KR20100083780A - 복합 스틸로 피복된 분쇄기 라이너 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 대칭적으로 배분된 하측 고무 표면에 접합된 합금 주강(alloy cast steel)의 상측 층을 포함하는 볼 분쇄기용 복합 라이너(composite liner for ball mills)를 제공하는바, 상기 합금 주강의 상측 층은, 상기 라이너의 상측 표면 상에 특정의 분쇄 작업에 필요한 요망되는 프로파일(profile)을 형성하도록 사전-주조(pre-cast)된다. 또한 본 발명은 복합 분쇄기 라이너의 제조방법을 제공한다.

Description

복합 스틸로 피복된 분쇄기 라이너{Composite steel claded mill liner}

본 발명은 광석, 암석, 및 다른 재료의 분쇄를 위한 효과적인 공구에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 광물 처리 작업 과정에서의 분쇄를 위한 분쇄기에서 이용되는 라이너에 관한 것이다. 구체적으로, 본 발명은 AG 및 SAG 분쇄기에서의 이용을 위한 것으로서 복합 스틸로 피복된 분쇄기 라이너에 관한 것이다.

분쇄용 분쇄기는 위에서 언급된 바와 같이 광물 처리를 위한 통상적인 장비이다. 표준적인 분쇄용 분쇄기는 일반적으로, 일체형 또는 볼트체결된 통이(trunnion)에 의하여 원추형/수직형 분쇄기 헤드에 연결된 드럼(drum) 형상의 외피(shell)를 가지고, 그 조립체는 회전을 위하여 저널 패드 베어링(journal pad bearings) 상에 장착된다. 반-자생적인 분쇄용 분쇄기(Semi-Autogenous Grinding mill; SAG)는, 볼 분쇄기와는 달리, 분쇄 작업에서 암석을 파괴하기 위한 매체로서 암석 공급 재료(rock feed material)와 함께 스틸 볼(steel ball)들을 이용하는 전형적인 분쇄기이다. 회전하는 드럼은 계속하여 암석들을 투척하고, 속발성 움직임(cataracting motion)의 볼들은 주로 충격에 의하여 더 큰 압석의 파괴를 야기한다. 충전재(charge)의 마멸(attrition)은 더 미세한 입자들의 분쇄를 야기한다. SAG 분쇄기는, 충전재 구성요소에 작용하는 원심력이 충전재 구성요소의 중량(wt)과 동등하게 되거나 또는 충전재가 이르러야 하는 지점까지 볼 충전재 및 광석/암석을 가져가기 위하여, 그 내측 표면에 라이너로서 리프터 바아(lifter bar) 및 외피 판(shell plate)을 구비한다. 이것은 성장으로 인한 가속도 및 접선 속도의 영향 하에서, 발끝 구역(toe region)을 향한 포물형의 충전재 떨어져 나감(parabolic charge fall off)을 유발한다. 충전재에서의 이와 같은 움직임은 목적성 분쇄를 용이하게 한다.

이와는 달리, 자생적 분쇄기(Autogenous mill; AG mill) 또는 AG 분쇄기는 스틸 볼을 이용하지 않는다. 회전하는 드럼은 광석/암석만을 투척하는데, 이것은 광석의 충격 파괴를 유발한다. 암석 매체 충전재에 있어서의 마멸도, 공급 시에 존재하거나 또는 분쇄 과정 중에 암석 파손의 과정에서 발생되는 더 작은 입자의 분쇄를 유발한다.

스틸 볼, 광석, 및 회전 드럼(rotating drum)의 내측 외피 라이너 간의 연속적인 충돌로 인하여 분쇄용 분쇄기의 작동 중에는 상당한 충격력이 발생되고, 광석을 더 작은 입자들로 분말화(comminuting)하는 것도 드럼의 라이너와 분쇄용 매체의 열화를 유발한다. 이용되는 라이너 시스템(lining system)의 마모 수명의 관점에서는, OPEX 의 필수적 세그먼트(vital segment)와 함께 기계를 위한 작동정지 시간이 사용자에게 명시된다. 라이너의 마모 수명이 더 클 수록, 기계의 가용성은 바람직하게 더 우수한 것이다.

