KR20120050945A

KR20120050945A - Improved incremental launching method for the prestressed composite truss girder

Info

Publication number: KR20120050945A
Application number: KR1020120035761A
Authority: KR
Inventors: 원대연
Original assignee: 원대연
Priority date: 2012-04-05
Filing date: 2012-04-05
Publication date: 2012-05-21
Anticipated expiration: 2032-04-05
Also published as: KR101344156B1

Abstract

본 발명은 복합트러스 거더를 압출공법으로 시공할 때 발생되는 콘크리트 하현재의 영구적인 하향처짐 발생, 강부재의 조립 및 용접으로 인한 절대공기가 증가, 임시 구조용 부재인 노즈로 인한 공사비 증가, 그리고 격점단위의 압출을 위해 대용량 수평잭의 사용등의 문제점을 근본적으로 해결할 수 있는 압출공법을 제공하는데 있다.
상기 문제점 해결을 위해, 본 발명에서는 종래의 제작장을 강부재를 조립하는 공간과 콘크리트 하현재를 제작하는 두 개의 공간으로 분리하여 강부재의 조립 및 용접작업과 콘크리트 하현재 제작작업이 병행되도록 함으로써 세그먼트 제작공기를 크게 단축시켰으며, 콘크리트 하현재 제작에 매달아 지지되는 거푸집장치 적용함으로써 소정의 캠버를 부여할 수 있도록 하였다.
또한, 거더본체의 일부를 노즈기능을 수행할 수 있도록 함으로써 노즈제작비용을 대폭 경감시킬 수 있다.The present invention is the permanent down deflection of the concrete lower chord generated when the composite truss girder is constructed by the extrusion method, the absolute air due to the assembly and welding of the steel member, the construction cost increase due to the nose as a temporary structural member, and the critical point The present invention provides an extrusion method that can fundamentally solve problems such as the use of a large-capacity horizontal jack for extrusion of a unit.
In order to solve the above problems, the present invention divides the conventional manufacturing site into a space for assembling a steel member and two spaces for manufacturing a concrete lower chord so that the assembly and welding work of the steel member and the concrete lower chord production work are performed in parallel. Segment manufacturing air is greatly shortened, and by applying a formwork that is suspended to support concrete undercarriage, a predetermined camber can be given.
In addition, it is possible to significantly reduce the nose production cost by allowing a part of the girder body to perform the nose function.

Description

Improved Incremental Launching Method for the Prestressed Composite Truss Girder

본 발명은 압출공법을 이용해 복합트러스 거더교를 시공하기 위한 것으로, 보다 상세히는 제작장을 기능에 따라 강재조립공간과 콘크리트 하현재 제작공간으로 각각 분리하고, 거더선단에 부착되는 압출노즈의 규모를 소형화하고, 효율적인 제작장 배치를 통해 압출완료 후에 생기는 콘크리트 하현재의 처짐현상 방지, 압출공기 단축 그리고 초기시설투자비의 절감이 가능한 복합트러스 거더교의 압출공법 개발에 관한 것이다.The present invention is to construct a composite truss girder bridge using the extrusion method, in more detail, according to the function to separate the production site into the steel assembly space and concrete lower current production space, and to reduce the size of the extrusion nose attached to the girder tip In addition, the present invention relates to the development of an extrusion method for a composite truss girder bridge, which can prevent the deflection of concrete under current after the completion of extrusion, reduce the extruded air, and reduce the initial facility investment cost.

먼저 복합트러스 거더교를 압출공법으로 시공하기 위한 종래의 실시예를 첨부한 도 1을 참조로 설명한다. 도 1에 나타낸 것처럼, 복합트러스 거더(1)를 압출공법으로 시공하기 위해서는 일정길이의 거더세그먼트를 반복적으로 제작하는 공간인 제작장(2), 제작된 거더세그먼트를 밀어내기 위한 압출시스템(3), 그리고 압출도중 거더에 과도한 단면력이 발생되지 않도록 하기 위해 거더선단에 부착되는 압출노즈(4)가 필요하다.First, a conventional truss girder bridge will be described with reference to FIG. 1 attached to a conventional embodiment for construction by an extrusion method. As shown in FIG. 1, in order to construct the composite truss girder 1 by an extrusion method, a fabrication site 2, which is a space for repeatedly manufacturing a girder segment of a predetermined length, and an extrusion system 3 for pushing the manufactured girder segment In addition, an extrusion nose (4) attached to the girder tip is required to prevent excessive sectional force from occurring during the extrusion.

상기 제작장(2)에서 이루어지는 주요작업은 공장에서 제작된 강부재(5)의 조립과 용접, 그리고 콘크리트 하현재(6)를 제작하여 복합트러스 거더(1)를 완성시키는 것으로, 강부재(5)의 조립 및 용접작업 위해 최소 3~4일 그리고 콘크리트 하현재(6)의 제작을 위해 5~6일의 각각의 작업기간이 소요된다.The main work performed in the production site (2) is to assemble and weld the steel member (5) manufactured in the factory, and to produce the composite lower chord (6) to complete the composite truss girder (1), the steel member (5) It takes at least 3 ~ 4 days for the assembly and welding of the) and 5 ~ 6 days for the fabrication of the concrete lower chord (6).

