 프레스를 사용하여 수행된다. 이 프로세스 단계에서 특히 캐리어의 표면 특성이 조절될 수 있다. 예를 들어, 이 프로세스 단계에서 특히 표면은 평활화될 수 있다. 이를 위해, 미리 압축된 캐리어가 온도와 압력의 영향 하에 처리될 수 있고, 이 두 번째 압축이 단지 매우 작은 범위에서 일어나도록 특히 낮은 압력이 선택될 수 있다. 예로서, 캐리어 전체 두께의 5% 이하, 특히 3% 이하의 범위의 압축이 압축 전 수행될 수 있다. 따라서, 이 프로세스 단계에서 프로세싱 기기의 구성은, 특히 평활할 수 있는, 표면 특성의 원하는 조절에 따라 특히 선택될 수 있다.
여기에서, 특히 이중 벨트 프레스의 사용이 유리할 수 있는데, 왜냐하면 이러한 프레스로 특히 원활한 압축 단계들이 가능하고 또한 표면 품질이 특히 효과적으로 조절되어 규정될 수 있기 때문이다. 또한, 특히 벨트 프레스의 사용은 높은 라인 속도를 허용하여서, 전체 프로세스가 높은 처리율을 가능하게 한다.
예를 들어, 보통 캐리어의 운반 방향으로 꽤 긴 프로세싱 공간을 가지는 이러한 벨트 프레스는 복수의 가열 존들을 포함할 수 있고, 이것은 온도 프로파일과 따라서 높은 라인 속도에서도 표면 특성의 효과적인 조절을 허용할 수도 있다.
게다가, 예를 들어, 공압 실린더들을 제공함으로써 이중 벨트 프레스의 특히 균일하고 규정된 조절가능한 벨트 장력이 달성될 수 있어서, 표면 품질뿐만 아니라 압축의 조절이 특히 정확할 수 있다. 본원에서, 벨트 프레스는 강 벨트들을 포함할 수 있고 열 오일 가열기에 의해 가열될 수도 있다.
이 단계에서 표면 품질의 평활화 또는 조절은, 상단면이 평활화되는 동안, 하지만 이미 도입된 구조들 또는 기공들은 영향을 받지 않거나 단지 특정 영역에서만 영향을 받아서, 그것은 이 프로세스 단계 후에도 여전히 원하는 식으로 존재하는 것을 의미할 수 있다. 이것은 특히 적합한 온도 프로파일 및 적합한 압력 값들과 함께 벨트 프레스의 사용에 의해 가능하게 될 수 있다. 따라서, 이중 벨트 프레스는 특히 캐리어의 두께뿐만 아니라 최종 표면 특성을 설정하기 위한 보정 존으로서 역할을 할 수 있다.
추가 과정에서 그 후 웨브형 캐리어를 냉각하기 위한 추가 프로세스 단계 f) 가 실시된다. 캐리어는 실온에 대응하는 온도로 냉각될 수도 있고 또는 단지 예로서 규정된 냉각 스테이지들을 냉각 기기에 제공함으로써 최대 20 ℃ 이상의 범위에 있는다. 예를 들어, 캐리어의 규정된 냉각을 가능하게 하도록 복수의 냉각 존들이 제공될 수 있다.
제조된 캐리어의 냉각 후 캐리어는 웨브형 형태로 또는 별개의 판 형상의 캐리어들로서 일시적으로 저장될 수도 있고 프로세스는 그 때 종료될 수 있다. 하지만, 바람직하게, 하기에서 상세히 설명되는 것처럼, 특히 완성된 패널을 획득하도록 캐리어를 프로세싱하기 위해서 샌딩 (sanding) 없이 실현될 수 있는 추가 프로세싱 단계들이 뒤따른다.
완성된 패널을 제조하기 위해 본 방법은, 캐리어에 장식을 제공하고 그것을 보호 층으로 코팅하도록 추가 프로세스 단계들을 포함한다. 여기에서, 다음 단계들은 바람직하게 제조된 웨브형 캐리어로 즉시 실시된다. 하지만, 본 발명은 또한, 웨브형 캐리어가 먼저 프로세스 단계들 g) 내지 j) 중 어느 하나 이전에 복수의 판 형상의 캐리어들로 나누어지고 그리고/또는 판 형상의 캐리어가 대응하는 다음 프로세스 단계들에 의해 추가로 프로세싱되는 것을 포함한다. 하기 설명은 두 대안들에도 적용되고, 하기에서 단순화를 위해 캐리어의 프로세싱을 고려한다.
따라서, 예를 들어, 프로세스 단계 k) 에 따르면 프로세스 단계 g) 전 정전기 방전을 유도하기 위한 캐리어의 전처리가 선택적으로 일어날 수 있다. 이것은 특히 장식 용도일 때 블러링 (blurring) 의 발생을 방지하는 역할을 할 수 있다. 이것은 특히 장식 층들을 적용하기 위한 인쇄 프로세스에 적합한데, 왜냐하면 제조 프로세스 중 인쇄될 캐리어들에 축적되는 정전하는 인쇄 헤드로부터 인쇄될 표면으로 이동하는 도중에 페인트 또는 잉크 액적의 편향을 유발하기 때문이다. 이렇게 유도된 페인트 또는 잉크 적용의 부정확성은 인쇄된 이미지의 인지할 수 있는 블러링을 이끈다.
본원에서, 정전하를 방전하기 위한 수단은, 적어도 인쇄 기구의 구역에서 캐리어와 도전성 접촉하고 전기 대지 전위에 접속되는 1·103 Sm-1 이상의 전도율을 가지는 전도성 재료의 적어도 롤러, 브러시 또는 립일 수도 있다. 이 경우에, 전기 대지 전위는, 예를 들어, 접지에 의해 제공될 수도 있다. 게다가, 예를 들어, 정전하를 방전하기 위한 수단은 코로나 방전 수단일 수도 있다.
프로세스 단계 g) 에 따르면 또한 선택적으로 장식 서브면이 캐리어의 적어도 일부에 적용될 수도 있다. 예를 들어, 먼저 인쇄 프로세스에 특히 적합한 프라이머 (primer) 가 예를 들어 10 ㎛ 이상 ~ 60 ㎛ 이하의 두께로 장식 서브면으로서 적용될 수 있다. 본원에서, 프라이머로서 우레탄 또는 우레탄 아크릴레이트를 기반으로 하고, 선택적으로 광 개시제, 반응성 희석제, UV 안정화제, 시크너 (thickener) 와 같은 유동제, 라디칼 스캐빈저들, 레벨링제들, 소포제들 또는 방부제들, 안료, 및/또는 염료 중 하나 이상을 갖는 액체 방사선 경화성 혼합물이 사용될 수 있다. 예를 들어, 우레탄 아크릴레이트는 반응성 올리고머 또는 프리폴리머 형태로 프라이머 조성에 포함될 수도 있다. 본 발명의 의미에서 용어 "반응성 올리고머" 및 "프리폴리머" 는, 선택적으로 반응성 바인더 또는 반응성 희석제를 첨가하여, 방사선 유도물을 우레탄 폴리머 또는 우레탄 아크릴레이트 폴리머로 반응시킬 수 있는 우레탄 아크릴레이트 단위를 포함하는 화합물이다. 본원에서, 본 발명의 의미에서 우레탄 아크릴레이트는, 특히 하나 이상의 지방족 구조 요소들 및 우레탄 기들로 이루어지는 화합물들이다. 지방족 구조 요소들은 바람직하게 4 ~ 10 개의 탄소 (C) 원자들을 포함하는 알킬렌 기들 및 바람직하게 6 ~ 20 개의 탄소 원자들을 포함하는 시클로알킬렌 기들 양자를 포함한다. 알킬렌 기들과 시클로알킬렌 기들 양자는 C1-C4 알킬, 특히 메틸로 단일 또는 다중 치환될 수도 있고 하나 이상의 비인접 산소 원자들을 포함한다. 지방족 구조 요소들은, 4 급 또는 3 급 탄소 원자들을 통하여, 우레아 기들, 비우렛, 우레트디온, 알로파네이트, 시아누레이트, 우레탄, 에스테르 또는 아미드 기들을 통하여 또는 에테르 산소 또는 아민 질소를 통하여, 선택적으로 서로 링크된다. 또한, 본 발명의 의미에서 우레탄 아크릴레이트는 또한 에틸렌으로 불포화된 구조 요소들을 포함할 수 있다. 이들은 바람직하게 비닐 또는 알릴 기들을 포함하고, 이 기들은 C1-C4 알킬, 특히 메틸로 치환될 수도 있고, 특히, α,β-에틸렌으로 불포화된 카르복실산들 및 이들의 아미드들로부터 유도된다. 특히 바람직한 에틸렌으로 불포화된 구조 단위들은 아크릴로일 및 메타크릴로일 기들, 예로 아크릴아미도 및 메타크릴아미도, 특히 아크릴옥시 및 메타크릴옥시이다. 본 발명의 의미에서 '방사선-경화성' 은, 자외 방사선 또는 전자 빔들과 같은 적합한 파장의 전자기 방사선에 의해 유도된 프라이머 조성물이 적어도 부분적으로 중합될 수 있음을 의미한다.
