KR20120098999A

KR20120098999A - 아연계 합금 쇼트

Info

Publication number: KR20120098999A
Application number: KR1020127007236A
Authority: KR
Inventors: 에이지 야마구치; 타츠야 타케가미; 수구루 고토; 하야토 타니구치
Original assignee: 신토고교 가부시키가이샤
Priority date: 2009-10-30
Filing date: 2010-08-26
Publication date: 2012-09-06
Anticipated expiration: 2030-08-26
Also published as: BR112012007528A2; TW201125987A; JP5007776B2; JPWO2011052287A1; TWI379012B; CN102574274A; KR101237904B1; CN102574274B; WO2011052287A1; US20120294756A1

Abstract

본 발명은, 분진 폭발의 위험이 없고 쇼트 블라스팅에 의한 버제거 및 연마 세정 능력이나 쇼트 피닝에 의한 압축 잔류응력의 부여 능력이 높은데다가, 투사에 의한 쇼트의 소모량이 적은 아연계 합금 쇼트를 제공한다.
첨가 원소로서 Ａｌ: 0.5~6.5질량％、Ｃｕ: 0.5~4.5질량％를 포함하는 동시에, Ａｌ 및 Ｃｕ의 질량조성비(Ａｌ/Ｃｕ): 1.0~13.0, 합계량(Ａｌ+Ｃｕ): 1.5~10.5질량％이며, 비커스 경도가 90~190ＨＶ인 3성분계의 아연계 합금 쇼트 및 첨가원소로서 Ａｌ: 0.5~6.5질량％、Ｃｕ: 0.5~4.5질량％、Ｍｇ: 0.01~0.2질량％를 포함하며, Ａｌ 및 Ｃｕ의 질량조성비(Ａｌ/Ｃｕ): 1.0~13.0, 첨가량 합계(Ａｌ+Ｃｕ): 1.5~8.0질량％이며, 비커스 경도가 90~190ＨＶ인 4성분계의 아연계 합금 쇼트.

Description

아연계 합금 쇼트{ZINC-BASED ALLOY SHOTS}

본 발명은, 예를 들면 알루미늄 다이캐스트제품이나 알루미늄 주물제품 등을 예로 하는 비철(nonferrous)금속부품의 버(burrs) 및 핀(fins)의 제거(이하 「버제거(deflashing)」라고 기재), 및 주조품의 모래 제거(sand strip), 도형(塗型, coatings)이나 이형제(parting agents)의 소착(burnt deposits) 제거, 또는, 산화막이나 플로우마크(scales or flow lines)의 제거(이하, 「연마 세정(grinding and cleaning)」이라고 기재)를 목적으로 한 쇼트 블라스팅이나, 비철금속 부품 또는 비철금속 부품의 용접부의 피로강도 개선을 목적으로 한 쇼트 피닝에서 사용되는 투사 가공(블라스팅 가공)용의 쇼트에 관한다.

본 명세서에서, 비커스 경도(Vickers hardness)는, JIS Z 2244에 있어서, 시험력 0.4093N, 시험력의 유지시간: 10~15s의 조건으로 측정한 것을 의미하고, 「000ＨＶ0.05」라고 표시되는 것이지만, 단지 「000ＨＶ」라고 약기(略記)한다.

또한, 합금조성을 나타내는 「％」는, 특히 단정하지 않는 한 「질량％」를 의미한다.

종래, 자동차부품 등에 사용되고 있는 알루미늄계 합금 또는, 아연계 합금 또는, Ｍｇ계 합금을 예로 하는 비철금속제의 다이캐스트 제품(die-cast parts)에 있어서는, 성형품(成型品)(成形品)의 버제거나 연마 세정 등을 목적으로 한 표면처리로서, 쇼트라고 불리는 작은 볼을 고속으로 피처리품에 투사하는 쇼트 블라스팅이 많이 사용되고 있다.

또 최근에는, 비철금속부품이나 비철금속부품의 용접부의 피로강도 향상을 목적으로 한 표면처리로서, 상기 쇼트 블라스팅과 마찬가지로, 쇼트를 고속으로 피처리품에 투사하는 쇼트 피닝이 많이 사용되고 있다.

이 쇼트 블라스팅에 이용되는 쇼트의 재료로서는, 알루미늄계 합금, 스테인리스, 아연계 합금으로 이루어지는 쇼트가 일반적으로 사용되어 왔다.

알루미늄계 합금 쇼트는, 비중이 가볍기 때문에 피처리품의 연마 세정 능력이 충분하지 않고, 또한 알루미늄의 재료특성에 근거해 쇼트 블라스팅 중에 발생하는 쇼트 파쇄에 기인하는 분진운(cloud of dust)의 폭발 감도는 높고, 게다가 폭발 하한농도도 낮다. 이 때문에, 여분의 작업 안전관리를 필요로 한다.

스테인리스 쇼트는, 화학물질 배출 이동량 신고 제도(ＰＲＴＲ, "Pollutant Release and Transfer Register" 제도)의 대상이 되는 Ｎｉ(정령(政令)번호 231)이나 Ｃｒ(정령번호 68)을 포함하고 있다. 이 때문에, 작업 안전이나 환경보전의 견지에서, 사용 제한의 방향에 있다.

아연계 합금 쇼트는, 알루미늄계 합금 쇼트나 스테인리스 쇼트와 비교하여, 쇼트 파쇄에 기인하는 분진운의 폭발 감도가 낮고 게다가 폭발 하한농도도 높다. 이 때문에, 안전성의 면에서 비철금속제의 다이캐스트 제품의 쇼트 블라스팅이나 쇼트 피닝용의 쇼트로서 최근에는 가장 많이 사용되고 있다.

아연계 합금 쇼트에 관한 선행 기술문헌으로서, 본 발명의 특허성에 영향을 주는 것이 아니지만, 특허문헌 1~5 등이 존재한다.

일본 특허공개공보 평11-320416호 일본 특허공개공보 2001-162538호 일본 특허공개공보 2007-84869호 일본 특허공개공보 평 9-70758호 일본 특허공개공보 2002-224962호

쇼트 블라스팅에 의한 버제거나 연마 세정, 게다가는 쇼트 피닝에 의한 피로 수명의 향상 등을 목적으로 한 표면처리에 있어서, 피처리물의 표면경도에 따른 쇼트를 이용하는 것이, 이들의 목적 달성을 위해서는 바람직하다.

예를 들면, 비커스 경도 90~110ＨＶ의 알루미늄 다이캐스트 제품에는, 그들의 경도 근방 혹은 이상의 쇼트를 이용하는 것이 바람직하다.