또한, 제작된 복합트러스 거더를 전방에 기시공된 교각위로 밀어내기 위해 교대측에 설치되는 압출시스템(3)으로는 연직잭으로 거더세그먼트를 소정크기의 힘(V)으로 들어올려(lifting) 임시지점을 형성한 다음, 별도의 수평잭으로 연직잭의 하면에 교대위를 미끌러 가도록 수평력(H)을 가해 밀어내는(pushing) 방법이 주로 사용된다.In addition, the extrusion system (3) installed on the alternating side to push the manufactured composite truss girder on the piers in front of the construction to temporarily lift the girder segment by a predetermined size (V) with a vertical jack. After forming a point, a method of pushing the horizontal force H to slide the lower surface of the vertical jack with a separate horizontal jack is mainly used.

한편, 압출중 거더에 생기는 단면력을 저감시키기 위해 거더선단에 부착되는 압출노즈(4)의 길이는 일반적으로 표준경간장(L)의 0.6~0.7L이 되며, 이것은 압출이 완료되면 필요성이 없어지는 임시구조물이다.On the other hand, in order to reduce the cross-sectional force generated on the girder during extrusion, the length of the extrusion nose (4) attached to the girder tip is generally 0.6 ~ 0.7L of the standard span length (L), which is a temporary that eliminates the need for extrusion It is a structure.

앞서 언급한 바와 같이, 종래의 압출공법에서는 복합트러스 거더를 구성하는 강부재와 콘크리트 하현재를 한곳의 제작장에서 일체가 되도록 하고 있기에 강부재의 조립과 용접에 소요되는 기간과 콘크리트 하현재 제작을 위한 기간이 순차적으로 필요하게 되므로, 세그먼트를 제작하는데 소요되는 절대공기가 길어질 수 밖에 없다는 문제가 생긴다.As mentioned above, in the conventional extrusion method, the steel member and the concrete lower chord constituting the composite truss girder are integrated in one place, so the time required for the assembly and welding of the steel member and the concrete lower chord production are Since the time period is required for the sequential, there is a problem that the absolute air required to make the segment will be long.

여기에다, 강부재의 조립 및 하현재 콘크리트 제작을 위해서는 제작장 상부바닥면이 평평하게 고정된 상태를 갖는 것이 유리하지만, 제작된 세그먼트를 전방으로 밀어낼 때에는 콘크리트 하현재 하면과 제작장 상부바닥면을 분리시켜 압출시의 마찰저항력이 최소가 되도록 하여야 하므로, 콘크리트 하현재와 제작장 바닥면을 분리시키기 위한 별도의 유압장치를 구비해야 하고, 그리고 분리된 틈사이에 삽입된 슬라이딩 패드가 원활히 미끌려갈수 있도록 제작장 전구간에 걸쳐 미끌림 시설이 각각 구비되어야 한다. In addition, it is advantageous to have the upper floor of the workshop flat for the assembly of steel members and the fabrication of the lower chord concrete. Since the friction resistance at the time of extrusion should be minimized by the separation, a separate hydraulic device must be provided to separate the concrete lower chord and the floor of the workshop, and the sliding pad inserted between the gaps can be smoothly slipped. Each sliding facility should be provided throughout the shop.

또한, 일반적인 복합트러스 거더는 거더자중과 콘크리트 바닥판의 자중으로 발생하는 영구처짐을 거더 제작시의 선행캠버를 주는 방법을 통해 대처하고 있지만, 압출공법으로 시공될 때에는 제작장에서의 거푸집의 운용문제과 압출시의 제작장에서의 과도한 마찰력이 발생 문제로 인해 콘크리트 하현재는 캠버를 주지않는 상태로 제작한다. 이 결과, 선행캠버가 부여되는 트러스 상현재와 캠버가 없는 콘크리트 하현재를 연결하는 복부재의 길이 및 설치각도가 매 격점마다 모두 달라지게 되어 강부재 제작에 어려움이 따르며, 교량의 경간중앙부에 위치한 콘크리트 하현재에 상당 크기의 영구처짐이 발생하여 시각적 불안감을 느끼게 될 수도 있다는 것이다. In addition, the general composite truss girder copes with the permanent deflection caused by the weight of the girder and the self-weight of the concrete slab through the method of applying the preceding camber during the manufacture of the girder. Due to the problem of excessive frictional force in the manufacturing site during extrusion, the concrete undercarriage is manufactured without a camber. As a result, the length and installation angle of the double member connecting the truss upper chord to which the preceding camber is applied and the concrete lower chord without the camber are changed at every every point, which makes it difficult to manufacture the steel member. In the present, a considerable amount of permanent sagging may occur, resulting in visual anxiety.

한편, 압출공법은 교량이 종단선형이 원곡선을 가질 때에도 적용되는데, 이 때의 제작장 상부바닥면은 반드시 종단선형에 동일한 원곡선이 되도록 제작되어야 한다. 하지만 경간장이 긴 교량의 경우에는 제작장의 길이도 길어져야 하므로 제작장 상부바닥면을 정확한 원곡선 형상을 갖도록 하는데 세심한 주의와 노력이 요구된다.On the other hand, the extrusion method is also applied when the bridge has a curved line, the upper floor of the shop at this time must be manufactured to be the same curve to the vertical line. However, in the case of bridges with long spans, the length of the workshop should be longer, so careful attention and effort are required to make the upper floor of the workshop have an accurate curved shape.