특히 유리하게, 우레탄 아크릴레이트를 기반으로 한 방사선-경화성 프라이머들의 사용은, 예를 들어, 디지털 인쇄 기술에 의해, 프라이머 층의 적용 및 방사선 유도 경화 직후에 장식의 적용을 허용한다. 본원에서, 프라이머 층은 프라이머로 코팅된 캐리어 표면에 적용된 장식의 양호한 접착을 제공한다. 본원에서, 우레탄 아크릴레이트는 캐리어 재료와 장식 층 양자, 즉 장식 페인트 또는 잉크에 대한 양호한 접착의 장점을 제공한다. 이것은, 그 중에서도, 한편으로는 OH 기들의 방사선 유도 라디칼 중합이 발생하고 다른 한편으로는 NCO 기들을 통한 폴리머의 후 경화가 발생하는, 상기 유형의 폴리머들에서 발생하는 중합 반응에 의해 야기된다. 따라서, 방사선 유도 경화 후 즉시 부점착 및 추가 프로세스가능한 표면이 얻어지고, 프라이머 층의 최종 특성은 또한 NCO 기들을 기반으로 한 후 경화 프로세스에 의해 영향을 받고 캐리어 재료에 대한 확실한 접착을 제공한다. 게다가, 발생한 후 경화 프로세스는, 캐리어의 적거나 비노출 영역들에서도 충분한 층 안정성이 달성되도록 보장한다. 따라서, 본 발명에 따른 방법은, 특히 또한 예비 텍스처링된 캐리어들, 즉 표면이 이미 3 차원 구조를 가지는 캐리어들이 프라이머 층을 구비할 수 있도록 하여, 추후 적용된 장식이 캐리어에 단단히 붙어있도록 보장한다.
본 발명에 따른 방법에서 프라이머는 바람직하게 고무 롤러들, 주입 기기, 또는 분무에 의해 캐리어 판에 적용될 수 있다. 바람직하게, 프라이머는 1 g/㎡ 이상 ~ 100 g/㎡ 이하, 바람직하게 10 g/㎡ 이상 ~ 50 g/㎡ 이하, 특히 20 g/㎡ 이상 ~ 40 g/㎡ 이하의 양으로 적용된다. 캐리어 표면으로 프라이머의 적용 후 적절한 파장의 방사선원에 의한 조사 프로세스가 실시된다.
프라이머의 사용에 더불어, 캐리어에 미리 적용된 접착제로서 수지 층에 의해 제공될 수도 있는, 대응하는 장식으로 인쇄가능한 장식용 종이에 장식을 적용할 수 있다. 이러한 인쇄 서브면은 플렉소그래픽 (flexographic) 인쇄, 오프셋 인쇄 또는 스크린 인쇄 뿐만 아니라 특히 디지털 인쇄 기술, 예로 잉크젯 프로세스 또는 레이저 인쇄에 적합하다. 수지 층의 적용을 위해, 수지 성분으로서 멜라민 수지, 포름알데히드 수지, 우레아 수지, 페놀 수지, 에폭시 수지, 불포화된 폴리에스테르 수지, 디알릴 프탈레이트 또는 그것의 혼합물들로 구성된 군에서 선택된 하나의 화합물을 적어도 포함하는, 수지 조성물이 적용되도록 바람직하게 제공될 수도 있다. 본원에서, 수지 조성물은, 예를 들어, 5 g/㎡ 이상 ~ 40 g/㎡ 이하, 바람직하게 10 g/㎡ 이상 ~ 30 g/㎡ 이하의 면적 밀도로 적용될 수 있다. 또한, 30 g/㎡ 이상 ~ 80 g/㎡ 이하, 바람직하게 40 g/㎡ 이상 ~ 70 g/㎡ 이하의 그래미지 (grammage) 를 갖는 종이 또는 부직포가 판 형상의 캐리어에 적용될 수 있다.
또한, 프로세스 단계 h) 에 따르면 장식 템플릿을 모사한 장식이 캐리어의 적어도 일부에 적용될 수 있다. 이 경우에, 장식은 소위 직접 인쇄에 의해 적용될 수도 있다. 본 발명의 의미에서 용어 "직접 인쇄" 는, 패널의 캐리어로 또는 캐리어에 적용된 미인쇄 섬유 재료 층 또는 장식 서브면으로 장식을 직접 적용하는 것을 의미한다. 플렉소그래픽 인쇄, 오프셋 인쇄 또는 스크린 인쇄와 같은 상이한 인쇄 기술이 사용될 수도 있다. 특히, 예를 들어, 잉크젯 프로세스 또는 레이저 인쇄가 디지털 인쇄 기술로서 사용될 수 있다.
예를 들어, 3 차원 형태로 특히 세밀하고 고도로 정확하게 장식용 템플릿을 모방하거나 복제하도록, 장식은 템플릿에 동일하게 적용될 수 있다. 특히, 3 차원 장식 데이터는 전자기 방사선에 의해, 예로 3 차원 스캐너 (3D 스캐너) 에 의해 장식 템플릿을 3 차원으로 스캐닝함으로써 제공될 수 있다. 본원에서, 적어도 부분적으로 상이한 표면 적용량들을 갖는 복수의 장식 층들이 제공된 3 차원 장식 데이터를 기반으로 연속적으로 적용될 수 있다.
더욱이, 장식 층들은 특히 방사선 경화성 페인트 및/또는 잉크로 형성될 수도 있다. 예를 들어, UV-경화성 페인트 또는 잉크가 사용될 수 있다. 이 실시형태에서 장식용 템플릿의 특히 세밀한 매칭 모형을 얻을 수 있다. 일 면에서 추가 조치 없이 고도로 정확한 동기적 기공이 이런 식으로 달성될 수 있다. 본원에서, 동기적 기공은, 특히, 그것이 광학적 장식 특징들과 매칭되는 촉각 텍스처에 의해 시각적으로 나타나는 바로 그 곳에 공간적으로 위치하는 기공 또는 다른 구조일 수 있다. 이 실시형태에서 이것은 본질적으로 자동으로 그러한데, 구조 디자인이 페인트 또는 잉크에 의해 형성되기 때문이다. 게다가, 목재 기반 재료들과 같은 장식용 템플릿들은 흔히 그것의 폭 또는 길이뿐만 아니라 그것의 깊이를 따라 색상 임프레션 변화를 포함한다. 이 색상 임프레션 또는 색상 구배도 이 실시형태에서 특히 세밀하게 모사될 수 있어서, 패널의 전체 외관은 더욱더 동일하게 보인다. 본원에서, 특히 사용된 페인트 또는 잉크가 방사선 경화성일 때 특히 신속한 고형화가 달성될 수 있어, 복수의 층들이 연속적으로 신속하게 적용될 수도 있어서, 전체 프로세스가 감소된 시간 내에 실현될 수 있고 따라서 특히 비용 효율적이다.
본 발명의 의미에서, 용어 방사선 경화성 페인트는, UV 방사선 또는 전자 빔들과 같은, 적합한 파장의 전자기 방사선에 의해 유도된 조성물을 함유한 유색 안료 뿐만 아니라 바인더 및/또는 충전제가 적어도 부분적으로 중합될 수 있음을 의미한다.
본 발명의 의미에서, 용어 방사선 경화성 잉크는, UV 방사선 또는 전자 빔들과 같은, 적합한 파장의 전자기 방사선에 의해 유도된, 본질적으로 충전제가 없고 유색 안료를 포함하는 조성물이 적어도 부분적으로 중합될 수 있음을 의미한다.
본원에서, 장식 층들은 각각 5 ㎛ 이상 ~ 10 ㎛ 이하의 범위의 두께로 적용될 수 있다.
색상 및/또는 텍스처에 대해 포지티브 화상 이외에 장식용 템플릿의 대응하는 네거티브 화상을 적용하도록 또한 제공될 수 있다. 구체적으로, 예를 들어, 디지털 데이터를 사용하여 목재 기반 재료들의 포지티브 염색 또는 네거티브 염색에서 주지된 대로, 텍스처의 색상 임프레션이 역전될 수 있어서, 색상에 대해, 특히 더 밝은 영역 및 더 어두운 영역에 대해 네거티브가 형성된다. 색상 임프레션 이외에, 유사한 효과가 적용된 구조에 대해 또한 가능하여서, 또한 구조 디자인에 대해 네거티브가 실현될 수 있다. 이런 효과들은, 어떠한 문제점도 없이 그리고 리드 타임 (lead-time) 또는 리트로피팅 (retrofitting) 없이, 디지털 3 차원 데이터를 기반으로 제조 프로세스에 또한 통합될 수 있다.
프로세스 단계 i) 에 따르면 보호 층은 장식의 적어도 일부에 적용될 수 있다. 적용된 장식을 보호하기 위한 이러한 층은 특히 후속 프로세스 단계에서 장식 층 상단에 마모 또는 상단 층으로서 적용될 수 있고, 특히 먼지, 수분 또는 기계적 충격, 예로 마멸에 의해 초래되는 마모 또는 손상에 대해 장식 층을 보호한다. 예를 들어, 마모 및/또는 상단 층이 예로 멜라민을 기반으로 한 미리 제조된 오버레이 층으로서 인쇄된 캐리어에 놓여 거기에 압력 및/또는 열에 의해 접착되도록 제공될 수도 있다. 더욱이, 마모 및/또는 상단 층의 형성을 위해, 또한, 방사선 경화성 조성물, 예를 들어 아크릴 니스와 같은 방사선 경화성 니스 (varnish) 가 적용되는 것이 바람직할 수도 있다. 본원에서, 층의 내마모성을 높이기 위해서 질화 티타늄, 탄화 티타늄, 질화 규소, 탄화 규소, 탄화 붕소, 탄화 텅스텐, 탄화 탄탈룸, 알루미나 (코런덤), 지르코니아 또는 그것의 혼합물들과 같은 경질 재료들을 마모 층이 포함하도록 제공될 수도 있다. 본원에서, 코팅은, 예를 들어, 롤러들, 고무 롤러들에 의해, 또는 주입 기기들에 의해 적용될 수 있다.
또한, 상단 층은 처음에 부분적으로 경화될 수 있고 그 후 우레탄 아크릴레이트로 최종 코팅 및 예컨대 갈륨 이미터를 사용한 최종 경화 단계가 수행될 수 있다.
더욱이, 상단 및/또는 마모 층은 완성된 라미네이트의 정전하를 감소시키기 위한 수단을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상단 및/또는 마모 층은 염화 콜린과 같은 화합물들을 포함하도록 제공될 수도 있다. 본원에서, 정전기 방지제는, 예를 들어, 0.1 중량% 이상 ~ 40.0 중량% 이하, 바람직하게 1.0 중량% 이상 ~ 30.0 중량% 이하의 농도로 상단 및/또는 마모 층을 형성하기 위한 조성물에 포함될 수도 있다.