마모 속도를 최소화하고 라이너의 수명을 연장시키기 위하여, 다양한 형태의 라이너들이 이용되어 왔다. 보통은, 완전 주조된 합금 스틸 라이너(complete cast alloy steel liner), 적은 금속 및 많은 고무가 혼합된 폴리멧 라이너 시스템(low metal & high rubber blended polymet lining system), 및 고무만으로 된 라이너가 AG / SAG 분쇄기에 이용된다. 분쇄 과정 중에 라이너들에 대한 가혹한 충격과 마멸로 인하여 발생되는 라이너들의 칩(chip) 또는 박편(flake)들을 제 위치에 유지시키기 위하여, 자성 라이너 재료가 이용되는 것도 알려져 있다. 그러나, 상기 다양한 라이너 재료는 그들 개별의 한계들을 가지고 있으며, 가혹한 작동에 대한 라이너의 요망되는 수명과 관련하여서는 별로 만족스러운 결과를 제공하지 못한다.

또한, 분쇄기의 내측 라이너를 교체하는 것은 까다로운 절차를 수반하고, 위에서 언급된 형태의 라이너들은 작업과 관련하여 특정적인 것이며 분쇄용 분쇄기에 개선 장착(retrofit)될 수 없는 것이다. 또한, 종래 기술에서 이용되는 라이너의 구조적 설계는 분쇄기의 드릴링 패턴(drilling pattern)에 의존한다. 폴리멧 또는 고무 라이너들은 바아 또는 판의 형태로 되어 있다. 바아는 충전재 리프트(charge lift)를 담당한다. 판은 바아들 사이에 위치되며, 각 바아는 외피에 개별적으로 볼트체결되어야 한다. 따라서, 이러한 시스템에서는, 바아 또는 리프트들의 갯수는 분쇄기의 외피에서 열(row)로 존재하는 구멍들의 갯수에 전적으로 의존한다. 주조되기만 한 라이너의 경우에는, 저렴한 비용으로 리프터와 판 둘 다를 책임지는 프로파일(profile)은, 개별 라이너들의 무거운 중량을 초래한다. 주조된 라이너는 무겁고 또한 충격 중의 변형이 매우 낮기 때문에, 고정용 하드웨어(hardware)들의 크기도 크고 또한 고정 및 분해에 있어서 많은 시간이 소요된다. 주강 라이너(cast steel liner)를 제외하고는, 양방향성 외피 회전 과정에서 효과적인 분쇄를 시작할 수 있는 다른 형태의 산업용 라이너는 현재 존재하지 않는다.

따라서, 전술된 단점들을 극복할 수 있는 분쇄용 분쇄기의 내측 외피를 위한 개선된 라이너에 대한 지속적인 필요성이 있어왔다.

그러므로, 본 발명은 분쇄용 분쇄기(grinding mill)를 위하여 더 큰 마모 수명 사이클을 제공하는 라이너를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은, 특정의 적용예에만 도움이 되는 것이 아니라 몇몇의 상이한 외피 구멍 드릴링 레이아웃(drilling layout)을 가져서 분쇄기에 용이하게 개선 장착될 수 있는, 분쇄용 분쇄기를 위한 라이너를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은, 주강 라이너에 비하여 상대적으로 가벼운 중량을 가져서 분쇄기 구동 시스템의 관성 효과가 감소되고 또한 시작 시간의 관점에서 모터의 부담을 경감시키는, 분쇄용 분쇄기를 위한 라이너를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은, 고정의 관점에서 현존하는 외피의 드릴링 패턴에 대해 무관한, 분쇄용 분쇄기의 외피를 위한 라이너를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 양방향성 나눔 회전(bi-directional share rotation)에 적합한 분쇄기용 라이너를 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은 주강 라이너에 비하여 고정구(fastener) 크기가 상대적으로 작도록 하여서, 설치/해체를 위한 추가적인 설비의 필요성과 작동 정지 시간이 최소화될 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은, 다양한 분쇄 적용예들을 위하여 주문제작 방식으로 제작될 수 있는, 상기 개념에 기초한 분쇄용 분쇄기용 라이너를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 상기 목적들 및 다른 목적들은, 아래에서 설명되는 본 발명의 예시적인 실시예들에 관한 상세한 설명으로부터 명확하게 될 것이다. 물론, 상기 실시예들은 본 발명의 설명을 위하여 순수히 예로서 설명되는 것이며, 본 발명은 상세한 설명 및 상세한 설명을 위한 도면들에 국한되는 것이 아니다.

