KR20030013727A - 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진저융점매용제 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전로 취련중 슬래그 진정 효과와 동시에 탈린능이 우수한 저융점 매용제의 조성물을 제공함에 그 목적이 있는 것으로서, 전로 정련공정에서 취련중 슬래그 진정효과를 보유함과 동시에 탈린능이 우수한 저융점 매용제를 구성함에 있어, 슬래그 진정효과를 제공하기 위한 입자크기가 0.1-1.0mm의 석회석과 탈린능 및 저융점 제공을 위한 입자크기 0.1-1.0mm의 철산화물을 혼합하여 펠렛트(pellet)로 제조하되, 융점을 1100℃-1300℃로 구성하는 것을 특징으로 하는 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진 저융점매용제 조성물에 관한 것이다.

Description

전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진 저융점매용제 조성물 {Flux having Low Melting Point for controlling Slag Foaming and having Dephosophorizing ability in BOF Refining}

본 발명은 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진 저융점 매용제에관한 것으로, 보다 상세하게는 종래 조업에서는 슬래그 포밍현상을 억제하기 위해 사용되는 진정제 및 각종 투입 부원료의 재화를 촉진하기 위해 사용되는 형석 등이 투입되는 바, 상기 진정제와 형석의 역할을 동시에 수행할 수 있는 전로 정련용 저융점 매용제 즉, 전로 취련과정에서 발생되는 일산화탄소에 의한 슬래그 포밍현상을 억제함과 동시에 용선 중 인의 산화에 의해 발생되는 인산화물과 안정적인 화합물이 생성되도록 구성하며, 또한 성분제어 및 안정적인 전로 정련을 실시하기 위하여 투입되는 생석회 및 경소 돌로마이트 등과 같은 고융점의 부원료를 효과적으로 재화시키기 위해 사용되는 전로 정련용 슬래그 진정 효과 및 탈린능이 우수한 전로 정련용 저융점 매용제 조성물에 관한 것이다.

일반적으로, 제강공정은 도 1에 도식적으로 나타낸 바와 같이 용선예비정련-전로정련-2차정련공정으로 구성되며, 이 과정을 통해 얻어진 용강은 연속주조공정을 거쳐 수요가가 원하는 주편을 제조한다.

상기의 제강공정에서 전로조업은 전로슬래그 코팅작업-고철장입-용선장입-취련(吹鍊)-출강-배재(排滓) 과정의 반복적 수행에 의해 일련의 작업이 진행된다. 특히, 취련작업은 전로에 장입된 용선 중에 함유되어 있는 탄소(C), 실리콘(Si), 망간(Mn), 인(P) 등의 불순원소가, 순산소를 불어넣음으로써 1200-1400℃의 용선이 산화과정중에 발생되는 발열반응으로 승온되어 1600-1750℃의 용강이 되면서 용탕 상부 슬래그상이나 가스상으로 제거된다. 이 과정에서 용선중 탄소는 일산화탄소 또는 이산화탄소의 가스상으로 노외로 배출되어 제거되며, 실리콘, 망간 및 인 등의 불순원소는 철의 산화와 더불어 산화규소(SiO2), 산화망간(MnO),인산화물(P2O5)과 같이 산화물의 형태로 제거되어 슬래그화된다. 그러나, 상기 산화물들이 슬래그화되는 과정에서 산화칼슘(CaO)과 같은 염기성 산화물이 없으면 고온에서 안정적으로 존재할 수 없기 때문에 취련중 산화칼슘을 주성분으로 하는 고융점의 생석회(융점 2500℃)와 전로내화물의 침식으로부터 보호하기 위하여 산화마그네슘이 약40% 함유하는 고융점의 경소돌로마이트(2450℃) 등을 투입한다.