더욱이, 프로세스 단계 j) 에 따라 보호 층에서 또는 마모 또는 상단 층에서 텍스처, 특히 장식과 매칭되는 표면 텍스처는 기공들을 도입함으로써 제조되도록 제공될 수 있다. 본원에서, 캐리어 판은 이미 텍스처를 가지고 있고 캐리어 판에 대해 장식을 적용하기 위한 인쇄 도구의 정렬은 광학적 방법들에 의해 검출되는 캐리어 판의 텍스처에 따라 구현되도록 제공될 수도 있다. 본원에서, 인쇄 도구 및 캐리어 판을 서로에 대해 정렬하기 위해 정렬에 필요한 인쇄 도구와 캐리어 판 사이 상대 운동은 캐리어 판을 시프팅함으로써 또는 인쇄 도구를 시프팅함으로써 구현되도록 제공될 수 있다. 더욱이, 상단 및/또는 마모 층의 적용 후에 장식용 패널의 텍스처링이 구현되도록 제공될 수 있다. 이를 위해 상단 및/또는 마모 층으로서 세팅가능한 조성물을 적용하는 것이 바람직할 수도 있고 상단 및/또는 마모 층의 단지 부분적 경화가 달성되는 정도로만 경화 프로세스가 이루어진다. 경질 금속 텍스처 롤러 또는 다이와 같은, 적절한 도구들에 의해 이렇게 부분적으로 경화된 층에서, 원하는 표면 텍스처가 엠보싱된다. 본원에서, 엠보싱 프로세스는 적용된 장식에 대응하여 구현된다. 장식과 제조될 텍스처의 충분한 대응을 보장하기 위해서, 캐리어 판과 엠보싱 도구가 대응하는 상대 운동에 의해 서로에 대해 정렬되도록 제공될 수도 있다. 부분적으로 경화된 상단 및/또는 마모 층 내에서 원하는 텍스처의 제조 이후 현재 텍스처링된 상단 및/또는 마모 층에 대해 추가 경화 단계가 구현된다.
많은 경우에 장식과 매칭하는 표면 텍스처가 이러한 마모 및/또는 상단 층 내에 도입되도록 제공된다. 장식과 매칭하는 표면 텍스처는, 촉각에 대해서도 가능한 한 오리지널에 가깝도록 천연 재료의 재현을 달성하기 위해서 형상 및 패턴에 따라 적용된 장식에 대응하는, 촉각적 지각 구조를 장식용 패널의 표면이 가지는 것을 의미한다.
게다가, 장식 측과 대향한 측에 반작용 수단이 적용될 수도 있다. 본원에서, 장식 측에서 종이 또는 부직포를 이용한 통상적인 캘린더링 단계에서 반작용 수단이 적용되는 것이 특히 바람직하다.
대안적으로 또는 부가적으로 패널의 가장자리 구역들은 특히 해제가능한 연결 요소들을 제공하도록 특히 텍스처링되거나 프로파일링될 수 있다. 이 점에서, 본 발명의 의미에서 프로파일링으로, 적합한 절단 도구들에 의해 장식용 패널의 가장자리들의 적어도 일부에서 장식용 및/또는 기능적 프로파일이 만들어지도록 제공될 수도 있다. 본원에서, 기능적 프로파일은, 제조된 프로파일들에 의해 장식용 패널들이 서로 연결될 수 있도록, 예를 들어, 가장자리 내에서 그루브 및/또는 텅 프로파일의 제조를 의미한다. 특히 그루브 및/또는 텅 프로파일들에 대해, 탄성 재료들이 유리한데 왜냐하면 그것은 취급하기에 특히 용이하고 안정적인 상기 종류의 프로파일들을 만들 수 있도록 허용하기 때문이다. 따라서, 특히 연결 요소들을 제조하는데 부가적 재료들이 요구되지 않는다.
전술한 방법은 벽 패널 또는 바닥 패널의 개선된 제조를 가능하게 한다.
특히, 캐리어 재료는 임의로 선택될 수 있고 제조될 패널을 위해 특히 유리한 특성을 가지는 캐리어 재료들이 사용될 수 있다. 예를 들어, 외관 및 안정성에 대해 최고의 요건들을 충족시킬 수 있는, 특정 고품질 패널들이 제조될 수 있다. 동시에 제조는 특히 효과적이고 비용 효율적일 수 있다.
벽 및 바닥 패널을 제조하기 위한 방법에서 적용가능한 캐리어를 제조하기 위한 방법은 특히 벽 및 바닥 패널들을 제조하기 위한 발명에 따른 본 방법과 관련해서 유리할 수도 있는데, 왜냐하면 그것은 패널의 제조를 위한 캐리어 또는 컨베이어 수단의 공급 속도로서 종래 기술에 공지된 라인 속도를 훨씬 초과하는 매우 높은 라인 속도를 허용하기 때문이다. 본원에서, 특히 이중 벨트 프레스를 사용하여 최대 15 m/분의 라인 속도가 달성될 수 있고, 이 점에서 문제가 있는 재료들에 대해서도 6 m/분 이상의 값들이 가능하다.
더욱이, 특히 패널 캐리어 재료들을 위한 전술한 2-스테이지 압축 프로세스에 의해 예컨대 0.1 ㎜ 이하의 범위 내에서 두께 공차를 가지고 매우 정확한 두께가 달성될 수 있다. 따라서, 특히 균질한 조성 이외에 전술한 방법에 의해 제조된 캐리어는 특히 균일한 두께를 추가로 포함할 수 있어서, 특별히 규정되고 재현가능한 제품 및 따라서 특히 고품질을 얻을 수 있다.
또한, 특히 전술한 방법에 의해 안정성에 대해 추가로 개선될 수 있는 매우 안정적인 캐리어들이 제조될 수 있는 것으로 밝혀졌다.
일 실시형태에 따르면 플라스틱 또는 목재 플라스틱 복합 재료 (WPC) 를 기반으로 한 캐리어가 제공될 수 있다. 예를 들어, 캐리어 판은 열가소성, 엘라스토머릭 또는 듀로플라스틱 (duroplastic) 플라스틱 재료로 형성될 수 있다. 게다가, 상기 재료들로부터 재활용 재료들이 본 발명에 따른 방법과 관련하여 사용될 수 있다. 본원에서, 바람직한 판 재료들은 특히 열가소성 플라스틱 재료들, 예로 폴리 염화 비닐, 폴리올레핀 (예를 들어 폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 폴리아미드 (PA)), 폴리우레탄 (PU), 폴리스티렌 (PS), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 (ABS), 폴리메틸 메타크릴레이트 (PMMA), 폴리카보네이트 (PC), 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET), 폴리에테르에테르케톤 (PEEK) 또는 그것의 혼합물들 또는 공중합체들일 수도 있다. 본원에서, 캐리어의 베이스 재료에 관계 없이, 예를 들어, 0 중량% 초과 ~ 20 중량% 이하의 범위로, 특히 10 중량% 이하, 바람직하게 7 중량% 이하, 예를 들어 5 중량% 이상 ~ 10 중량% 이하의 범위로 존재할 수도 있는 가소제들이 제공될 수도 있다. 적합한 가소제들은, 예를 들어, BASF 사제의 상표명 "Dinsch" 로 입수가능한 가소제들이다. 더욱이, 종래의 가소제들에 대한 대체물로서 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트와 같은 공중합체들이 사용될 수 있다.
특히 열가소성 플라스틱 재료는 그것으로 제조된 제품들이 용이하게 재활용될 수 있는 장점을 제공한다. 또한, 다른 소스들로부터 재활용 재료들을 사용할 수 있다. 이것은 제조 비용을 추가로 감소시킬 수 있다.
이러한 캐리어들은 매우 탄성적 또는 탄력적이고, 이것은 그 위에서 걷을 때 편안한 느낌을 허용하고 또한 종래의 재료들과 비교해 그 위에서 걷을 때 발생하는 소음 억제를 허용하고, 따라서, 개선된 충격음이 실현될 수 있다.
게다가, 위에서 언급한 캐리어들은 양호한 방수성의 장점을 제공하는데, 왜냐하면 그것은 1% 이하의 팽윤도를 가지기 때문이다. 하기에서 상세히 설명되는 것처럼, 이것은 놀랍게도 순수 플라스틱 캐리어들 이외에 WPC 재료들에 또한 적용된다.
특히 유리하게 캐리어 재료는 목재 폴리머 재료들 (목재 플라스틱 복합재, WPC) 을 포함하거나 이 재료들로 구성될 수 있다. 여기에서, 예로서 목재 및 폴리머가 적합할 수도 있고, 이것은 40/60 ~ 70/30, 예로 50/50 의 비로 존재할 수 있다 . 폴리머 성분들로서 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 또는 두 가지 위에서 언급한 재료들의 공중합체가 사용될 수 있다. 이러한 재료들은, 그것이 180 ℃ 이상 ~ 200 ℃ 이하의 범위와 같은 저온에서 이미 전술한 프로세스로 캐리어로 형성될 수 있어서, 예로 6 m/분의 범위의 예시적 라인 속도로, 특히 효과적인 프로세스 제어가 가능하다는 장점을 제공한다. 예를 들어, 4.1 ㎜ 의 예시적 제품 두께를 갖는 50/50 비율의 목재와 폴리머 성분들을 갖는 WPC 제품이 가능하고, 이것은 특히 효과적인 제조 프로세스를 허용할 수도 있다.