다음으로, 복합트러스 거더의 압출에는 유압잭을 이용한 LIFTING과 PUSHING의 순환방식이 지금까지 많이 적용되고 있지만, 이 방식으로 적용하기 위해서는 압출중에는 늘 격점단위의 지점 형성이 필요하다는 트러스 구조특성으로 인해 대용량 스트로크(stroke)를 구비한 수평잭이 요구된다. 여기에다, 대상교량이 평면곡선을 갖는 경우에는 거더중심으로 부터 좌우측에 배치된 수평잭의 스트로크 크기를 달리하여 압출과정에서 거더세그먼트의 회전이 조금씩 생기도록 조치되어야 하지만, 직선의 실린더를 구비한 수평잭을 사용한 PUSHING방식으로는 압출과정에서 요구되는 미소한 회전변형을 제어하면서 압출하는 작업이 용이하지 않다.Next, although the circulation method of LIFTING and PUSHING using a hydraulic jack has been widely applied to the extrusion of the composite truss girder until now, a large capacity stroke is required due to the truss structure characteristic that it is always necessary to form a point during extrusion to apply this method. A horizontal jack with a stroke is required. In addition, in the case where the target bridge has a flat curve, the horizontal jacks arranged on the left and right sides of the girder center should be adjusted so that the rotation of the girder segments can be made little by little in the extrusion process. In the PUSHING method, the extrusion operation is not easy while controlling the minute rotational deformation required in the extrusion process.

노즈는 압출과정에서 생기는 단면력 저감과 기시공된 교각위를 거더가 원활히 올라탈 수 있도록 해주는 임시구조부재이며, 경량성을 살리기 위해 전체 부재가 강재로 제작되지만 충분한 구조적 기능을 수행하기 위해서는 복합트러스 거더에 구비되는 강부재의 단위길이당 중량의 약80%에 해당하는 강재량이 소요된다. 그리고 압출중에 복합트러스 거더와 일체로 된 구조거동을 확보하기 위해서는 탈부착이 가능한 별도의 연결시설이 구비되어야 하는데, 특히 콘크리트 하현재와 결합되는 부분에는 콘크리트 하현재의 균열발생을 방지하기 위해 많은 양의 고강도 PS강봉을 사용하는 체결구조가 필요하다.The nose is a temporary structural member that reduces the sectional force generated during the extrusion process and allows the girder to climb smoothly on the pier, and the entire member is made of steel for light weight, but it is a composite truss girder to perform sufficient structural functions. Steel amount corresponding to about 80% of the weight per unit length of the steel member provided in the takes. In addition, in order to secure structural behavior integrated with the composite truss girder during extrusion, a separate connection facility that can be attached and detached must be provided. A fastening structure using high strength PS steel bar is required.

또한, 가설하고자 하는 교량이 평면 및 종단 선형상으로 원곡선을 가질 때에는 복합트러스 거더 자체뿐만 아니라 압출노즈도 반드시 원곡선에 대응할 수 있도록 제작되어야 하는데, 가설용 임시부재인 노즈를 원곡선에 맞게 제작하기 위해서는 추가 비용이 소요되고, 추후에 동일한 조건의 원곡선을 갖는 교량이 건설되는 경우는 거의 없기에 재활용이 어렵고, 시공 후 전량 고재로 처리되어야 한다.In addition, when the bridge to be hypothesized has a curved line in the plane and vertical lines, not only the composite truss girder itself but also the extruded nose must be manufactured to correspond to the curved line. In order to do this, additional cost is required, and since bridges having the same curves are rarely constructed in the future, it is difficult to recycle and must be treated as a solid material after construction.

본 발명에서는 복합트러스 거더를 종래의 압출공법으로 시공할 때 발생될 수 있는 주요 문제점들, 즉 콘크리트 하현재의 영구적인 하향처짐 발생, 강부재의 조립 및 용접과 콘크리트 하현재 제작이 순차적으로 이루어져야 함에 따른 제작공기가 늘어나는 문제, 임시 구조인 대형노즈 제작에 따른 공사비 증가, 그리고 압출을 위한 대용량 수평잭을 필요 등의 문제점을 근본적으로 해결할 수 있는 압출공법을 제공하는 것을 주요 해결과제로 한다.In the present invention, the main problems that may occur when the composite truss girder is constructed by a conventional extrusion method, namely, the permanent down deflection of concrete undercarriage, the assembly and welding of steel members, and the production of concrete undercarriage should be sequentially performed. The main challenge is to provide an extrusion method that can fundamentally solve problems such as an increase in manufacturing air, increase in construction cost due to the production of a large nose as a temporary structure, and a need for a large horizontal jack for extrusion.

