KR20090098181A - 고강도 규석 모르타르 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 건축 내외벽용, 도로포장용, 사면 및 옥상 녹화 등의 구조물 설치 등에 이용할 수 있는 규석을 활용한 고강도 규석 모르타르 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 비활성 필러인 규석, 활성 필러인 고로슬래그로 구성되며, 규석이 30~70중량%, 고로슬래그 40~70중량%의 건식 몰탈 100중량부에 대해서 축중합 조절제 15~35중량부로 조성되며, 내부에 규산칼슘 수화물 C-S-H, C-A-H와 비정질상의 Geopolymeric Matrix{Al2O3·mSiO2·nM2O·xH2O(M=K,Na,Ca)} 및 Zeolite를 생성하는 것에 의해서 고화되는 것을 특징으로 한다. 특히 진동성형에 의해서 충진하여 25~80℃ 내외로 12~48시간 정도의 양생을 거친 후 탈형하고, 이것을 28일 재령하는 것만으로도 70.0㎫ 이상의 압축강도를 발휘할 수 있으며, 소성과정이 필요하지 않아 에너지 절감이 가능하다. 이는 종래의 시멘트 콘크리트나 폴리머 시멘트 등에 비하여 월등한 물성을 발휘함은 물론, 상기의 제품들에서는 발현될 수 없었던 초기에 높은 압축강도를 발휘하는 특징이 있다
규석, 축중합 조절제, 고강도, Geopolymeric Matrix, Zeolite
Description
본 발명은 종래의 시멘트 콘크리트나 폴리머 시멘트 등에 비하여 월등한 물성을 발휘할 수 있는 고강도 규석 모르타르 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하기로는 미활용되고 있는 규석 자원을 재활용함으로서 신용도를 제공하고 인위적인 소성과정 없이 양생후 재령 28일에 시멘트나 폴리머 시멘트 및 점토벽돌에 비하여 높은 압축강도를 발현시킴으로서 에너지 절약이 가능한 고강도 규석 모르타르 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
기존의 모르타르 조성물은 사용 목적에 따라 다양한 조성으로 개발 및 진보되어 왔다. 이러한 모르타르는 주로 줄눈재나 접착제 등으로 사용되어 왔으며, 대부분이 시멘트를 주원료로 하여 석고나 석회 등의 포졸란 물질이나 플라이애쉬, 슬래그, 실리카퓸 등의 혼화제가 혼합된 혼합시멘트 조성을 이용한 모르타르, 내수성 및 탄성기능 부여를 위한 폴리머 첨가 조성물 등이 개발 및 시판되고 있는 실정이다.
이와 같이 시멘트를 주원료로 하는 제품은 매우 손쉬운 작업성과 저렴한 가 격으로 많은 분야나 시공현장에서 사용되고 있다. 그러나 시멘트를 생산하기 위해서 소비되는 석탄자원과 석유자원은 열처리 과정에 의해서 막대한 CO2 가스를 발생시키고 있으며, 시멘트의 원료로 사용되는 석회석 역시 CaCO3로 구성되어 시멘트 생산시 CO2 가스를 발생시키는데, 결국 시멘트 생산은 CO2 가스의 발생을 필할 수 없어 환경오염 및 대기오염을 일으키는 주범 중의 하나이다.
최근에는 환경오염 및 대기오염을 일으키는 시멘트나 폴리머 및 소성제품을 지양하고 친환경 친자연적인 기술개발도 이루어지고 있다. 특허 제10-0344446호는 시멘트나 폴리머를 전혀 사용하지 않고 점토에 석회와 석고를 첨가한 점토 조성물로서, 압축강도가 145~176㎏f/㎠을 나타내고 있다.
또한 특허 제10-0348688호에서는 점토와 석회, 고로슬래그 및 알칼리제를 이용하여 모르타르를 제조하는 기술을 소개하고 있으며, 최대 강도가 재령 14일에 412㎏f/㎠의 압축강도를 발휘하고 있다. 이러한 모르타르 등은 산업부산물을 재활용하여 얻어지기 때문에 많은 양의 에너지 소비나 자연의 훼손이 거의 없으며, 환경적으로도 CO2 발생이 매우 작기 때문에 우리들 삶에 매우 유리한 제품이라 할 수 있다.