상기 목적 및 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 대칭적으로 배분된 하측의 탄성 고무 표면에 접합 및 고정된 합금 주강(alloy cast steel)의 상측 층을 포함하는 볼 분쇄기용 복합 라이너(composite liner for ball mills)를 제공한다. 공학설계된 강 부분(engineered steel segment)은, 상기 라이너의 상측 표면 상에 특정의 분쇄 작업에 필요한 요망되는 프로파일(profile)을 형성하도록 사전-주조(pre-cast)된다.

바람직하게는, 상측 강 층은 크롬-몰리 형태의 합금 주강으로 만들어진다.

상측 강 층 및 하측 고무 층은 일체형 금속 고정부에 의하여 더 고정된다.

상기 고정부는 고무 층 내에 함입된다.

상기 상측 금속 층의 두께는 상기 하측 고무 층보다 크다.

바람직하게는, 판 영역의 금속 층 두께가 고정부 영역을 제외하고 적어도 대략 40mm 이다.

바람직하게는, 고무 층은 적어도 대략 20mm 의 두께를 갖는다.

상기 라이너는, 분쇄기의 외피에서 가용한 열(row)에 존재하는 구멍들의 갯수에 무관하게 SAG/AG 분쇄기에 개선 장착될 수 있다.

금속 층이 마모됨에 따라서, 라이너는 보다 탄성적으로 되고 상대적인 마모 속도는 감소한다.

또한 본 발명은 복합 분쇄기 라이너의 제조방법을 제공하는 데, 이 방법은: 필요한 리프터 프로파일(lifter profile)에 따라 금속 부분을 사전-주조하는 단계; 주조 금속을 열 처리하고, 표면 세정을 위하여 주조 금속 프로파일을 샌드블라스팅(sand blasting)하는 단계; 금속 부분의 의도된 접합 영역에 고무 접착성 화합물을 적용하는 단계; 및 알루미늄 클램프 삽입부를 보유하는 성형틀의 하측 공동(lower cavity)과 금속 프로파일을 보유하는 성형틀의 상측 공동을 구비한 이송 성형틀 조립체(transfer mould assembly)를 제작하는 단계;를 포함한다. 고온의 고무 블랭크는 하측 성형틀 공동 내에 대칭적으로 배치된다. 그 공동들 둘 다는 고온의 프레스 압반에 놓여지고 특정의 경화 시간 동안 지정된 압력 및 온도 하에서 밀폐된 채 유지되어서, 금속-고무 접합이 의도된 사용 상태로 되도록 완료 및 경화되게끔 보장된다.

바람직하게는, 유압 프레스가 1000 T 용량의 것이고, 가열 과정은 섭씨 172도의 압반 온도에서 수행된다.

본 발명에 의하여, 분쇄용 분쇄기(grinding mill)를 위하여 더 큰 마모 수명 사이클을 제공하는 라이너가 제공된다.

또한 본 발명에 의하여, 특정의 적용예에만 도움이 되는 것이 아니라 몇몇의 상이한 외피 구멍 드릴링 레이아웃(drilling layout)을 가져서 분쇄기에 용이하게 개선 장착될 수 있는, 분쇄용 분쇄기를 위한 라이너가 제공된다.

또한 본 발명에 의하여, 주강 라이너에 비하여 상대적으로 가벼운 중량을 가져서 분쇄기 구동 시스템의 관성 효과가 감소되고 또한 시작 시간의 관점에서 모터의 부담을 경감시키는, 분쇄용 분쇄기를 위한 라이너가 제공된다.