게다가, 이런 식으로 매우 안정적인 패널들이 제조될 수 있는데, 이것은 더욱이 높은 탄성을 가지고, 특히 캐리어의 가장자리 구역에서 연결 요소들의 효과적인 비용 효율적 구성에 대해 그리고 또한 충격음 차단에 대해 유리할 수 있다. 또한, 1% 미만의 팽윤도를 가지는 위에서 언급한 양호한 내수성이 이러한 WPC 재료들에서 달성될 수 있다. 본원에서, WPC 재료들은, 예를 들어, 안정화제들 및/또는 다른 첨가제들을 포함할 수 있고 이것은 바람직하게 플라스틱 부분에 존재할 수도 있다.
또한, 캐리어 재료가 PVC 기반 재료를 포함하거나 이 재료로 구성되는 것이 특히 유리할 수도 있다. 심지어 이러한 재료들은 습실에서도 용이하게 사용될 수 있는 고품질 패널들을 위해 특히 유리하게 사용될 수 있다. 더욱이, 또한 PVC 기반 캐리어 재료들은 특히 효과적인 제조 프로세스에 유용할 수도 있는데, 왜냐하면 여기에서 4.1 ㎜ 의 예시적 제품 두께에 대해 8 m/분의 라인 속도가 가능할 수도 있고, 이것은 특히 효과적인 제조 프로세스를 허용할 수 있기 때문이다. 더욱이, 또한 이러한 캐리어들은 유리한 탄성 및 내수성을 가지고, 이것은 위에서 언급한 장점들을 유발할 수 있다.
본원에서, 플라스틱 기반 패널들에서뿐만 아니라 WPC 기반 패널들에서 광물성 충전제들이 유리할 수도 있다. 탈크 또는 탄화 칼슘 (초크), 산화 알루미늄, 실리카겔, 석영 분말, 목분, 석고가 특히 적합하다. 예를 들어, 초크는 30 중량% 이상 ~ 70 중량% 이하의 범위로 제공될 수도 있고, 충전제들, 특히 초크는 캐리어의 미끄러짐을 개선할 수 있다. 그것은 또한 공지된 방식으로 착색될 수 있다. 특히, 판 재료가 난연제를 포함하도록 제공될 수 있다.
본 발명의 특히 바람직한 실시형태에 따르면 캐리어 재료는 목재와 PE/PP 블록 공중합체의 혼합물로 구성된다. 본원에서, PE/PP 블록 공중합체의 비율과 목재의 비율은 45 중량% 이상 ~ 55 중량% 이하의 범위에 있을 수 있다. 또한, 캐리어 재료는 0 중량% 이상 ~ 10 중량% 이하의 다른 첨가제들, 예로 유동제들, 열 안정화제들 또는 UV 안정화제들을 포함할 수 있다. 여기에서, D50 ≥ 400 ㎛ 의 바람직한 입도 분포를 가지고 목재의 입도는 0 ㎛ 초과 ~ 600 ㎛ 이하이다. 특히, 캐리어 재료는 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 가지는 목재를 포함할 수도 있다. 입도 분포는 체적 직경을 기반으로 하고 입자들의 체적을 나타낸다. 특히 바람직하게 캐리어 재료는 특정 입도 분포를 갖는 목재 입자들과 PE/PP 블록 공중합체의 입상 또는 펠릿화된 예비 압출된 혼합물로서 제공된다. 여기에서, 바람직하게 과립들 및/또는 펠릿들은 400 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 바람직하게 600 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 특히 800 ㎛ 이상 ~ 10mm 이하의 범위의 입도를 가질 수 있다.
본 발명의 추가 바람직한 실시형태에 따르면 캐리어 재료는 목재와 PE/PP 폴리머 블렌드의 혼합물로 구성된다. 여기에서, PE/PP 폴리머 블렌드의 비율뿐만 아니라 목재의 비율은 45 중량% 이상 ~ 55 중량% 이하의 범위에 있을 수 있다. 또한, 캐리어 재료는 0 중량% 이상 ~ 10 중량% 이하의 다른 첨가제들, 예로 유동제들, 열 안정화제들 또는 UV 안정화제들을 포함할 수 있다. 여기에서, D50 ≥ 400 ㎛ 의 바람직한 입도 분포를 가지며 목재의 입도는 0 ㎛ 초과 ~ 600 ㎛ 이하이다. 특히, 캐리어 재료는 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 갖는 목재를 포함할 수도 있다. 입도 분포는 체적 직경을 기반으로 하고 입자들의 체적을 나타낸다. 특히 바람직하게 캐리어 재료는 특정 입도 분포를 갖는 목재 입자들과 PE/PP 폴리머 블렌드의 입상 또는 펠릿화된 예비 압출된 혼합물로서 제공된다. 여기에서, 바람직하게 과립들 및/또는 펠릿들은 400 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 바람직하게 600 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 특히 800 ㎛ 이상 ~ 10mm 이하의 범위의 입도를 가질 수 있다.
본 발명의 추가 실시형태에서, 캐리어 재료는 목재와 PP-호모폴리머의 혼합물로 구성된다. PP 호모폴리머의 비율과 목재의 비율은 45 중량% 이상 ~ 55 중량% 이하의 범위에 있을 수 있다. 또한, 캐리어 재료는 0 중량% 이상 ~ 10 중량% 이하의 다른 첨가제들, 예로 유동제들, 열 안정화제들 또는 UV 안정화제들을 포함할 수 있다. 여기에서, D50 ≥ 400 ㎛ 의 바람직한 입도 분포를 가지며 목재의 입도는 0 ㎛ 초과 ~ 600 ㎛ 이하이다. 특히, 캐리어 재료는 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 갖는 목재를 포함할 수도 있다. 입도 분포는 체적 직경을 기반으로 하고 입자들의 체적을 나타낸다. 특히 바람직하게 캐리어 재료는 특정 입도 분포를 갖는 목재 입자들과 PP 호모폴리머의 입상 또는 펠릿화된 예비 압출된 혼합물로서 제공된다. 바람직하게 과립들 및/또는 펠릿들은 400 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 바람직하게 600 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 특히 800 ㎛ 이상 ~ 10mm 이하의 범위의 입도를 가질 수 있다.
본 발명의 다른 실시형태에서, 캐리어 재료는 초크와 PVC 폴리머의 혼합물로 구성된다. 본원에서, PVC 폴리머의 비율과 초크의 비율은 45 중량% 이상 ~ 55 중량% 이하의 범위에 있을 수 있다. 또한, 캐리어 재료는 0 중량% 이상 ~ 10 중량% 이하의 다른 첨가제들, 예로 유동제들, 열 안정화제들 또는 UV 안정화제들을 포함할 수 있다. D50 ≥ 400 ㎛ 의 바람직한 입도 분포를 가지며 목재의 입도는 0 ㎛ 초과 ~ 600 ㎛ 이하이다. 특히, 캐리어 재료는 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 갖는 초크를 포함할 수도 있다. 입도 분포는 체적 직경을 기반으로 하고 입자들의 체적을 나타낸다. 특히 바람직하게 캐리어 재료는 특정 입도 분포를 갖는 초크와 PVC 폴리머의 입상 또는 펠릿화된 예비 압출된 혼합물로서 제공된다. 바람직하게 과립들 및/또는 펠릿들은 400 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 바람직하게 600 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 특히 800 ㎛ 이상 ~ 10mm 이하의 범위의 입도를 가질 수 있다.
본 발명의 추가 실시형태에서 캐리어 재료는 목재와 PVC 폴리머의 혼합물로 구성된다. 본원에서, PVC 폴리머의 비율과 목재의 비율은 45 중량% 이상 ~ 55 중량% 이하의 범위에 있을 수 있다. 또한, 캐리어 재료는 0 중량% 이상 ~ 10 중량% 이하의 다른 첨가제들, 예로 유동제들, 열 안정화제들 또는 UV 안정화제들을 포함할 수 있다. D50 ≥ 400 ㎛ 의 바람직한 입도 분포를 가지며 목재의 입도는 0 ㎛ 초과 ~ 600 ㎛ 이하이다. 특히, 캐리어 재료는 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 갖는 목재를 포함할 수도 있다. 입도 분포는 체적 직경을 기반으로 하고 입자들의 체적을 나타낸다. 특히 바람직하게 캐리어 재료는 특정 입도 분포의 목재 입자들과 PVC 폴리머의 입상 또는 펠릿화된 예비 압출된 혼합물로서 제공된다. 바람직하게 과립들 및/또는 펠릿들은 400 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 바람직하게 600 ㎛ 이상 ~ 10 ㎜ 이하, 특히 800 ㎛ 이상 ~ 10mm 이하의 범위의 입도를 가질 수 있다.
입도 분포를 결정하기 위해 레이저 회절분석과 같은 잘 알려진 방법들이 사용될 수 있고, 이 방법들에 의해 몇 나노미터 ~ 최대 수 밀리미터 범위의 입도들이 결정될 수 있다. 이 방법을 사용해 또한 D50 또는 D10 값들이 결정될 수 있고, 이에 따라 측정된 입자들의, 각각, 50% 및 10% 는 특정 값보다 작다.
추가 실시형태에 따르면, 주입가능한 캐리어 재료는 1.8 ㎜ 이상, 특히 2 ㎜ 이상, 예를 들어 2.3 ㎜ 이상, 특히 2.5 ㎜ 이상의 범위의 입도의 반치 전폭 (full width half maximum) 을 가지고, 상한은 원칙적으로 자유롭게 선택될 수 있고, 예를 들어 6 ㎜ 이하, 예로 4.5 ㎜ 이하, 예를 들어 3 ㎜ 이하이다. 입도를 결정하기 위해 레이저 회절분석과 같은 잘 알려진 방법들이 사용될 수 있고, 이 방법들에 의해 몇 나노미터 ~ 최대 수 밀리미터 범위의 입도들이 결정될 수 있다. FWHM (Full Width at Half Maximum) 으로 또한 알려진 반치 전폭은 통상적으로 특히 2 개의 인수 값들 사이 차이를 의미하고 이것에 대한 함수 값들은 최대치의 절반, 즉 대응하는 그래프에서 "반값 폭" 으로 감소되었다.