그러나, 이들의 경도 이상의 아연계 합금 쇼트에 있어서, 인성(toughness)을 가지는 것은 그다지 유용되고 있지 않다. 아연계 합금 쇼트는, 통상 경도의 증대에 비례해서 인성이 저하하기 때문이다.

한편, 특허문헌 2에 있어서, 첨가 원소로서 쇼트 내구성을 향상시키기 위해서, Ｍｎ을 첨가(첨가량: 0.3~5.0%)하는 기술이 제안되어 있다. 그러나, Ｍｎ도 ＰＲＴＲ 제도의 대상(정령번호 311)이며, 스테인리스 쇼트와 같은 문제점이 있다.

그리고, 아연계 합금 쇼트에 있어서, 작금의 환경 문제의 고조의 견지에서, ＰＲＴＲ 제도의 대상이 되는 Ｍｎ등의 원소를 첨가하지 않고 내구성을 향상시키는 기술의 출현이 요구되고 있었다.

본 발명자들은, 이들의 아연계 합금 쇼트의 과제를 해결하도록 예의연구를 거듭한 결과, Ｚｎ에 Ａｌ과 Ｃｕ를 첨가하여, 특정 합금조성으로 조절한 경우에, ＰＲＴＲ 제도의 대상 원소를 첨가하지 않아도, 상기 비커스 경도 100ＨＶ 근방 이상을 가지며 인성(靭性, toughness)이 높은 아연계 합금 쇼트를 제조할 수 있는 합금 조성이 있다는 것을 찾아내어, 하기 구성의 본 발명에 도달하였다.

본 발명(제1 발명)은, 첨가 원소로서 Ａｌ: 0.5~6.5%, Ｃｕ: 0.5~4.5%를 포함하는 3성분계(three components)의 아연계 합금 쇼트로서, 상기 Ａｌ 및 Ｃｕ의 질량조성비(Ａｌ/Ｃｕ)= 1.0~13.0, 첨가량 합계(Ａｌ+Ｃｕ): 1.5~10.5%, 또한 비커스 경도: 90~190ＨＶ인 것을 특징으로 한다.

한편, 도 1에 아연계 합금 쇼트의 3성분계 합금조성의 상태도에 있어서의 본 발명의 조성 범위(회색부)를 개략적으로 나타낸다.

본 발명의 아연계 합금 쇼트에는, 쇼트 소모량에 크게 영향을 미치는 기계적 성질인 내(耐)충격성을 향상시키기 위해서 합금원소(필수원소)로서 Ａｌ을 첨가한다. Ａｌ은 아연합금의 내충격성(인성) 및 기계적 강도나 비커스 경도를 증대시키는 작용이 있다. Ａｌ의 첨가량(전체량 100% 기준; 이하 동일)이 0.5% 미만에서는 그들의 작용을 얻기 어렵고, 6.5%를 초과하면 내충격성이 저하 경향을 나타낸다. 그 밖의 첨가 합금인 Ｃｕ의 첨가 비율에도 따르지만, 내충격성을 증대시키기 위한 적합한 Ａｌ의 첨가량은 3.0~6.0질량％、 바람직하게는 약3.0~5.0%이다.

또한, 아연계 합금 쇼트의 비커스 경도를 향상시키기 위해서 첨가 원소로서 Ｃｕ를 사용한다. Ｃｕ는 아연합금의 기계적 강도나 비커스 경도를 증대시키는 작용이 있으며, Ｃｕ의 첨가량이 0.5% 미만에서는 그들의 작용을 얻기 어렵다. 그러나, Ｃｕ의 첨가량이 4.5%를 초과하거나, 혹은 Ａｌ과 Ｃｕ의 첨가량 합계가 10.5%를 초과하면 기계적 강도나 비커스 경도는 향상하지만 내충격성이 저하 경향(인성이 저하함)을 나타낸다. 알루미늄 다이캐스트 제품의 비커스 경도 100ＨＶ보다도 충분히 경도가 높은 비커스 경도 140ＨＶ인 본 발명의 아연계 합금 쇼트의 경우, 가장 적합한 Ｃｕ의 첨가량은, 약1.0~3.0%이다.

또한, 아연계 합금 쇼트에 있어서, 상술한 바와 같이 비커스 경도 90ＨＶ를 하회(下回)하면 버제거 능력이나 연마 세정 능력이 충분하지 않지만, 190ＨＶ를 초과하면, 버제거시나 연마 세정시나 피닝(peening) 처리시에 있어서 아연계 합금 쇼트의 깨짐이나 손모(損耗)가 진행하기 쉬워져, 쇼트의 소모량이 증대해서 실용적이지 않다. 이것은 아연계 합금 쇼트의 인성이 낮은 것에 기인한다. 따라서, 충분한 버제거 능력이나 연마 세정 능력이나 피닝 능력을 가지고, 또한 쇼트의 소모량이 적은(고(高)인성)의 것을 얻기 쉬운 비커스 경도: 90~190ＨＶ, 바람직하게는 130~154ＨＶ의 범위에서, 처리 대상(제품)이나 처리 목적에 따라서 쇼트를 적당히 선정한다.

상기 구성의 본 발명에 있어서, 아연계 합금 쇼트에 포함되는 3성분(Ｚｎ, Ａｌ, Ｃｕ)이외의 원소(비(非)필수원소)의 함유량: 0.5% 이하로 하고, 또한 Ｆｅ함유량: 0.3% 이하로 하는 것이 바람직하다.

상기 비필수원소로서는, 예컨대, Ｐｂ, Ｆｅ, Ｃｄ, Ｓｎ, Ｓｉ, Ｔｉ, Ｍｎ, Ａｓ, Ｓｂ, Ｂｉ, S를 들 수 있다. 이들 비필수원소의 합계가 0.5%를 초과하면 아연계 합금 쇼트가 무르며, 인성이 낮아지기 쉽다. 특히 Ｆｅ는, 인성에 악영향을 주며, Ｆｅ의 함유량이 아연계 합금 쇼트 중에 합계 0.3%를 초과하면, 쇼트 소모량이 증대해서 쇼트로서는 실용적이지 않다(비교예 1-6, 비교예 2-3 참조).

상기 구성의 본 발명에 있어서, 첨가 원소인 Ａｌ과 Ｃｕ의 각 순도(純度)가 99.9% 이상이며, 또한 비필수원소의 함유량이 합계 0.02% 이하로 하는 것이 바람직하다. 아연계 합금 쇼트의 제조에 있어서, Ａｌ과 Ｃｕ에 포함되는 비필수원소(불순물) 및 상기 비필수원소의 산화물이 결정립계(grain boundaries)에 들어가는 것에 의한 인성 저하를 가급적 작게 할 수 있다(실시예 1-6, 실시예 2-3).

