KR20020097185A - 유리 이송 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따르면, 압력 패드 어레이는 프레스 절곡 스테이션에서 유리 시트를 유리 가열 노로부터 링 주형까지 부유하도록 사용된다. 압력 패드는 유리 시트를 부유시키기 위해 정적 압력 영역을 제공하도록 서로를 향해 횡방향으로 이격된 종방향 연장 슬롯 각도를 갖는다. 슬롯 노즐은 유리 시트 이동 방향으로 정렬되고 인접 압력 패드들 사이의 공간은 추가적인 정적 압력 부유 영역을 생성하도록 스페이서 배플에 의해 커버된다. 슬롯 노즐에 의해 형성된 정적 압력 영역은 가열된 가스 쿠션 상에 유리 시트를 안정하게 부유시키도록 시트의 하측에 대항하여 종방향 및 횡방향으로 연장된 대체로 균일한 압력 프로파일을 생성한다.

Description

유리 이송 시스템{Glass Transportation System}

자동차용 창유리 등을 생산하는 것은 점점 더 엄격한 요구 조건에 항상 영향을 받는 전문화되고 정교하고 복잡한 제조 공정이다. 물론, 유리는 다수의 안전성 요구 조건을 충족하여야 한다. 이제, 자동차의 스타일링 경향은, 표면이 서로에 대해 직각인 2개 방향으로 만곡부를 가지더라도 창문을 통해 왜곡되지 않는 시야를 허용하는 높은 광학 품질을 가지며 표면 결함이 없도록 제조되어야 하는 복잡한 유리 만곡 형상을 요구한다. 자동차 중량 감소와 연료 경제성 증가에 대한 요구 사항은, 약 5 밀리미터(두께가 2.2 내지 2.3 mm 인 유리의 2개의 시트)의 자동차 앞유리와 같은 적층 유리 제품을 위한 전형적인 수준으로부터 약 3 밀리미터(두께가1.6 mm 이하인 유리의 2개의 시트)인 수준으로 시트의 두께를 시종일관 추구하였다. 유사하게, 예를 들면 자동차 백라이트 및 사이드라이트에 사용되는 열 강화된 그리고/또는 템퍼된 유리 시트는 두께가 3 mm 이하로 제조된다. 마지막으로, 생산 요구 사항은 유리가 비교적 짧은 주기 시간에 생산될 것을 요구한다.

본 발명이 양호한 실시예에서 지향되고 유리 시트 형상을 성형하는 하나의 종래 방법은, 프레스 단계가 노 외부에서 발생하는 프레스 절곡 시스템에 의해 그 형상으로 유리 시트를 성형하는 것이다. 이 시스템은 공정의 각 단계가 신속하게 발생할 수 있다면 유리 시트를 신속하고 연속적으로 생산할 것이다. 광학 왜곡 없는 복잡한 형상의 얇은 유리 시트를 제조하는 것이 더욱 어렵다는 것을 알 수 있다. 광학 왜곡이 성형 또는 접합 중에 발생할 수 있는 한편에, 열 연화된 유리 시트, 특히 얇은 시트는 유리 형성 공정에 사용되는 종래의 롤러 상에 지지되면서 다양한 원인들로부터 왜곡되고 형상이 손실되기 쉽다. 특히, 유리 시트는 노의 출구 단부로부터 프레스 절곡 스테이션의 암형 링 주형 부재로 반송 롤러에 의해 전달될 때 가장 왜곡되기 쉽다. 공정의 이러한 섹션의 컨베이어 롤러는 내부 중공 고정 코어 부재와 내부 코어 주위에서 회전 가능한 외부 가요성 하중 지지 슬리브를 가진다. 컨베이어 롤을 개시하고 설명하는 미국 특허 제3,905,794가 참조될 수 있다. 롤은 미국 특허 제5,735,922호의 도10에 도시된 바와 같은 암형 주형 링 구성으로 일체되도록 특별히 치수가 결정되고 구동된다. 다른 설명을 위해 미국 특허 제5,004,492호가 참조될 수 있다.

특별하게 구성되는 제트를 생성하는 압력 패드로부터 방출된 가스의 제트류에 의해 연속 스트립(strip) 라인에서 생산되는 금속 스트립 등을 부유시키는 것은 공지되어 왔다. 적절한 종래 기술의 압력 패드 설계의 논의와 이론에 대한 설명은 다른 상세한 설명을 위해 참조될 수 있는 미국 특허 제5,320,329호에 기재되어 있다. 특히, 미국 특허 제5,320,329호에 도시되고 얇고 두꺼운 금속 스트립을 가열, 지지 및 반송하는 데 특히 적합한 종래 기술의 압력 패드 설계는 본 발명에 이용된다. 일반적인 것으로서, 강성 재료(일반적인 금속)의 연속 이동 스트립을 부유시키는 것은 반 점성이며 쉽게 변형 가능한 플라스틱 질량체, 물질 또는 굳기(consistency)를 가지며 하나의 작업 스테이션으로부터 다른 스테이션으로 일련으로 사실상 방출되는 개별 이동 품목을 부유시키는 것과 상당히 다르다. 특정한 것으로서, 연속 스트립 라인 등에 사용되는 압력 패드 구성은 그들이 충돌하고 스트립을 지지하며 그와 함께 열 전달에 영향을 미친, 즉 소비된 후에 가열된 가스가 새나가는 것을 허용하도록 스트립의 이동 방향에 대해 횡방향으로 통상 지향되며 서로 이격된다.

공기 부유 시스템은 반 점성의 열 연화된 상태의 유리가 이송되고 성형되는 유리 제조 공정에 오랫동안 사용되어 왔다. 외부 절곡 프레스를 이용하는 유리 시스템에 있어서, 공기 분배 시스템은 참조에 의해 여기에 포함된 유리 특허에 의해 도시된 바와 같은 후속 스테이션으로의 전달을 위해 유리 시트를 절곡하고 진공 하에서 이를 보유하기 위해 수형 프레스 주형 내에 오랫동안 사용되어 왔다. 또한, 공기 부유 시스템은 프로세싱 라인에 반송되는 유리 시트를 지지하는 데 이용되며, 시모어의 미국 특허 제4,432,782호, 베넷 외의 미국 특허 제4,612,031호, 쿠스터외의 미국 특허 제5,009,695호 및 카지 외의 미국 특허 제5,078,776호가 참조될 수 있다. 이 시스템은 시트의 원하는 단면 형상으로 구성된 금속 표면 내에 형성되거나 그로부터 연장하는 복수개의 개구를 통상 도시한다. 시트는 구멍, 즉 오리피스로부터 발산하는 개별 제트류 상에 부유된다. 이하의 상세한 설명에 논의된 이유 때문에, 유리 시트를 전달하기 위해 복수개의 제트 오리피스를 사용하는 것은 바람직하지 못하다.

본 발명은 유리 시트에 관한 것이며, 특히 가열된 유리 시트를 유리 성형 스테이션으로 반송하기 위한 장치에 관한 것이다.

본 발명은 유리 시트가 그와 함께 일체로 되는 방식으로 노(furnace)로부터 프레스 절곡 스테이션의 암형 링 주형으로 반송되는 이송 시스템에 특히 적용 가능하며 특히 이와 관련하여 설명될 것이다. 그러나, 넓은 의미에서의 본 발명은 유리 성형 또는 프로세싱 공정의 단계 전체에 걸쳐 유리 시트의 반송에 적용되며, 더욱 넓게는 임의의 얇은 시트의 재료를 반송하는 데 이용될 수 있다.

본 발명은 일정 부분 및 함께 취해진 부분들의 장치, 그리고 그 부분을 형성하는 첨부 도면과 결합된 형태를 취할 수 있다.

도1은 유리 성형 시스템의 개략적인 전체 평면도이다.

도2는 본 적용예의 발명 개념을 입증하는 데 사용되는 벤치 테스트 유닛 압력 패드의 평면도이다.

도3은 유리 시트를 지지하는 압력 패드의 단면도이다.

도4는 그래프 아래에 단면으로 개략적으로 도시된 압력 패드 구성에 대한 도2의 압력 패드 장치 상에 부유되는 유리 시트 상에 가해진 노즐 압력의 차트이다.

도5는 도4와 유사한 그래프이고 그래프 아래에 도시된 압력 패드 구성에 대한 유리 시트 아래의 압력 프로파일을 도시한 그래프이다.

도6은 측부 제트를 추가할 때와 추가하지 않을 때의 압력 패드 장치의 에지 구성에서 유리 시트를 지지하는 압력의 그래프이다.

도7은 도6의 그래프와 관련해서 논의된 측부 제트의 개략적인 도면이다.

도8은 노로부터 암형 링 주형으로 유리 시트를 전달하는 프레스 절곡 스테이션 내에 적용된 본 발명의 압력 패드 구성의 평면도이다.

도9는 도8의 9-9선을 따라 취해진 개략적인 측면도이다.

도10은 본 발명의 양호한 실시예에 적용된 유동 조절(valving)의 개략적인 도면이다.

따라서, 본 발명의 주목적은 예를 들면 유리 프로세싱 시스템의 일 스테이션으로부터 타 스테이션으로 유리 시트를 이송하기 위한 가스 부유 시스템을 마련하는 것이다.

본 발명의 다른 특성에 따른 이러한 목적은 소정의 방향으로 이동하는 유리 시트를 반송하기 위한 전달 스테이션에서 달성된다. 전달 스테이션은 배플 플레이트에 의해 서로 횡방향으로 이격되는 한 쌍의 종방향 연장 슬롯 노즐을 각각 갖는 복수개의 압력 패드를 포함한다. 슬롯 노즐은 서로 대향하도록 각을 이루며, 배플 플레이트는 중첩된 시트 표면을 지지하는 정적 표면 영역을 마련하여서, 유리 시트가 전달 스테이션에서 지지된다. 상당하게는, 정적 압력 영역은 설정 온도에서의 가압된 가스를 압력 패드로 향하게 하는 플레넘 내의 가스의 온도를 제어함으로써 원하는 일정 온도에서 유리 시트를 유지하기 위해 열 전달 영역을 제공한다.

본 발명의 다른 태양에 따르면, 유리 시트는 종방향으로 이동된다. 특히, 본 발명이 성형될 얇은 유리 시트 또는 시트를 부유하는 데 사용될 때, 유리 시트의 유동 방향은 종방향 작업 유동 축을 따른다. 슬롯 노즐은 서로 평행하며, 유리 시트가 유리 프로세싱 시스템을 통해 이동할 때 임의의 특정 가스 표면 영역이 제트 충돌에 계속 노출되지 않도록 종방향 연장 작업 유동 축에 대해 각을 이루며 통상적으로 이와 정렬된다. 임의의 표면 영역의 일정한 가스 충돌은 유리 시트에 광학 왜곡이 일어날 가능성이 있어서, 이는 얇은 유리 시트에 있어서 중요하게 될 것이다.

본 발명의 중요 태양에 따르면, 적어도 일정한 압력 패드는 그의 종방향 단부와 인접한 제트 노즐을 횡방향으로 연장하는 각이 있는 에지를 가져서, 에지 제트 노즐로부터 발사하는 가스는 안정된 방식으로 그리고 압력 패드를 벗겨내도록 흔들리거나 낙하하는 유리 시트의 리딩 에지 없이 압력 패드 상에 그리고 압력 패드에서 떨어져 유리 시트를 운송하는 것에 효과적이다.