놀랍게도 이러한 상대적 불균질 입도 분포를 갖는 캐리어 재료는 캐리어의 용융이 크게 개선되거나 균질화되게 할 수 있다는 점을 발견하였다. 구체적으로, 캐리어 재료의 완전한 용융은 이 실시형태의 캐리어 재료를 사용하여 가속화될 수 있어서, 프로세스는 보다 경제적으로 될 수 있다. 더욱이, 전술한 처리 또는 제조에 따라 이 실시형태에서 주입가능한 캐리어 재료를 사용할 때 특히 평활하고 따라서 고품질 표면을 포함할 수도 있는 캐리어들이 제공될 수 있음을 놀랍게도 발견하였다. 예를 들어, 20 ~ 40 ㎛ 범위의 파 깊이를 가지는 표면의 리플이 달성될 수 있다.
본원에서, 이 실시형태에서 입도 분포는 종래 기술에 종종 명시된 요건들에 반하고, 이 요건들에 따르면 입도들의 불균질이 허용되지 않고 매우 균질한 주입가능한 원료들을 사용하는 것이 오히려 바람직하다.
예를 들어, 이러한 캐리어 재료들은 원료를 분쇄 또는 종절 (shredding) 함으로써 제공될 수 있는데, 이것은 예를 들어 제립기에서 실현될 수 있다. 예를 들어, 6 ㎜ 의 스크린을 갖는 제립기가 이 실시형태의 캐리어 재료를 제공하는데 사용될 수 있다.
본원에서, 특히 적합한 미세 결정립 함유량을 가지는 특히 캐리어 재료들이 제공될 수 있다. 예를 들어, 미세 결정립들의 비율은, 2 ㎜ 의 메시 크기를 갖는 스크린을 사용하여 결정된, 0 중량% 초과 ~ 50 중량% 이하, 예를 들어 5 중량% 이상 ~ 40 중량% 미만의 범위, 예로 10 중량% 이상 ~ 30 중량% 미만의 범위에 있을 수 있다. 다시 말해서, 캐리어 재료들은 위에서 언급한 범위들 중 하나에서 2 ㎜ 미만의 범위에 있는 크기를 갖는 입자들을 가질 수도 있다. 또한, 미세 결정립 부분 이외에 비교적 큰 입자들이 캐리어 재료에 제공될 수 있다. 이처럼, 예를 들어, 3 ㎜ 이상, 예를 들어, 4 ㎜ 이상의 범위의 입도를 가지는 부분이 30 중량% 이상, 예를 들어 40 중량% 이상의 양으로 캐리어 재료에 존재하도록 제공될 수도 있다. 따라서, 전술한 바로부터 입도의 비교적 높은 불균질성으로 인해 입도의 반치 전폭이 비교적 높다는 점이 분명하다.
본원에서, 이러한 종절 프로세스를 위한 원료로서, 예를 들어, 재활용된 재료가, 이미 위에서 나타낸 대로, 사용될 수 있다. 예를 들어, 제조된 캐리어 판들의 폐기물 (wastrel) 은 원료로서 규정된 종절 프로세스에 공급된 후 캐리어 재료로서 사용될 수 있다. 특히, 제조된 캐리어 판들의 폐물 (rejects) 을 사용함으로써 제조 프로세스는 특히 경제적일 수 있다. 추가 장점은, 이러한 재활용된 재료가, 예로 조성에 대해, 각각의 요건에 이미 적합화되어 있거나 이를 충족시키도록 되어있다는 점이다. 본원에서, 폐물의 파쇄된 재료는 임의의 비율로 종래의 캐리어 재료와 혼합되거나 배타적으로 사용되도록 제공될 수 있다.
또한, 예를 들어, 특히 적합한 용융 흐름 지수 (Melt Flow Index; MFI) 를 가지는 캐리어 재료가 사용될 수 있다. MFI 값은, 예를 들어, DIN 53 735 또는 ISO 1133 에 따라 결정될 수도 있다. 특히 적합한 값들은 7.0 g/10 분 이상 ~ 9.0 g/10 분 이하의 범위에 있을 수 있다. 여기에서, 상기 값들은 위에서 언급한 기준에 따라 결정되고, 구체적 측정 조건들로서 10 ㎏/190 ℃ 이고, 8.0 g/10 분 이상 ~ 9.0 g/10 분 이하, 예를 들어, 8.5 g/10 분의 MFI 값이 유리할 수도 있고, 21.6 ㎏/190 ℃ 가 각각 사용되었고, 7.5 g/10 분 이상 ~ 8.5 g/10 분 이하, 예를 들어, 7.9 g/10 분의 MFI 값이 유리할 수도 있고, 위에서 언급한 값들은 제한하는 것으로 이해되어서는 안 된다.
다른 실시형태에 따르면, 캐리어 재료는 중공 마이크로스피어들을 포함할 수도 있다. 이 종류의 첨가제들은, 특히, 캐리어 및 따라서 제조된 패널의 밀도가 크게 감소될 수 있도록 하여서, 특히 간단하고 비용 효과적인 이송 및 또한 매우 편한 부설 (laying) 이 보장될 수 있다. 본원에서, 특히 중공 마이크로스피어들의 삽입에 의해, 제조된 패널의 안정성이 보장될 수 있고 이것은 중공 마이크로스피어들이 없는 재료와 비교해 크게 감소되지 않는다. 따라서, 안정성은 대부분의 용도들에 충분하다. 본원에서, 중공 마이크로스피어들은, 특히, 중공 본체 및 마이크로미터 범위의 크기 또는 최대 직경을 가지는 구조들로서 이해될 수 있다. 예를 들어, 사용가능한 중공 스피어들은 5 ㎛ 이상 ~ 100 ㎛ 이하, 예로 20 ㎛ 이상 ~ 50 ㎛ 이하의 범위의 직경을 가질 수도 있다. 중공 마이크로스피어들의 재료로서 기본적으로 유리 또는 세라믹과 같은 임의의 재료가 고려된다. 또한, 중량 때문에, PVC, PE 또는 PP 와 같은, 캐리어 재료에 사용된 플라스틱과 같은 플라스틱이 유리할 수 있고, 이것은 선택적으로 적합한 첨가제들에 의한 제조 프로세스 중 변형이 방지될 수 있다.
추가 실시형태에 따르면, 벨트형 컨베이어 수단은 적어도 부분적으로 텍스처링될 수도 있다. 텍스처링된 컨베이어 수단을 사용하여, 또한 텍스처링되고 따라서 예를 들어 기공들을 포함할 수도 있고, 예를 들어 모사될 천연 제품을 반영할 수 있는 캐리어가 제조될 수 있다. 이런 식으로 패널의 후속 제조 프로세스에서 임의의 추가 텍스처링은 생략될 수 있고, 이것은 후속 프로세싱 단계들이 특히 간단하고, 신속하며 비용 효율적이도록 할 수 있다. 게다가, 이 실시형태에서 텍스처 또는 기공들은 웨브형 캐리어의 성형과 함께 한 단계로 실현될 수 있어서, 기공들을 형성하기 위한 추가 프로세싱 단계는 생략될 수 있다. 또한, 형성된 텍스처는, 그것이 이미 캐리어 및 따라서 패널의 코어에 존재하기 때문에, 극도로 높은 응력에서도 특히 안정적이고 내구성이 있을 수 있다. 텍스처의 제조 이외에, 컨베이어 벨트들은 또한 규정된 조도를 가질 수 있는데, 이런 식으로 캐리어의 성형 중 벤팅 (venting) 이 개선될 수 있기 때문이다. 본원에서, 예를 들어, 상이한 표면 조도들이 상부 및 하부 벨트에 사용될 수도 있고, 하부 벨트는 상부 벨트 또는 벨트형 컨베이어 수단보다 큰 조도 깊이를 가질 수 있다. 예를 들어, 하부 벨트 및/또는 상부 벨트는 0 이상 ~ 25 ㎛ 이하의 범위의 조도 깊이를 가질 수 있다.
추가 실시형태에 따르면, 2 개의 벨트형 컨베이어 수단들 사이에 캐리어 재료의 배치를 확인하기 위한 센서가 제공될 수 있다. 특히, 센서는 하부 컨베이어 수단 상에서 캐리어 재료의 배치를 검출할 수 있다. 예를 들어, 코팅된 재료의 기초 중량 및 따라서 증착된 재료의 균질성을 확인하는 특히 X 선을 기반으로 한 센서가 제공될 수도 있다. 바람직하게, 센서는 결함이 있는 증착에 바로 응답할 수 있도록 스프레딩 유닛들로 피드백을 포함할 수도 있다. 본원에서, 센서는 X 선의 원치 않는 누설을 방지하기 위해서 각각의 보호판들에 의해 차폐될 수 있다. 더욱이, 냉각 시스템은 센서의 수명을 보호 및 증가시키기 위해 제공될 수 있다.
추가 실시형태에 따르면, 섬유 재료는 캐리어로 통합될 수도 있다. 특히, 섬유 재료는 프로세스 단계 b) 에서 캐리어로 통합될 수 있다. 이 실시형태에서, 따라서, 섬유 재료, 특히 섬유 재료 웨브는 섬유 재료를 삽입하도록 코일로 권취되고 섬유 재료를 권출하기 위한 권출 스테이션에 의해 권출되고 2 개의 벨트형 컨베이어 수단들 사이에 공급될 수 있다. 예를 들어, 이 실시형태에서 유리 섬유 매트가 사용될 수 있다. 이 실시형태에서, 캐리어의 강도가 통합된 섬유 재료에 의해 크게 증가될 수 있으므로 특히 높은 강도 또는 안정성을 가지는 캐리어가 제조될 수 있다. 더욱이, 이 실시형태에서, 상세히 전술한 대로, 예를 들어, 복수의 스프레딩 유닛들을 제공함으로써 캐리어 재료는 예를 들어 원하는 대로 매트 또는 부직포 위 아래에서 조절될 수 있기 때문에 캐리어가 특히 맞추어질 수 있다. 더욱이, 더욱더 나은 맞춤을 가능하게 하는 해결책은 복수의 섬유 재료 웨브들을 제공함으로써 실현될 수 있고, 캐리어 재료는 다시 원하는 대로 변화되거나 조절될 수도 있다.