구체적으로는, 상기 Ａｌ의 원료(지금(地金, ingot))로서는, ＪＩＳＨ2102의 알루미늄 지금 특(特)1종(99.90% 이상)이나 ＪＩＳＨ2111(또는 ＩＣＳ 77.120.10)의 정제 알루미늄 지금 특특수(特特殊)(99.995% 이상)?1종(99.990% 이상)?2종(99.95% 이상)을, 상기 Ｃｕ의 원료(지금)로서는, ＪＩＳＨ2121의 전기 구리지금(99.96% 이상)을, 각각 들 수 있다.

한편, 베이스 원소(base metal)인 Ｚｎ의 원료(지금)로서는, 특히 한정되지 않으며, ＪＩＳＨ2107(또는 ＩＳＯ725:1981)로 규정되어 있는 각 그레이드(grade)의 것을 사용할 수 있다. 쇼트의 품질안정성의 견지에서는, ＪＩＳＨ2107의 보통 아연지금(99.97% 이상), 최순(最純) 아연지금(99.995% 이상), 특종(特種) 아연지금(99.99% 이상) 등의 고순도의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

다른 본 발명(제2 발명)은, 첨가 원소로서 Ａｌ: 0.5~6.5%, Ｃｕ: 0.5~4.5%, Ｍｇ: 0.01~0.2%를 포함하는 4성분계의 아연계 합금 쇼트로서, Ａｌ 및 Ｃｕ의 질량조성비 (Ａｌ/Ｃｕ): 1.0~13.0, 첨가량 합계(Ａｌ+Ｃｕ): 1.5~8.0%이며, 또한 비커스 경도: 90~190ＨＶ, 바람직하게는 140~150ＨＶ인 것을 특징으로 한다.

제2 발명은, 제1 발명과 마찬가지로, Ａｌ과 Ｃｕ의 첨가량 합계(Ａｌ+Ｃｕ): 8.0%이하의 경우에 있어서, 제1 발명의 아연계 합금 쇼트를 반복사용함으로써 생기는 금속조직의 재결정화에 의한, 쇼트의 기계적 강도나 비커스 경도의 저하를 방지하기 위해서, 첨가 원소로서 미량의 Ｍｇ을 사용한다. Ｍｇ은, 아연합금의 결정 계면에 Ｍｇ화합물을 석출시켜 재결정화를 억제하는 작용이 있는 동시에 기계적 강도나 비커스 경도를 향상시키는 작용도 있다. Ｍｇ: 0.01% 미만에서는 재결정화 억제 작용을 얻기 어렵고, 0.2%를 초과하면, Ａｌ이나 Ｃｕ의 첨가에 의한 내충격(resistance to impact) 향상의 작용을 저해할 우려가 있다. 그리고, 비커스 경도 140ＨＶ 전후의 아연계 합금 쇼트가 얻어지는 첨가 원소 조성을, Ａｌ: 3.0~5.0%, Ｃｕ: 1.0~3.0%로 한 경우, 적합한 Ｍｇ의 첨가량은 0.01~0.2%, 바람직하게는 0.03~0.08%이다. 한편, 비커스 경도 140ＨＶ 전후는, 비철금속제품에 대하여 양호한 쇼트 블라스팅이나 쇼트 피닝의 효과를 얻기 쉬운 쇼트 경도이다.

Ｍｇ이외의 첨가 원소(Ａｌ과 Ｃｕ)의 첨가량의 수치범위 한정의 이유는, 제 1 발명과 같다.

상기 구성의 제2 발명에 있어서, 제1 발명과 마찬가지로, 아연계 합금 쇼트에 포함되는 4성분 이외의 비필수원소의 함유량을 0.5% 이하로 하고, 또한 Ｆｅ의 함유량을 0.3% 이하로 하는 것이, 바람직하다. 이들의 비필수원소의 함유량 한정의 이유는, 제1 발명과 같다.

상기 제2 발명에 관한 각 발명에 있어서, 제1 발명과 마찬가지로, 상기 첨가 원소인 Ａｌ, Ｃｕ 및 Ｍｇ의 각 순도가 각각 99.9질량％ 이상인 것이 바람직하다. 이들의 순도 한정의 이유는, 제1 발명과 같다.

한편, 구체적으로는, 상기 Ａｌ, Ｃｕ 및 Ｚｎ의 원료(지금)는, 상술한 바와 같고, 상기 Ｍｇ의 원료(지금)로서는, ＪＩＳＨ2150(또는 ＩＳＯ8287:2000)의 마그네슘 지금 1종(99.90% 이상)을 들 수 있다.

상기 제1?제2 발명에 있어서의 아연계 합금 쇼트의 평균 입자직경은, 피처리품의 강도 및 처리 목적에 따라서도 다르지만, 통상, 0.1~3.0mm로 할 수 있고, 바람직하게는 0.3~2mm로 할 수 있다.

평균 입자직경이 지나치게 작으면 충분한 버제거 능력이나 연마 세정 능력이나 피닝 효과(예컨대, 압축 잔류응력 부여)를 얻기 어렵다. 반대로, 평균 입자직경이 지나치게 크면, 버제거시나 연마 세정시나 피닝 처리시에 피처리물에 손상이 생기거나, 면 조도(surface roughness)를 유지할 수 없다.

쇼트의 평균 입자직경을 0.1~3.0mm, 바람직하게는 0.3~2mm으로 한 경우에는, 높은 연마 세정 효과를 발휘해서 단시간 내에 피처리품의 버제거 등의 표면처리를 행할 수 있다. 또한, 쇼트의 평균 입자직경을 0.3~0.6mm로 한 경우에는, 표면 거침이 적은 미려한 표면을 얻을 수 있다.

상기 제1?제2 발명의 아연계 합금 쇼트는, 용해된 금속용탕을 물 등의 냉각 매체 중에 적하(滴下)시키는 공정, 이 냉각 매체 중에서, 적하시킨 금속용탕을 응고시켜 입상체(粒狀體)를 형성하여 퇴적시키는 공정, 상기 응고?퇴적물을 건조시키는 공정을 거친 입상체를 분급해서 제조한다.

용해된 금속용탕을 냉각 매체 중에 적하함으로써 상기 금속용탕은 급격하게 냉각되기 때문에, 일반의 주조 재료에 비해 미세하며 균일한 조직이 된다. 쇼트 블라스팅 또는 쇼트 피닝으로서 이용한 경우, 아연계 합금 쇼트에는 매우 큰 외력이 부하되기 때문에, 미세하며 균일한 조직으로 함으로써, 내충격성이나 인장(引張) 강도 등의 기계적 성질이 향상하여, 아연계 합금 쇼트로서 적합하게 사용할 수 있다.