본 발명의 특히 중요한 특성에 따르면, 각 패드는, 인접한 압력 패드 사이에서 지나가는 슬롯 노즐을 통해 토출되는 가스의 배출을 방지하도록, 인접한 압력 패드 사이의 임의의 개방 공간을 없애기 위해 치수가 결정되고 인접 패드에 대해 횡방향으로 위치되어서, 전달 스테이션의 횡방향으로의 압력 프로파일은 종방향 축에 따른 압력 프로파일이 슬롯 노즐을 갖는 압력 패드 기하학과 비교하여 일정한 동안에 제어될 수 있다.

본 발명의 다른 태양에 따르면, 전달 스테이션은, 임의의 특정한 전달 스테이션을 위한 패드 설계의 최적화가 유리 시트의 형상과 그 치수가 역으로 달성되지 않도록, 전체 시트 표면에 걸쳐 균일한 지지를 제공하면서 최소의 가스 압력으로원하는 부유 높이를 얻는 것을 허용하는 인접한 압력 패드 사이에 위치되는, 종방향 및 횡방향 연장 스페이서 배플을 포함한다.

본 발명의 다른 태양에 따르면, 밸브식 제어 장치는 신속한 온/오프 사이클에도 불구하고 압력 패드 공기를 일정한 설정 온도에서 유지하면서 압력 패드의 신속한 온/오프 가압을 허용하도록 이용된다.

따라서, 본 발명의 일반적인 목적은 안정되고 왜곡되지 않은 방식으로 유리 또는 철, 또는 비철 또는 비금속 섬유 또는 섬유가 아닌 재료의 시트인 얇은 재료의 별개의 스트립을 반송하기 위한 압력 패드 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 특히 중요한 목적은 유리 시트의 변형 없이 유리 시트가 용이하게 변형 가능한 반 점성 상태에 있을 때에도 유리 형성 공정에서 유리 시트를 반송하기 위한 압력 패드 부유 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 중요한 목적은 유리 시트가 프레스 성형 스테이션에서 설정된 3차원 형상으로 성형되는 것을 허용하도록 설정 온도에서 유지되면서 평평한 상태로 반송될 수 있는 (두께 범위가 1.6 내지 2.6 mm 이하인) 얇은 유리 시트를 반송하기 위한 압력 패드 부유 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 유리 시트가 적어도 현재의 프레스 절곡 스테이션에서 달성하는 것이 가능하더라도 다른 점에서는 어려운, 3차원 형상으로 성형되는 것을 허용하기 위해 얇고 평평한 유리 시트 내의 온도 균일성을 (발생시키고 진행시키는) 압력 패드 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 가열 노를 통한 시트의 반송을 포함하여 유리 프로세싱 라인 내의 어디에서든 광학 왜곡이 되지 않는 방식으로 가열된 유리 시트를 반송하기 위한 기구를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 중요하고 특정한 목적은 유리 시트를 광학 왜곡하지 않거나 마킹하지 않고서 프레스 절곡 스테이션에서 유리 가열 노로부터 암형 링 주형으로 가열 유리 시트를 이송하기 위한 기구를 제공하는 것이다.

바로 앞의 목적에 따르면, 본 발명의 다른 목적은 프레스 절곡 스테이션으로 진입하기 전에 유리 시트를 미리 절곡할 어떤 필요성도 없애기 위해 실제로 대략 그의 노 온도에서 유리 시트를 유지하는 이송 기구를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 그리고 특정한 목적은 임의의 특정 유리 영역의 일정한 제트류 충돌 또는 수직 진동없이 시트를 전달하면서 시트의 전체 폭에 걸쳐 일정한 압력을 유지하는 압력 패드 장치에 의해서, 노로부터 프레스 절곡 스테이션까지 평평하고 왜곡되지 않은 상태로 얇은 유리 시트를 유지할 수 있는 평평한 유리 시트를 위한 전달 기구를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 임의의 주어진 유리 시트 치수에 대해 자동으로 설정되고 원하는 부유 높이를 달성하기 위해 용이하게 조정 가능한 유리 절곡 사이클 동안에 압력 패드를 가압하고 감압하기 위한 제어 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 물체를 지지하기 위해 최소 양의 가스(공기)를 사용하여 에너지 요구 조건을 다른 상황에서 요구되는 것보다 감소시키는 물체 반송용 시스템의 가스 압력 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 일반적인 목적은 평면 영역의 x축과 y축을 따라 일반적으로 일정한 압력 프로파일을 갖는 가스 부유 평면 영역을 전개시킴으로써 재료의 시트를 안정되게 반송하기 위한 압력 패드 장치를 제공하는 것이다.

이러한 그리고 다른 본 발명의 특성, 목적 및 장점은 도면과 관련하여 취해진 이하에 기재된 발명의 상세한 설명을 읽고 이해할 때 당해 기술 분야의 숙련자에게 명백해질 것이다.

도면은 본 발명의 양호한 실시예를 제한하기 위한 것이 아니며 설명하기 위한 목적으로 참조되며, 도1에는 프레스 절곡 및 템퍼링 장치 또는 유리 성형 라인(10)이 도시되어 있다. 평평한 유리 시트(12)의 형태인 작업 제품은 프레스 유리 성형 시스템 라인(10)을 통해 종방향 연장 작업 축(13)을 따라 수평면에서 반송된다. 배향을 위해, 유리 시트(12)는 종방향 작업 축(13)에 평행하게 연장하는 길이"L"과, 직각이고 횡방향 연장 폭"W"을 가진다. 양호한 실시예에서, 유리 시트(12)는 자동차의 앞유리의 형태로 도시되었지만, 다른 유리 제품 및 형상이 양호한 실시예에서 사용될 수 있으며 본 발명의 넓은 태양에 따르면, 강철 또는 웨브 시트와 같은 유리 이외의 작업 편이 본 발명에 이용될 수 있다. 광학 왜곡이 거의 없이 3개의 평면에서 절곡된다면 가열될 때 특정한 취급이 요구되기 때문에, 앞유리가 도시된다.

도1에 도시된 바와 같이, 종래의 세라믹 컨베이어 롤(19)을 이용하는 컨베이어 스테이션(15)은 노(18)의 입구로 다수의 유리 시트(12)를 연속식으로 순차적으로 이송한다. 유리 시트는 세라믹 컨베이어 롤(19)에 의해 노(18)를 통해 (또는상기 배경 기술에 기재된 유형의 특별 구성된 직물 커버 롤에 의해 노의 출구 단부에서) 순차적으로 이송된다. 유리 시트는 노에서 성형 온도로 가열되며 컨베이어 롤(19)에 의해 프레스 절곡 스테이션(20) 내로 방출된다. 프레스 절곡 스테이션(20)은 가열된 평평한 유리 시트(12)를 앞유리 형태로 절곡시키기 위한 프레스(21)와, 프레스(21) 내로 가열된 유리 시트를 이송하기 위한 압력 패드 전달 스테이션(22)을 포함한다. 그 다음, 절곡된 유리 시트 또는 시트는 제어 냉각 스테이션(24)으로 전달되어, 약간 낮은 온도로 냉각되며 그 다음 종래의 롤러(26)에 의해 구동된 언로딩(unloading) 스테이션(25)으로 전달된다. 프레스 절곡 및 템퍼링 라인(10)은 일반적인 기능 용어로만 설명되는 것을 알 수 있다. 매우 높은 속도로 유리 시트를 순차적으로 진행시키기 위해 정교한 드라이브 및 셔틀 기구가 라인 전체에 걸쳐 사용된다. 본 발명의 유리 성형 라인(10)에 사용될 수 있고 여기에 더 상세히 도시되지 않고 설명되지 않은 유리 프로세싱 라인의 부품의 더욱 상세한 설명을 위해 미국 특허 제5,735,922호, 제5,755,845호 및 제5,292,356호가 참조될 수 있다. 주어진 라인의 일반적인 설명은 본 발명의 이해를 제공하기에 충분하다. 그러나, 드라이브 롤 컨베이어가 도1을 참조하여 논의되어온 모든 경우에 본 발명의 개념을 사용하는 압력 패드 어레이는 제 위치에 사용될 수 있다. 특히, 본 발명의 압력 패드 장치는 노(18) 내에 특별하게 제조된 롤(19)의 위치에서 사용될 수 있다는 것을 알 수 있다. 유리 시트(12)가 유리 성형 온도로 노(18) 내에서 가열됨에 따라, 유리 시트는 더욱 광학 왜곡에 영향을 받게 되어, 그 결과 롤 커버링에 상관없이 컨베이어 롤(19)과 접촉하게 된다. 이는 유리 시트가 매우 얇을 때특히 심각하다. 유리가 얇을수록 표면 접촉으로부터 광학 왜곡이 발생하기가 더욱 쉽다.

한정의 문제에 있어서, 넓은 범위에서의 본 발명은 유리 시트에 제한되지 않는다. 그러나, 유리 시트는 유리 프로세싱/형성 라인에서 이송될 때 특히 본 발명의 부유 시스템에 의해 이송될 수 있는 다른 제품과 그들을 구별되는 일정한 특성을 가진다. 특성들 중에는, 유리가 이동 중 마킹 및/또는 광학 왜곡에 특히 영향을 받기 쉬운 소성 상태에서 또는 그 근처에서 통상 있기 때문에 그의 다양한 상태 사이의 유리 전이가 단계적으로 실행되는 온도 범위가 있다. 따라서, 특정 범위에 따른 본 발명은 가열된 시트에 의해 시스템 상에 부과되는 유일한 요구 조건으로 인해 가열된 유리 시트를 이송하기 위한 특정한 유일성을 가진다. 더욱 특정한 발명 범위는, 설정 범위에서의 온도의 균일성이 시트의 최적 성형을 허용하도록 유리 시트 내에서 유지되기 때문에, 유리 시트가 노에서 나와서 유리 성형 스테이션으로 들어가는 유리 프로세싱 라인용 부유 시스템이다. 노를 나오는 유리 온도는 통상 약 648.889 ℃(1200 ℉)이며, 유리 시트는 이 온도 내에서, 특히 510 내지 676.667 ℃(950 내지 1250 ℉)의 온도 범위 내에서 변형 가능 또는 "소성"으로 한정된다. 유리 성형 시스템 내의 다른 전달 스테이션에서의 본 발명의 부유 시스템의 사용과 상관없이 추가로, 유리 시트는 프레스 절곡 주형으로의 전달을 위해 반 점성이고 용이하게 변형 가능한 상태로 가열될 때 최적이고 일정한 절곡을 위해 평평한 시트로서 프레스 내에 반송된다.