한편, 고융점의 부원료인 생석회 및 경소돌로마이트는 상기에 나타낸 바와 같이 2400℃이상의 고융점 물질로써, 전로내에 투입되었을 때 즉시 용융되어 슬래그화 되기는 어렵기 때문에 가능한 한 조기에 슬래그화(재화)시키기 위해 매용제로써 융점이 낮은 형석(주성분이 CaF2임, 융점 1230℃)을 투입한다. 그러나, 형석은 취련중 지나치게 많은 양을 투입하게 되면 철산화물의 생성 촉진과 더불어 부원료의 재화를 지나치게 촉진시켜 노구로 슬래그가 넘치는 현상이 심한 경우가 많으며 또한 내화물의 침식을 조장하여 가급적 필요한 양만을 사용하여 조업을 실시하며, 이후 상기의 목적으로 투입된 형석은 취련작업이 끝나고 슬래그 포트(Slag Pot)에 배재한 다음 슬래그 야드장에 폐기되는데, 폐기된 슬래그는 냉각을 위해 물을 뿌리게 되며 이로 인해 슬래그중에 함유되어 있던 불소가 냉각수중에 용해되어 나와, 불소이온(F-1)을 함유한 냉각수를 순환하여 재사용하게 되면 각종 설비의 부식을 유발하거나 환경오염의 원인이 되기 때문에 수중 불소 제거를 위해 약품처리를 해야하며, 취급 또한 각별한 주의가 요구된다.

그러므로, 종래에 저융점 매용제로써 널리 사용되어온 형석은 상술한 바와 같은 문제점 외에도 전로 취련중 전로내화물의 침식을 조장하거나 슬래그중 철산화물의 생성을 촉진시키기 때문에 노체수명단축 및 용강실수율을 낮추는 원인되기 때문에 가능한 사용하지 않는 것이 바람직하지만, 형석을 사용하지 않고 취련중 고융점의 생석회 및 경소돌로마이트를 재화시키기 는 극히 어려우므로, 이를 해결하기 위해서 형석에 상응하는 매용제가 필요하다. 형석이외의 매용제로 사용되는 예들을 살펴보면, 칼슘페라이트계(CaO-Fe2O3계), 칼슘알루미네이트계(CaO-Al2O3계), 철산화물계 보크사이트(Fe2O3 함량이 높은 Al2O3·H2O) 등을 들 수 있다. 한국특허청 출원번호 1994-29054호(레이들 슬래그를 매용제로 투입하는 전로취련방법)에서는 기존 매용제인 형석을 대체하기 위해 전로취련중 저융점(1332℃) 매용제로 레이들 슬래그를 용강 275톤 기준으로 3-5톤을 투입하는 방법이 있고, 한국특허청 출원번호 1996-71444호(전로취련방법)에서는 레이들슬래그에 망간광석을 거의 1:1 혼합(융점 1320-1335℃)하여 전로취련 방법으로 용선중 망간의 산화손실을 억제하기 위한 방법이 있다. 그러나, 상기 방법들은 레이들 슬래그중에 Al2O3 농도가 20-50중량%로 높아 저융점에는 효과적이지만 지속적으로 투입시 전로내화물 침식 혹은 투입된 Al2O3와 산화칼슘(CaO)과의 복합화합물 생성에 의해 종래의 조업보다 산화칼슘의 인산화물 안정화 역할이 부족하여 탈린반응에 악영향을 미칠 가능성이 높은 문제점이 내포되어 있을 뿐만 아니라 향후 전로슬래그를 소결원료로 사용하거나 다음 차이지(Charge)에의 재활용을 지속적으로 하고자 할 때 제약을 받게 되는 문제점이 있다.

한편, 한국특허청 출원번호 1999-2388호(전로매용제 및 이를 이용한 전로정련방법)에서는 전로 취련중 슬래그 재화를 촉진시키는 매용제에 관한 것으로 그 목적은 제철소 부산물을 재활용하여 기존의 매용제인 형석과 동등한 특성을 갖게 하기 위해 소결더스트, 밀스케일 및 전로슬러지를 적정 배합비로 배합하여 단광으로 성형한 다음, 투입함으로써 슬래그의 융점을 저하시키면서 재화능을 촉진시키는 것을 기술적 요지로 하고 있으나,이는 매용제중 50중량% 이상의 전로슬러지 함유에 따른 수분함유량이 20중량% 수준이기 때문에 용철중 수소의 상승으로 인한 용강 품질을 악화시킬 우려가 높아 각별한 주의가 요구된다. 또한 상기한 수소 상승 문제를 해소하기 위해 고온에서 건조과정을 거치면 해결이 가능하나, 이는 원가상승은 물론 건조과정 중 산화철(FeO)의 발화에 의한 화재의 위험이 있기 때문에 작업성이 열위하게 된다.