본 발명의 아연계 합금 쇼트는, 아연계 합금으로 함으로써 쇼트 파쇄에 기인하는 분진운의 폭발 감도가 낮고 폭발 하한농도가 높기 때문에, 안정성이 높은 아연계 합금 쇼트를 제공할 수 있다.

더욱이, 본 발명의 아연계 합금 쇼트는, 고경도(비커스 경도가 90ＨＶ 이상)이기 때문에, 쇼트 블라스팅에 의한 버제거나 연마 세정 능력이 높아서, 단시간에 쇼트 블라스팅 처리를 할 수 있어 생산성이 높다. 게다가, 종래의 아연계 합금 쇼트에는 없는 고(高)인성이기 때문에, 아연계 합금 쇼트의 소모량이 적어지는 동시에, 쇼트 파쇄에 기인하는 분진(粉塵) 발생량도 저감한다.

또한, 쇼트피닝에서 사용한 경우도 마찬가지로, 고경도이며 또한 고인성인 본 발명의 아연계 합금 쇼트는, 피처리품의 표면층에 효율적으로 소성(塑性)변형을 일으켜서 압축 잔류응력을 부여하는 것이 가능하다. 또한, 쇼트 블라스팅에서 사용한 경우와 마찬가지로 쇼트 파쇄에 기인하는 분진 발생량도 저감한다.

더욱이, 본 발명의 아연계 합금 쇼트는, 금속조직의 재결정화에 의한 쇼트의 기계적 강도의 저하가 상대적으로 작아, 아연계 합금 쇼트의 사용 중의 비커스 경도가 안정된다. 이 때문에, 그 효과로서 쇼트 블라스팅이나 쇼트 피닝 후의 피처리품의 마무리에 편차(variation)가 적어져, 표면처리 품질도 안정된다.

게다가, 본 발명의 아연계 합금 쇼트는, 분진의 발생량이 적은데다가, ＰＲＴＲ 제도의 대상이 되는 Ｍｎ 등이 포함되어 있지 않아, 환경 보전 및 작업 안전성의 견지에서도 바람직하다.

도 1은, 본 발명의 합금조성 범위를 나타내는 3성분계 상태도이다.
도 2는, 본 발명의 아연계 합금 쇼트의 제조 방법의 일예를 나타내는 플로우차트이다.

본 발명에 있어서의 아연계 합금 쇼트를, 적하조립법(滴下造粒法, method of manufacturing granules by dropping molten metal)을 이용하여 제조하는 경우에 대해서 이하에 설명한다(도 2 참조).

우선, 베이스 원소(Ｚｎ) 및 첨가 원소(Ａｌ, Ｃｕ 및 Ｍｇ)의 잉곳(원료)(12)을 계량하여, 설정 합금조성비가 되도록 도가니(crucible, 14)에 투입한다.

그 다음에, 도가니(14)를 가열 수단(저항 가열)(15)으로 가열함으로써, 투입한 잉곳(지금) 혼합물을 용해하여, 용탕(molten metal, 16)을 얻는다. 이때의 용해 가열 온도는, 합금조성이나 생산 규모에 따라 다르지만, 통상 550~700℃(바람직하게는 580~600℃)의 범위에서 적당히 설정한다. 한편, 각 원소의 융점은, 하기와 같다.

Ｚｎ:419.6℃, Ｃｕ:1083.4℃, Ａｌ:660℃, Ｍｇ:648℃

다음에, 용탕(16)을 용탕유지용기(18)에 투입한다. 용탕유지용기(18)에는 가열 수단(저항 가열)(20)이 구비되어 있어, 아연계 합금 쇼트 제조시에, 용탕(16)이 필요 이상으로 냉각되지 않도록 유지할 수 있다. 이때의 용탕유지온도는, 합금조성이나 생산 규모에 따라 다르지만, 통상 500~600℃(바람직하게는 520~550℃)의 범위에서 적당히 설정한다.

용탕유지용기(18)의 바닥부에는 용탕 적하용의 적하 노즐(22)이 설치되어 있고, 상기 노즐(22)의 하부에는 물 등의 냉각 매체(24)가 투입되며, 냉각 수단(쿨링타워(cooling tower))(26)이 부설(付設)된 냉각조(28)가 배치되어 있다. 한편, 냉각 매체(24)는 오일 등이어도 좋다.

용탕유지용기(18) 내의 용탕(16)은, 적하 노즐(22)로부터 적하됨으로써, 적하 노즐(22)과 냉각 매체(24)에 이르기까지의 공기 중을 통과시에 공기와 접촉하며, 게다가는, 냉각 매체(24)와의 접촉에 의한 냉각에 따라, 표면장력의 영향을 받아 구상(球狀)화한다.

여기에서, 용탕(16)이 적하 노즐(22)로부터 적하될 때, 용탕(16)의 액적의 형상은 완전한 구가 아니며, 낙하 방향으로 잡아늘려져 왜곡된 구 내지 타원형상이 된다. 이 때문에, 얻어지는 입상체(30), 즉 쇼트의 입자 형상은, 다소 왜곡된 구형상, 회전타원체(rotating ellipse) 형상, 혹은 모서리가 둥근 원기둥 형상이 된다. 이러한 쇼트의 투영도(projected figure)로부터 구한 쇼트의 길이방향의 길이를 a, 길이방향에 직교하는 방향에 있어서의 최대지름을 b라고 했을 경우에, 60% 이상의 쇼트의 ａ/b가 1.0~1.2의 범위 내에 있는 것이 바람직하다. 이러한 쇼트는 진구(眞球)에 가깝고, 형상의 편차가 작기 때문에, 보다 균일한 연마 세정 효과가 얻어진다. 한편, 쇼트의 투영도는, 현미경 관찰이나 촬상에 의한 화상해석 등의 공지의 수단으로 얻을 수 있다.

한편, 냉각 매체(24)는 적하 용탕이 접촉함으로써 온도가 상승하여, 적하 용탕의 급랭(急冷)을 방해하는 원인이 된다. 이 때문에, 냉각 수단(26)에 의해, 냉각 매체(24)를 설정 온도로 유지한다. 이 설정 냉각 온도는, 예컨대 물의 경우, 통상 60℃ 이하(바람직하게는 30~40℃)로 한다. 60℃를 초과하면, 적하 용탕(액적,液滴)과 접촉한 물이 비등(沸騰)해서 계면이 기화(氣化)상태가 되어, 급랭작용을 발휘하기 어려워진다.

냉각 매체(24)의 바닥부에는, 아연합금의 입상체(30)가 퇴적된다. 이것을 회수하여, 건조기(회전 건조기)(32)로 건조 후, 분급기(classifier)(진동체, shaking sieve)(34)로 분급해서 아연계 합금 쇼트를 얻는다. 한편, 분급은 아연계 합금 쇼트의 사용 목적에 맞추어 소정의 입자직경이 되도록 행한다.