도2 및 도3을 참조하면, 도3에는 압력 패드(30)의 단면 구성을 도시되어 있고, 도2에는 압력 패드 구성이 본 발명의 일정한 창의적 태양을 입증하도록 사용되었던 벤치 테스트 유닛 내의 압력 패드(30a 내지 30e)의 장치가 도시되어 있다. 압력 패드(30)는 천공된 판(33)에 의해 상부 제트 형성 챔버(34)와 하부 분배 챔버(35)로 분할되는 압력 패드 하우징(32)을 가진다. 통상적으로 가열된 공기인 가스는 플레넘 개구(38)를 통해 하부 분배 챔버(35) 내로 펌핑되며, 천공된 판(33) 내의 천공을 통해 상부 제트 형성 챔버(34) 내로 가압된다. 천공된 판(33)은 압력 패드의 길이 전체에 걸쳐 상부 제트 형성 챔버(34) 내로의 가스의 균등한 유동 분배를 보장한다.(그리고, 이로써 슬롯 노즐의 길이 전체에 걸쳐 균일한 압력을 생성한다.) 배플 플레이트 세그먼트(39)는 제트 형성 챔버(34)의 상부 단부의 중간 부분에 위치된다. 배플 플레이트 세그먼트(39)는 걸쳐있으나, 배플 플레이트 세그먼트와 압력 패드 하우징(32)의 측부 가장자리 에지(41, 42) 사이에 존재하는 압력 패드 하우징 내의 상부 개구로부터 이격된다. 특히, 배플 플레이트 세그먼트(39)와 압력 패드 하우징(32)의 측부들은 측부 가장자리 에지(41, 42)에 의해 좌측 및 우측 슬롯 제트 노즐(44, 45)을 각각 형성한다. 슬롯 노즐(44, 45)은 도시된 바와 같이 서로 대향하도록 각을 이루며, 슬롯 제트(44, 45)와 배플 플레이트 세그먼트(39)와 유리 시트(12) 사이에 도면부호 47로 나타낸 정적 압력 구역을 생성한다. 정적 압력 구역(47)은 가스의 쿠션 상에 유리 시트(12)를 부유시킨다. 배플 플레이트 세그먼트(39)는 유리 시트(12)에 가장 근접한 압력 패드(30)의 부분이다.

도3에 설명되는 압력 패드(30)의 구조는 전부 종래의 것이며, 다른 설명을위해 미국 특허 제 5,320,329호가 참조될 수 있다. 양호한 실시예에서, 슬롯 노즐(44, 45)은 수직선에 대해 바람직하게는 45도로 각을 이룬다. 50.8 m/s(10,000 ft/min)의 유동 속도를 갖는 자립형(free-standing) 제트는 종래의 압력 패드의 슬롯 노즐(44, 45) 내에 용이하게 형성될 수 있다. 양호한 실시예에서, 높은 제트 압력은 발생되지 않을 것이 요구된다. 약 12.7 내지 약 25.4 m/s(5,000 ft/min)의 노즐 속도와 (수주인치로) 약 0.5 내지 약 1.5인 정적 압력 영역(47) 내의 정적 압력은, 두께가 약 1.5 내지 약 4 mm인 유리 스트립을 부유시킬 때 더 양호하다. 참조의 요점으로서, 난류는 50.8 m/s(10,000 ft/minute)의 제트 속도로 발생할 것이다. 약 12.7 내지 25.4 m/s(약 2,500 내지 5,000 ft/minute)의 속도에서, 제트는 층류로부터 난류로 전환된다. 특히 유리가 소성 상태로 가열될 때 본 발명에서 유리 시트를 부유시키기 위해 난류가 방지되어야 한다.

다시, 도3에 도시된 압력 패드 구성은 공지되어 있으며, 본 발명은 임의의 특정 압력 패드 구성이나 설계에 제한되지 않는다는 것을 알 수 있다. 미국 특허 제5,320,329호에 도시된 여러 개의 패드 구성은 본 발명에 사용될 수 있다. 통상적으로, 압력 패드 시스템은 알루미늄 스트립과 이와 유사한 재료를 부유하는 데 사용될 때 미국 특허 제5,320,329호의 도1에 도시된 바와 같이 스트립 아래에 압력 패드를 위치시키고 스트립 위에 대향하는 압력 패드를 위치시킨다. 압력 패드가 스트립 아래에만 위치되는, 쉽게 흔들리지 않은 무거운 게이지 강철 스트립을 부유시키는 경우가 있다. 그러나, 모든 적용예에서, 압력 패드는 일정 간격으로 증가하여 스트립에 횡방향으로 정렬된다. 특히, 도3을 보면, 종래의 압력 패드 장치에있어서, 스트립 이동은 우측에서 좌측으로, 또는 좌측에서 우측으로일 것이며, 도2를 볼 때, 스트립 이동은 표시된 남쪽에서 북쪽 또는 북쪽에서 남쪽 방향일 것이다. 본 발명에서, 압력 패드는 슬롯 노즐이 작업 이동 축(13)의 방향으로 통상 연장하도록 양호하게 정렬된다. 즉, 도2에 대해서는 유리 시트(12)가 페이지의 평면 안으로 그리고 바깥으로 이동하며, 도2에 대해서는 유리 시트(12)가 표시된 동쪽에서 서쪽으로 또는 서쪽에서 동쪽으로 이동한다. 요약하면, 도면 부호 46으로 표시된 압력 패드의 종방향 축은 작업 이동의 종방향, 즉 축(13)과 통상 정렬된다.

전형적인 압력 패드 적용예에서, 연속 스트립 라인(금속 또는 웨브)은 스트립과의 열 전달 관계에 있는 고온 가스를 향하게 하는 압력 패드에 의해 부유된다는 것을 알 수 있다. 스트립은 흔들림을 방지하고 또한 스트립의 폭 전체에 걸쳐 균일한 열 전달을 보장하도록 하나의 폭 에지로부터 다른 폭 에지까지 지지되어야 한다. 그러나, 유리 시트가 유리 시트(12)의 유동 방향에 대해 횡방향인 압력 패드의 종방향 축(45)으로 지지될 때, 시트는 안정되게 부유하지 않는다는 것이 발견되었다. 사실상, 시트의 리딩 에지는 가스 압력이 슬롯 노즐(44, 45)을 통해 발달될지라도 그들이 압력 패드를 지나가고 압력 패드와 단발적으로 접촉한 후에 바운드 되거나 스킵한다. 압력 패드(30)가 작업 유동 축(13)과 정렬된 패드 축(46)으로 지향될 때, 시트(12)는 압력 패드와 접촉하지 않는다.

공지된 압력 패드 적용예에의 통상적인 실행은 정적 압력 영역(47)을 형성한 후 소비된 가스 제트가 이동하도록 배출 경로를 제공하는 것이다. 이는 화살표 모양으로 그려진 가스 스트리머(streamer)에 의해 도3에 개략적으로 도시된다. 예를들면, 도면 부호 48 및 49로 표시된 가스 스트리머는 압력 패드 하우징(32)의 외측 측 부분 아래로 이동하는 소비된 가스를 도시한다. 배출 경로는 인접 패드들 사이에 도면 부호 50으로 표시된 음영 영역을 포함하는 라인에 의해 도2에 도시된다. 음영 영역은 다르게는 인접한 압력 패드(30) 사이에서 종래의 개방 배출부[즉, 배출 경로(50)]인 것을 차단하는 스페이서 배플(60)을 나타낸다.

본 발명의 양호한 실시예에서, 스페이서 배플(60)은 인접한 압력 패드(30) 사이에 제공된다. 추가적인 스페이서 배플(60)의 영향은 그래프의 x축과 정렬된 압력 패드의 단면 방향과 함께 취해진 도4 및 도5의 압력 분포 그래프를 참조하여 설명될 것이다.

도4를 먼저 참조하면, 도2에 도시된 벤치 유닛의 패드 장치의 남북 거리의 부분과 y축 상에 수주인치로 노즐 압력을 작성하는 그래프를 도시한다. 유리 시트(12)가 동서 방향으로 이동하여서 도4에 작성된 선이 유리 시트(12)의 폭"W"을 따라 가해진 가스 압력을 도시한다. 부분 단면으로 도시된 벤치 유닛의 선택된 압력 패드는 도4 그래프의 수평 x축과 정렬된다. 특정 압력 패드(30b, 30c, 30d)는 도2의 남북 축 상에 걸쳐있는 거리에서 작성된다.

도4에 도시된 압력 패드 프로파일은 벤치 시험 압력 패드 형상 위에 플렉시유리 시트를 부유시켜 발현된다. 플렉시유리(plexiglass) 시트는 도2의 벤치 시험 유닛보다 크다. 다시 말해, 플렉시유리 시트는 벤치 시험 유닛의 압력 패드에 비해 크다. 플렉시유리 시트는 약 2.6㎜ 두께의 유리 시트를 부유시키기 위해 요구되는 노즐 압력을 모사하도록 압력 패드의 가스 유동을 조절하여 압력 패드의 표면위로 약 6㎜ 부유된다. 플렉스유리 시트 아래의 압력은 시트 중심의 3.175 mm (1/8 인치) 직경의 구멍을 통해 측정되는데, 그 곳에서 압력 탭이 물리적 튜브로 고정된 경사진 액주 압력계로 제작된다. 시트는 벤치 유닛 위에서 중심이 맞춰지므로 압력 탭은 초기에 도시된 바와 같이 북-남 및 동-서 축의 교차점에 있다. 다음으로 시트는 북-남 축을 따라 이동하고 10㎜ 마다 압력 탭이 측정되어 도4의 실선(52)을 생성한다. 다음으로 압력 탭은 중심점에서 88.9 mm(3과 1/2 in) 동쪽으로 위치되고 북-남 축을 따라 10㎜ 마다 다시 측정되어 점선(53)에 의해 나타나는 압력 패드 프로파일을 생성한다. 다음으로 탭은 시트의 중심점에서 152.7 mm(6인치) 동쪽으로 위치되고 굵은 점선(54)에 의해 나타나는 북-남 압력 패드 프로파일이 생성된다.

도4에서 도시된 압력 패드 시험에서 몇 가지 결론이 도출된다. 첫째, 임의의 동-서 위치에서 북-남 압력 패드 프로파일은 도2의 압력 패드 장치 전체에 걸쳐 유사하다. 이것은 개별 압력 패드의 중심 표면 부분 위에서 동-서 방향으로 취한 압력 패드 프로파일의 (도시되지 않은) 다른 시험과 일치한다. 이 시험들은 통상 각각의 패드의 종축(46)을 따라 일정한 압력을 보인다. 이것은 또한 슬롯의 길이를 연장시키는 매우 일정한 슬롯 제트 압력을 발현하는 압력 패드 이론과도 일치한다. 둘째, 매우 일정한 압력이 중심 프로파일 선(52)에 대한 도면 번호(56)에 의해 도시된 바와 같이 정적 압력 영역(47) 위로 나타난다. 이 정적 압력은 발생할 것으로 예상되고 전술한 바와 같이 압력 패드 작동 이론과 일치한다. 셋째, 배출로(50)를 통해 시스템을 벗어나는 소모 가스에 따른 압력 강하는 예상되지 않는다.보다 구체적으로, 배출로(50)가 대기에 개방되더라도, 압력선은 중앙선(52)에 대해 음압(57)을 나타낸다. 음압은 발생할 것으로 예상되지 않으며, 음압은 동서 방향으로 진행할 때 유리 시트에서 관찰되는 불균일성을 유발하거나 기여할 것으로 결론된다. 도4는 또한 시트가 남에서 북쪽 또는 북에서 남쪽 방향으로 진행하면 무엇이 일어날 지를 효과적으로 나타낸다. 이러한 경우에, 도2의 벤치 시험 유닛은 종래의 압력 패드 배치 방향을 다소 반복한다. 압력을 받는 영역(57)은 시트를 아래로 당긴다. 알 수 있는 바와 같이, 시트가 남에서 북쪽 방향으로 부유할 때 리딩 에지가 바운드되고, 음압이 변하므로 시트의 리딩 에지는 남-북 방향으로 부유할 때 배플 플레이트 부분(39)과 접촉하여 시트를 무용하게 한다. 두꺼운 유리 시트를 부유시키기 위해 단순히 시트를 압력 패드 종방향 중심선(46)과 평행하게 이동하도록 지향시키는 것 자체는 허용 가능하지만, 이러한 장치는 얇은 유리 시트의 안정된 부유성을 야기하지 않는 음압 지역 또는 영역(57)을 갖는다.