이상에서 설명한 바와 같이 전로 취련중에 사용되는 1230℃의 융점을 갖는 형석과 유사한 역할을 수행하도록 융점이 1300℃이상인 다양한 형석 대용제가 있으나, 이들은 각각 문제점들을 부분적으로 내포하고 있다.

한편, 상기와 같은 취련작업은 용선장입이 끝난 후 송산(送酸=순산소를 노내에 고속으로 불어넣는 일)이 개시되면서 시작되어 15-20분간 진행되는데, 이와 같이 송산이 진행되는 시간을 취련시간이라고 한다. 취련은 초기, 중기, 말기로 3단계로 대별되며, 이는 용선중 탄소의 제거속도(탈탄속도)에 따라 초기는 탈탄속도 상승기, 중기는 탈탄왕성기, 말기는 탈탄속도 하강기가 된다. 이 과정에서 관찰에 의하면 확률적으로 취련 1/3시점과 2/3시점에 탈탄왕성기 또는 탈탄속도의 하강기에 접어들면 노내에 존재하는 산소류(산소이온을 함유한 FeO, MnO등의 산화성 산화물 및 송산되는 산소 등)는 모두 탈탄에 기여하여 일산화탄소 발생량이 급격히 증가하면서 이들 가스가 슬래그 중으로 부상하게 되며, 이러한 과정에서 슬래그내 거품(Foam)이 다량 잔류하여 거품성 슬래그가 노구밖으로 일시적으로 분출하는 슬로핑 현상이 발생하는 경우가 많다. 따라서 이러한 현상을 억제하기 위하여 거품 억제제를 투입하여 진정시키게 되는데, 이를 슬래그 진정제라고 한다.

상기에서 설명한 슬래그 진정제의 역할과 기능 및 요구특성을 살펴보면 다음과 같다.

진정제의 역할은 취련중 슬래그중 거품형태로 존재하고 있는 일산화탄소의 미세 기포를 순간적으로 파열, 대형화하여 쉽게 슬래그층을 빠져나가도록 하여야 하고, 기능측면에서는 슬래그중 일산화탄소와 슬래그 계면을 파열시키기 위해 투입하는 순간 고온 발열에 의해 체적 팽창을 일으키도록 가스성분을 인위적으로 발생시켜야 한다. 따라서 이러한 성질을 만족하기 위해 요구되는 특성은 적정 비중과 강도를 가져야 하고, 투입직후 어느정도의 지속성을 유지하여야 한다.

상기와 같은 특성을 만족하는 종래의 슬래그 진정제에 대해 살펴보면, (주)포항종합제철에서는 원료로써 펄프슬러지와 제강슬래그를 혼합하여 비중이 1.5-2.0의 것을 사용하고 있으며, ㈜일본강관에서는 전로에서 발생되는 철산화물이 70% 함유된 더스트(Dust)를 주원료로 하고 여기에 고휘발분탄을 혼합한 비중 3.5-4.0의 펠렛트(Pellet) 형태로 만들어 사용하고 있다.

본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해소하기 위해 전로 취련중 발생되는 슬래그 진정효과를 부여하면서 저융점 매용제 역할을 할 수 있도록 아이디어를 도출한 것으로써, 취련중 슬래그 포밍현상이 일어날 때 슬래그 내부에 체류하고 있는 미세한 일산화탄소 기포를 순간적으로 파열시켜 대형화함으로써 취련중 슬래그 진정효과를 부여되도록 하기 위하여 고온의 슬래그와 접촉시 다량의 가스성분을 배출할 수 있는 원료로써 석회석(주성분 CaCO3)을 안출하였는데, 이 석회석은 825℃에서 산화칼슘(CaO)와 이산화탄소(CO2)로 분해되면서 다량의 가스를 방출하게 됨에 따라 슬래그 진정효과를 제공하게 되며, 이 과정에서 생성물인 활성화된 산화칼슘은 산소 취입시 발생되는 인산화물과 안정적으로 화합물을 생성하기 때문에 탈린반응에도 유리한 역할을 한다. 또한 석회석을 주성분으로 하면서도 1300℃ 이하의 저융점 조성을 얻을 수 있도록 산화철을 다량 포함하는 매용제가 되도록 구성함으로써 전로 취련중 슬래그 진정 효과와 동시에 탈린능이 우수한 저융점 매용제의 조성물을 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 제강공정의 개략도.