전술한 주요 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명에서는 종래의 제작장을 강부재를 조립하는 공간과 콘크리트 하현재를 제작하는 두 개의 공간으로 분리한다. 이를 통해 강부재의 조립 및 설치작업 그리고 콘크리트 하현재 제작작업을 병행할 수 있어 세그먼트 제작공기를 크게 단축시킬 수 있으며, 강부재 조립 및 설치를 위한 제작장의 상면바닥면은 작업의 용이성을 위하여 고정수평면 상태로 운용하며, 세그먼트 별로 다른 캠버로 제작되어야 하는 콘크리트 하현재는 별도의 제작장 바닥면없이 매달아 지지되는 거푸집장치를 통해 제작한다.In order to solve the above-mentioned main problem, the present invention divides the conventional manufacturing site into two spaces for manufacturing a steel member and a space for assembling a steel member. Through this, assembling and installation of steel member and concrete under current production work can be done, and the segment manufacturing air can be shortened greatly. The upper surface of the manufacturing site for assembling and installing steel member is fixed horizontal surface for ease of work. It is operated in a state, and the concrete chord which is to be manufactured by different camber for each segment is manufactured through a formwork that is hung and supported without a separate production floor.

또한, 콘크리트 하현재에 선행캠버를 주게 될 경우 발생되는 최외측 경간과 내측경간의 길이차이로 인한 시공중 임시지점 사이의 높이차가 발생되는 문제를 해결하기 위하여, 콘크리트 하현재 제작장내에서 압출중 각 내측경간의 교각에서 형성되는 지점과 항상 동일조건의 지점이 형성될 수 있도록 첫번째 교각으로부터 압출교대측 후방으로 내측경간장 만큼 떨어진 위치에 압출중에 격점단위로의 지점형성이 가능한 폭을 갖는 임시교각을 설치한다.In addition, in order to solve the problem that the height difference between temporary points during construction due to the difference in length between the outermost span and the inner span generated when the preceding camber is applied to the concrete lower chord, Temporary piers having a width that can form points in the gap points during extrusion at a position separated by the inner span length from the first pier to the rear of the extrusion alternating side so that a point of the same condition as that formed at the pier of the inner span is always formed. do.

한편, 임시구조인 압출노즈를 이용하여 압출중의 거더의 단면력을 저감시키는 종래의 방법대신에 종점측 최외측 경간장에 해당하는 구간의 콘크리트 하현재 대신에 별도의 강재로 된 수평부재를 하부격점사이에 용착시켜 종래의 압출노즈가 수행한 기능을 대신하도록 하며, 더불어 압출노즈는 시공중의 전방교각에 거더가 올라탈 수 있도록 해주는 기능만을 수행하도록 트러스의 한 격점 길이로만 제작하도록 함으로써 초기제작비 및 평면곡선제작시의 추가비용 문제 그리고 콘크리트 하현재와 결합시 발생되는 균열발생 문제를 근본적으로 해소한다.On the other hand, instead of the conventional method of reducing the cross-sectional force of the girder during extrusion by using the extrusion nozzle, which is a temporary structure, a horizontal member made of a separate steel is used instead of the concrete lower chord in the section corresponding to the outermost span of the end side. It is used to replace the function performed by the conventional extruded nose, and the extruded nose can be manufactured with only one gap length of the truss to perform only the function of allowing the girder to climb on the front piers during construction. It fundamentally solves the additional cost problem of curve production and the problem of cracking when combined with concrete undercarriage.

다음으로, 격점단위 압출을 위한 대용량 수평잭의 사용과 평면곡선을 갖는 교량을 격점단위로 압출할 때 생기는 좌우측 수평잭의 스트로크를 달리해야 하는 기술적인 문제는 제작된 복합트러스 거더의 후면에 장착된 버팀대와 압출측 교대전면에 서치된 반력대를 고강도 PS강봉으로 서로 연결한 다음, 교대측 반력대에 두대의 긴장잭을 직렬로 배치한 다음, 교번으로 긴장력을 도입하여 강봉을 끌어당김으로서 제작된 세그먼트를 연속적으로 압출하는 방법을 통해 대용량의 수평잭 사용문제를 해결하며, 평면곡선으로 인한 좌우측 세그먼트의 압출길이의 차이는 교대전면의 반력대와 반력대와 교대전면의 좌우측 유간을 달리하는 방법을 통해 세그먼트 단위로 압출길이를 제어할 수 있도록 한다.Next, a technical problem that requires the use of a large-capacity horizontal jack for the point-by-point extrusion and the stroke of the left and right horizontal jacks generated when the bridge having a planar curve by the point-by-point is different from each other is mounted on the rear of the manufactured composite truss girder Connect the brace and the reaction band searched on the front side of the extrusion side with high-strength PS steel bars, then arrange two tension jacks in series on the alternating reaction table, and then alternately introduce tension to draw the steel rods. The continuous extrusion of the segment solves the problem of using a large horizontal jack, and the difference in the extrusion length of the left and right segments due to the planar curve is different from the reaction force on the front and the left and right sides of the reaction band and the alternating front. To control the extrusion length in segments.

본 발명에 따른 복합트러스 압출공법의 주요 효과는 다음과 같다.The main effects of the composite truss extrusion method according to the present invention are as follows.