그러나 이와 같은 친환경 제품의 단점은 412㎏f/㎠의 낮은 압축강도가 제공될 수밖에 없어, 고강도를 요하는 응용분야에는 여전히 시멘트 제품이 사용되고 있는 실정이다.
본 발명은 종래의 시멘트 콘크리트나 폴리머 시멘트 등에 비하여 월등한 물성을 발휘함은 물론, 기존의 이들 시멘트 제품들에서 발현될 수 없었던 초기에 높은 압축강도를 발휘할 수 있도록 규석을 활용하여 제조하는 고강도 규석 모르타르 및 그 제조방법을 제공함에 목적이 있다.
특히 본 발명은 21㎫ 압축강도의 시멘트 모르타르나 30㎫ 압축강도의 점토벽돌 등과 같은 소재의 낮은 압축강도 문제를 개선하면서도 시멘트 사용을 억제하여 환경오염 문제를 감소시킬 수 있도록 유기성 폴리머의 사용을 배제한 친환경 건축자재의 제조방법으로, 미활용되고 있는 규석 자원을 재활용함으로써 신용도를 제공하고, 양생후 재령 28일에 시멘트나 폴리머시멘트 및 점토벽돌에 비하여 높은 압축강도를 발현시킴으로서 에너지 절약이 가능한 고강도 규석 모르타르 조성물 및 그 제조방법을 제공하는데 보다 구체적인 목적이 있다.
또한 본 발명은 현재 복토용 혹은 매립지, 광산 주변 등에 방치 처분되고 있는 저급 규석을 활용함으로서 자연환경을 보호하는 특성이 있는 제품을 제공할 수 있으며, 특히 시멘트 제품 등과 같이 매우 용이한 방법을 이용하여 제조할 수 있으면서도 재령 28일에 70.0㎫ 이상을 발휘할 수 있는 고강도 규석 모르타르 제조 및 그 제조방법을 제공함에 궁극적인 목적이 있다.
본 발명의 고강도 규석 모르타르 조성물은 주성분으로, 212㎛ 이하의 규석 분말과 212㎛~2㎜ 규석 입자가 4:6 비율로 포함되어 있는 규석과, Blaine 6,000㎠ /g 이상의 고로슬래그, Al2O3와 NaOH를 중성분으로 하는 축중합 조절제를 사용하며, 규석을 30~70중량%, 고로슬래그 40~70중량%와 이들을 이용한 건식 몰탈 100중량부에 대해서 비중 1.3~1.5의 범위를 갖는 축중합 조절제 15~35중량부를 첨가하는 것으로 제조 형성된다.
아울러 본 발명의 고강도 규석 모르타르의 제조방법은 규석 30~70중량%와 고로슬래그 40~70중량%의 건식 몰탈 분말 100중량부에 대해 축중합 조절제 15~35중량부로 첨가되는 슬러리상의 혼합물을 진동 성형하고, 이를 25~80℃의 분위기로 양생 처리후 탈형하고 상온에서 28일 재령함으로서 상기 규석 모르타르의 압축강도가 70.0㎫ 이상인 것에 기술적 특징이 있다.
이상과 같이 본 발명의 제조방법에 의한 고강도 규석 모르타르 조성물은, 규석광산 활동과정에서 발생된 저급 규석의 활용성을 높이고 신규 용도 개발의 일환으로서 저급 규석을 활용한 고강도 규석 모르타르를 제조함으로써 오염문제를 유발하던 폐자원을 자원화할 수 있으며, 동시에 광산 주변의 경관을 훼손할 수 있는 적치된 저급 규석을 처리함으로써 환경을 보호하는 것이 가능하다. 이는 대량의 이산화탄소를 발생시키는 시멘트를 대체할 수 있어 지구 온난화에 대한 억제효과가 있을 뿐만 아니라, 나아가 저급 규석의 활용도 개발에 따른 업계의 활성화 및 시장 창출로부터 오는 경제적 이윤을 제공할 수 있다.
