KR20020086473A - 섬유강화수지 복합구조체용 코어재 및 그것을 사용한섬유강화수지 복합구조체의 제조방법 - Google Patents

Abstract

코어재(1)는 전체로서 대략 직육면체로 구성되고, 이 코어재(1)의 한쪽의 표면인 상면에는, 복수의 가로방향의 슬릿(2)과 세로방향의 슬릿(3)이 서로 교차하도록 형성되어 있다.

성형틀(6)의 유리섬유 등으로 이루어지는 섬유보강층(21, 22), 상기 코어재(1)에 배치하고, 그 후 각 나선형 관(14)을 세트하여 성형틀(6)의 윗쪽을 합성수지필름(10)으로 피복하여 합성수지필름(10)의 둘레가장자리부를 퍼티(8)로 접착하고, 섬유보강층(21, 22), 그 사이의 코어재(1) 및 각 나선형 관(14)을 성형틀(6)과 합성수지필름(10) 사이에 봉입한다. 그 후, 나선형 관(14)에 송급관(12)을 통하여 액상수지를 공급하고, 그것과 동시에 진공펌프(20)를 구동하여 흡인관(15)을 통하여 합성수지필름(10)과 성형틀(6) 사이의 공기를 흡인하면, 액상수지(23)는 상기 흡인력에 의해 슬릿(2, 3) 내를 흐르고, 또한 관통구멍(4) 내를 흘러서 섬유보강층(22, 21) 내로 넘쳐나와 섬유보강층(22, 21)에 함침된다. 섬유보강층(22, 21)의 전역에 액상수지를 함침시킨 후, 이 액상수지를 경화시킴으로써 섬유보강층(22, 21)과 경화된 수지가 일체로 되고, 또한 섬유보강층(22, 21)을 포함하는 수지가 코어재(1)와 접합되어 FRP 복합구조체가 완성된다.

Description

섬유강화수지 복합구조체용 코어재 및 그것을 사용한 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법{FIBER REINFORCED PLASTIC COMPOSITE STRUCTURE CORE MATERIAL AND FIBER REINFORCED PLASTIC COMPOSITE STRUCTURE MANUFACTURING METHOD USING SAID CORE MATERIAL}

종래, 특히 대형의 FRP 복합구조체를 제조하는 방법으로서, 진공백을 사용한 진공보조수지 이송법이 알려져 있다. 이 방법에서는, 유리섬유 등으로 이루어지는 보조수지층을 합성수지 등으로 이루어지는 진공백으로 덮고, 진공백 내의 한쪽에서 비닐에스테르수지나 불포화 폴리에스테르수지 등의 액상수지를 공급하고, 다른쪽에서 진공백 내의 공기를 진공펌프로 흡인함으로써 보강섬유층 내에 액상수지를 함침시킨 후, 이 액상수지를 경화시켜서 FRP 복합구조체를 제조한다.

상기 진공흡인시에, 진공백이 보강섬유층의 표면에 밀착된 상태에서는, 보강섬유층의 전역에 액상수지를 균일하고 신속하게 함침시키는 것이 곤란하다. 그 때문에, 통상 진공백 내에 진공흡인에 따라서 액상수지가 흐르는 경로를 형성하여, 액상수지를 보강섬유층의 각 부로 균일하게 분배할 수 있도록 하고 있다.

이러한 유로의 형성방법으로서, 특허공표 평10-504501호 공보에는, 표면에 다수의 도트형상 또는 펜타곤형상 등의 돌기를 형성한 박리용 시트를 보강섬유층상에 부설하고, 박리용 시트상의 인접하는 돌기간의 간극을 액상수지의 분배용 유로로 하는 것이 기재되어 있다.

또, 특허공표 2000-501659호 공보에는, 발포수지 등으로 이루어지는 코어재의 표면에 보강섬유층을 배치하고, 진공보조수지 이송법에 의해서 상기 보강섬유층에 액상수지를 함침시켜서 코어재와 보강섬유층을 일체화할 때에, 상기 코어재의 표면에 액상수지를 분배하기 위한 슬릿(홈)을 형성하거나, 코어재의 표면에 복수의 돌기형상 분배매체를 설치하거나, 다수의 융기부를 갖는 금속제직 바탕시트를 사용하는 것이 기재되어 있다.

그런데, 상기 박리용 시트나 금속제직 바탕시트를 사용하는 경우, 이들 제조에 많은 비용과 시간을 요하는 문제가 있고, 또 코어재의 표면에 돌기형상의 분배매체를 설치하는 경우도 분배매체의 제작에 수고가 든다는 문제가 있었다.