첫째로, 압출완료시 콘크리트 하현재에 영구처짐이 발생되는 문제를 해결할 수 있어 복부재의 제작이 간편해질 뿐만 아니라, 시각적 안전성도 크게 개선된다.First, it is possible to solve the problem that the permanent sagging occurs in the concrete undercarriage when the extrusion is completed, not only simplify the production of the composite member, but also greatly improves the visual safety.

둘째로, 강부재조립 공정과 콘크리트 하현재 제작공정을 병행할 수 있어 종래에 비교해 가설공기을 약 30%이상 단축시킬 수 있다.Secondly, the steel member assembly process and the concrete lower current fabrication process can be performed in parallel, thereby reducing the provisional air by about 30% or more as compared with the prior art.

셋째로, 압출노즈의 길이을 최소화 할 수 있어, 노즈제작에 소요되는 비용과 노동력을 절감할 수 있으며, 노즈와 콘크리트 하현재와의 결합시 발생되는 균열발생 등의 구조적인 문제점을 근본적으로 해소할 수 있다.Third, the length of the extruded nose can be minimized, which can reduce the cost and labor required for the manufacture of the nose, and fundamentally solve structural problems such as the occurrence of cracks generated when the nose and the concrete lower chord are combined. have.

넷째로, 압출중에 큰 연직반력에 저항하기 위해 제작방 받침하부에 촘촘히 설치하였던 지지파일이 필요치 않게 되므로 제작장 조성비용이 크게 절감된다.Fourthly, since the support pile, which was tightly installed in the lower part of the production base support, is not required to resist a large vertical reaction during extrusion, the shop construction cost is greatly reduced.

다섯째로, 평면곡선을 갖는 경우 격점단위가 아닌 세그먼트 길이단위로 압출길이를 관리할 수 있어 좌우측 압출길이를 달리해야 하는 교량에서의 시공관리가 용이해진다.Fifth, in the case of having a planar curve, the extrusion length can be managed in units of segment lengths rather than in points, thereby facilitating construction management in bridges having different left and right extrusion lengths.

제 1도는 종래의 복합트러스 거더교 압출공법 개요도
제 2도는 종래의 압출공법에 적용된 캠버도
제 3도는 본 발명에 따른 압출공법에서의 캠버도
제 4도는 본 발명에 따른 압출공법 개요도
제 5도는 본 발명에 따른 다경간 연속교의 압출공법 개요를 나타낸 순서도
제 6도는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 콘크리트 하현재 제작을 위한 거푸집장치
제 7도는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압출시스템 개요도
제 8도는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 교대전면에 구비하는 긴장시스템의 구조상세도1 is a schematic view of a conventional composite truss girder bridge extrusion method
2 is a camber applied to a conventional extrusion method
3 is a camber diagram in an extrusion method according to the present invention.
4 is a schematic view of an extrusion method according to the present invention
5 is a flow chart showing the outline of the extrusion method of the multi-span continuous bridge according to the present invention
6 is a formwork for manufacturing concrete lower chord according to a preferred embodiment of the present invention
7 is a schematic diagram of an extrusion system according to a preferred embodiment of the present invention.
8 is a detailed structural diagram of the tension system provided on the front of the shift in accordance with a preferred embodiment of the present invention

이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 나타낸 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings showing an embodiment to explain the present invention in detail.

도 2는 복합트러스 거더를 종래의 압출공법으로 시공할 때 각 구성부재에 부여하는 캠버개요도를 나타낸 것이다. 도 2에 나타낸 것처럼, 종래의 공법에서는 제작장의 운용문제로 인해 상현강재(5)에만 캠버를 주고, 콘크리트 하현재(6)에는 캠버를 주지 않게 됨으로써, 복부재(7)의 길이와 각도가 매 격점마다 달라지고, 압출완료 후에는 콘크리트 하현재에 하향의 영구처짐이 발생하게 된다.Figure 2 shows the outline of the camber applied to each component when the composite truss girder is constructed by a conventional extrusion method. As shown in FIG. 2, in the conventional method, the camber is provided only to the top steel material 5 and the camber is not given to the concrete lower chord 6 due to operational problems in the manufacturing plant. It varies from one point to another, and after completion of extrusion, downward permanent deflection occurs in the concrete undercarriage.

도 3은 본 발명에 따른 압출공법으로 복합트러스 거더를 시공할 때 각 구성부재에 부여하는 캠버개요도를 나타낸 것이다. 도 3에 나타낸 것처럼, 본 발명에서는 상현강재(5)와 콘크리트 하현재(6)에 동시에 캠버를 주게 되고, 이 결과 복부재(7)의 길이를 각 격점에서 일정하게 유지할 수 있으며, 압출완료 후에는 콘크리트 하현재에 영구처짐이 생기는 현상이 방지된다.Figure 3 shows the outline of the camber given to each component when constructing a composite truss girder by the extrusion method according to the present invention. As shown in FIG. 3, in the present invention, the camber is simultaneously applied to the top steel material 5 and the concrete lower chord 6, and as a result, the length of the abdominal member 7 can be kept constant at each point, and after completion of extrusion This prevents the permanent deflection of concrete undercarriage.