이제 도5를 참조하면, 도4에서 도시된 압력 패드 장치에 대한 변형을 갖는 압력 패드 프로파일 선이 도시되어 있다. 본 발명의 중요한 태양 중 하나를 형성하는 상기 변형은 인접한 압력 패드(30)의 좌측 및 우측 노즐 제트(44, 45) 사이에서 연장하고 가스가 배출로(50)를 통해 벗어나는 것을 방지하는 스페이서 배플(60)을 포함하는 것이다. 스페이서 배플(60)은 도2에서 복귀로(50) 위의 음영 영역으로 잘 도시된다. 배출로(50)가 폐쇄되면, 슬롯 제트(44, 45)를 통해 배출된 가스는 유리 시트(12) 아래를 통과하고 그 에지 주위로부터 벗어난다. 이러한 장치로써, 도2에 도시된 압력 패드 장치의 중심에 위치된 플렉시유리와 시트의 중심에 맞춰진 압력 탭은 북-남 방향으로 (도4에 대해 기술된 바와 같이) 조금씩 증가하여 실선(61)에 의해 도시된 압력 패드 프로파일을 생성한다. 시트 중심에서 동쪽으로 100㎜ 이동된 압력 탭으로써, 점선(62)에 의해 압력 패드 프로파일은 발현되고 중심 압력 패드 프로파일(61)과 다소 유사하다. 도4에 비해 도5에서 도출될 수 있는 결론은 이제 명백하다. 스페이서 배플(60)을 포함하는 것은 유리 시트(12)의 이동 방향에 통상 가로지르는 방향(예컨대, 북/남 방향)으로 유리 시트(12)를 부유시키기 위한 안정된 압력 프로파일을 생산한다. 전술한 바와 같이, 압력 패드는 그 종축(46; 즉, 동/서 방향)을 따라 균일한 압력 프로파일을 생산한다. 따라서, 본 발명은 시트를 안정적으로 지지하기 위해 전체 유리 시트 영역에 걸쳐 대체로 균일한 가스 압력을 달성한다.

복귀로(50)를 폐쇄함으로써, 유리 시트(12), 스페이서 배플(60), 일 압력 패드(30)의 우측 슬롯 제트 노즐(44) 및 인접 압력 패드의 좌측 슬롯 제트 노즐(45) 사이에 추가 정적 압력 영역(47')을 생성한다. 슬롯 제트 압력은 통상 그 길이를 따라 통상 일정하므로, 슬롯 제트 노즐을 통해 토출되는 가스 부분에 의해 대부분 생성되는 추가 정적 압력 영역(47') 또한 압력 패드의 길이를 따라 균일해야 한다. 이것은 스페이서 배플(60)의 폭 위로 2개의 상이한 종방향 거리를 나타내는 도5의 선(61, 62)에서 대응하는 지점을 비교하여 어느 정도 증명된다. 따라서, 복수개의 종방향 연장 압력 패드는 통상 정적 압력 영역에서 임의의 지점에 일정한 압력을 가지고 상호 근접하는 복수개의 종방향 연장 정적 압력 영역을 생성한다.

도2의 벤치 시험 유닛을 계속 참조하면, 각각의 압력 패드(30)는 종방향 단부를 갖는데, 그 중 하나는 종방향 리딩 단부(64)이고 반대편은 종방향 트레일링 단부(65)로 명명된다. 유리 시트는 종방향 리딩 단부(64)에서 장치로 들어가서 종방향 트레일링 단부(65)로 나온다.

이제 도6 및 도7을 참조하면, 압력 패드 어레이의 종방향 리딩 단부(64) 및 트레일링 단부(65)에서 존재하는 수주 압력 길이로 압력을 나타내는 원들을 지나는 선(70)을 갖는 그래프가 도6에 나타나 있다. 압력 패드의 종방향 단부 근방의 이러한 압력 경사는 플레이트의 리딩 단부가 작은 압력을 갖는 압력 패드 영역 위로 지나갈 때 플레이트의 훼손을 유발할 수 있다. 이러한 조건을 완화하기 위해, 단부 제트는 각각의 압력 패드의 종방향 단부(64, 65)에 위치한다. 단부 제트의 추가는 도6에서 삼각형을 지나는 선(74)에 의해 도시된 바와 같이, 압력 패드의 종방향 단부에서 압력 프로파일을 상승시키는 효과를 갖는다. 이것은 도7에서 압력 패드의 종방향 리딩 단부(64) 근처에 위치한 리딩 단부 제트(72)에 의해 개략적으로 도시된다. 따라서, 도2에서 도시된 바와 같이, 각각의 압력 패드(46A 내지 46E)는 종방향 리딩 단부(64) 근처에 리딩 단부 제트(72A 내지 72E)와 종방향 트레일링 단부(65) 근처에 트레일링 단부 제트(73A 내지 73E)를 갖는다. 시트가 종방향 리딩 단부 및 트레일링 단부(64, 65) 위를 지날 때 플레이트의 리딩 단부가 낙하하여 압력 패드와 접촉할 가능성을 방지하는 한편, 단부 제트(72, 73)는 플레이트가 하나의 압력 패드 어레이에서 다른 압력 패드 어레이로 이동할 때 부드러운 전환을 제공한다. 유효한 단부 제트(72, 73)는 압력 패드의 주연부 또는 둘레 주위에서 연장하고 본 발명의 또 다른 중요한 태양을 형성하는 슬롯 제트를 생산한다.

이제 도8을 참조하면, 양호한 실시예에서 고정된 상태인 암형 링 주형(80)을 포함하는 프레스 절곡 스테이션(20)의 개략적인 평면 단면도가 도시되어 있다. 프레스 절곡 스테이션(20) 내에는 도3을 참조하여 기술된 형상을 갖는 복수개의 압력 패드가 있다. 명확성을 위한 목적으로, 복수개의 압력 패드는 어레이로 배열되어 있고, 양호한 실시예에서 복수개의 압력 패드는 또한 덤퍼(dumper) 패드 어레이로 배열된 복수개의 제1 덤퍼 패드(82)와, 예비 링 어레이로 배열된 복수개의 제2 예비 링 패드(83)와, 링 패드 어레이로 배열된 복수개의 제3 링 패드(84)로 정의 또는 분류된다. 도8의 양호한 실시예에서, 10개의 덤퍼 패드(82a 내지 82j)가 있다. 12개의 예비 링 패드(83a 내지 83l)가 있다. 7개의 링 패드(84a 내지 84g)가 있다. 압력 패드(82, 83, 84)의 모든 배열은 전달 스테이션으로 볼 수 있다. 또는, 덤퍼 패드(82) 어레이를 전달 스테이션으로 볼 수 있고, 예비 링 패드 및 링 압력 패드(83, 84) 어레이를 프레스 절곡 주형에서 유리 시트(12)를 지지하기 위한 부유 시스템으로 볼 수 있다. (압력 패드(84d)를 제외한) 각각의 압력 패드(82, 83, 84)의 종방향 연장 중심선(46)이 작업 유동 종방향 중심선(13)에 대해 일정한 각도로 기울어진다는 점에서, 각각의 압력 패드 어레이, 즉 덤퍼 압력 패드(82), 예비 링 압력 패드 및 링 압력 패드(84)는 도2에 도시된 벤치 스케일 프레스 유닛에서 도시된 압력 패드 어레이와 다르다는 것을 인지하는 것이 중요하다. 각각의 경우에, 압력 패드의 종방향 연장 중심선(46)은 종방향 작업 유동 축(13)과 각을 이룬다. 각각의 복수개의 압력 패드는 작업 유동 종방향 중심선(13)에 수렴하거나 작업 유동 종방향 중심선(13)으로부터 발산한다는 것을 알아야 한다. 즉, 압력 패드의 반은 작업 종방향 중심선(13)의 한 측면에서 예각을 형성하고, 나머지 반은 중심선(13)의 대향 측면에서 예각을 형성한다. 덤퍼 압력 패드(82)는 작업 유동 축(13)으로 수렴하는 한편, 예비 링 패드(83) 및 링 패드(84)는 작업 유동 축(13)으로부터 발산한다. 이것은 개시된 전달 스테이션에 대한 압력 패드의 안정된 어레이를 생산하는 것으로 생각된다. 다른 형상은 본 기술분야의 숙련자에게 자명하다.

패드가 기울어질 때, 플레이트가 종방향으로 조금 이동하면, 슬롯 제트 노즐(44, 45)에서 나오는 가스에 직접 충돌하는 유리 시트의 임의의 특정 지점은 충돌하지 않는다. 지속적으로 노출되어 제트 노즐(44, 45)에 충돌하는 유리 시트의 특정 영역은 없다. 벤치 시험 중에, 플레이트가 압력 패드에 평행하게 이동할 때 제트류는 사실상 가스가 플레이트의 저면을 타격하는 연속선을 형성하는 것이 관찰된다. 플레이트가 얇으므로, 광학적 왜곡선이 노즐 제트로부터 유도될 수 있다. 시트의 이동 방향에 대해 압력 패드를 기울이는 것은 임의의 제트 충돌 형성을 방지한다, 이러한 관점에서, 인지해야 할 몇 가지 중요한 점이 있다. 첫째, 도3의 압력 패드 장치 설계에서 제트류의 임팩트는 도처에 존재한다는 것을 인지하는 것은 놀라운 일이다. 슬롯 제트(44, 45)가 서로를 향해 기울어져서 정적 압력 영역(47)을 형성하기 때문이다. 즉, 제트가 경사지므로, 유리 표면에 직접 충돌하는 제트의 힘은 그 충돌력의 일부일 뿐이며 정적 압력 영역의 존재 또는 형성은 플레이트의 저면을 가로질러 타격하는 가스 유동을 생성하고, 나아가 유리의 저면에 대한 어떠한 제트의 충돌도 감소시킨다. 둘째, 슬롯 제트는 자립 제트를 생성하지않는다. 이미 인지한 바와 같이, 노즐을 통한 공기 유동은 난류를 유발하기에 충분한 압력이 아니다. 요약하면, 유리 시트가 정지 유지되면, 유리 시트를 광학적으로 왜곡할 수 있는 제트 충돌의 결과인 임의의 기류의 존재는 다소 놀랍다. 이것은 이제까지 유리를 부유시키기 위해 사용되고, 전술된 배경 기술에서 논의되거나 참조된 종래 기술의 장치와 대비되어야 한다. 이러한 종래 기술의 장치는 작은 개구를 갖는 유리 저면에 위치된 플레이트 또는 플레넘 챔버를 포함하는데, 그 개구는 플레넘 챔버에서 수직 연장하는 노즐 또는 노즐 튜브로 작용한다. 어느 경우에서나, 가스류는 플레이트의 저면에 수직으로 지향된다. 개별 가스류를 지향하는 복수개의 개구는 슬롯 노즐의 안정성을 제공하지 못하고, 플레이트를 안정적으로 부유시키기에 필요한 정적 압력을 발현하지도 못한다. 개별 자립 제트의 강도는 개별 제트가 정적 압력 영역(47)을 발현하지 못하므로 본 발명의 슬롯 제트 노즐에 요구되는 것보다 커야한다는 것은 중요하다. 벤치 시험 관찰에 기초하여, 플레이트의 이동과 함께라도 얇은 플레이트의 저면에 대해 개별 제트를 지향시키는 것은 얇은 유리 시트의 광학적 왜곡의 정확한 지점(pinpoint) 영역을 생성할 것 같다. 이러한 모든 것들은 본 발명의 압력 패드 장치로 방지된다.