특히 본 발명의 제조방법에 의해 생성되는 고강도 규석 모르타르는, 양 생(25~80℃) 12~48시간 후 탈형하여 28일 재령에 압축강도가 70㎫ 이상을 발휘할 수 있어, 구조물의 건축자재나 건물의 조경소재 및 구조물 등에 시멘트 대체소재로서 활용이 가능하며, 또한 시멘트나 유기성 폴리머를 전혀 사용하지 않음으로써 환경오염 문제를 억제함과 동시에 웰빙(Wellbeing) 소재로서의 활용이 가능하여 환경적 측면에서나 에너지적 측면에서 그 활용이 매우 기대된다 할 수 있다.
이하, 본 발명의 고강도 규석 모르타르 조성물 및 그 제조방법에 대한 구체적인 구현원리를 상세하게 설명한다.
[1] 규석
본 발명에서 사용한 저급 규석은 일반 규석광산에서 광산 활동 중에 발생되는 것으로서 현재 매립 처분되고 있는 저급 규석을 의미한다. 저급 규석은 규석을 채광하기 위하여 발파공정 및 분쇄공정으로부터 발생된 것으로, 입자의 크기가 212㎛ 이하(평균입경이 50㎛)로 30~50wt%의 범위를 가지며, 212㎛ 이상 2㎜ 이하의 입자가 50~70wt%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 규석의 입자가 해당범위를 벗어나게 되면 강도 발현이 어렵다. 저급 규석의 화학조성은 광산별 성분의 함량이 다소 차이가 있기 때문에 특별히 성분 조성상의 범위는 규정짓지 않는다.
[2] 고로슬래그
고로슬래그는 고로에서 선철을 제조할 때 부산물로 생성되는 것으로, 특별히 제한되지는 않으나 Blaine 6,000㎠/g 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 이는 고로슬래그의 분말도가 높을수록 반응시간이 단축되어 Geopolymeric Matrix를 모르 타르 내에 생성하기 용이하기 때문이다.
구체적으로는 국내의 "(주)기초소재연구소"로부터 생산 판매되는 6,000㎠/g, 8,000㎠/g인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 분말도가 6,000㎠/g 이하인 것을 사용할 경우, 모르타르 제조시 28일 재령의 압축강도 30㎫ 이하로 낮은 물성값을 나타내며, 백화 및 크랙이 발생하여 모르타르의 안정성에 문제가 된다. 또한 이보다 높은 Blaine은 제조시 수율이 낮기 때문에 매우 높은 단가로 가격 경쟁력에서 떨어지게 되는 문제가 있다.
따라서 본 발명에서는 고로슬래그 분말도를 6,000㎠/g 이상 사용하였으며, 40중량% 미만에서는 초기 강도가 낮을 뿐만 아니라 고강도를 얻는 것이 어려워 40~70중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 특히 30중량%의 첨가시 압축강도는 34MPa로 나타났으며, 또한 70중량%를 초과하는 다량의 고로슬래그 하에서는 고로슬래그의 과다 첨가로 고로슬래그 내의 CaO 성분에 의한 수화반응이 진행하게 되어 내부에 열이 발생하게 된다.
이러한 수화열은 모르타르 내에 균열이 발생으로 이어지게 되어 강도가 저하하는 등의 문제가 발생된다. 고로슬래그의 화학조성은 저급 규석과는 달리 SiO2 + Al2O3 + CaO 의 함량이 88.6wt%이고, 나머지 성분들이 11.4wt%를 차지하는 특징이 있다.
그리고 Geopolymer와 Zeolite의 구성 성분은 Na2O와 SiO2와 Al2O3의 3차원 망목형 구조로 이루어지고 두 물질의 차이는 단지 결정성의 차이 뿐이다. 따라서 슬 래그 내에 존재하는 SiO2와 Al2O3의 조성은 상기 Geopolymer와 Zeolite를 생성하는 주요한 원료 공급원으로 작용하게 된다. 그러나 고로슬래그 내의 SiO2와 Al2O3의 함량은 아래의 표 1에서 보는 것처럼, SiO2가 29%, Al2O3가 13%로 약 2.2배 차이가 있다.