또한 본 발명에 의하여, 고정의 관점에서 현존하는 외피의 드릴링 패턴에 대해 무관한, 분쇄용 분쇄기의 외피를 위한 라이너가 제공된다.

또한 본 발명에 의하여, 양방향성 나눔 회전(bi-directional share rotation)에 적합한 분쇄기용 라이너가 제공된다. 또한, 본 발명에 의하여 주강 라이너에 비하여 고정구(fastener) 크기가 상대적으로 작도록 되어서, 설치/해체를 위한 추가적인 설비의 필요성과 작동 정지 시간이 최소화될 수 있게 된다.

도 1 은 본 발명의 라이너가 장착된 예시적인 분쇄용 분쇄기의 단면도이다.
도 2 는 시간에 따른 분쇄기 라이너의 상대적 마모를 나타내는 그래프이다.
도 3 은 본 발명에 따른 분쇄기 라이너의 바람직한 실시예를 도시한다.
도 4 는 본 발명에 따른 분쇄기 라이너의 또 다른 바람직한 실시예를 도시한다.

본 발명에 따르면, 도 1 에 도시된 바와 같이, 복합 라이너 시스템(composite liner system)을 뒷받침하는 대칭적으로 분포된 연성 고무가 개시된다. 분쇄용 분쇄기(1)의 외피의 내측 벽에는 고무로 뒷받침된 복합 분쇄기 라이너(3)가 장착된다. 그 라이너는 주강으로 만들어진 상층(top layer)을 구비한다. 본 발명에 따른 라이너의 예는 일체화된 고무 뒷받침 층을 구비한 크롬-몰리 주강 층(chrome-moly cast steel layer)이다. 고무 층을 제작하기 위하여 천연 고무가 이용될 수 있다. 이 두 개의 층들은 고무에 의해 뒷받침되는 복합 라이닝의 일체화된 시스템을 구성한다. 그 두 개의 층들은 이송 성형(transfer moulding)의 과정에서의 고온 경화에 의하여 함께 접합된다.

본 발명에 따른 라이너는 외피 상에 리프터 바아들을 고정시키는 현재의 개념을 가지지 않는다. 그 대신에, 본 라이너는 바아(들) 및 판(들)의 일체화된 단일 프로파일을 갖는다. 그러므로, 열(row)에 있는 가용한 구멍들의 갯수와 무관하게, 그리고 특정 적용예를 위해 필요한 리프트들의 갯수에만 의존하여 개별의 프로파일이 설계될 수 있다. 그러므로, 이와 같은 라이너에는 임의의 종류의 개선 장착이 가능하다. 일체화된 라이너는, 클램프, 볼트, 너트, 또는 밀봉재를 이용하는 등 경량의 고무 또는 폴리멧 라이너와 관련하여 공지된 방식으로 외피에 장착된다.

라이너에 대칭적으로 배분되고 연성인 고무 뒷받침부가 존재하기 때문에, 복합 금속 라이너 또는 폴리멧 라이너 시스템에서의 것에 비하여 강(steel) 표면의 마모 속도가 낮다. 이와 같은 라이너에 있어서의 금속-고무 시스템의 특유한 배분으로 인하여, 금속이 마모됨에 따라서 라이너가 보다 탄성적으로 되고 그 상대적인 마모 속도는 감소한다. 라이너가 그 수명 기간의 절반에 이른 후에는 그 효과가 훨씬더 현저하게 된다. 이 효과는 도 2 에 도시되어 있다. 곡선의 경사도에 의하면, 상대적 마모 속도는 절반수명선(T_H) 후에 급격히 감소한다는 것을 명확히 알 수 있다. T_D 선은 라이너를 폐기할 시간을 나타낸다.

분쇄 작업을 위하여 필요하다면, 요망되는 형상의 리프터 프로파일과 같은 추가적인 구성물이 제공될 수 있는데, 이것은 지정된 프로파일을 갖는 금속 부분을 주조함에 의하여 제공된다.