계속해서 도8을 참조하면, 모든 인접한 압력 패드(82, 83, 84)는 모든 압력 패드가 작업 유동에 횡단 방향으로 통상 일정한 압력 프로파일을 발현하도록, 그 사이에 스페이서 배플(60)을 갖는다.

덤퍼 패드(들)(82)에 대한 가스 분배 장치는 내부에 포함된 덤퍼 패드 플레넘 챔버(87)를 한정하는 덤퍼 패드 플레넘(86)을 포함한다. 덤퍼 패드 입구(89)는덤퍼 패드 플레넘 챔버(87) 내로 가압된 가스원과 연통한다. 횡방향 연장 제1 덤퍼 공급기 덕트(90)는 덤퍼 패드(들)(82)의 리딩 단부(64)에 인접하여 연장하고, 패드 입구(92)를 통해 덤퍼 패드 플레넘 챔버(87)로부터 각각의 덤퍼 패드(82a 내지 82j)와 유체 연통한다. 제2 덤퍼 공급기 덕트(91)는 덤퍼 패드(들)(82)의 트레일링 단부(65)에 인접하여 연장하고, 패드 입구(92)를 통해 덤퍼 패드 플레넘(86)으로부터 각각의 덤퍼 패드(82a 내지 82j)와 유체 연통한다. 덤퍼 패드 플레넘(86)과 제1 및 제2 덤퍼 공급기 덕트(90, 91)는 절연된 것으로 도시되어 있으며, 그로 인해 덤퍼 패드(들)(82)로부터 토출된 가스의 온도를 유지시킨다. 함께 수직 상승할 수 있는 좌측 기구는 도8에 도시되어 있지 않지만, 덤퍼 패드 플레넘(86), 제1 및 제2 덤퍼 공급기 덕트(90, 91) 및 덤퍼 패드(들)(82)는 절곡부를 가압하고 탬퍼선(10)은 작업 정지 또는 중단을 겪는다. 이러한 경우에, 기술된 덤퍼 패드 장치는 노(18)에서 연속적으로 반송되는 유리 시트의 방출 지점 위로 상승되어, 플레이트는 재생을 위해 덤퍼 패드 장치는 아래에 위치된 덤퍼로 중력에 의해 낙하할 것이다. 도8에서 개시된 실시예에서, 제1 및 제2 덤퍼 공급기 덕트(90, 91)는 덤퍼 플레넘 챔버(87)와 유체 연통하는 단부와 대향하는 단부(94)에서 연결되므로, 공급기 덕트를 통한 균등한 가스 분배를 보장한다. 또한, 덤퍼 플레넘(86)과 유사한 제2 덤퍼 플레넘은 균등한 유동 균형을 보장하기 위해 폐쇄 단부에 압축된 가스원을 공급한다. 이것은 양호한 실시예에서 필요한 것으로 생각되지 않는다. 즉, 덤퍼 플레넘 챔버(87), 제1 및 제2 덤퍼 공급기 덕트(90, 91) 및 패드 입구(92)의 유동 영역은 가장 먼 압력 패드(82j)로의 가스 유동 및 압력이가장 가까운 압력 패드(82a)에 투입된 것과 대략 같도록 되어있다.

도8 및 도9를 참조하면, 우측 링 입구(98)와 유체 연통하는 우측 링 플레넘 챔버(97)를 한정하는 우측 링 플레넘(96)은 암형 링 주형(80)을 종방향으로 약간 넘게 연장한다. 유사하게, 좌측 링 플레넘 챔버(100)를 한정하는 좌측 링 플레넘(99)은 좌측 링 입구(101)에서 압축된 가스원과 유체 연통한다. 각각의 링 플레넘 챔버(97, 100)는 횡방향으로 연장하는 제1 링 공급기 덕트(103), 제2 링 공급기 덕트(104) 및 제3 링 공급기 덕트(105)와 유체 연통한다. 도9에 도시된 바와 같이, 링 공급기 덕트(103 내지 105)는 클램프(107)에 의해 우측 및 좌측 플레넘(96, 99)에 연결되어 있다. 또한, 도9에 도시된 바와 같이, 클램프 장치(108)은 패드 입구(92)를 링 공급기 덕트(103, 104, 105)와 연결한다. 이러한 관점에서, 양호한 실시예의 패드 입구(92)는 압력 패드 하우징(32)의 저부에서 연장하는 튜브다. 각각의 패드 입구(92)에 있어서, 유사한 크기의 출구 튜브는 공급기 덕트로부터 상향 연장한다. 튜브형 슬리브는 클램프 장치(108)에 의해 공급기 덕트 출구 튜브 및 패드 입구(92)의 튜브를 결합시키고 그 위로 활주하므로, 상호간의 동일 평면 관계를 보장하도록 개별 패드를 손쉽게 수직 조절한다. 덤퍼 장치에 있어서, 링 장치 또한 절연된 우측 및 좌측 플레넘(96, 99)과 절연된 제1, 제2 및 제3 링 공급기 덕트(103, 104, 105)를 활용한다. 유리 시트(12)가 암형 링 주형(80) 내에서 중심 맞춤되어야 하므로, 우측 및 좌측 플레넘 챔버(97, 100)는 균일한 가스 균형 유동을 보장하기 위해 예비 링 패드(83) 및 링 패드(84)에 제공된다. 2개의 패드 입구(92)가 보다 긴 링 패드(84)에 제공되는 한편, 하나의 패드입구만이 보다 짧은 예비 링 패드(83)에 필요하다.

도9는 프레스 절곡 스테이션(21)을 개략적으로 도시한다. 암형 링 주형(80)은 정지되어 있다. 화살표(108)에 의해 개략적으로 도시된 액츄에이터는 정지된 암형 주형(80)에 대해 우측 및 좌측 링 플레넘(96, 99), 제1, 제2 및 제3 링 공급기 덕트(103 내지 105) 및 링 패드(83, 84)를 함께 상승 및 하강시킨다. 수형 주형(110)은 수직 이동하여 유리 시트(12)와 접촉하거나 벗어나게 된다. 프레스 절곡 스테이션(21)의 작동은 완전히 종래 기술이다. 유리 시트(12)가 암형 주형(80) 위에 위치하면, 액츄에이터(108)는 링 패드 장치를 낮추므로, 패드는 암형 주형(80)에 있는 유리 시트(12)를 더 이상 지지하지 않는다. 수형 주형(110)은 유리 시트(12)와 접촉하도록 이동하고 암형 링 주형(80) 안쪽으로 유리 시트(12)를 가압하여 그것을 적절한 모양으로 절곡한다. 수형 주형(110) 내의 진공은 성형 가공 후에 암형 링 주형(80)으로부터 유리 시트(12)를 부양하는데 사용된다.

일반적 작동에서, 세라믹 롤(19) 상의 노(18)를 통해 반송된다. 유리 시트가 노 출구 단부에 이르면, 롤 구동기의 유리 인출부는 고속으로 작동하고 이것은 유리가 약 1.27 m/s(50인치/초)의 속도로 덤퍼 패드(들)로 전달되도록 한다. 유리는 약 649 ℃(1200℉)의 공기 쿠션 상에서 압력 패드 위로 약 6.35 mm(1/4인치) 부유한다. 유리는 종래의 안내/정지 구동 장치에 의해 암형 주형(80)의 정지부에 이른다. 예컨대, 미국 특허 제5,735,922호에서 도시된 바와 같은 후퇴 가능한 단부 정지부는 암형 링 주형(80) 주위에 전략적으로 위치된다. 유리가 노 출구에서 가압 링으로 이동하는 경과 시간은 약 2와 1/2 내지 3초다. 다음으로 수형주형(110)은 암형 링 주형(80) 안쪽으로 하강되고 유리를 원하는 모양으로 성형한다. 다음으로 수형 주형(110)은 진공에 의해 유리를 정위치에 지닌 채 상승되고, 셔틀 차량은 수형 주형 아래로 이동한다. (미국 특허 제5,735,922호 참조) 유리는 셔틀 차량으로 낙하되고, 셔틀 차량은 유리를 퀀치(quench) 스테이션(24)으로 이송하고, 이어서 유리는 롤 상으로 하강되고, 더욱 냉각되는 언로딩 스테이션(25)으로 반송된다. 유리 시트가 암형 링 주형(80)으로 전달되는 시간 동안, 유리는 양호한 실시예에서 약 649 ℃(1200℉)의 미리 설정된 온도의 공기로 전술된 정적 압력 영역에 의해 지지된다. 가열된 공기가 시트를 원하는 가압 성형 온도에서 유지하는 것이 중요하다. 각각의 시트가 가열된 압력 패드 공기에 의해 그 저부 상에서 전체적으로 지지되므로, 온도는 시트 전체에 걸쳐 균일하게 유지된다.

일단, 시트(12)가 암형 링 주형(80)에 이르면, 링 패드(84) 및 예비 링 패드(83)는 후퇴하기 시작하여, 공기는 시트가 수형 주형(110)에 의해 주형 안쪽으로 절곡되는 동안 시트(12)에 대한 임의의 방해를 방지하기 위해 "차단"될 수 있다. 즉, 싸이클의 임의의 지점에서 공기는 수형 주형(110)이 유리 시트(12)를 파지하도록 압력이 잠금되거나 감소될 수 있고, 싸이클의 임의의 지점에서 공기는 그 이전의 유동 수준으로 복귀할 수 있다. 싸이클에서의 정확한 시간과 공기 유동 및/또는 압력의 감소 비율은 유리 시트의 크기에 따라 변할 수 있다. 그러나, 압력 패드의 상승 및 하강 시간은 상대적으로 빠르고(몇 분의 1초), 공기는 "온/오프"여야 한다. "온"일 때, 공기는 유리 시트(12)를 설정된 높이 및 정확히 설정된 온도로 부유시키기에 충분한, 적절한 정상 상태의 압력이어야 한다.