추가 실시형태에 따르면, 온도 구배는 프로세스 단계 c) 에서 설정될 수 있다. 특히, 온도 구배는 캐리어 재료의 운반 방향을 따라 설정될 수 있다. 이 실시형태에서, 이 프로세스 단계는 특히 고품질 제품과 더욱이 특히 높은 라인 속도를 가능하게 한다. 구체적으로, 운반 방향을 따라 온도 구배를 이용함으로써, 예를 들어, 특히 신속한 가열이 달성될 수 있고, 이것은 높은 라인 속도를 허용한다. 이것은, 예를 들어, 운반 방향으로 첫째 또는 선행 구역에서 비교적 더 높은 온도에 의해 실현될 수 있다. 본원에서, 더욱이, 캐리어 재료에 대한 높은 온도 충격이 방지될 수 있고, 이것은 손상을 방지하고 특히 고품질을 가능하게 한다. 더욱이, 캐리어 재료의 가열 중 탈가스화가 개선되고 가속화될 수 있고, 이것은 결국 가스 내포 방지를 통하여 높은 라인 속도와 또한 특히 높은 안정성 및 품질을 허용한다. 이것은 특히 운반 방향에 수직인 방향으로 온도 구배에 의해 가능하게 될 수 있다. 후자의 경우에, 캐리어 재료 아래 구역은 특히 캐리어 재료 위 구역보다 더 높은 온도로 가열될 수 있다. 여기에서, 예를 들어, 50 ℃ 범위의 온도 구배가 유리할 수도 있다.
추가 실시형태에 따르면, 프로세스 단계 c) 는 2 개의 판 형상의 성형 수단을 사용하여 실시될 수도 있다. 이 실시형태에서 특히 긴 프로세싱 시간 및 캐리어의 성형은 심지어 높은 라인 속도로도 구현될 수 있는데, 이것은 캐리어의 특히 규정된 성형을 허용한다. 특히 이 실시형태에서, 대응하여 가열가능할 수 있는, 판 형상의 성형 수단과 캐리어 재료의 긴 접촉 시간에 의해, 캐리어 재료는 높은 라인 속도에서도 원하는 필요한 온도로 쉽게 가열될 수 있다. 게다가, 이 실시형태는 또한 특히 용이하고 효과적인 방식으로 온도 프로파일들의 형성을 허용한다.
추가 실시형태에 따르면, 프로세스 단계 d) 는 S-롤러를 사용하여 수행될 수도 있다. 압축 유닛으로서 S-롤러를 사용함으로써, 원하는 압축은 높은 라인 속도에서도 간단한 저가의 수단으로 규정된 방식으로 가능하다. 원하는 결과에 따라 대응하는 적절한 힘을 설정할 수 있도록 롤러는, 예를 들어, 통과하는 캐리어 재료에 수직 방향으로 시프트 가능할 수 있다. 본원에서, S-롤러는, 예를 들어, 단지 단일 롤러만 포함할 수도 있고, 이 롤러는 컨베이어 수단의 벨트 장력에 의해 발생된 카운터력과 단지 조합하여 힘을 가한다. 대안적으로, 대응하는 카운터력을 인가하는 하나 또는 복수의 카운터 롤러들이 제공될 수도 있다. 본 발명의 의미에서, S-롤러는, 본 기술분야의 당업자들에 잘 알려져 있고 도면을 참조하여 하기에 상세히 설명되는 대로 S 형 경로로 캐리어가 그것을 통과하도록 배열된 롤러이다.
추가 실시형태에 따르면, 프로세스 단계 e) 에서 캐리어는 0% 초과 ~ 7% 이하, 바람직하게 0% 초과 ~ 5% 이하의 인자만큼 압축될 수 있다. 따라서, 이 실시형태에서 프로세스 단계 e) 에서 약간의 압축에 의해 특히 평활한 표면이 얻어질 수 있는데, 왜냐하면 이 프로세스 단계는 표면 품질의 평활화 또는 세팅에 실질적으로 매칭될 수 있기 때문이다. 따라서, 프레스, 특히 이중 벨트 프레스의 전체 세트업은 평활화에 최적화될 수 있고 과다하게 압축되도록 힘이 제공되지 않아서, 높은 처리율에도 특히 양호한 표면 외관을 얻을 수 있다.
본 방법의 추가 기술적 특징들과 장점들에 대해, 그것은 여기서 기기, 벽 또는 바닥 패널의 설명뿐만 아니라 도면에 명백히 나타나 있다.
더욱이, 본 발명은 장식 벽 또는 바닥 패널을 제조하기 위한 장치에 관한 것으로, 장치는 전술한 대로 구성된 방법을 수행하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 한다. 대응하는 수단과 그것의 장점들의 제공에 대해, 그것은 방법, 벽 또는 바닥 패널의 설명뿐만 아니라 도면에 명백히 나타나 있다.
더욱이, 본 발명은 전술한 방법에 따라 제조된 벽 또는 바닥 패널에 관한 것으로, 판 형상의 캐리어는 적어도 가장자리 구역에서 프로파일을 포함한다. 본 발명의 의미에서 프로파일링시 장식용 패널들의 가장자리들의 적어도 일부에서 적합한 절단 도구들에 의해 장식용 및/또는 기능적 프로파일이 제조되도록 제공된다. 본원에서, 기능적 프로파일은, 예를 들어, 형성된 프로파일들에 의해 장식용 패널들을 서로 연결할 수 있도록 가장자리에서 그루브 및/또는 텅 프로파일의 형성을 의미한다. 본 발명의 의미에서 장식용 프로파일은, 예를 들어 소위 넓은 플랭크들 (planks) 에서처럼, 예를 들어, 2 개의 상호연결된 패널들 사이 조인트를 모사하도록, 장식용 패널의 가장자리 구역에 형성된 예를 들어 챔퍼이다.
장식용 패널을 부분적으로 프로파일링함으로써 완성된 패널에 제공될 프로파일들 전부가 제조되지 않고, 프로파일들의 단지 일부만 제공되고, 다른 프로파일들은 후속 단계에서 제조된다. 따라서, 예를 들어, 챔퍼와 같은, 패널에 제공될 장식용 프로파일이 한 단계로 제조되고, 기능적 프로파일, 예컨대 그루브/텅은 후속 단계에서 제조되도록 제공될 수도 있다.
예를 들어, 직접 인쇄와 같은, 전술한 방법들에 의한 캐리어의 적어도 부분적인 프로파일링 이후 장식 적용에 의하여, 프로파일링 프로세스 중 장식의 마멸 또는 손상이 유리하게 회피될 수 있다. 따라서, 또한 프로파일의 구역들에서 장식은, 예를 들어, 천연 재료의 정밀하게 원하는 모사품에 대응한다.
프로파일링된 구역들에서도 특정 정밀 모사품을 제공하도록 인쇄 프로세스에 사용된 마스터는 패널의 프로파일 구역에서 보정된 디스토션 (distortion) 일 수 있다. 본 발명의 의미에서 디스토션 보정은, 예를 들어, 인쇄 프로세스에 의한 적용의 예시적 경우에 대해, 예를 들어, 챔퍼 가장자리에서 캐리어의 표면 평면 밖으로 프로파일링 편차에 의해 유발되는 인쇄된 화상의 디스토션이 마스터를 편차와 매칭함으로써 보정되는 것을 의미한다. 본원에서, 예를 들어, 디스토션의 보정은, 완성된 장식용 패널의 의도된 가장자리 프로파일에 따라 픽셀 간격, 픽셀 크기 및/또는 잉크 적용을 매칭함으로써 구현되도록 제공될 수도 있다. 본원에서, 디지털 인쇄에 의해 인쇄하는 경우, 인쇄 헤드는 보정될 디스토션에 따라 구동될 수 있어서, 인쇄 헤드는, 예를 들어, 프로파일링된 구역 너머로 편향되고 잉크 배출은 프로파일에 적합화된다.
여기에서, 예컨대, 대형 판으로서 제공된 캐리어의 장식 층의 적용 전, 최종 패널 라미네이트에 제공될 조인트들 (예로, V-조인트들) 은 캐리어로 밀링되고, 이렇게 프로파일링된 캐리어에, 적어도 장식 층이 적용되고 그 후에 캐리어가 적어도 프로파일링된 영역들에서 절단되는 것이 가능하다. 본원에서, 톱질, 레이저 또는 워터 제트 절단과 같은, 절단 방법에 따라, 요구되는 블리드 (bleed) 허용량이 제조되는 프로파일에서 고려되는 것이 바람직할 수도 있다.
예를 들어, 판 형상의 캐리어는 WPC 재료 또는 PVC 재료를 기반으로 한 재료를 포함할 수 있다. 정확한 조성 및 그것으로 인한 장점들에 대해 방법의 전술한 설명을 명확히 참조한다.
벽 또는 바닥 패널의 추가 기술적 특징들 및 장점들에 대하여 여기서 방법, 장치에 대한 설명과 도면을 명확히 참조한다.
본 발명은 도면 및 예시적 실시형태를 참조하여 하기에 상세히 설명된다.
도 1 은 본 발명에 따른 방법의 일부를 수행하기 위한 본 발명에 따른 장치를 개략적으로 도시한다.
도 2 는 본 발명에 따른 방법의 프로세스 단계를 수행하기 위한 예시적 S-롤러를 도시한다.
도 3 은 바람직한 주입가능한 캐리어 재료의 입도의 반치 전폭을 보여주는 그래프를 도시한다.