도 2는 본 발명에서의 석회석 배합비에 따른 용융점 측정결과를 나타낸 그래 프.

도 3은 본 발명에서 사용한 유도로 실험장치 개략도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1:유도로 본체 2:유도코일

3: 용탕 4: 슬래그

5: 일산화탄소 기포(폼) 6: 송산랜스

7: 마그네시아 도가니 8:유량 및 압력제어 판넬

9: 산소봄베 10: 부원료 투입장치

상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 전로 정련공정에서 취련중 슬래그 진정효과를 갖는 탈린능이 우수한 저융점 매용제를 구성함에 있어서, 입자크기가 0.1-1.0mm인 석회석을 5-60중량%, 탈린능 및 저융점을 제공을 위한 입자크기가 0.1-1.0mm의 철산화물을 40-95중량%가 되도록 하여 융점이 1100℃-1300℃로 되도록 구성함에 의해 달성된다.

이하에서는, 본 발명에 따른 구성요소의 제한 이유를 상세히 설명한다.

상기한 구성요소에 있어, 석회석의 구성비를 5-60중량%로 제한한 이유는 다음과 같다. 본 발명자들의 실험에 의하면, 5중량% 미만의 경우는 투입직후 이산화탄소의 발생량이 부족하여 슬래그 진정효과 및 탈린능이 미흡하고 또한, 용융점이 1300℃를 초과하여 저융점 형석 대용제로써의 역할이 미미한 것을 확인하였으며, 반대로 60중량%를 초과하는 경우에는 슬래그 진정효과 및 탈린능은 우수하지만 투입직후 이산화탄소 발생량이 순간적으로 너무 많아서 일시적 화염발생에 따른 작업성 악화를 초래하였으며, 또한 용융점이 1300℃를 초과하여 저융점 형석 대용제로써의 역할이 미미하였다. 따라서 석회석의 구성비는 5-60중량%가 가장 바람직함을 알 수 있었다. 그러나, 60중량% 초과의 경우 소량 투입시에는 진정효과는 상당부분 있음을 확인할 수 있었다.

한편, 철산화물의 구성비를 40-95중량%로 제한한 것은, 40중량% 미만의 경우는 자체 융점 저하 효과가 작아서 재화촉진 효과가 미흡하며, 90중량%를 초과하는 경우에는 이산화 탄소 발생량이 부족하고 또한 슬래그층의 과다 냉각효과로 인해 슬로핑은 일시적으로 발생될 우려가 있기 때문이다.

입자크기를 0.1-1.0mm로 제한한 이유는 석회석과 철산화물의 혼합성을 좋게 하기 위함인데, 본 발명자들이 제조과정에서 확인한 바에 의하면, 1mm 를 초과하는 경우에는 석회석과 철산화물의 혼합하여 펠렛트(Pellet) 또는 브리켓트(Briquette)을 제조할 때 균일한 강도를 확보하는데 문제점을 안고 있었기 때문이다.