도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압출공법의 개요를 나타낸 것이다. 본 발명에 따른 압출공법은 거더세그먼트 제작을 위한 공간을 크게 강부재 조립 및 용접을 위한 작업공간(14, 이하 제작장"1")과 콘크리트 하현재 제작을 위한 작업공간(15, 이하 제작장"2")으로 각각 구분하고, 압출측 첫번째 교각(13)으로 내측경간장(L)만큼 압출교대(12)측으로 떨어진 거리에 격점단위의 지지점 형성이 가능한 임시교각(12)을 구비하고, 거더선단으로 부터 최외측경간장(Le)에 해당되는 길이만큼은 콘크리트 하현재(6) 대신에 강재로 된 수평부재(9)를 용착시켜 종래의 압출노즈의 기능을 수행하도록 하며, 트러스 한 격점에 해당하는 짧은 길이의 노즈(4)를 거더선단에 부착하는 것을 하는 것을 주요 특징으로 한다. Figure 4 shows the outline of the extrusion method according to a preferred embodiment of the present invention. Extrusion method according to the present invention is a large space for the production of girder segments work space (14, hereinafter referred to as "1") for the assembly and welding of steel members and a work space (15, hereinafter referred to as "workshop" for the production of concrete 2 "), each of which has a temporary pier (12) capable of forming a support point in units of gap points at a distance separated from the extrusion alternately (12) by the inner span length (L) as the first pier (13) on the extrusion side. As long as the length of the outermost span (Le) from to weld the horizontal member (9) made of steel instead of the concrete lower chord (6) to perform the function of a conventional extrusion nose, short length corresponding to the truss gap The main feature is to attach the nose (4) of the girder tip.

도 4(a)는 거더 세그먼트를 제작하는 과정을, 도 4(b)는 제작된 세그먼트의 압출이 완료된 상태를 각각 나타낸 것이다. 도 4(a)에 나타낸 것과 같이, 공장에서 제작된 트러스 강부재(10)를 제작장"1"에서 조립하고 용접하는 동안에 이전 단계에서 압출이 완료된 트러스 강부재의 콘크리트 하현재(6)를 제작장"2"에서 제작하며, 트러스 강부재 조립과 압출과정 도중에 조립된 강부재가 변형되는 것을 방지하기 위하여 트러스 하부격점 사이에 가는 형강재 또는 철근을 구성되는 수평간격재(11)를 구비되는데, 이것은 나중에 콘크리트 하현재 속에 매입시킨다.Figure 4 (a) shows the process of manufacturing the girder segment, Figure 4 (b) shows a state in which the extrusion of the manufactured segment is completed. As shown in Fig. 4 (a), while manufacturing and trussing the truss steel member 10 manufactured in the factory at the fabrication site "1" to produce a concrete lower chord 6 of the truss steel member that has been extruded in the previous step It is made in chapter "2", and is provided with a horizontal spacer (11) consisting of a thin steel or reinforcing bar between the truss lower gap point in order to prevent deformation of the assembled steel member during the truss steel member assembly and extrusion process, This is later buried in the concrete basin.

도 5는 본 발명에 따른 다경간 연속교의 압출공법의 전반적인 개요를 나타낸 순서도이다. 먼저, 측경간길이(Le)와 내측경간장(L)의 1/4만큼 해당하는 트러스 강부재(10)와 선단노즈(4)를 제작장"1"과 제작장"2"에 걸쳐 동시에 조립설치한 다음 전방으로 압출한다(도5(a)). 압출이 완료되면, 제작장"1"에서 경간중앙 강트러스 부재(16)를 조립설치하고, 제작장"2"에서 압출노즈 기능을 수행하는 구간을 제외한 나머지 구간의 콘크리트 하현재(17)를 제작한다(도5(b)). 다음으로 제작장"1"에서 지점부와 경간중앙부 강트러스 부재(16,18)를 교대로 조립설치하고, 제작장"2"에서 이전에 압출이 완료된 부분의 콘크리트 하현재(19,20)를 제작하고 압출하는 과정을 반복한다(도5(c)~도5(f)). 상기의 과정을 거쳐 제작장"1"에서 마지막 트러스 강부재(21)의 조립설치하고, 제작장"2"에서 중간지점부 하현재 콘크리트(20)를 제작한 후 압출한다(도5(g)). 그런 다음, 제작장"2"에서 마지막 트러스 강부재의 콘크리트 하현재(22)를 시공한다(도5(h)). 마지막 콘크리트 하현재(22)의 시공이 완료되면 임시교각(12)과 압출교대(13)에 설치된 연직잭을 이용해 지점을 순차로 형성하면서 압출을 완료한 다음 노즈(4)를 제거한다(도5(i)). 마지막으로 제작장에 사용된 거치식 거푸집 장치를 이용하여 종점측 콘크리트 하현재(23)를 시공한다.5 is a flow chart showing the overall overview of the extrusion method of a multi-span continuous bridge according to the present invention. First, the truss steel member 10 and the tip nose 4 corresponding to one-quarter of the side span length Le and the inner span length L are assembled at the same time over the production site "1" and the production site "2". Next extruding forward (Fig. 5 (a)). When the extrusion is completed, assembling and installing the span center steel truss member 16 in the workshop "1", and manufacturing the concrete lower chord 17 of the remaining sections except the section performing the extrusion nose function in the workshop "2". (Fig. 5 (b)). Next, the point and span center steel truss members 16 and 18 are alternately assembled and installed at the fabrication site "1", and the concrete lower chords 19 and 20 of the previously extruded portion are fabricated at the fabrication site "2". The process of manufacturing and extruding is repeated (FIG. 5 (c)-FIG. 5 (f)). Through the above process, assembly and installation of the last truss steel member 21 in the production site "1", and then extruded after manufacturing the intermediate point load current concrete 20 in the production site "2" (Fig. 5 (g)) ). Then, the concrete lower chord 22 of the last truss steel member is constructed at the manufacturing site "2" (Fig. 5 (h)). When the construction of the last concrete lower chord 22 is completed, the extrusion is completed while forming the points sequentially by using vertical jacks installed in the temporary pier 12 and the extrusion shift 13 to remove the nose 4 (FIG. 5). (i)). Lastly, the end side concrete lower chord 23 is constructed by using the stationary formwork used in the workshop.