한편, 아연계 합금 쇼트의 제조 방법은, 상기 적하조립법으로 한정되지 않는다. 예를 들면, 가스아토마이즈법(gas atomization), 원심아토마이즈법(centrifugal atomization), 워터아토마이즈법(water atomization) 등 공지의 방법을, 각각 목적으로 하는 아연계 합금 쇼트의 형상, 입도(粒度) 등에 따라서 적당히 선택할 수 있다.

실시예

이하, 제1?제2 발명의 효과를 확인하기 위해 비교예와 함께 행한 실시예에 대해서 설명한다.

실시예 1-1~1-8 및 비교예 1-1~1-6이 제1 발명에, 실시예 2-1~2-3 및 비교예 2-1~2-3이 제2 발명에, 각각 대응한다.

합금원소의 각 원료는, 하기 각 지금(잉곳)을 사용했다. 각 지금의 ＪＩＳ규정의 순도(하한값)와 함께, Ｆｅ함량(허용 상한치)을 부기(付記)한다. 한편, 「1호 구리선 폐품(first class recycle material of copper wires)」의 Ｆｅ는 추정값이다.

?합금원소 원료 합계: 200kg

?사용 지금(A)(실시예 1-6?2-3을 제외한 실시예?비교예）…

Ｚｎ: 보통 아연지금(ＪＩＳＨ2107) 99.97%, Ｆｅ: 0.01％、

Ａｌ: 알루미늄 지금 3종(third class)(ＪＩＳＨ2102) 99.00%, Ｆｅ: 0.80％、

Ｃｕ: 1호 구리선 폐품(ＪＩＳＨ2109) 99.87%, Ｆｅ: 0.01％、

Ｍｇ: 마그네슘 지금 2종(ＪＩＳＨ2150) 99.8%, Ｆｅ: 0.05%,

?사용 지금(B)(실시예 1-6?2-3）…

Ｚｎ: 보통 아연지금(ＪＩＳＨ2107) 99.97%, Ｆｅ:0.01％、

Ａｌ: 알루미늄 지금 특(特)1종(ＪＩＳＨ2102) 99.90%, Ｆｅ:0.07％、

Ｃｕ: 전기(電氣) 구리지금(ＪＩＳＨ2121) 99.96%, Ｆｅ:0.01％、

Ｍｇ: 마그네슘 지금 1종(ＪＩＳＨ2150) 99.90%, Ｆｅ:0.01%,

각 합금 쇼트의 제조는, 상술한 도 2에 나타낸 방법(적하조립법)에 있어서, 하기 조건에서 합금조성을 표 1?2에 나타내는 것으로서 행하였다.

?용해 온도: 약600℃,

?용탕유지온도: 약550℃,

?냉각매체(물） 유지온도: 약40℃

또한 각 실시예 및 비교예에 있어서의 비필수원소(불순물) 합계 및 Ｆｅ함량을, 각 ＪＩＳ 표시 조성으로부터 구하여 표 1(제1 발명 대응)?2(제2 발명 대응)에 나타낸다. 비교예 1-6 및 비교예 2-3은, Ｆｅ첨가하여, 각각, Ｆｅ함량: 0.35%가 되도록 조절했다.

즉, 불순물 합계는, 실시예 1-1~1-8 및 실시예 2-1~2-3은, 0.014~0.092%이며, 비교예 1-1~1-6 및 비교예 2-1~2-3은, 0.032~0.378이었다.

더욱이, 종래예 1로서, 99.9% 이상의 각 원료지금을 이용하여, 첨가 원소 조성 「Ａｌ: 0.01%, Ｍｎ: 1.9%」, 비커스 경도: 88ＨＶ, 종래예 2로서, 첨가 원소 「Ａｌ: 0.05%, Ｍｎ: 4.5%」, 비커스 경도: 129ＨＶ의 것을 조제했다.

이와 같이 하여 제조한 각 쇼트에 대해서, 비커스 경도를 측정했다. 이들의 결과를 후기 표 3?4에 나타낸다.

상기에서 조제한 각 실시예?비교예의 아연계 합금 쇼트에 대해서, (1)쇼트 블라스팅 및 (2)쇼트 피닝의 각 평가 시험을 행했다.

(1)쇼트 블라스팅 평가 시험

준비한 아연계 합금 쇼트(평균 입자직경 1.0mm, a/b가 1.2 이하의 쇼트가 70% 이상) 50kg을, 「ＤＺＢ형 원심식 투사 장치(5ＨＰ)」 (신토고교 가부시키가이샤제)에 의해 투사 속도 45m/s로 알루미늄 합금제 다이캐스트 부품(표면경도: 100ＨＶ)에 쇼트 블라스팅을 하여 성능의 평가를 행했다. 모두, 투입한 아연계 합금 쇼트의 금속조직의 재결정화 현상이 충분히 안정된다고 생각되는 8시간의 예비투사를 실시하여, 실제의 쇼트 블라스팅 조업(操業)과 거의 동일한 상태가 되도록 아연계 합금 쇼트의 컨디션을 조정한 것을 사용했다.

평가 항목은, 인성(내충격성)에 대응하는 「쇼트 소모량」, 블라스트 능력에 대응하는 「버제거 능력」 및 「연마 세정 능력」에 대해서, 하기와 같이 행했다.

<쇼트 소모량>

아연계 합금 쇼트를 사용하여 8시간, 쇼트 블라스팅함으로써 미분(微粉)으로 되어 손모된 양을 「쇼트 소모량」으로서 하기 기준에서 평가했다.

◎: 0.06kg/(ｈ?HP) 이하,

○: 0.06kg/(ｈ?HP) 초과 0.08kg/(ｈ?HP) 이하,

△: 0.08kg/ (ｈ?HP) 초과 0.10kg/(ｈ?HP) 이하,

×: 0.10kg/ (ｈ?HP) 초과

<버제거 능력>

하기 기준에서 평가했다.

◎: 쇼트 블라스팅 시간이 30초로 버제거를 행할 수 있어 결과가 극히 양호한 것,

○: 60초로 버제거를 행할 수 있어 결과가 양호한 것,

△: 90초로 버제거를 할 수 있어 결과가 다소 불량한 것,

×: 90초 쇼트 블라스팅해도 버를 제거할 수 없어 불량한 것.

<연마 세정 능력>

하기 기준에서 평가했다.

◎: 처리 후의 피처리품의 표면이 은백색(silver-white color)으로 빛나고 있던 것,

○: 마찬가지로 조금 검은 빛을 띠고 있던 것(turned slightly dark),

△: 마찬가지로 검은 빛을 띠고 있던 것(turned dark).