한편, 상기한 본 발명의 구성요소 중 석회석 함유에 따른 장점을 본 발명자들의 실험과정에서 발견하였는데, 이는 다음과 같다. 본 발명에 의한 성분 중 석회석의 분해시 슬래그 중에 존재하는 성분은 활성화된 산화칼슘(CaO)으로써, 이는 취련시 송산과정에서 용선중 불순원소인 인(P)의 산화에 의해 발생되는 인산화물(P2O5)의 안정화 역할에 기여하게 된다. 즉, 슬래그 중에 산화칼슘 성분이 없게되면, 인산화물은 다시 용탕으로 환원되어 복린현상이 발생될 우려가 있기 때문에 반드시 산화칼슘 성분을 가진 부원료를 투입하게 되는데, 본 발명에 의한 매용제의 조성물에 상기한 인산화물의 안정화 역할을 하는 산화칼슘이 존재하며, 또한 석회석의 분해에 따른 슬래그의 저온화에 따른 탈린반응 우세뿐아니라 인산화물의 안정화를 유리하게 해주는 것을 본 발명자들의 실험에 의해 확인하였다. 이를 화학반응식으로 설명하면 다음과 같다.

반응식 ; 4(CaO) +2 [P] + 5(FeO) = (4CaO·P2O5) + 5 Fe

상기 반응식으로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 의한 매용제를 종래의 형석 대용제로써 사용하게 되면, 산화칼슘에 의한 탈린반응 뿐 아니라, 추가적으로 철산화물 공급에 의한 산소공급원을 제공하며, 또한 석회석의 분해 및 철산화물의 냉각효과에 따른 슬래그 저온화로 종래의 형석의 기능과는 다른 탈린반응 촉진 및 슬래그 진정효과를 갖게 된다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다.

[실시예 1]

먼저 실시예에서 사용한 매용제의 융점을 비교할 목적으로 고온현미경(Heating Micriscope)을 이용하여 본발명 매용제와 비교를 위해 기존의 형석에 대하여 융점을 측정하였다. 본발명의 매용제와 기존의 형석에 대한 물질의 성분 구성비와 융점의 측정 결과는 표 1과 같다.

표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 기존의 형석은 융점이 1228℃로써 저융점임을 확인할 수 있었다. 본 발명의 매용제인 A-H는 불소성분을 함유하고 있지 않는, 주물질이 석회석과 철산화물로 구성되어 있기 때문에 고온현미경내 시료를 넣은 후 승온을 하게 되면 석회석은 산화칼슘(CaO)과 이산화탄소(CO2)를 발생하므로 고온에서의 조성물의 주성분은 산화칼슘과 산화철(FeO)로 되어 융점이 1209-1372℃로 측정되었으며, 특히 A-G 매용제는1298℃ 이하의 저융점임을 확인할 수 있었다. 이 융점 측정 결과를 도식적으로 정리하여 나타내면 도2와 같다.

도 2로 부터 본 발명의 매용제 B-F는 형석의 융점 1228℃에 비해 20℃ 이상 낮다는 사실로부터 형석을 대체할 수 있음은 물론 융점 측면에서도 매용제의 역할을 충분히 발휘할 수 있음을 반증한다.

상기로부터 본 발명의 매용제 조성물의 조성범위는 석회석 5-60중량%, 철산화물중 전철분(T.Fe) 30-70중량%가 적정함을 확인할 수 있다. 여기서 석회석 5-60중량%는 산화칼슘량으로 환산하면 2.8-32.5중량%에 상당하며, 전철분 30-70중량%을 산화철(FeO)량으로 환산하면 40-95중량%에 상당한다.

[실시예 2]

본 발명의 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진 저융점 매용제에 대한 조성물을 확인하기 위하여 200kg 유도용해로를 이용하여 종래의 기술에서 사용되는 형석 및 진정제와 본 발명의 방법에 의해 펠렛트로 제조한 매용제를 탄소 4.3-4.7중량%, 실리콘 0.2-0.4중량%, 망간용 0.2-0.4중량%, 인 0.08-0.12중량%, 유황 0.008-0.010중량%를 함유하는 용선 50kg을 용해한 다음, 전로슬래그를 투입하고, 측온하여 1350℃로 조정하였다. 이어서 도 3에 도시한 상취랜스를 용탕 표면으로부터 200mm 위치까지 하강하여 분당 150Nl를 송산하면서 생석회 및 경소돌로마이트 등의 부원료를 투입하고, 취련중 노내 관찰을 실시하였다. 이러한 일련의 실험중 재화불량에 의해 용선이 튀거나 슬래그 포밍이 일어나면 매용제 또는 진정제를 투입하였다. 취련이 완료된후 용강 및 슬래그를 채취하여 성분분석을 하였다. 이때의 종래와 본 발명 모두 동일하게 취련시간은 18분간 실시하였다. 본 실시예에서 사용한 부원료인 생석회 및 경소돌로마이트의 화학조성을 표 2에, 사용된 종래의 형석 및 슬래그 진정재에 대한 물질의 성분 구성비 및 비중은 표 3에 나타내었다.