도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 콘크리트 하현재 제작을 위한 거치식 거푸집 장치를 나타낸 것으로서, 압출교대(13), 임시교각(12) 그리고 제작장 베드 앞쪽기초부(24)를 지지점으로 하여 가설벤트(25)를 설치하고, 이들 가설벤트(25) 위에 종방향 지지보(26)를 단순지지로 거치하고, 종방향 지지보에 소정간격으로 다수의 거치식 거푸집 지지대(27)를 설치하고, 그런 다음 탈부착과 높이 조절기능이 구비된 거푸집패널(28)을 거푸집 지지대(27)에 고정시켜 콘크리트 하현재(6)를 시공한다.Figure 6 shows a stationary formwork for manufacturing a concrete lower chord according to a preferred embodiment of the present invention, the hypothesis with the extrusion shift 13, the temporary pier 12 and the fabrication bed front base portion 24 as a supporting point The vents 25 are installed, and the longitudinal supports 26 are simply supported on these temporary vents 25, and a plurality of stationary formwork supports 27 are installed on the longitudinal supports at predetermined intervals. Next, the formwork panel 28 having a detachment and height adjustment function is fixed to the formwork support 27 to construct a concrete lower chord 6.

도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압출시스템의 개요를 나타낸 것이다. 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 압출시스템은 제작된 콘크리트 하현재(6)의 후면에 지지되는 후방버팀대(29)를 구비하고, 교대 전면에 설치된 반력대(30)를 고강도 강봉(31)으로 연결하고, 임시교각(12)과 압출교대(13)에 구비된 연직잭(32)을 이용해 임시지점을 형성한 다음, 반력대 전면에 설치한 긴장잭(33)으로 연결강봉(31)을 끌어당기는 방식을 통해 거더세그먼트를 압출한다. 7 shows an overview of an extrusion system according to a preferred embodiment of the present invention. Extrusion system according to a preferred embodiment of the present invention is provided with a rear brace 29 is supported on the rear of the manufactured concrete lower chord 6, connecting the reaction force 30 installed on the front of the shift with a high strength steel bar 31 And, forming a temporary point using the vertical jack 32 provided in the temporary pier 12 and the extrusion shift 13, and then pulling the connecting steel bar 31 to the tension jack 33 installed on the front of the reaction force. The girder segment is extruded by the method.

도 7에 나타낸 것과 같이, 상기 후방버팀대(29)는 콘크리트 하현재(6) 선단의 지압력과 트러스 강부재 상현재(5)에 용착된 브라켓형 지지판(34)과 가로보(35)에 의해 강봉(31)으로 부터 전달되는 수평력에 대해 저항하며, 교대전면 반력대(30)는 교대하면에 매입한 강봉(36)을 이용해 긴장잭(33)의 반력에 저항한다. 또한, 압출중 임시지점 역활을 하는 연직잭(32)이 원활히 미끌려갈수 있도록 임시교각 상면과 교대 상면에는 얇은 스테인레스판이 용착된 띠형상의 미끌림판(37)을 구비하고, 연직잭을 후방격점으로 이동시킬때 필요한 임시지점 형성을 위한 콘크리트 블럭(38)을 각각 구비한다.As shown in FIG. 7, the rear brace 29 is steel rod by bracket support plate 34 and cross beams 35 welded to the tread steel member upper chord 5 and the bearing pressure of the tip of the concrete lower chord 6. Resist against the horizontal force transmitted from (31), the front reaction table 30 alternately resists the reaction force of the tension jack (33) using the steel rods 36 to the lower surface. In addition, the vertical jack 32, which serves as a temporary point during extrusion, is provided with a strip-shaped sliding plate 37 on which a thin stainless steel plate is welded on the upper part of the temporary pier and the alternating upper surface to smoothly slide the vertical jack 32. Each is provided with a concrete block 38 for forming a temporary point required when moving.