이들의 평가 결과를 표 3에 나타낸다.

그 다음에, 제1 발명의 Ａｌ첨가량 범위(0.5~6.5%)에 대해서 설명한다.

Ａｌ첨가량 과소(0.5%)가 되는 비교예 1-1의 아연계 합금 쇼트는, 쇼트의 소모량은 적은 「○」이지만, 비커스 경도가 낮기 때문에, 버제거 능력이나 연마 세정 능력이 낮아 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 다소 불량한 것 「△」이 되었다.

Ａｌ첨가량의 과다(6.5% 초과)인 비교예 1-2 및 1-3의 아연계 합금 쇼트는, Ａｌ의 과잉첨가에 의해 쇼트의 내충격성(인성)이 저하하여, 쇼트의 소모량은 다소 많은 「△」이 되었다. 더욱이, 비교예 1-2 및 1-3은, Ａｌ을 과잉첨가했기 때문에 아연계 합금 쇼트의 비중이 가벼워져, 비커스 경도가 향상했음에도 불구하고, 아연계 합금 쇼트의 피처리품에 대한 충돌력이 저하한다. 이 때문에, 비교예 1-2 및 1-3은, 버제거 능력 및 연마 세정 능력이 저하했다. 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 다소 불량한 것 「△」이 되었다.

제1 발명의 Ａｌ첨가량: 0.5~6.5%의 범위 내인 실시예 1-1~1-3의 아연계 합금 쇼트는 내충격성이 높고, 쇼트 소모량은, 극히 적은 「◎」이 되었다. 특히, 비커스 경도가 130ＨＶ 이상인 실시예 1-2 및 1-3의 아연계 합금 쇼트는, 버제거 능력 및 연마 세정 능력의 양쪽이 높으며, 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 극히 양호한 것「◎」이 되었다.

제1 발명의 Ｃｕ첨가량(0.5~4.0%)에 대해서 설명한다.

Ｃｕ첨가량 과소(0.5% 미만)이 되는 비교예 1-4의 아연계 합금 쇼트는, 쇼트의 소모량은 극히 적은 「◎」이지만, 비커스 경도가 낮기 때문에, 연마 세정 능력이 낮으며, 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 다소 불량한 것 「△」이 되었다.

Ｃｕ첨가량 과다(4.5% 초과)의 비교예 1-5의 아연계 합금 쇼트는, 190ＨＶ로 아연합금으로서는 극히 고경도이며, 버제거 능력 및 연마 세정 능력은 「◎」평가이었지만, Ｃｕ의 과잉첨가에 의해 쇼트의 인성이 저하하여, 쇼트 소모량이 「△」로 증대하는 결과가 되었다. 이것은, Ｃｕ의 함유량 증대에 따라 아연계 합금 쇼트의 인성이 저하한 것에 기인한다.

제1 발명의 아연계 합금 쇼트에 관한 실시예 1-1(비커스 경도 92ＨＶ)과 종래예 1(비커스 경도 ＨＶ88), 및 실시예 1-2(비커스 경도 130ＨＶ)와 종래예 2(비커스 경도 ＨＶ129)는, 각각, 비커스 경도는, 거의 동일함에도 불구하고, 본 발명의 아연계 합금 쇼트 쪽이 버제거 능력이나 연마 세정 능력이 우수하다.

일반적으로 아연합금은, 시효에 의해 재결정이 진행해서 금속조직이 변화되어 경도가 저하하는 경향이 있다. 금회의 쇼트 블라스팅에 있어서의 아연계 합금 쇼트의 평가 테스트에서는 이 재결정화 후의 쇼트의 상태가 실제의 쇼트 블라스팅 조업 상태라고 생각하여 8시간의 예비투사를 실시하고 있다. 아마도 종래예 1?2의 아연계 합금 쇼트는, 본 발명의 아연계 합금 쇼트보다도 경도의 저하율이 크기 때문에, 버제거 능력이나 연마 세정 능력이 떨어지는 결과가 된 것이 아닌가 추정된다.

또한, 첨가 합금지금으로서 비교적 저순도의 재료를 사용한 경우(실시예 1-4)와, 고순도의 재료(실시예 1-6)를 비교하면, 고순도 재료를 이용한 실시예 1-6의 경우의 쪽이, 비커스 경도가 약간 낮아지지만, 쇼트 소모량이 적어, 보다 양호한 결과가 얻어졌다.

또, 아연계 합금 쇼트 중에 포함되는 Ｆｅ의 양이 적은 경우(실시예 1-4)와, 많은 경우(비교예 1-6)를 비교하면, Ｆｅ함유량이 과잉인 비교예 1-6은, 비커스 경도가 낮아지는 동시에, 쇼트 소모량, 버제거 능력 및 연마 세정 능력 모두가 저하하는 결과가 되었다.

(2)쇼트 피닝 평가 시험

준비한 아연계 합금 쇼트(평균 입자직경 1.0mm)를 신토고교가부시키가이샤제의 ＤＺＢ형 원심식 투사 장치에 의해 투사 속도 60m/s로 커버리지가 300%가 될 때까지, 하기의 ＡＣ4ＣＨ 연속 주조재(workpiece of a continuous cast)에 쇼트 피닝을 했다.

어느 평가 샘플도, 투입한 아연계 합금 쇼트의 금속조직의 재결정화 현상이 충분히 안정된다고 생각되는 8시간의 예비투사를 실시하여, 실제의 쇼트 피닝의 조업과 거의 동일한 상태가 되도록 아연계 합금 쇼트의 컨디션을 조정한 후에 쇼트 피닝을 행했다. 예비투사 후의 아연계 합금 쇼트의 비커스 경도를 표 4에 나타낸다.

쇼트 피닝 시험은, ＡＣ4ＣＨ 연속 주조재를 520℃로 8시간 용체화(溶體化, solution heat treatment) 처리한 후, 수냉(水冷)하여 12시간 방치 후에 160℃로 6시간 시효(時效) 처리한 두께 5mm, 폭 15mm, 평행부의 길이 17mm의 플레이트 형상(plate-like shape) 시험편을 이용했다.

쇼트 피닝 평가는 하기 각 항목에 대해서 행하였다.

평가 항목은, 피닝 효과에 대응하는 「압축 잔류응력의 향상율」 및 「인성 (내충격성)」에 대해서, 하기와 같이 행했다.

<압축 잔류응력 변화율>

시험편의 피처리면의 중앙부 표면으로부터 0.15mm의 깊이의 잔류응력을 측정하고, 쇼트 피닝 미(未)처리품의 잔류응력 - 100ＭＰａ에 대한 변화율에 의해 하기 기준에서 평가했다.

◎: 250% 이상,

○: 200% 이상 250% 미만,

△: 200% 미만.