양호한 실시예의 논의 하에서 압력 전달 스테이션은 비교적 많은 양의 공기가 미리 설정된 온도로 신속히 공급되고 차단될 것을 요구한다. 본 발명의 압력 패드 장치는 이러한 요구를 충족할 수 있다. 도10을 참조하면, "온"일 때 일정하게 설정된 압력을 가지고, 설정된 불변 온도로 공기를 배출하는 신속한 온/오프 작동을 제공하는 밸브 장치가 개략적으로 도시되어 있다. 또한, 제어기는 광범위한 생산물 프로세싱 시스템에 대해 기능하도록 용이하게 설정될 수 있다. 밸브를 작동시키기 위해 신호를 내는 제어 루프 및 로직 다이어그램은 도시되지 않는다. 아래에서 제시된 밸브의 기능적 설명을 읽은 제어 기능공의 숙련자에게 상기 로직은 진부하므로, 상세히 도시되거나 기술되지 않는다. 그러나, 도10은 본 발명이 유리 시트(12)를 원하는 절곡 온도로 유지하는 한편 설정된 압력 한계 사이에서 신속히 "온"-"오프" 순환되도록 작용할 수 있다는 것을 나타내기 위해 다소 상세히 기술될 것이다.

도10의 장치에서, 양호한 실시예에서 649 ℃(1200℉)의 온도로 가열된 공기는 링 라인(120)에서 우측 및 좌측 플레넘 챔버(97, 99)로 각각 배관되고, 덤퍼 라인(121)에서 덤퍼 패드 플레넘(86)으로 배관된다. 링 라인(120)은 예비 링 패드(83) 및 링 패드(84)의 수직 이동을 위해 가요성 호스부(120a)를 포함한다. 가요성 호스는 또한 덤퍼 패드(82)의 수직 이동을 위해 덤퍼 라인(121)에 제공된다. 링 라인(120)에 대한 배관은 제1 및 제2 모터 구동식 링 밸브(123, 124) 각각을 통해 제공된다. 제1 모터 구동식 링 밸브(123)는 고속 작동 밸브이고 고정된 개폐 위치 사이에서 스트로크된다. 개방 위치는 유리의 부유를 위한 것이고, 폐쇄위치는 유리의 부유가 요구되지 않을 때에 열 로드를 감소시키기 위한 것이다. 폐쇄 위치에서 개방 위치로 또는 그 반대로의 스트로크 시간은 약 1초 미만이다. 제2 모터 구동식 링 밸브(124)는 압력 패드 내의 노즐 압력을 조절하기 위해 사용되므로, 주어진 유리 시트(12)는 원하는 높이, 전형적으로 약 0.64㎝로 부유될 수 있다. 일단 밸브 위치가 수립되면, 동일한 두께 및 모양을 갖는 모든 유리 시트(12)에 대해 고정 유지될 것이다. 따라서 제어 시스템은 라인에 의해 프로세싱되는 유리 시트의 상이한 크기 및 모양에 대응하는 임의의 개수의 신호를 저장하므로, 임의의 주어진 유리 시트에 대해 특정한 설정이 유리 시트를 최적 거리에 유지하기 위해 사용될 것이다. (종래에 사용되었으며 그 자체가 "신규"하지 않은) 이러한 2개의 밸브 장치는 정확히 설정 및 계량된 유속으로 싸이클을 신속히 온/오프되도록 한다. 유사한 장치가 덤퍼 패드(82)에 사용된다. 제1 모터 구동식 덤퍼 밸브(126)는 신속한 개방 및 폐쇄 싸이클 회수를 제공하고, 제2 모터 구동식 덤퍼 밸브(127)는 라인에 의해 프로세싱되는 유리 시트(12)의 크기 및 모양에 대해 설정된 특정 계량율을 제공한다.

모터 구동식 배기 밸브(129)는 가열된 공기를 제1 및 제2 링 밸브(123, 124)에 대한 링 라인(120)과 제1 및 제2 모터 구동식 덤퍼 밸브(126, 127)에 대한 덤퍼 라인(121)에 분배하는 공급기 공급 라인(131)과 유체 연통하는 배기 라인(130)에 제공된다. 배기 밸브(129)는 개방-폐쇄의 2개 위치를 가지고, 제1 모터 구동식 링 밸브(123)와 제1 모터 구동식 덤퍼 밸브(126)가 폐쇄될 때 개방되고, 그 역으로도 성립하도록 프로그래밍 된다. 모터 구동식 링 밸브(123, 124)와 덤퍼 밸브(126,127)와 결합된 배기 밸브 장치는 가열된 공기가 설정된 온도로 압력 패드(82, 83, 84) 또는 배기(130) 중 하나로 유동한다. 따라서, 연소 시스템의 저감 요구 조건들은 현저히 감소되고 공급기 공급 라인(131)은 사용 조건에 맞게 고온 유지된다. 즉, 온/오프 싸이클 조건을 설명하는 시스템의 저감율을 변경하는 시도의 다른 접근은 라인이 유리 부유를 위해 압력 패드의 활성화를 요구할 때 동일해야 하는 온도 변화로 결론될 수 있다. 배기 시스템 요구 조건을 감소시키기 위해 (즉, 배기 라인(130)을 통해 토출되는 공기를 가열하기 위해 사용되는 연료를 줄이기 위해) 모터 구동식 공기 밸브(134)는 공기 라인(135)에 제공되는데, 그 라인을 통해 시스템에 의해 가열될 공기가 프로그램 가능한 속도 제어를 갖는 모터(137)에 의해 구동되는 팬(136)에 의해 인입된다. 공기 밸브(134)는 완전히 개방된 위치와 교축되어 부분 폐쇄된 제2 위치 사이에서 작동하는 교축 고속 동작 밸브이다. 모든 모터 작동식 밸브가 다른 것과 동시에 작동하는 것은 명백하다. 시스템이 압력이 압력 패드로 공급될 것을 요구할 때, 배기 밸브(129)는 폐쇄되고, 제1 링 밸브(123), 제1 덤퍼 밸브(126) 및 공기 밸브(134)는 개방된다. 시스템이 압력 패드가 비활성화될 것을 요구할 때 (패드가 하강될 때), 배기 밸브(129)는 개방되고, 제1 링 밸브(123)와 제1 덤퍼 밸브(126)는 폐쇄되고, 공기 밸브(134)는 교축된다.

공기 공급 라인(135) 내의 순환 공기는 팬(136)에 의해 프로그램 가능한 유속으로 종래의 산업용 버너(140)에 공급된다. 공지된 바와 같이, 버너(140)는 점화를 위해 설정된 비율로 공기 및 연료를 수용하는 버너 챔버(141)를 갖는데, 그 점화된 공기와 연료 생산물은 가열된 연소 생산물 즉, 공급기 공급 라인(131)으로토출되는 원하는 온도로 가열된 공기를 생산하기 위해, 전형적으로 계단식 방법으로 공기와 연료가 연소되는 혼합 챔버(142) 안으로 들어간다.

수동식 설정 버터플라이형 밸브(144)는 순환 공기의 일부를 버너 챔버(141)로 분배하고, 수동식 설정 트리밍 밸브(145)는 순환 공기의 일부를 혼합 챔버(142)로 계량한다. 양호한 실시예에서 수동식 설정 밸브들(144, 145)은 약 649 ℃(1200℉)의 혼합 온도를 얻기 위해 설정된다. 수동식 설정 밸브들(144, 145)이 상이한 공기/연료 비율을 갖는 상이한 위치로 설정된다면 다른 혼합 온도도 가능하다는 것을 알아야 한다.

버너(140)에 공급되는 대강의 공기 대 연료 비율은 가스 라인(천연 가스, 147) 내에서 공압식으로 작동된 후방 하중 조절기 밸브(146)에 의해 설정된다. 통상적으로 공지된 바와 같이, 후방 하중 조절기 밸브(146)는, 일측이 공기 공급 라인(135)과 연결되고 타측이 주위, 즉 표준 대기에 노출된 다이어프램의 이동에 의해 가스 라인(147) 내의 가스의 유동을 측정한다. 공기 공급 라인(135) 내의 공기의 유동이 변함에 따라, 후방 하중 조절기 밸브(146) 내의 다이어프램은 가스 공급 라인(147) 내의 가스의 공급을 설정된 공기/연료 비율에 근사하게 증가 또는 감소시키도록 변한다. 공기/연료 비율은 모터 구동 가스 밸브(150)의 위치를 변경시킴으로써 조절된다. 모터 구동 가스 밸브(150)는 혼합물을 미리 설정된 온도, 즉 649 ℃ (1200 ℉) 로 유지하도록 설계된 온도 제어 루프로부터 얻어진 신호에 의해 임의의 수의 위치에 설정된다. 즉, 버너(140)의 공기/연료 비율에 영향을 미침으로써, 모터 구동 가스 밸브(150)로의 신호를 변경함으로써 연소 생성물의 온도와결과적인 혼합물의 온도가 변경된다. 더욱 이론적인 비율은 더욱 높은 온도를 산출하고 더욱 희박한 비율은 더욱 낮은 온도를 야기한다.

수동으로 설정된 밸브(144, 145)가 마련되고 온도 제어 루프가 연소 생성물의 원하는 온도를 산출하도록 조정되면, 버너(140)는 공기 공급 라인(135) 내의 팬(136)에 의해 버너(140)에 공급된 공기 유동의 소정 범위에 걸쳐 설정된 온도로 가열된 기류를 생성할 것은 명백하다. 따라서, 팬 모터(137)의 속도를 프로그램식으로 제어함으로써, 압력 패드(82, 83, 84)에 공급되는 최대 유동 또는 압력이 제어된다. 즉, 전술한 모든 밸브들이 적절한 분포 및 기능을 위해 설정되면, 모터(137)의 속도를 가변식으로 제어함으로써 압력 패드 내에 원하는 압력을 달성한다. 본질적으로, 모터(137)의 속도를 조절하는 제어기는 전체 유동 제어기이다. 속도가 프로그램식으로 설정되면, 유리 시트(12)들이 동일한 두께 및 형상을 갖도록 변경될 필요가 없다. 제어기(151), 바람직하게는 센서 입력(즉, 온도, 유동 또는 압력 등)에 반응하는 프로그램식 제어기는 본 명세서에 개시된 방법으로 작동하는 모터(137)의 모터 구동 밸브 및 속도를 조절하는 출력 제어 신호를 발생시킨다. 예컨대, 수동으로 설정된 밸브(144, 145)의 위치가 정해지면, 공급기 공급 덕트(131) 내의 온도 센서는 모터 구동 밸브(150)에 대한 제어 신호를 발생시키는 설정 동안 확립된 검색 목록(look-up table)을 사용하는 제어기(151)로 센서 신호를 출력한다.

도10은 전형적으로 공기인 가스의 온도가 정밀하게 제어될 수 있고, 실제로 원하는 절곡 온도에서 유리 시트(12)를 유지하도록 하는 유리 시트(12)와의 열 전달 접촉을 달성함을 도시하고 있다. 종래의 반송기 롤러 구동 장치에 있어서, 유리 시트의 온도는 노(18)로부터 토출되자 마자 변하기 시작한다. 주형 내에 형성될 유리 제품의 복잡한 형상 때문에, 일부 롤러는 수형 주형(110)으로 전달되기 이전에 사실상 유리 시트에 예비 절곡을 유발시키도록 절곡된다. 이러한 방법에서, 시트는 수형 주형(110) 내에서 완전히 최종 형상으로 절곡될 필요는 없다. 그러나, 유리의 절곡은 상당히 온도에 의존하는 함수이며, 시트 온도를 변경시키는 예비 절곡이 기대되었다. 본 발명에 의해서, 유리 온도가 원하는 온도로 유지되어서, 유리는 종래 기술에서 종종 사용된 예비 절곡을 도입하지 않고 수형 주형(10)에 의한 형상으로 절곡될 수 있다.