도 3 에는 복합 라이너 시스템의 단면도가 도시되어 있는데, 그 복합 라이너 시스템은 하나의 리프터(4)를 구비하고 또한 외피와의 2지점 고정 시스템(two point fastening system; 5)을 갖는다. 해칭 표현된 단면(6)은 견고한 강 주조물을 나타낸다. 주조물의 상측에는 양방향성 주조 금속 격자 시스템(bidirectional cast metal grid system)이 도시되어 있다. 그 격자 시스템은 공정 마모에 대한 지연부(retardant)로서 제공되었다. 금속 부분의 일체형 고정부(anchor)의 두 단부들은 고무 안에 함입된 것으로 도시되어 있는데, 이것은 분쇄기에서의 높은 동적 압력을 갖는 발끝 부분들에 걸친 라이너의 움직임과 절충하면서 라이너가 받는 힘에 의한 고무와 금속의 분리를 적절히 방지하는 것을 보장하기 위한 것이다. 고정 지점에는 두 개의 알루미늄 클램프들도 도시되어 있다. 음영처리되지 않은 다른 모든 구역(2)은 고무를 나타낸다.

도 4 에는 하나의 리프터와 단일 지점의 고정 시스템을 갖는 복합 라이너 프로파일의 단면이 도시되어 있다. 해칭 표현된 부분(6)은 상측에 양방향상 격자 시스템을 갖는 견고한 강 주조물을 나타내고, 일체형 고정 시스템과 알루미늄 클램프도 도시되어 있다. 음영처리되지 않은 영역(2)은 고무를 나타낸다.

이 라이너 시스템에서, 강의 단면적의 두께는 고무의 두께보다 더 두껍게 된다. 사실, 이것은 폴리멧 라이너와 본 발명의 라이너의 기본적인 차이 중의 하나이다.

강의 층 두께는 전체에 걸쳐서 균일하지 않을 것이고, 특정 적용예에 따라 다르게 될 것이다. 이 라이너의 고무 두께는 마모 및 침식 저항성의 지지를 제공하기 위하여 의도된 것이 아니다. 여기에서 고무 층의 기본 기능은, 분쇄기 안의 판 및 리프터에 대하여 동적 충전재에 의해 가해지는 힘에 저항하는 탄성적인 지지력을 제공하는 것이다. 일 예로서, 판 영역의 최소 금속 층 두께는 고정 부분을 제외하고서 대략 40mm 이어야 한다. 대응하는 고무 부분만의 두께는 20mm - 50mm 의 범위 내에 있을 수 있다. 필연적으로, 마모된 상태에서는, 리프터의 높은 부분을 따른 판 영역의 금속의 두께가 5mm 로 되면, 라이너의 전체 두께는 대략 50mm 로 된다.

본 발명에 따른 라이너는 단계별 공정에 의하여 제작된다. 금속 부분은 필요한 리프터 프로파일에 따라 적절히 주조 및 열 처리되며, 그 주조된 금속 프로파일은 표면 세정을 위하여 샌드블라스팅(sand blasting)된다. 알루미늄 클램프 삽입부(aluminium clamp insert)들과 금속 부분의 접합 영역에는 고무 접착성 화합물이 적용된다. 이송 성형틀 조립체는 알루미늄 클램프 삽입부를 보유하는 성형틀의 하측 부분과, 금속 프로파일을 보유하는 성형틀의 상측 부분을 구비한다. 1000 T 용량의 유압 프레스에서 뜨거운 고무 블랭크(hot rubber blank)가 하측 성형틀 부분에 대칭적으로 배분되고, 성형틀 공동(mould cavities)을 유지하는 압반(platen)이 섭씨 172도로 가열된다. 사전제작된 성형틀은 프레스에서 밀폐되고 금속 층을 하측 고무 층에 고정시키도록 가압된다. 적절한 경화 및 고무 층에 대한 금속 프로파일의 접합을 위하여 필요한 가압 시간은 2 내지 3 시간이고, 이로써 일체형 고무-금속 라이너 프로파일이 제작된다. 접합 및 경화가 완료된 후에는, 라이너가 성형틀로부터 분리된다.