도 4 는 또다른 바람직한 주입가능한 캐리어 재료의 입도의 반치 전폭을 보여주는 그래프를 도시한다.
도 1 의 장치는 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법에 적합하다. 도 1 에 대해 특히 다음 프로세스 단계들을 위한 프로세싱 스테이션들이 설명될 것이다:
a) 주입가능한 캐리어 재료, 특히 과립 재료를 제공하는 단계;
b) 2 개의 벨트형 컨베이어 수단들 사이에 상기 캐리어 재료를 배치하는 단계;
c) 온도의 영향 하에 상기 캐리어 재료를 성형하고, 웨브형 캐리어를 형성하는 단계;
d) 상기 캐리어를 압축하는 단계;
e) 이중 벨트 프레스를 사용하여 온도와 압력의 영향 하에 캐리어 재료 웨브를 처리하는 단계;
f) 상기 캐리어를 냉각하는 단계.
이 프로세스 단계들 후에 방법은 완성된 벽 또는 바닥 패널을 얻기 위해서 추가 프로세스 단계들을 포함할 수도 있다.
도 1 에 따른 장치 (10) 는 2 개의 회전하는 벨트형 컨베이어 수단 (12, 14) 을 포함하고, 예를 들어, 예컨대 PVC 를 포함하는 플라스틱, 또는 예컨대 목재 및 PP, PE 또는 PP 와 PE 를 포함하는 블록 공중합체를 기반으로 한, 제공된 주입가능한, 특히 입상 캐리어 재료 (20) 를 수용하여 프로세싱하기 위해 수용 공간 (18) 이 가이드 롤러들 사이에 형성되도록 상기 컨베이어 수단은 특히 가이드 롤러들 (16) 에 의해 가이드된다. 컨베이어 수단 (12, 14) 은 적어도 부분적으로 폴리테트라플루오로에틸렌으로 구성될 수도 있고, 예를 들어, 그것으로 코팅될 수도 있다. 또한, 컨베이어 수단 (12, 14) 은, 특히 수용 공간 (18) 을 대면한 측에서, 적어도 부분적으로, 거칠게 되거나 텍스처링될 수도 있다. 또한, 컨베이어 수단 (12, 14) 은 약 1.5 m 범위의 폭을 가질 수 있다.
캐리어 (20) 에 대해 그것은 1.8 ㎜ 이상, 예를 들어 2 ㎜ 이상, 특히 2.3 ㎜ 이상, 예를 들어 2.5 ㎜ 이상의 범위에서 입도의 반치 전폭을 가지고, 따라서 비교적 높은 입도 불균질을 가진다는 점에서 특히 유리할 수도 있다. 이것은 도 3 및 도 4 에 도시되고, 도 3 및 도 4 에서 곡선들 A 및 A' 는 각각 특히 바람직한 캐리어 재료 (20) 를 나타내고 곡선들 B 및 B' 는 각각 또한 기본적으로 본 발명에 따라 적합하고 비교적 균질한 입도 분포를 가지는 캐리어 재료 (20) 를 나타낸다. 예를 들어, 압출기 입상 재료로서 제공된 곡선들 B 및 B' 의 캐리어 재료 (20) 는, 각각, 약 1.2 (곡선 B) 및 1.7 (곡선 B') 의 반치 전폭을 가지고, 반면에 예를 들어, 제립기에 의해 제조된 곡선들 A 및 A' 의 캐리어 재료 (20) 는, 각각, 약 2.3 (곡선 A) 및 2.7 (곡선 A') 의 반치 전폭을 가지는 것을 알 수 있다.
캐리어 재료 (20) 를 벨트형 컨베이어 수단 (12, 14) 사이에 배치하거나 그것을 수용 공간 (18) 내에 배치하기 위해서 하나 또는 복수의 배출 헤드들 (24) 을 포함하는 배출 유닛 (22) 이 제공되고, 상기 배출 헤드들에 의해 캐리어 재료 (20) 는 하부 컨베이어 수단 (14) 에 배치될 수 있다. 본원에서, 배출 헤드들 (24) 은 대응하는 스프레딩 롤러들 (26) 에 캐리어 재료 (20) 를 적용하는 호퍼 (25) 를 포함할 수도 있고, 그 때문에 캐리어 (20) 는 하부 컨베이어 수단 (14) 에서 확산될 수 있다.
하부 컨베이어 수단 (14) 에 캐리어 재료 (20) 의 균질한 적용을 보장하도록, 캐리어 재료 (20) 의 배치를 확인하기 위한 센서는 2 개의 벨트형 컨베이어 수단 (12, 14) 사이에 제공될 수 있다. 수용 공간 (18) 의 잠재적으로 부정확한 충전을 직접 보정하도록 센서는 특히 배출 유닛 (22) 에 결합될 수 있다.
캐리어 재료 (20) 의 특히 균질한 분포를 가능하게 하도록 더욱이 진동기들이 제공될 수도 있다. 이 진동기들은, 예를 들어, 하부 컨베이어 수단 (14) 에 작용할 수 있고, 캐리어 재료 (20) 가 미세하게 분산되도록 예를 들어 하부 컨베이어 수단 (14) 아래에 배치될 수 있다.
후속 프로세싱 스테이션들의 원치 않는 오염 및 손상을 방지하도록 또한 금속들을 검출하기 위한 센서가 제공될 수도 있고, 이것은 의도치 않게 삽입된 금속들을 검출할 수 있다.
또한, 수용 공간 (18) 및 따라서 캐리어로 섬유 재료를 공급하기 위한 기기가 제공될 수 있다. 예를 들어, 섬유 재료는 웨브형으로 구성될 수 있고 코일로부터 권출될 수 있다. 이 경우에, 섬유 재료 위와 아래에 상이한 재료들을 적용할 수 있도록, 섬유 재료는, 예를 들어, 2 개의 배출 헤드들 (24) 사이에 위치될 수 있다. 따라서, 예를 들어, 섬유 재료 위와 아래에 원하는 양의 캐리어 재료 (20) 가 제공되도록 섬유 재료가 공급될 수 있다.
화살표 13 으로 나타낸, 컨베이어 수단 (12, 14) 의 운반 방향으로, 더욱이 웨브형 캐리어 (36) 를 형성하면서 캐리어 재료 (20) 를 용융하기 위한 열 또는 온도의 영향 하에 캐리어 재료 (20) 를 성형하도록 구성된 성형 유닛 (28) 이 제공된다. 이를 위해, 성형 유닛 (28) 은, 예를 들어, 가열기 (34), 예를 들어 열 오일에 의해 가열가능할 수 있는, 2 개의 판형 성형 수단 (30, 32) 을 포함할 수 있다. 그리하여, 예를 들어, 캐리어 재료 (20) 또는 그것의 일부의 융점에 따라, 캐리어 재료가 이상적인 온도에 도달할 때까지 그리고 PVC 또는 WPU 재료와 같은 사용된 재료에 따라 180 ℃ 이상 ~ 200 ℃ 이하에 도달할 때까지 캐리어 재료 (20) 는 가열될 수 있다. 이를 위해, 성형 유닛 (28) 또는 성형 수단 (30, 32) 은, 예를 들어, 250 ℃ 까지의 온도로 가열될 수 있다. 본원에서, 하나 또는, 온도 구배를 설정하도록 된다면, 복수의 독립적으로 조절가능한 가열 섹션들이 제공될 수도 있다. 예를 들어, 수 미터 길이를 가질 수도 있는 전체 성형 수단 (30, 32) 또는 그 일부만이 가열가능할 수 있다.
또한, 성형 유닛 (28) 은 특히 판형 성형 수단 (30, 32) 에 의해 형성될 수 있는 평행한 간극을 가질 수 있다. 하지만, 캐리어 재료 (20) 의 개선된 진입을 허용하도록 원추형 형상을 제공하여 유입구 개구 (mouth) 가 유입구에 제공될 수 있다. 본원에서, 캐리어 재료 (20) 에 작용하는 하중은 0 ㎏/㎡ 초과 ~ 1 ㎏/㎡ 이하의 범위에 있을 수 있다. 본원에서, 특히 압력 프로파일 또는 압력 구배를 제공하지 않으면서 균일한 가압이 제공될 수 있다.
도 1 은 또한 하부 성형 수단 (32) 이 상부 성형 수단 (30) 보다 길고 또한 상부 성형 수단의 상류에서 시작되는 것을 보여준다. 따라서, 캐리어 재료 (20) 가 이미 용융되거나 적어도 부분적으로 용융되거나 적어도 부분적으로 연화될 때만 프로세싱이 일어나도록 보장될 수 있다. 이것은 특별히 규정된 성형 프로세스가 구현될 수 있도록 한다.
컨베이어 유닛들 (12, 14) 의 운반 방향으로 추가 과정에서 웨브형 캐리어 (36) 는 가압 수단 (38) 을 통하여 가이드된다. 가압 수단 (38) 은 예를 들어 도 2 에 상세히 도시된 S-롤을 포함할 수도 있다. 본원에서, S-롤은, 화살표 58 로 나타낸 것처럼, 실질적으로 캐리어 (36) 의 표면 및 따라서 캐리어 (36) 의 이동 방향에 수직으로 시프트가능할 수 있어서, 원하는 압력은 특히 유리하게 조절될 수 있다. 또한, 가압 수단 (38) 은, 예를 들어, 1 ㎏/㎡ 이상 ~ 3 ㎏/㎡ 이하의 범위에서 캐리어 (36) 에 압력을 가할 수 있다. 본원에서, S-롤러는, 웨브형 캐리어 (36) 에 작용하는 메인 롤러 (60) 를 포함한다. 특정한 상황에서, 벨트 장력은 카운터 압력으로서 충분할 수도 있지만, 적어도 하나의 카운터-압력 롤러 (62) 가 제공되는 것이 바람직하다. 웨브형 캐리어 (36) 의 적합한 가이딩을 위해 더욱이 2 쌍의 캘린더 롤러들 (64) 및, 선택적으로, 가이드 롤러들 (66) 이 제공될 수도 있고, 이것은 또한 적합한 벨트 장력을 제공할 수도 있다. 도 2 는, 웨브형 캐리어 (36) 가 이중 S-형상으로 가이드 롤러들 (66) 및 메인 롤러 (60) 둘레에 가이드되는 것을 보여주고, 이 종류의 가이드는 용어 S-롤러를 이끈다. 구체적으로, 메인 롤러 (60) 는 약 50% 이상의 범위에서 웨브형 캐리어 (36) 에 의해 둘러싸일 수 있다. 가압 수단 (28) 의 입구에서 캐리어 (36) 의 온도는 특히 성형 유닛 (28) 의 출구에서 우세한 온도에 대응한다.