본 발명에 사용된 압력 패드를 설명함에 있어서, 특정 각도와 치수 관계는 당해 기술 분야의 숙련자들에게 공지되어 있으므로 설명하지 않기로 한다. 예컨대, 도4 및 도5에 도시된 그래프를 검토해 보면, 대향하는 제트 노즐, 즉 배플 플레이트 세그먼트(39)에 의해 점유된 공간 사이의 폭이 증가한다면, 정적 압력 영역은 증가한다는 것은 명백하다. 또한 시험은 압력 패드 내에 대향 노즐 사이의 간격이 증가한다면 유리 시트(12)를 부유시키기 위해 더욱 작은 공기 유동 및 작은 압력이 요구된다는 것을 도시하고 있다. 실제로, 도5에 도시된 바와 같이 인접한 압력 패드들 사이에 위치한 스페이서 배플(60)에 의해 하나의 연속 압력 패드가 제조된다. 임의의 압력 패드 내의 대향하는 슬롯 노즐 사이의 간격을 어느 정도로 할 것이며 압력 패드들 사이에서 스페이서 배플의 크기를 어느 정도로 할 것인지가 설계의 중요한 부분이다. 공기 유동과 관련해서는 어레이 내에 사용된 소정의 압력 패드의 대향하는 제트들 사이의 간격을 논의한다. 더욱이, 벤치 모델에 사용된 제트의 각도는 45°로 설정되었다. 상이한 대향 각도 및 제트들 사이의 간격에 따라 변하는 상이한 대향 각도는 유리 외형의 예기치 않은 왜곡에 이용될 수 있다. 또한, 적어도 부유된 시트의 횡방향 치수와 동일한 횡방향 치수를 갖고 그 내부에 형성된 종방향 연장 슬롯 노즐의 대향 쌍들을 갖는 금속 시트의 단일 시트로부터 맞춤 결합된 압력 패드 장치를 구성하는 것은 본 발명의 범주 내에 있다.

또한, 유리 시트용 프레스 전달 스테이션은 유리 시트를 이동시키기 위해 시스템에 최상의 조건을 요구하기 때문에 본 발명은 유리 시트용 프레스 전달 스테이션에 관해 설명한다. 명백하게, 임의의 수의 유리 프로세싱 라인 내에 유리 시트를 이송시키기 위해 사용되는 임의의 반송기 또는 롤 대신에 상기 이송 시스템이 사용될 수 있다. 이론상, 시스템은 예컨대 노 내로 또는 성형이나 열처리 스테이션으로 또는 성형이나 열처리 스테이션으로부터 가열된 시트를 반송하기에 매우 적절하다. 이와 관련해서, 도10에서 충분히 설명된 공기 공급 장치는 시스템의 순수 비용을 최소화하기 위해 임의의 추가적인 스테이션에 공기를 공급하도록 용이하게 수정될 수 있다.

본 발명은 양호한 실시예를 참조하여 설명되었다. 본 발명의 상세한 설명을 읽고 이해한다면 변경 및 수정은 당해 기술 분야의 숙련자에게 명백하다. 예컨대, 본 발명은 편평한 유리 시트를 프레스 절곡 스테이션으로 반송하는 것에 대해 서술하고 있다. 압력 패드 장치가 노를 통해 유리 시트를 반송하는 데 사용될 수 있다. 또한, 본 발명은 유리 분야 이외의 분야에 적용될 수 있으며, 가열되거나 가열되지 않은 철 또는 비철 재료, 웨브 재료 등의 플레이트 또는 시트를 반송하는 데 사용될 수 있다. 본 발명은 본 발명의 범주 내에 있는 모든 수정안 및 변경안을 포함한다.

Claims (39)

1. 복수개의 스테이션을 갖는 유리 프로세싱 라인을 통해 소정의 방향으로 이동시켜 가열된 유리 시트를 반송하기 위한 이송 시스템이며,

   각각이 중첩된 유리 시트를 지지하기 위한 정적 표면 영역을 제공하는 배플 플레이트에 의해 서로 횡방향으로 이격되고 서로 대향하도록 각을 이루는 한 쌍의 종방향 연장 슬롯 노즐을 갖는 복수개의 종방향 연장 압력 패드와,

   상기 슬롯 노즐을 통한 토출을 위해 각각의 패드로 가압된 가스를 향하게 하는 플레넘을 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
2. 제1항에 있어서, 각각의 패드는 단부 근처에 횡방향 연장 에지 제트 노즐을 구비함으로써 각각의 압력 패드는 그 주위에 연장하는 원주 방향 연장 슬롯 제트를 갖는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
3. 제1항에 있어서, 각각의 패드는 인접 압력 패드들 사이에 어떠한 개방 간격도 배제하도록 인접 패드에 대해 횡방향으로 위치되고 크기가 결정되어서 인접한 압력 패드들 사이를 지나는 슬롯 노즐을 통해 토출된 가스의 배출을 방지하고, 그에 의해 이송 시스템의 횡방향 축을 통한 압력 프로파일이 제어될 수 있는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
4. 제1항에 있어서, 인접한 압력 패드들 사이에 위치된 종방향 및 횡방향 연장 스페이서 배플을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
5. 제1항에 있어서, 유리 시트의 유동 방향은 종방향 작업 유동 축을 따르고, 슬롯 노즐은 서로 평행하며 압력 패드 종방향 연장 축과 공동 면 상에 있고, 압력 패드 축은 일정한 압력 패드에 대한 작업 유동 축에 대해 비스듬히 측방향으로 경사진 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
6. 제1항에 있어서, 프로세싱/성형 스테이션은 주연 에지에 인접한 각각의 유리 시트를 지지하기에 적절한 개방 중심을 구비한 주연 림 형상을 갖는 링형 주형 부재를 포함하고, 상기 복수개의 압력 패드는 복수개의 제1 및 제2 패드를 포함하고, 복수개의 제1 패드는 주형 및 노 사이에 위치되고, 복수개의 제2 패드는 사실상 링 개구 내에 포함되도록 특정하게 형성된 길이를 갖는 제2 압력 패드를 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
7. 제6항에 있어서, 링 주형에 인접하고 위치되고 복수개의 제1 및 제2 압력 패드 사이에 종방향으로 연장하며, 각각이 종방향 이동 축에 대해 비스듬히 경사진 복수개의 제3 압력 패드를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
8. 제7항에 있어서, 플레넘 챔버와, 복수개의 제2 및 제3 압력 패드 및 플레넘챔버와 각각 유체 연통하는 적어도 제1 및 제2 공급기 덕트와, 링 주형에 대해 플레넘 챔버, 공급기 덕트 및 복수개의 제2 및 제3 압력 패드를 동시에 상승 및 하강시키기 위한 액츄에이터를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
9. 제8항에 있어서, 상기 공급기 덕트들은 복수개의 제2 및 제3 압력 패드의 수직 방향 아래에 위치하며 복수개의 제2 및 제3 압력 패드를 횡방향으로 가로질러 연장하고, 각각의 압력 패드는 바닥 개구로부터 연장되는 적어도 하나의 튜브형 입구를 갖고, 각각의 공급기 덕트는 연관된 복수개의 압력 패드로부터 연장되는 복수개의 입구와 같은 동일한 복수개의 튜브형 출구를 갖고, 튜브형 슬리브는 각각의 슬리브에 대한 클램프와 각각의 입구 및 출구를 수용하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
10. 제9항에 있어서, 상기 플레넘 챔버는 축 단부에서 각각의 공급기 덕트와 유체 연통하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
11. 제10항에 있어서, 대향 축 단부에서 선택된 공급기 덕트와 유체 연통하는 제2 플레넘을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
12. 제8항에 있어서, 가열된 기류를 발생시키기 위한 버너와, 가열된 기류를 상기 플레넘으로 향하게 하는 공급기 공급 라인과, 상기 플레넘으로의 가열된 공기의유동을 제어하는 제1 개폐 모터 구동 밸브와, 상기 플레넘으로의 상기 가열된 공기의 유속을 제어하는 제1 밸브 하류의 제2 밸브와, 상기 제1 밸브의 상기 공급기 공급 라인 상류와 유체 연통하는 배기 라인과, 상기 배기 라인 내의 배기 개폐 밸브와, 가열된 공기가 상기 플레넘 챔버에 공급될 때 상기 제1 밸브를 개방하고 상기 배기 밸브를 폐쇄하며 유리 시트가 상기 링형 주형 부재 상에 위치될 때 상기 제1 밸브를 폐쇄하고 상기 배기 밸브를 개방하는 제어기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
13. 제1항에 있어서, 각각의 압력 패드는 그 위를 지나는 편평 유리 시트에 인접하도록 된 그의 길이를 연장한 개구를 갖는 긴 종방향 연장 하우징과, 배플 근처에 이격된 하우징 내에 천공된 종방향 연장 플레이트를 포함하여 플레넘으로부터의 가스가 압력 패드로부터의 토출을 위해 슬롯 노즐로 들어가기 전에 플레이트, 하우징 및 배플 사이의 공간 내 의 천공을 통해 통과하고, 상기 배플은 하우징을 폐쇄하며 배플과 하우징 사이에 형성된 슬롯 노즐을 한정하는 상기 개구 내에 위치하는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
14. 제4항에 있어서, 선택된 압력 패드는 압력 패드의 종방향 단부에 에지 제트 노즐을 갖고, 상기 에지 노즐은 압력 패드를 따라 횡방향으로 연장되는 것을 특징으로 하는 이송 시스템.
15. 종방향 연장 작업 축을 따라 이동하며, 상기 작업 축과 일치하는 축 상에서 연장된 길이 치수와 상기 길이 치수에 횡단 직교하는 폭 치수를 갖는 재료의 얇은 시트를 지지하기 위한 이송 기구이며,

    각각이 배플면에 의해 서로 횡방향으로 이격되고 서로 대향하는 제트류를 향하도록 각을 이루는 종방향으로 연장된 대체로 평행한 한 쌍의 슬롯 노즐을 구비한 복수개의 종방향 연장 압력 패드와,

    상기 노즐을 통한 토출을 위해 각각의 패드에 가압된 가스를 향하도록 각각의 압력 패드에 가압된 가스를 향하도록 각각의 압력 패드와 유체 연통하는 플레넘 챔버를 내부에 한정하는 플레넘을 포함하고,