본 실시예에서 본 발명의 매용제는 실시예 1로부터 입증된 C제 조성물을 펠렛트로 제조하여 사용하였고, 송산개시와 더불어 취련중 슬래그 진정효과와 탈린능을 갖는 저융점 매용제로써의 역할을 확인코자 유도로 실험중 관찰을 통하여 적정 투입시점과 양을 도출하기 위해 투입하였다.

(종래의 적용예)

송산개시와 더불어 표2의 생석회 1500g과 표3의 형석 100g을 일괄투입하고, 취련중 생석회 재화거동을 관찰 결과, 취련초기에는 화점부근의 산화철(FeO) 생성과 더불어 생석회 재화가 진행되다가 취련 5-7분경에 슬래그 포밍현상이 격렬하게 발생되어 진정제를 100g을 투입하여 슬래그 포밍을 해소하였고 취련 8-10분에 표2의 경소돌로마이트를 1000g을 투입하였는데, 재화기 완전히 진행되는데 걸리는 시간이 약 5분 정도가 소요되었으며, 이후 취련 18분 시점에 슬래그 및 용강 시료를채취하고 실험을 완료하였다.

상기와 같이 동일한 방법으로 3회 실험을 실시하여 슬래그 및 용강 화학조성을 분석한 결과, 슬래그 분석치는 표4와 같이, 용강 분석치는 표5와 같이 각각 정리되었다.

화학 조성 (중량%)
CaO	MgO	MnO	SiO2	Al2O3	TiO2	T.Fe	P2O5
39.8-42.5	8.1-10.3	3.6-4.3	10.8-12.5	3.2-3.5	0.5-0.7	19.3-21.5	1.9-2.1

화학 조성 (중량%)
C	Mn	P	S
0.04-0.05	0.08-0.12	0.015-0.018	0.008-0.012

(본발명의 적용예)

송산개시와 더불어 표2의 생석회 1500g과 표1의 본발명의 매용제 C를 100g을 일괄투입하고, 취련중 생석회 재화거동을 관찰 결과, 취련초기에는 화점부근의 산화철(FeO) 생성과 더불어 본발명의 매용제 자체 저융점와 효과로 인해 눈에 띄게 생석회 재화가 진행되면서 종래예에서는 취련 5-7분경에 슬래그 포밍현상이 격렬하게 발생되던 현상이 전혀 나타나지 않았으며 취련 8-10분에 표2의 경소돌로마이트를 1000g을 투입한 직후 본발명의 매용제를 100g 투입한 결과, 경소돌로마이트의 재화가 현저히 빨리 진행됨을 확인할 수 있었으며, 이후 취련 18분 시점에 슬래그 및 용강 시료를 채취하고 실험을 완료하였다. 실험은 종래의 방법과 동일하게 3회를 실시하였으며, 실험 후의 슬래그 및 용강의 화학조성을 각각 분석한 결과, 슬래그 분석치는 표6과 같이, 용강 분석치는 표7과 같이 각각 정리되었다.