이 제작 과정에서, 이 라이너에서는 가용한 열(row)의 갯수에 의존할 필요없이 주어진 영역에 상이한 갯수의 리프터를 배치하는 것이 가능하다. 본 발명의 라이너는 주문 제작 방식의 원호 길이(arc length) 및 고정 구조물을 갖도록 제작될 수 있어서, 임의의 분쇄기에 용이하고 신속하게 개선 장착되는 것이 가능하게 된다.

본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는, 라이너의 위와 같은 특성으로 인하여, 분쇄기 외피의 드릴링 패턴이 중요하지 않다는 것을 이해할 것이다. 외피에 있는 리프터의 열(row)의 갯수 또는 리프트들의 갯수는 외피를 교체할 필요없이 변경될 수 있다. 이와 같은 유연함은, 사용자가 임의의 이미 사용된 볼 분쇄기를 SAG 또는 FAG 모드로 전환시키는 것을 용이하게 한다. 또한 이 라이너는, 9 미터 초과의 직경을 갖는 SAG/FAG 분쇄기의 라이너와 같은, 순수 고무 또는 폴리멧 라이너가 금속 라이너에 대한 대안으로서 이용될 수 없는 경우에도 이용될 수 있다.

동급의 강(steel) 라이너와 비교할 때 상대적으로 적은 중량으로 인하여, 분쇄기의 GD² 값도 현저히 감소될 것이다.

주강의 비중(Specific Gravity)은 7.6 내지 7.85 kg/dm³ 의 범위 내에 있게 될 것이다. 복합 라이너에 이용되는 고무의 비중은 1.14 내지 1.16 kg/dm³ 이다. 점유 체적(V)을 갖는 라이너의 주어진 형상에 있어서 복합 라이너의 단면이 일부의 주강과 일부의 고무를 가지므로, 그 강 라이너의 중량은 (7.6 - 7.85) x V kg 으로 될 것이다. 이에 반하여, 복합 라이너의 중량은 {x*(1.14 - 1.16) + (V-x)*(7.6 - 7.85)} kg 일 것이다 (x: 고무의 체적). 상기 공식으로부터, 임의의 주어진 형상 및 체적에 있어서도 강 라이너의 중량이 본 발명에 따른 복합 라이너의 중량보다 크다는 것이 명백하다.

회전식 장비의 GD² 값은 자동적으로 4*WK² (W: 회전 질량체의 중량, K: 선회 반경)으로 기술되는 그것의 관성 효과이다.

복합 라이너 시스템에 있어서의 라이너 중량이 완전한 금속 라이너 시스템의 중량에 비하여 더 적기 때문에, 라이너를 구비한 분쇄용 분쇄기의 회전 질량은 복합 라이너 시스템에 있어서 더 적을 것이다.

구동 모터의 시작 시간은 K.GD²/ Ta 인데, 여기에서 Ta 는 평균 가속 토크이고, K 는 상수이다.

모터에 관한 GD² 값이 작게 됨에 따라서 시작이 용이하게 되고 시작을 수행하는데에 필요한 시간도 적게 된다. 따라서, 구동 모터에 있어서 매번 시작을 위한 열 견딤 시간(thermal withstand time)이 작게 되어서, 모터의 작동 수명의 관점에서 안심할 수 있게 된다.

충전재의 구름 운동은 라이너 시스템에 대하여 주기적인 패턴으로 큰 충격을 유발한다. 즉, 이것은 고정용 고정구에 있어서의 비정상적인 스트레스와 함께 많은 칩형성 마모를 유발한다. 본 발명에 따른 탄성적인 복합 시스템에서는, 그 충격의 크기가 실제의 강도보다 5 내지 6 배로 감소되어서, 손상의 위험이 더 적게 된다. 그러므로, 본 발명에 따른 라이너의 효용성은, 높은 전단부 성능(front end competency)을 갖는 재료와 상대하기 위하여 분쇄기에서 부분적인 교체가 속발될 것이 요망되는 적용예의 조건에서, 다른 모든 형태의 라이너보다 월등할 것이다. 따라서, 어려운 FAG/SAG 작업이 이와 같은 형태의 라이너에 의하여 수행될 수 있다.