[표 1] 고로슬래그의 화학조성
[축중합 조절제]
본 발명에서 사용되는 축중합 조절제는 축합중합에 의해 제조되는 Geopolymer Matrix 체인에 있어, 주골격 구조인 [Al3 +]를 제공하며, Geopolymerization가 일어나기 위한 알칼리 분위기(pH 13.5 이상)를 조성시키는 역할을 한다. 또한 축중합 조절제의 OH-은 고로슬래그의 피막을 파괴하여 Si-O, Al-O의 공유결합을 끊음으로써 이온용출반응을 유도한다.
용출된 이온은 규석 입자와 고로슬래그 입자 사이에서 Monomer를 형성하며, 형성된 Monomer는 양생에 의한 에너지 공급으로 축합중합반응을 일으키고 Geopolymeric Matrix를 형성하게 된다. 이때 양생 온도가 80℃일 경우에는 Zeolite와 Geopolymeric Matrix가 동시에 생성되게 된다.
본 발명에 사용된 축중합 조절제는 본 출원인(발명자)에 의해서 제조된 것을 사용하였는데, 축중합 조절제의 원료로는 Aluminum Dross나 Al 금속 등과 같은 Al 금속이 다량 함유되어 있는 것이 바람직하다. 알루미늄 드로스는 알루미늄을 녹일 때 발생하는 폐기물로서 국내에서 연간 6만톤이 발생하고 있으며, 약 74.8%가 Al2O3로 구성되어 있기 때문에 본 발명의 생성물인 Geopolymeric Matrix와 Zeolite의 생성함에 있어, 규석과 고로슬래그의 부족한 [Al3+]이온을 보충하여 Monomer 생성을 촉진하게 된다.
보다 구체적인 축중합 조절제의 제조방법은 Al2O3/NaOH의 비율을 1.1로 조절하였으며, 분말과 용액의 비율을 설정한 비중에 맞도록 조절하여 혼합한 후, 교반기(Stirrer)를 이용하여 고속으로 교반하면서 70℃에서 7일간 용출시켜 완전한 용액 형태로 제조하였다.
한편, 본 발명에서 사용한 축중합 조절제는 기존의 규산칼륨이나 규산소다 및 NaOH 및 KOH, Ca(OH)2 등의 알칼리성 자극제의 단점을 보완하기 위한 것이며, 기존의 규산소다 및 규산칼륨은 Geopolymerization을 일으키기 위한 pH 13.5 보다 매우 낮은 pH 11~12의 범위이기 때문에 Geopolymerization은 일어나기 어렵고, 제조된 Mortar의 압축강도 역시 15~20㎫ 정도로 낮았다. 이는 규산칼륨이나 규산소다가 고로슬래그와 접촉시 급결되는 것에 의해서 경화되기 때문에 장기 재령된 시편의 균열이 발생하여 강도가 낮아지는 등의 결점이 있다.
또한 규산칼륨과 규산소다는 내수성에 약한 단점도 있다. 그리고 NaOH나 KOH 및 Ca(OH)2는 규산소다나 규산칼륨에 비하여 pH가 높고 작업성은 유리하나, 낮은 압축강도와 팽창 및 백화 발생 등의 문제가 있어 사용이 곤란하다.
그러나 본 발명에서 제시하고 있는 축중합 조절제는 Al-Dross로부터 제조한 용액으로 pH를 13.5 이상으로 조절한 것이며, Geopolymerization이 일어날 수 있는 pH 영역을 조절해 줌과 동시에 고로슬래그 내에 부족한 Al2O3 성분을 제공함으로써, 조기에 Geopolymeric Matrix와 Zeolite를 생성시킴으로써 강도 발현이 진행되는 특성이 있다.
또한 지금까지의 Geopolymerization을 위한 축중합 조절제(알칼리성 자극제로 표기할 수 있음)는 NaOH, KOH 단독이나 KOH + NaOH 복합액상, NaOH + Na2SiO3(규산소다)계, NaOH + K2SiO3계, KOH + K2SiO3계나 KOH + Na2SiO3(규산소다)계, NaOH + Na2SiO3(규산소다) + Ca(OH)2, NaOH + K2SiO3 + Ca(OH)2계, KOH + K2SiO3 + Ca(OH)2계나 KOH + Na2SiO3(규산소다) + Ca(OH)2계 등의 복합액상 혹은 복합분말 첨가조성 등이 사용되어 왔다. 이와 같은 조성물은 압축강도가 낮고 가격이 고가이며 충분한 생성물을 생성시키기 어려운 단점이 있었다.