    압력 패드는 적어도 상기 시트의 폭 치수에 미치도록 어레이 내에 나란히 이격된 것을 특징으로 하는 이송 기구.
16. 제15항에 있어서, 횡방향으로 인접한 압력 플레이트들 사이의 임의의 간극 사이에 위치되어 이들 사이의 소비된 가스의 배출을 방지하는 스페이서 배플을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
17. 제16항에 있어서, 상기 제트는 상기 연관된 압력 패드의 길이를 연장하는 슬롯 노즐인 것을 특징으로 하는 이송 기구.
18. 제17항에 있어서, 선택된 압력 패드는 압력 패드의 종방향 단부에 에지 제트노즐을 구비하며, 상기 에지 노즐은 압력 패드를 따라 횡방향으로 연장되는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
19. 제18항에 있어서, 상기 시트는 유리 절곡 작업을 위한 소성 상태로 가열된 유리 시트인 것을 특징으로 하는 이송 기구.
20. 제19항에 있어서, 주연 에지에 인접한 각각의 유리 시트를 지지하기에 적절한 개구 중심을 갖는 주연 림 형상을 구비한 링형 주형 부재를 포함하고, 상기 복수개의 압력 패드는 복수개의 제1 및 제2 패드를 포함하고 복수개의 제1 패드는 주형 및 노 사이에 위치되고 대체로 동일한 길이를 갖고, 복수개의 제2 패드는 사실상 링 개구 내에 포함되도록 특정하게 형성된 길이를 갖는 제2 압력 패드를 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
21. 제20항에 있어서, 복수개의 제1 압력 패드 및 상기 플레넘 챔버와 유체 연통하는 제1 공급기 덕트와, 복수개의 제2 압력 패드 및 상기 플레넘과 유체 연통하는 제2 공급기 덕트와, 상기 링 주형에 대한 수직 방향으로 상기 제2 공급기 덕트 및 복수개의 제2 압력 패드를 조화하여 이동시키는 액츄에이터를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
22. 제21항에 있어서, 가열된 기류를 발생시키기 위한 버너와, 가열된 기류를 상기 플레넘으로 향하게 하는 공급기 공급 라인과, 상기 플레넘으로의 가열된 공기의 유동을 제어하는 제1 개폐 모터 구동 밸브와, 상기 플레넘으로의 상기 가열된 공기의 유속을 제어하는 제1 밸브 하류의 제2 밸브와, 상기 제1 밸브의 상기 공급기 공급 라인 상류와 유체 연통하는 배기 라인과, 상기 배기 라인 내의 배기 개폐 밸브와, 가열된 공기가 상기 플레넘 챔버에 공급될 때 상기 제1 밸브를 개방하고 상기 배기 밸브를 폐쇄하며 유리 시트가 상기 링형 주형 부재 상에 위치될 때 상기 제1 밸브를 폐쇄하고 상기 배기 밸브를 개방하는 제어기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
23. 소성 상태로 가열된 얇은 유리 시트를 반송하기 위한 이송 기구이며,

    상기 유리 시트가 연속적으로 지나가는 어레이 내에 위치되며, 각각이 중첩된 유리 시트를 지지하기 위한 정적 표면 영역을 제공하는 배플 플레이트에 의해 서로 횡방향으로 이격되고 서로 대향하도록 각을 이루는 한 쌍의 종방향 연장 슬롯 노즐을 갖는 복수개의 종방향 연장 압력 패드와,

    상기 슬롯 노즐을 통한 토출을 위해 설정 압력에서 설정 온도로 가열된 가스를 각각의 패드로 향하게 하는 플레넘을 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
24. 제23항에 있어서, 인접한 압력 패드들 사이에 위치된 종방향 및 횡방향 연장 스페이서 배플을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
25. 제24항에 있어서, 각각의 패드는 단부 근처에 횡방향 연장 에지 제트 노즐을 구비함으로써 각각의 압력 패드는 그 주위에 연장하는 원주 방향 연장 슬롯 제트를 갖는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
26. 제25항에 있어서, 상기 유리 시트는 상기 압력 패드 위에서 상기 종방향 연장 노즐에 비스듬하지만 대체로 정렬된 방향으로 이동하는 것을 특징으로 하는 이송 기구.
27. 제26항에 있어서, 상기 유리 시트는 단일 또는 2개 시트의 적층 형태로 약 3 mm 이하의 두께를 갖는 평판이며, 상기 설정 압력은 상기 슬롯 노즐로부터 자립 제트류를 생성하기 위해 요구되는 것보다 낮은 것을 특징으로 하는 이송 기구.
28. 주어진 방향으로 이동하는 유리 시트를 부유시키기 위한 방법이며,

    상기 유리 시트의 아래에 있으며, 각각이 서로 대향하는 방향으로 지향된 노즐을 갖는 배플에 의해 서로 횡방향으로 이격된 한 쌍의 종방향 연장 슬롯 노즐을 갖는 복수개의 종방향 연장 압력 패드를 제공하는 단계와,

    상기 슬롯 노즐을 나가는 대향 가스류를 생성하도록 가압 하에 상기 노즐을 통해 일정하게 가스류를 향하게 하여, 상기 배플을 횡단하여 이동시키고 유리 시트를 부유시키기 위해 상기 노즐과 상기 배플과 상기 유리 시트의 하측 사이에 정적 가스 압력 영역을 생성하도록 서로 충돌시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
29. 제28항에 있어서, 상기 유리 시트는 약 510 내지 677 ℃ (950 내지 1250 ℉) 의 온도에 있으며, 가스의 압력은 자립 제트를 형성할 수 없는 속도 및 약 12.7 내지 25.4 m/s (2,500 내지 5,000 ft/min) 사이의 속도로 상기 슬롯 노즐을 빠져 나오는 가스류가 생성되기에 충분한 설정 수치여서 반점성이고 쉽게 변형될 수 있는 유리 시트가 부유되는 것을 특징으로 하는 방법.
30. 제28항에 있어서, 복수개의 유리 시트가 대체로 종방향으로 이동하는 상기 패드 상에서 연속적으로 이동하는 것을 특징으로 하는 방법.
31. 제30항에 있어서, 선택된 압력 패드의 단부 근처에 횡방향 연장 에지 노즐을 제공하는 단계를 더 포함하며, 상기 에지 노즐은 서로 대향하도록 지향되며, 상기 압력 패드 상으로 그리고 그로부터 멀어지게 이동함에 따라 각각의 유리 시트의 리딩 및 트레일링 에지를 지지하도록 상기 에지 노즐을 통해 상기 가스를 향하게 하는 것을 특징으로 하는 방법.
32. 제30항에 있어서, 인접한 압력 패드들 사이에 종방향 연장 스페이서 배플을 제공하는 단계를 더 포함하며, 임의의 주어진 압력 패드의 슬롯 노즐을 나가는 상기 가스는 인접 압력 패드의 슬롯 노즐을 나가는 가스에 의해 상기 스페이서 배플과 상기 플레이트의 하측부와 상기 인접한 압력 패드의 슬롯 노즐 사이에 가스의 정적 압력을 형성함으로써, 각각의 유리 시트를 지지하기 위해 전체 압력 패드 어레이에 걸쳐 대체로 일정한 종방향 및 횡방향으로 연장된 정적 압력 영역이 존재하는 것을 특징으로 하는 방법.
33. 제32항에 있어서, 상기 배플 아래의 각각의 압력 패드 내에 종방향 연장 천공 플레이트를 공급하는 단계와, 상기 가스가 각각의 상기 압력 패드의 노즐을 빠져 나가기 전에 상기 천공을 통과하도록 각각의 압력 패드의 단부에 인접한 플레넘으로부터 상기 가압된 가스를 향하게 하는 단계를 더 포함하여, 가스류가 대체로 일정한 압력으로 상기 압력 패드의 상기 슬롯 노즐을 빠져 나가는 것을 특징으로 하는 방법.
34. 제30항에 있어서, 상기 유리 시트가 상기 압력 패드의 종방향 연장 축에 대해 대체로 예각으로 이동하도록 하는 단계를 더 포함하여, 시트가 상기 패드들을 따라 이동함에 따라 상기 유리 시트의 하측의 임의의 별도 표면 영역이 상기 슬롯 노즐로부터 빠져 나가는 가스류에 항상 노출되지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
35. 제33항에 있어서, 상기 유리 시트의 에지들을 지지하기 위해 주연 림 형상을 갖는 링 주형과, 상기 주형 내의 복수개의 제1 압력 패드와, 링 주형에 도달하기 전에 상기 유리 시트가 상부에 이동하고 링 주형의 외측에 있는 복수개의 제2 압력패드와, 상기 복수개의 제1 및 제2 압력 패드에 가열된 가스를 향하게 하는 개별 플레넘을 제공하는 단계를 더 포함하고, 상기 방법은 상기 복수개의 제2 압력 패드로의 상기 가스의 압력을 감소시키는 단계와, 상기 유리 시트가 상기 링 주형 상에 위치될 때 상기 복수개의 제2 압력 패드를 하강시키고, 상기 유리 시트가 상기 링 주형으로부터 상승될 때 상기 복수개의 제2 압력 패드로의 가스 압력을 상승 및 재인가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
36. 제32항에 있어서, 선택된 압력 패드의 단부 근처에 횡방향 연장 에지 노즐을 제공하는 단계를 더 포함하고, 상기 에지 노즐은 서로 대향하도록 지향되고 상기 압력 패드 상으로 그리고 그로부터 멀어지게 이동함에 따라 각각의 유리 시트의 리딩 및 트레일링 에지를 지지하도록 상기 에지 노즐을 통해 상기 가스를 향하게 하는 것을 특징으로 하는 방법.
37. 제36항에 있어서, 상기 유리 시트가 상기 압력 패드의 종방향 연장 축에 대해 대체로 예각으로 이동하도록 하는 단계를 더 포함함으로써, 시트가 상기 플레넘 챔버를 따라 이동함에 따라 상기 유리 시트 하측의 임의의 별도 표면 영역이 상기 슬롯 노즐로부터 빠져 나가는 가스류에 항상 노출되지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
38. 제37항에 있어서, 상기 유리 시트의 에지들을 지지하기 위해 주연 림 형상을갖는 링 주형과, 상기 주형 내의 제1 복수개의 압력 패드와, 링 주형에 도달하기 전에 상기 유리 시트가 상부에 이동하고 링 주형의 외측에 있는 제2 복수개의 압력 패드와, 상기 제1 및 제2 압력 패드의 복수개에 가열된 가스를 향하게 하는 개별 플레넘을 제공하는 단계를 더 포함하고, 상기 방법은 상기 복수개의 제2 압력 패드의 복수개로의 상기 가스의 압력을 감소시키는 단계와, 상기 유리 시트가 상기 링 주형 상에 위치될 때 상기 제2 압력 패드의 복수개를 하강시키고, 상기 유리 시트가 상기 링 주형으로부터 상승될 때 상기 복수개의 제2 압력 패드의 복수개로의 가스 압력을 상승 및 재인가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
39. 제38항에 있어서, 상기 유리 시트는 약 510 내지 677 ℃ (950 내지 1250 ℉) 의 온도에 있으며, 가스의 압력은 자립 제트를 형성할 수 없는 속도 및 약 12.7 내지 25.4 m/s (2,500 내지 5,000 ft/min) 사이의 속도로 상기 슬롯 노즐을 빠져 나오는 가스류가 생성되기에 충분한 설정 수치여서 반점성이고 쉽게 변형될 수 있는 유리 시트가 부유되는 것을 특징으로 하는 방법.