본 발명의 개념은 비제한적이고 예시적인 실시예들을 참조로 하여 설명되었다는 것이 이해되어야 할 것이다. 본 발명의 범위는 첨부된 청구범위에서 정의된 바에 따라서 정해져야 할 것이다. 본 발명의 취지와 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화예, 변형예, 및 개선예들이 도출될 수 있다.

1: 분쇄용 분쇄기
2: 고무
3: 라이너
4: 리프터
5: 고정 시스템
6: 강 주조물

Claims (12)

1. 대칭적으로 배분된 하측 고무 표면에 접합된 합금 주강(alloy cast steel)의 상측 층을 포함하는 볼 분쇄기용 복합 라이너(composite liner for ball mills)로서,
   상기 합금 주강의 상측 층은, 상기 라이너의 상측 표면 상에 특정의 분쇄 작업에 필요한 요망되는 프로파일(profile)을 형성하도록 사전-주조(pre-cast)되는, 복합 라이너.
2. 제 1 항에 있어서,
   상측 합금 강 층은 크롬-몰리 강(chrome-moly steel)으로 만들어진, 복합 라이너.
3. 제 1 항 및 제 2 항에 있어서,
   상측 강 층 및 하측 고무 층은 일체형 금속 고정부에 의하여 더 고정된, 복합 라이너.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 고정부는 고무 층 내에 함입된(embedded), 복합 라이너.
5. 임의의 앞선 청구항에 있어서,
   상기 상측 금속 층의 두께는 상기 하측 고무 층보다 큰, 복합 라이너.
6. 임의의 앞선 청구항에 있어서,
   판 영역의 금속 층 두께는 고정부 영역을 제외하고 적어도 대략 40mm 인, 복합 분쇄기 라이너.
7. 제 6 항에 있어서,
   고무 층은 적어도 대략 20mm 의 두께를 갖는, 복합 분쇄기 라이너.
8. 임의의 앞선 청구항에 있어서,
   상기 라이너는, 분쇄기의 외피의 내측 벽에 가용한 열(row)에 존재하는 구멍들의 갯수에 무관하게 SAG/AG 분쇄기에 개선 장착(retrofit)될 수 있는, 복합 분쇄기 라이너.
9. 임의의 앞선 청구항에 있어서,
   금속이 마모됨에 따라서, 라이너는 보다 탄성적으로 되고 상대적인 마모 속도는 감소하는, 복합 분쇄기 라이너.
10. 필요한 리프터 프로파일(lifter profile)에 따라 금속 부분을 주조하는 단계;
    주조 금속을 열 처리하고, 표면 세정을 위하여 주조 금속 프로파일을 샌드블라스팅(sand blasting)하는 단계;
    알루미늄 클램프 삽입부(aluminium clamp insert)들과 금속 부분의 접합 영역에 고무 접착성 화합물을 적용하는 단계;
    알루미늄 클램프 삽입부를 보유하는 성형틀의 하측 부분과 금속 프로파일을 보유하는 성형틀의 상측 부분을 구비한 이송 성형틀 조립체(transfer mould assembly)를 제작하는 단계;
    유압 프레스에서 하측 성형틀 부분에 뜨거운 고무 블랭크(hot rubber blank)를 대칭적으로 배분시키고 가열하는 단계; 및
    사전제작된 성형틀을 프레스에서 밀폐하고 금속 층을 하측 고무 층에 고정시키도록 가압하는 단계;를 포함하는, 복합 분쇄기 라이너의 제조방법.
11. 제 10 항에 있어서,
    유압 프레스는 1000 T 용량의 것이고, 가열 과정은 섭씨 172도의 압반 온도에서 수행되는, 복합 분쇄기 라이너의 제조방법.
12. 제 1 항 내지 제 9 항 중의 어느 한 항에 청구된 복합 라이너를 포함하는 SAG/AG 분쇄기.

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