또한 Geopolymeric Matrix를 생성시키기 위해서 Al2O3의 소스 물질로 Metakaolin(약 40%)을 사용하였다. 이 경우에 압축강도 특성은 본 발명에서 제시하는 물성과 유사하나, Metakaolin은 750℃에서 소성하여 제조하기 때문에 본 발명의 CO2 발생을 줄이기 위한 목적에는 적당하지 않는 방법이다.
본 발명에서는 지금까지의 사례와는 달리 보다 조속한 시간 내에 생성물을 생성시키고, 강도 발현을 목적으로 NaOH 및 Al2O3의 혼합물인 Sodium Aluminate를 첨가함으로써 이를 극복하고자 하였다.
한편, 위에서와 같이 Al-Dross을 분말로 첨가하고 NaOH를 액상으로 첨가할 경우에는, 내부에 존재하는 금속 Al이 NaOH와 반응하여 기포를 발생시키게 됨에 따라 이를 액상으로 제조하여 첨가하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용한 축중합 조절제의 Al2O3/NaOH 몰 비율이 1.1로 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 먼저 규석과 고로슬래그 분말을 키친 믹서, 몰탈 믹서, 팬믹서 등으로 건식 혼합한 후, 건식 모르타르 분말 100중량부에 대해서 축중합 조절제를 액체/고체 비 15~35중량부의 비율로 첨가한다. 이를 모르타르 믹서기를 이용하여 혼합하여 슬러리 형태로 제조한다. 제조된 슬러리의 주도는 250 이상으로 흐를 정도의 유동성을 나타내며, 진동성형기에서 진동 충진하여 성형한다.
본 발명에 의해서 얻어진 성형물은 탈형 후, 25℃ 정도의 상온으로 조정된 양생기에서 양생하는 것으로 제품이 완성된다. 특히 본 발명에 의해서 제조되는 규석을 활용한 고강도 규석 모르타르는 양생 후에 상온 재령하는 것만으로도 제품 출하가 가능한 것을 특징으로 한다.
하기의 실시예들 및 비교예를 통해 본 발명의 구현원리가 보다 정확하게 쉽게 이해될 수 있다.
[실시예 1]
규석 40중량%, 고로슬래그 1(8,000㎠/g) 60중량%로 구성되는 건식 몰탈 분말 100중량부에, 비중 1.45인 축중합 조절제를 33중량부를 첨가하여 슬러리화한 후, 진동성형기에서 진동충진 성형하였다. 성형된 시편은 50℃에서 12시간 양생하여 탈형한 후 상온에서 재령하여 제품을 완성하였다. 제조 조건을 표 2에 나타내었다. (이하 동일)
본 실시예에 의하여 얻어진 규석 모르타르 내부의 새로운 결정상 피크는 도 1과 같았으며, 내부 현미경사진과 외부사진은 도 2과 도 3과 같았다. 도 1에 의하여 본 발명의 블록은 내부에 Zeolite, Geopolymer Matrix 비정질상, C-A-H, C-S-H 상이 확연히 형성되어 있음이 확인되며, 도 2에 의하여 도 1에 나타난 3차원 망목형의 Geopolymer Matrix(Aluminosilicate Gel, 비정질패턴)로 추정되는 형상과 Zeolite(직육면체형)의 결정이 잘 발달되어 있음이 확인되었다.
도 3은 규석을 활용한 고강도 규석 모르타르의 제조방법에 의해서 제조된 규석 모르타르를 이용한 규석벽돌의 제품사진이다.
[실시예 2]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 규석을 60중량%, 고로슬래그 1을 40중량%, 축중합 조절제 22중량부로 변경하였다.
[실시예 3]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 규석을 50중량%, 고로슬래그 1을 50중량%, 축중합 조절제를 27.5중량부로 변경하였다.
[실시예 4]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 규석을 30중량%, 고로슬래그 1을 70중량%, 축중합 조절제를 35중량부로 변경하였다.