화학 조성 (중량%)
CaO	MgO	MnO	SiO2	Al2O3	TiO2	T.Fe	P2O5
41.8-45.3	7.5-9.3	3.5-4.1	10.5-11.8	3.0-3.3	0.5-0.7	17.5-19.3	2.3-2.7

화학 조성 (중량%)
C	Mn	P	S
0.04-0.05	0.08-0.12	0.008-0.012	0.008-0.012

상기의 두 방법의 실시결과, 종래의 형석과 진정제를 취련중에 투입하는 경우에는 표4 및 표5의 슬래그 및 용강성분으로부터 알 수 있는 바와 같이 슬래그중 인산화물(P2O5)의 농도가 1.9-2.1중량%이고 용강중 인농도는 0.015-0.018중량%가 얻어진 반면, 본발명의 예에서는 표6 및 표7에서 알 수 있는 바와 같이 슬래그중 인산화물(P2O5)의 농도가 2.3-2.7중량%이고 용강중 인농도는 0.008-0.012중량%가 얻어져 본 발명으로부터, 자체로 우수한 탈린능을 갖는 저융점 매용제의 효과를 확인할 수가 있었다. 한편 슬래그중의 전철분(T.Fe)의 농도는 종래의 경우보다 본 발명에 의한 방법 적용시에 초기 전철분 농도가 높은 것으로 되어 있으나, 실험시 본 발명의 경우가 슬래그의 재화상태가 종래의 경우보다 양호함에 따라 슬래그와 용선과의 반응이 더욱 활성화 되어 처리후에는 오히려 종래 19.3-21.5중량% 대비 17.5-19.3중량%가 얻어져 철성분의 손실을 감소할 수 있음을 확인할 수가 있었다. 그리고 실험관찰 결과, 특기할 만한 것은 종래의 경우에는 산화칼슘 혹은 경소 돌로마이트 투입 후 일정시간후에 포밍현상이 발생하였으며, 이를 진정시키기 위하여 노상부에서 포밍현상 관찰될 때마다 슬래그 진정제를 투입하였으나, 본 발명의 경우에는 자체로 슬래그 진정효과를 보유하고 있어, 실험과정중에 슬래그 포밍현상이 전혀 발생되지 않음을 확인할 수가 있었다.

상기에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의해 도출된 매용제를 취련중 투입함으로써, 고융점의 부원료인 생석회 및 경소돌로마이트 등을 효율적으로 재화시킴은 물론 매용제중 함유된 석회석에 의해 순간적인 이산화탄소의 발생으로 인해 슬래그 진정효과가 부여됨에 의해 조업성이 대폭 개선되었으며, 더욱이 매용제 자체가 탈린능이 우수함에 의해 생석회 투입량 절감 및 저린강 제조가 용이해짐에 따라 용강의 품질향상의 효과가 얻어지는 등의 안정적 전로조업을 유도할 수 있는 효과를 제공한다.

Claims (4)

1. 전로 정련공정에서 취련중 슬래그 진정효과를 보유함과 동시에 탈린능이 우수한 저융점 매용제를 구성함에 있어서, 슬래그 진정효과를 제공하기 위한 입자크기가 0.1-1.0mm의 석회석과 탈린능 및 저융점 제공을 위한 입자크기 0.1-1.0mm의 철산화물을 혼합하여 펠렛트(pellet)로 제조하되, 융점을 1100℃-1300℃로 구성하는 것을 특징으로 하는 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 갖는 저융점 매용제 조성물.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 펠렛트는 석회석을 5-60중량%, 철산화물을 40-95중량%가 되도록 제조하되, 상기한 펠렛트는 CaO농도가 3-35중량%, FeO의 농도가 65-97중량%로 되도록 구성하는 것을 특징으로 하는 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 갖는 저융점 매용제 조성물.
3. 전로 정련공정에서 취련중 슬래그 진정효과를 보유함과 동시에 탈린능이 우수한 저융점 매용제를 구성함에 있어서, 슬래그 진정효과를 제공하기 위한 입자크기가 0.1-1.0mm의 석회석과 탈린능 및 저융점 제공을 위한 입자크기 0.1-1.0mm의 철산화물을 혼합하여 브리켓트(briquette)로 제조하되, 융점을 1100℃-1300℃로 구성하는 것을 특징으로 하는 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 갖는 저융점매용제 조성물.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 브리켓트는 석회석을 5-60중량%, 철산화물을 40-95중량%가 되도록 제조하되, 상기한 브리켓트는 CaO농도가 3-35중량%, FeO의 농도가 65-97중량%로 되도록 구성하는 것을 특징으로 하는 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 갖는 저융점 매용제 조성물.