그 후, 캐리어 (36) 는 가압 수단 (38) 으로부터 추가 가압 수단 (40) 으로 가이드된다. 캐리어 (36) 의 가능한 열 손실을 보상하도록 또는 캐리어 (36) 를 의도적으로 추가 가열하도록, IR 가열기와 같은 추가 가열기 (42) 가 가압 수단 (38, 40) 사이에 제공될 수 있다.
가압 수단 (40) 으로 돌아가 그것은 유리하게도 특히 강 벨트들 (44, 46) 을 포함할 수도 있는 이중 벨트 프레스일 수 있고, 이중 벨트 프레스의 벨트들 (44, 46) 은 가이드 롤러들 (48, 50) 에 의해 가이드될 수도 있다. 가이드 롤러들 (48, 50) 은 예컨대 열 오일 가열기에 의해 가열될 수도 있고 그리고/또는 간극의 동일 측에서 롤러들은 1 m 이상 ~ 2 m 이하, 예를 들어, 1.5 m 의 거리로 서로 이격될 수 있고, 벨트들 (44, 46) 은 약 1.5 m 범위의 폭을 가질 수도 있다. 도 1 에 따르면 컨베이어 수단 (12, 14) 사이에 위치한 캐리어 (20) 는 가이드 롤러들 (48, 50) 사이, 따라서 벨트들 (44, 46), 특히 강 벨트들 사이에서 가이드된다. 캐리어 (36) 에 대향한 벨트들 (44, 46) 측에 각각 가압 수단 및/또는 가열기들 (52, 54) 이 제공된다. 이들은 컨베이어 수단 (12, 14) 및 따라서 캐리어 (36) 를 약간 압축할 뿐만 아니라 가열하도록 되어있다. 이 목적으로 공기 가열 및 간헐적 가압을 허용할 수 있는 복수의 롤러들이 제공될 수 있다. 본원에서, 최대 250 ℃ 범위의 온도가 캐리어 (36) 에 작용할 수 있다. 예를 들어, 온도는 캐리어 재료 또는 그것의 일부의 용융 온도 또는 연화 온도를 초과하여 25 ℃ 이상 ~ 35 ℃ 이하의 범위에 있을 수 있다. 또한, 캐리어 (36) 가 7.5% 이하, 바람직하게 5% 이하, 예를 들어 0.1 ㎜ 이상 ~ 0.2 ㎜ 이하의 범위의 인자만큼 프로세스 단계 e) 에서 압축되도록 캐리어 (36) 에 압력이 작용할 수 있다. 본원에서, 가압 수단 및/또는 가열기들 (52, 54) 은 실질적으로 가이드 롤러들 (48, 50) 사이 전체 구역 또는 운반 방향을 따라 단지 제한된 영역만 차지할 수 있다. 가압 수단 (40) 을 통과한 후, 캐리어는 약 190 ℃ 범위의 온도를 가질 수도 있다.
본원에서, 가압 수단 (40) 은, 예로 6 ㎜ 로 시작해서 4.1 ㎜ 로 끝나는, 가변 압력 프로파일을 가질 수 있고, 유리하게도 등체적 프레스로서 구성될 수 있다.
도 1 에 따르면 예를 들어 35 ℃ 이하의 범위의 온도로 캐리어를 냉각하도록 된 냉각 수단 (56) 이 운반 방향으로 가압 수단 (40) 의 하류에 배치된다. 본원에서, 냉각 수단 (56) 은, 예를 들어, 수냉식을 기반으로 할 수 있고 정확히 제어가능한 제어 프로그램들을 사용해 규정된 냉각을 허용하도록 여러 냉각 존들을 포함한다. 냉각 존의 길이는 가압 수단 (40) 의 유효 길이에 대응할 수 있다. 냉각 기기 (56) 의 하류에 다른 냉각 벨트가 제공될 수 있다.
이 단계들 후, 3 ㎜ 이상 ~ 5 ㎜ 이하, 예를 들어 4.1 ㎜ 의 범위의 최종 두께를 가질 수도 있는 캐리어는 예컨대 웨브형 캐리어 (36) 로서 또는 이미 절단된 판 형상의 캐리어로서 즉시 추가 프로세싱되거나 저장될 수 있다.
이 지점에서 본 발명에 따른 방법에서 추가 프로세스 단계들이 뒤따른다:
g) 상기 캐리어 (36) 의 적어도 일부에 장식 서브면을 선택적으로 적용하는 단계;
h) 상기 캐리어 (36) 의 적어도 일부에 장식용 템플릿을 모사한 장식을 적용하는 단계;
i) 상기 장식의 적어도 일부에 보호 층을 적용하는 단계;
j) 선택적으로 보호 층을 텍스처링하는 단계; 및
k) 상기 프로세스 단계들 중 임의의 프로세스 단계 전 정전기 방전을 유도하기 위해 상기 캐리어 (36) 를 선택적으로 처리하는 단계.
10 장치
12 벨트형 컨베이어 수단
13 화살표
14 벨트형 컨베이어 수단
16 가이드 롤러
18 수용 공간
20 캐리어 재료
22 배출 유닛
24 배출 헤드
25 퍼널
26 스프레딩 롤러
28 성형 유닛
30 성형 수단
32 성형 수단
34 가열기
36 웨브형 캐리어
38 가압 수단
40 가압 수단
44 강 벨트들
46 강 벨트들
48 가이드 롤러
50 가이드 롤러
52 가열기
54 가열기
56 냉각 수단
58 화살표
60 메인 롤러
62 카운터 압력 롤러
64 캘린더 롤러
66 가이드 롤러

Claims (15)

  1. 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법으로서,
    a) 주입가능한 (pourable) 캐리어 재료 (20), 특히 과립 재료를 제공하는 단계;
    b) 2 개의 벨트형 컨베이어 수단들 (12, 14) 사이에 상기 캐리어 재료 (20) 를 배치하는 단계;
    c) 웨브형 캐리어 (36) 를 형성하면서 온도의 영향 하에 상기 캐리어 재료 (20) 를 성형하는 단계;
    d) 상기 캐리어 (36) 를 압축하는 단계;
    e) 이중 벨트 프레스를 사용하여 온도와 압력의 영향 하에 상기 캐리어 (36) 를 처리하는 단계;
    f) 상기 캐리어 (36) 를 냉각하는 단계;
    g) 상기 캐리어 (36) 의 적어도 일부에 장식 서브면 (decor subsurface) 을 선택적으로 적용하는 단계;
    h) 상기 캐리어 (36) 의 적어도 일부에 장식용 템플릿을 모사한 (simulating) 장식을 적용하는 단계;
    i) 상기 장식의 적어도 일부에 보호 층을 적용하는 단계;
    j) 기공들을 만들기 위한 보호 층 및/또는 연결 요소들을 형성하기 위한 상기 캐리어의 가장자리 구역을 선택적으로 텍스처링하는 단계; 및
    k) 상기 단계들 중 임의의 단계 전 정전기 방전을 유도하기 위해 상기 캐리어 (36) 를 선택적으로 처리하는 단계를 포함하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    플라스틱 재료 또는 목재 플라스틱 복합 재료를 기반으로 한 캐리어 재료 (20) 가 제공되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    목재 및 폴리에틸렌, 목재 및 폴리프로필렌 또는 목재 및 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 공중합체를 포함하는 WPC 재료를 기반으로 한 캐리어 재료 (20) 가 제공되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    PVC 재료를 기반으로 한 캐리어 재료 (20) 가 제공되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 재료는 0 이상이고 600 ㎛ 이하인 입도, D50 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포, 바람직하게 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 가지는 목재 및/또는 초크를 포함하는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 재료 (20) 는 중공 마이크로스피어들 (microspheres) 을 포함하는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주입가능한 캐리어 재료는 1.8 ㎜ 이상, 특히 2.0 ㎜ 이상의 범위에서 입도의 반치 전폭 (full width half maximum) 을 가지는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    섬유 재료, 특히 섬유 재료 웨브가 상기 캐리어 (36) 로 통합되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    온도 구배는 단계 c) 에서 설정되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    단계 d) 는 S-롤을 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어는 7% 이하, 바람직하게 5% 이하의 인자만큼 단계 e) 에서 압축되는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널의 제조 방법.
  12. 장식 벽 또는 바닥 패널을 제조하기 위한 장치로서,
    상기 장치는 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 방법을 수행하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는, 장식 벽 또는 바닥 패널을 제조하기 위한 장치.
  13. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 따라 제조되는 벽 또는 바닥 패널로서,
    적어도 가장자리 구역에서 판 형상의 캐리어 (36) 는 특히 연결 요소로서 프로파일을 포함하는, 벽 또는 바닥 패널.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 판 형상의 캐리어 (36) 는 WPC 재료 또는 PVC 재료를 기반으로 한 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는, 벽 또는 바닥 패널.
  15. 제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 판 형상의 캐리어는 0 이상이고 600 ㎛ 이하인 입도, D50 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포, 바람직하게 D10 ≥ 400 ㎛ 의 입도 분포를 가지는 목재 및/또는 초크 입자들을 포함하는 것을 특징으로 하는, 벽 또는 바닥 패널.
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