[실시예 5]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 축중합 조절제를 15중량부로 변경하였다.
[실시예 6]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 고로슬래그 2로 변경하였다.
[실시예 7]
실시예 6과 동일하게 시행하되, 규석을 60중량%, 고로슬래그 2를 40중량%, 축중합 조절제를 22중량부로 변경하였다.
[실시예 8]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 축중합 조절제의 비중을 1.35로 변경하였다.
[비교예 1]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 고로슬래그 3으로 변경하였다.
[비교예 2]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 고로슬래그 1을 30중량부, 축중합조절제를 16.5중량부로 변경하였다.
[비교예 3]
비교예 2와 동일하게 시행하되, 고로슬래그 2로 변경하였다.
[비교예 4]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 축중합 조절제를 10중량부로 변경하였다.
[비교예 5]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 축중합 조절제를 비중 1.28의 NaOH 로 변경하였다.
[비교예 6]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 축중합 조절제를 비중 1.38의 규산소다로 변경하였다.
[비교예 7]
실시예 1과 동일하게 시행하되, 축중합 조절제를 비중 1.25인 것으로 변경하였다.
[비교예 8]
시멘트 모르타르 제조방법에 준하여 시멘트와 주문진 표준사의 비율을 1 : 2.45의 비율로 건식 혼합한 후, 여기에 W/C 0.3의 비율로 물을 첨가하고 습식 혼합하였다. 혼합된 모르타르 혼합물을 큐브 몰드에 충진 후 진동 성형하였다. 성형된 시편은 증기양생기에서 60℃ 분위기 하에서 12시간 정도 양생하는 것으로 시편 제조를 완료하였다. 완료된 시편은 3,7,28일의 재령일에 따라 압축강도를 측정하였다.
[표 2] 규석 모르타르 제조조건 및 압축강도 시험결과
도 1은 본 발명에 의해 제조된 규석 모르타르의 XRD 회절패턴이고,
도 2는 본 발명에 의해 제조된 규석 모르타르의 내부 전자현미경 사진이며,
도 3은 본 발명에 의해 제조된 규석 모르타르를 이용하여 제작된 규석벽돌의 사진이고,
도 4는 본 발명의 비교예 1로 규석 모르타르의 내부 전자현미경 사진이며,
도 5는 본 발명의 비교예 6으로 보통 포틀랜드시멘트 모르타르의 내부 전자현미경 사진이다.
Claims (8)
- 규석 30~70중량%와 고로슬래그 40~70중량%로 혼합된 건식 몰탈 분말 100중량부에 대해 비중 1.3~1.5의 범위를 갖는 축중합 조절제 15~35중량부가 첨가되어 슬러리상의 혼합물을 구성하는 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르 조성물.
- 청구항 1에 있어서, 상기 규석은 212㎛ 이하의 규석 분말과 212㎛~2㎜ 규석 입자가 4:6 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르 조성물.
- 청구항 1에 있어서, 상기 고로슬래그는 6,000㎠/g 이상의 분말도로 구성된 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르 조성물.
- 청구항 1에 있어서, 상기 축중합 조절제는 Al-Dross + NaOH로 구성된 것임을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르 제조방법.
- 규석 30~70중량%와 고로슬래그 40~70중량%의 건식 몰탈 분말 100중량부에 대해 축중합 조절제 15~35중량부로 첨가되는 슬러리상의 혼합물을 진동 성형하고, 이를 25~80℃의 분위기로 양생하여 규석 모르타르를 생성하는 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르의 제조방법.
- 청구항 5에 있어서, 상기 규석 모르타르에 Geopolymer matrix(Aluminosilicate Gel), C-A-H, Zeolite가 생성된 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르의 제조방법.
- 청구항 5에 있어서, 상기 규석 모르타르의 양생 처리후 탈형하고 상온에서 28일 재령하는 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르의 제조방법.
- 청구항 6에 있어서, 상기 규석 모르타르의 재령 28일 후 압축강도가 70.0㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 고강도 규석 모르타르의 제조방법.
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Patent event code: PE07011S01D Comment text: Decision to Grant Registration Patent event date: 20090903 |
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