도 8은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 교대전면에 구비하는 긴장시스템의 구조상세를 나타낸 것이다. 본 발명에 따른 거더압출을 위한 긴장시스템은 연속적인 압출공정이 이루어질 수 있도록 두 대의 중공형상의 긴장잭을 직렬로 배치하여 교번으로 강봉을 긴장할 수 있도록 한다. 이를 위하여 한대의 긴장잭(39)은 반력대(30)에 직접지지 되도록 하며, 다른 한대(40)는 박스형상의 보조지압대(41)를 통해 반력대(30)에 간접지지 되도록 한다. 그리고 각 긴장잭의 후면에 강봉고정용 너트(42)를 구비하여 순차적인 교번긴장이 이루어지도록 하다.Figure 8 shows the structural details of the tension system provided on the front of the shift in accordance with a preferred embodiment of the present invention. The tensioning system for girder extrusion according to the present invention allows the two hollow hollow tension jacks to be arranged in series so that the steel rods can be tensioned alternately. To this end, one tension jack 39 is directly supported by the reaction force 30, and the other 40 is indirectly supported by the reaction force 30 through a box-shaped auxiliary bar (41). And provided with a steel rod fixing nut 42 on the back of each tension jack to make a sequential alternating tension.

이상에서 본 발명의 실시예를 설명하기 위해 사용한 용어들은 본 발명을 설명하기 위해 사용된 것이지 의미의 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위해 사용된 것은 아니다.The terms used to describe the embodiments of the present invention above are used to describe the present invention, but are not used to limit the scope of the present invention as defined in the claims or the claims.

1 : 복합트러스 거더
2,14,15 : 세그먼트 제작장
3 : LIFTING & PUSHING에 의한 압출시스템
4 : 압출노즈
5 : 복합트러스 거더의 상현재
6 : 복합트러스 거더의 콘크리트 하현재
7 : 복합트러스 거더의 복부재
8 : 복합트러스 거더의 하부격점
9 : 노즈기능 수행위해 첨부한 수평강재
10 : 트러스 강부재
11 : 강부재 형상유지를 위해 용착한 압연형강 또는 철근
12 : 압출교대
13 : 압출측 첫번째 교각
14 : 강부재 조립을 위한 제작장"1"
15 : 콘크리트 하현재 시공을 위한 제작장"2"
25 : 거푸집시스템 지지벤트
27 : 거치식 거푸집 지지대
28 : 거푸집 패널
29 : 후방버팀대
30 : 교대전면 반력대
31 : 압출용 강봉
32 : 임시지점용 연직잭
33,39,40 : 강봉긴장용 중공형 긴장잭1: Composite Truss Girder
2,14,15: Segment shop
3: Extrusion system by LIFTING & PUSHING
4: Extrusion nose
5: Phase present of composite truss girder
6: concrete lower chord of composite truss girder
7: Abdominal member of composite truss girder
8: lower point of the composite truss girder
9: Horizontal steel attached to the nose function
10: truss steel member
11: Rolled steel or reinforcing bars welded to maintain the shape of steel members
12: Extrusion shift
13: extrusion side first piers
14: Workshop "1" for assembling steel member
15: Workshop "2" for concrete under construction
25: Formwork system support vent
27: stationary formwork
28: formwork panel
29: rear brace
30: shift front reaction force
31 steel rod for extrusion
32: vertical jack for temporary branch
33,39,40: Hollow tension jack for steel rod tension

Claims

In the construction of the composite truss girder by the extrusion method, the composite truss girder segment manufacturing site is divided into a work space for assembling and welding steel members and a work space for manufacturing concrete undercarriage before the bottom plate is synthesized. Temporary piers capable of point-by-point formation at the points spaced apart from the rear of the extrusion alternately by the inner span, and the horizontal members of the steel are welded between the lower septum plates instead of the concrete lower chord by the length corresponding to the outermost span from the girder tip. It is a temporary construction method characterized by extruding a composite truss girder by attaching only a nose of a short length corresponding to a truss point at the tip of the girder.

The method of claim 1,
A temporary construction method of a composite truss girder bridge, characterized in that the permanent deflection of the lower chord of the concrete does not occur even after extrusion is completed by simultaneously applying the camber due to the weight of the upper chord and the concrete lower chord of the truss steel member.

The method of claim 1,
Temporary construction method of a composite truss girder bridge, characterized in that to shorten the segment production period through the construction of the assembly and welding of steel members and the construction work of concrete under current.

The method of claim 1,
It is equipped with a rear brace supported by an inner beam structure on the back of the manufactured concrete lower chord and the upper chord of the truss steel member, and the front reaction band supported by the steel rod embedded in the lower part of the shift is installed to the rear with high strength steel rod. It connects with the brace, lifts the girder segment from the vertical jacks provided in the temporary pier and the extrusion shift to form a temporary point, and then extrudes the girder segment by pulling the connecting rod with the tension jack installed in the front reaction zone. Temporary construction method of the composite truss girder bridge.

The method of claim 1,
Two hollow tension jacks are arranged in series in the front reaction zone so that continuous girder extrusion can be achieved, one tension jack is directly supported by the front reaction zone, and the other ginger jack is a box-shaped auxiliary Temporary construction method of the composite truss girder bridge, characterized in that the indirect support to the battlefield reaction band through the pressure bar, and extruding to enable sequential continuous tension with a steel rod fixing nut on the rear of each tension jack.