<쇼트 소모량>

아연계 합금 쇼트를 이용하여 8시간, 쇼트 피닝함으로써 미분으로 되어 손모된 양을 「쇼트 소모량」으로서 하기 기준에서 평가했다.

◎: 0.06kg/(ｈ?P) 이하,

○: 0.06kg/(ｈ?P) 초과 0.08kg/(ｈ?P) 이하,

△: 0.08kg/(ｈ?P) 초과 0.10kg/(ｈ?P) 이하,

×: 0.10kg/(ｈ?P) 초과.

이상의 「압축 잔류응력의 향상율」「쇼트의 소모량」을 「종합 판정」하여, 극히 양호한 것을 ◎, 양호한 것을 ○, 다소 불량한 것을 △, 불량한 것을 ×로서 평가했다. 그 평가 결과를 표 4에 나타낸다.

제1의 발명의 아연계 합금 쇼트인 실시예 1-2~1-5의 아연계 합금 쇼트는, 예비투사에 의해 비커스 경도가 약27~45% 저하하여 비커스 경도가 90~97ＨＶ가 되었다. Ａｌ과 Ｃｕ의 첨가량 합계가 7.5% 미만의 경우는, 아연계 합금 쇼트의 반복 사용에 의해 금속조직이 재결정화해서 아연계 합금 쇼트의 기계적 강도나 비커스 경도가 저하하는 것을 알 수 있었다. 즉, Ａｌ과 Ｃｕ의 합계가 7.5% 미만의 경우, 쇼트 피닝용의 쇼트로서는, 반드시 최적이라고는 할 수 없다.

따라서, 실시예 1-2~1-5의 아연계 합금 쇼트는, 피처리품의 비커스 경도 104ＨＶ보다도 아연계 합금 쇼트의 경도가 낮아져 피처리품 표면층에 충분히 소성(塑性)변형을 일으킬 수 없으며, 「압축 잔류응력의 향상율」이 200% 미만인 피닝효과가 적었던 「△」의 평가로 되었다. 실시예 1-2~1-5의 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 다소 불량한 것 「△」이 되었다.

제1의 발명의 아연계 합금 쇼트이며, Ａｌ과 Ｃｕ의 합계가 7.5% 초과인 실시예 1-7 및 1-8의 아연계 합금 쇼트는, 예비투사에 의해 비커스 경도가 약29~32% 저하하고 있지만, 예비투사 전의 비커스 경도가 180~183ＨＶ로 고경도이며, 예비투사 후의 비커스 경도는 122~130ＨＶ이었다. 피처리품의 비커스 경도 104ＨＶ보다도 높은 비커스 경도가 확보된 결과, 실시예 1-6?1-7의 아연계 합금 쇼트는, 피처리품 표면층에 충분히 소성변형을 일으킬 수 있으며, 「압축 잔류응력의 향상율」이 250% 이상인 극히 피닝 효과가 높은 「◎」의 평가로 되었다. 쇼트의 소모량은 적었던 「○」의 평가이며, 실시예 1-7 및 1-8의 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 양호한 것「○」이 되었다.

제2 발명에 관한 비교예 2-1은, Ｍｇ첨가량이 과소(Ｍｇ: 0.01% 미만)인 0.001%이다. Ｍｇ을 첨가하고 있지만 재결정 반응을 억제하는 효과가 얻어지지 않으며, 예비투사 후의 비커스 경도는 92ＨＶ까지 저하(36% 저하)했다.

이 때문에, 비교예 2-1은, 피처리품의 비커스 경도 104ＨＶ보다도 아연계 합금 쇼트의 경도가 낮아진 결과, 「압축 잔류응력의 향상율」이 200% 미만으로 피닝효과가 적은 「△」의 평가로 되었다. 이 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 다소 불량한 것 「△」이 되었다.

비교예 2-2의 아연계 합금 쇼트는, Ｍｇ첨가량이 과다(0.2% 초과)인 0.3%이다. Ｍｇ의 첨가에 의해 아연합금의 결정 계면에 Ｍｇ화합물을 석출시킨 결과, 예비투사 후의 비커스 경도의 저하는 3%로 억제되어 재결정화가 방지되었다고 생각되지만, 내충격성이 저하하여 「쇼트 소모량」이 많았던 「×」의 평가로 되었다. 이 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 불량한 것 「×」가 되었다.

본 발명의 Ａｌ과 Ｃｕ의 첨가량 합계가 7.5% 이하이며, 또한 Ｍｇ: 0.01~0.2%의 범위 내인 실시예 2-1~2-3의 아연계 합금 쇼트는, 반복 사용에 의한 금속조직의 재결정화가 억제되어 예비투사 후의 비커스 경도의 저하는 약6~12%에 불과하였다. 게다가, 예비투사 후의 그 비커스 경도의 절대치가 123~141ＨＶ이며 피처리품의 비커스 경도 104ＨＶ보다도 충분히 높은 경도가 확보되어 있다.

따라서, 실시예 2-1~2-3은, 피처리품 표면층에 충분히 소성변형을 일으킬 수 있으며, 「압축 잔류응력의 향상율」이 250% 이상인 극히 피닝 효과가 높은 「◎」의 평가로 되었다. 또한, Ｍｇ에 의한 내충격성의 저하가 억제가능한 첨가 범위 내이기 때문에 「쇼트 소모량」은 극히 적은 「◎」(실시예 2-1?2-3), 적은 「○」(실시예 2-2)의 평가가 되었다. 이 아연계 합금 쇼트의 종합 평가는, 극히 양호한 것 ◎(실시예 2-3), 양호한 것 ○(실시예 2-1 및 2-2)이 되었다.

상기의 실시예의 설명으로부터도 명확한 바와 같이, 제1 발명 및 제2 발명에 관한 각 실시예의 아연계 합금 쇼트는, 종래의 아연계 합금 쇼트에서는 얻기 어려웠던 고경도(100ＨＶ 이상)와 고인성을 양립시킨 것을 확인할 수 있었다.

실제 가공 생산에 있어서의 쇼트 블라스팅에 의한 버제거나 연마 세정 능력 및, 쇼트 피닝한 경우의 응력 부여능력이 비약적으로 향상하고, 또한 쇼트의 소모량 저감에 의한 코스트다운 및, 분진 발생량 저감에 의한 작업 환경의 개선 효과도 양립시킬 수 있다. 더욱이, ＰＲＴＲ 제도의 대상이 되는 Ｍｎ 등을 포함하지 않는다.

또한, 합금원소 첨가물로서 비교적 저순도의 재료를 사용한 경우(실시예 2-1)와, 고순도 재료(실시예 2-3)를 비교하면, 고순도 재료를 이용한 경우 쪽이 비커스 경도, 예비투사 후 비커스 경도, 및 잔류 압축응력이 약간 높아지며, 또 쇼트 소모량이 적어져, 보다 양호한 결과가 얻어졌다.

또한, 아연계 합금 쇼트 중에 포함되는 Ｆｅ의 양이 적은 경우(실시예 2-1)와, 많은 경우(비교예 2-3)를 비교하면, Ｆｅ함유량이 높은 비교예 2-3은, 비커스 경도, 예비투사 후 비커스 경도, 잔류 압축응력이 모두 낮아져, 종합 평가 「×」였다.

또, Ｍｇ첨가량이 과잉(0.2%)을 초과하는 비교예 2-3은, 실시예 2-2에 비해 잔류 압축응력은 약간 커지지만, 쇼트 소모량은 저하하는 결과가 되었다. 이것은, Ｍｇ의 과잉첨가에 따라 아연계 합금 쇼트의 인성이 저하한 것에 기인한다고 생각된다.

12…잉곳(ingot)(지금, raw material)
14…도가니(crucible)
16…용탕
18…용탕유지용기
22…적하노즐
24…냉각매체(물)
32…건조기(dryer)
34…분급기(classifier)

Claims

첨가 원소로서 Ａｌ: 0.5~6.5질량％、Ｃｕ: 0.5~4.5질량％를 포함하는 3성분계의 아연계 합금 쇼트로서, 상기 Ａｌ 및 Ｃｕ의 질량조성비(Ａｌ/Ｃｕ): 1.0~13.0, 첨가량 합계(Ａｌ+Ｃｕ): 1.5~10.5질량％이며, 또한 비커스 경도가 90~190ＨＶ 0.05인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제1항에 있어서,
상기 아연계 합금 쇼트에 포함되는 상기 3성분 이외의 원소(비필수원소)의 합계 함유량: 0.5질량％ 이하이며, 또한 Ｆｅ함유량: 0.3질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 첨가 원소인 Ａｌ과 Ｃｕ의 각 순도가 99.9질량％ 이상이며, 또한 상기 비필수원소의 함유량이 합계 0.02% 이하인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제1항에 있어서,
알루미늄계 합금, 아연계 합금 또는 마그네슘계 합금으로 이루어지는 비철금속제품의 표면처리에 이용되는 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제4항에 있어서,
첨가 원소로서 Ａｌ: 3.0~6.0질량％、Ｃｕ: 1.0~3.0질량％를 포함하는 3성분계의 아연계 합금 쇼트인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제1항에 있어서,
알루미늄계 합금, 아연계 합금 또는 마그네슘계 합금으로 이루어지는 비철금속제품의 버제거의 표면처리에 이용되며, 또한 비커스 경도가 130~154ＨＶ 0.05인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
첨가 원소로서 Ａｌ: 0.5~6.5질량％、Ｃｕ: 0.5~4.5질량％、Ｍｇ: 0.01~0.2질량％를 포함하는 4성분계의 아연계 합금 쇼트로서, 상기 Ａｌ 및 Ｃｕ의 질량조성비(Ａｌ/Ｃｕ): 1.0~13.0, 첨가량 합계(Ａｌ+Ｃｕ): 1.5~8.0질량％이며, 또한 비커스 경도가 90~190ＨＶ 0.05인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제7항에 있어서,
상기 아연계 합금 쇼트에 포함되는 상기 4성분 이외의 비필수원소의 함유량이 0.5질량％ 이하이며, 또한 Ｆｅ의 함유량이 0.3질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제7항 또는 제8항에 있어서,
상기 첨가 원소인 Ａｌ, Ｃｕ 및 Ｍｇ의 각 순도가 99.9질량％ 이상이며, 또한, 상기 비필수원소의 함유량이 합계 0.02% 이하인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제7항에 있어서,
알루미늄계 합금, 아연계 합금 또는 마그네슘계 합금으로 이루어지는 비철금속제품의 표면처리에 이용되는 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제10항에 있어서,
첨가 원소로서 Ａｌ: 3.0~5.0질량％、Ｃｕ: 1.0~3.0질량％、Ｍｇ: 0.01~0.2질량％를 포함하는 4성분계의 아연계 합금 쇼트인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제7항에 있어서,
알루미늄계 합금, 아연계 합금 또는 마그네슘계 합금으로 이루어지는 비철금속제품의 버제거의 표면처리에 이용되며, 또한 비커스 경도가 140~150ＨＶ 0.05인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제7항에 있어서,
알루미늄계 합금, 아연계 합금 또는 마그네슘계 합금으로 이루어지는 비철금속제품의 피닝의 표면처리에 이용되며, 또한 비커스 경도가 140~150ＨＶ 0.05인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제1항, 제2항, 제4항 ~ 제8항, 및 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이 0.1~3mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제1항, 제2항, 제4항 ~ 제8항, 및 제10항 내지 제13항 중 어느 한 항에 기재된 아연계 합금 쇼트의 제조 방법으로서, 용해된 금속용탕을 물 등의 냉각 매체 중으로 적하시키는 공정, 이 냉각 매체 중에서, 응고?퇴적시키는 공정, 상기 응고?퇴적물을 건조시키는 공정을 거친 입상체를 분급하여 제조하는 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트의 제조 방법.
제14항에 있어서,
용해된 금속용탕을 물 등의 냉각 매체 중으로 적하시키는 공정, 이 냉각 매체 중에서, 응고?퇴적시키는 공정, 상기 응고?퇴적물을 건조시키는 공정을 거친 입상체를 분급해서 제조하는 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트의 제조 방법.
제15항에 기재된 제조 방법으로 제조한 아연계 합금 쇼트로서, 아연계 합금 쇼트의 입자의 길이방향의 길이를 a, 상기 길이방향에 직교하는 방향에 있어서의 최대지름을 b라고 한 경우에, 60% 이상의 쇼트의 ａ/b가 1.0~1.2의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는, 아연계 합금 쇼트.
제16항에 기재된 제조 방법으로 제조한 아연계 합금 쇼트로서, 아연계 합금 쇼트의 입자의 길이방향의 길이를 a, 상기 길이방향에 직교하는 방향에 있어서의 최대지름을 b라고 한 경우에, 60% 이상의 쇼트의 ａ/b가 1.0~1.2의 범위 내인 것을 특징으로 하는, 아연계 합금 쇼트.
제7항 또는 제12항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 2. 0mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제14항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 2. 0mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제17항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 2. 0mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제18항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 2. 0mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제19항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 0.6mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제20에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 0.6mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제21항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 2. 0mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.
제22항에 있어서,
입자의 평균 입자직경이, 0.3 내지 2. 0mm인 것을 특징으로 하는 아연계 합금 쇼트.