한편, 코어재의 표면에 슬릿을 형성하는 것만으로는, 액상수지를 충분히 균일하게 분배하는 것이 곤란한 것이었다. 예를 들면, 상기 진공보조수지 이송법에서의 진공흡인시에 진공백 내에 잔존공기층이 발생한 경우에는, 상기 공기층이 슬릿에 의한 액상수지의 유통을 차단하므로 다른 액상수지의 유통로가 형성되어 있지 않으면 코어재 중 잔존공기층으로부터 진공흡인측의 부분에는 액상수지가 분배되지않게 된다.

또, 슬릿 내를 유동하여 보강섬유층으로 분배되는 액상수지는, 분배 후, 슬릿 내에도 잔존하여 경화되게 되지만, 상기 액상수지는 경화에 의해 다소 수축된다. 슬릿에 대응하는 부분의 수축은, 코어재의 표면 등에 의해 슬릿의 깊이분 만큼 커지고, 그 결과, FRP 복합구조체의 표면에는 슬릿에 따른 오목부(소위 프린트스루(print through)라 칭해지는 미소한 요철모양)가 발생하여 외관이 손상된다는 문제가 있었다. 또한, 비닐에스테르수지나 불포화 폴리에스테르수지 등의 액상수지는 코어재를 침식할 위험이 있고, 액상수지가 슬릿을 유통할 때에 코어재를 침식하여 코어재를 연화하거나, 슬릿폭을 확장하거나 하는 등의 결과, 상기 오목부가 한층 현저하게 드러난다.

또, 슬릿의 폭이나 깊이를 크게 하면 액상수지의 유통은 신속한 것으로 되는 한편, 상기 오목부가 현저하게 나타내는 외에, 슬릿 내에 충전되어 경화하는 액상수지의 양이 증대하여 FRP 복합구조체의 중량이 증대한다는 문제가 발생한다.

본 발명은 선박, 차량, 해양부력체, 풀, 항공기, 풍력발전블레이드 등의 재료로서 폭넓게 사용되고 있는 섬유강화수지 복합구조체(이하, "FRP(Fiber Reinforced Plastic) 복합구조체"라 한다.)에 사용되는 코어재 및 그것에 관한 FRP 구조체용 코어재를 사용한 FRP 복합구조체의 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 제1실시형태에 관한 FRP 복합구조체용 코어재를 나타내는 평면도,

도 2는 상기 코어재의 일부를 나타내는 확대 사시단면도,

도 3은 도 2의 Ⅲ-Ⅲ선을 따르는 확대 부분단면도,

도 4는 슬릿의 변형예를 나타내는 확대 부분단면도,

도 5는 상기 코어재를 사용하여 FRP 복합구조체를 제조하는 제조설비를 나타내는 평면도,

도 6은 도 5의 Ⅵ-Ⅵ선을 따르는 부분확대 단면도,

도 7은 액상수지를 분배한 상태를 나타내는 도 6에 대응하는 부분확대 단면도,

도 8은 상기 실시형태의 제조설비의 변형예를 나타내는 부분확대 단면도,

도 9는 슬릿을 따라서 발생한 오목부를 나타내는 확대 부분단면도,

도 10은 액상수지를 분리하는 필터의 개략구조를 나타내는 단면도,

도 11은 상기 필터를 사용하여 분리한 액상수지를 공급장치로 환송하는 회로를 나타내는 모식도,

도 12는 흡인노즐의 외관구성을 나타내는 개략사시도,

도 13은 슬릿관의 구성을 나타내는 부분 사시단면도,

도 14는 유공관의 구성을 나타내는 부분 사시단면도,

도 15는 실시예 2∼5 및 비교예 2∼4에서의 FRP 복합구조체의 제조장치를 나타내는 모식도이다.

본 발명은 액상수지를 균일하고 신속하게 분배할 수 있는 FRP 복합구조체용 코어재, 및 상기 코어재를 사용한 FRP 복합구조체의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

즉, 본 발명은, 표면에 슬릿을 가짐과 동시에, 두께방향으로 관통하는 관통구멍을 갖는 것을 특징으로 하는 FRP 복합구조체용 코어재이다. 본 발명에 의하면, 상기 코어재의 표면에 보강섬유층을 배치하고, 진공보조수지 이송법으로 보강섬유층에 액상수지를 함침시킬 때에, 액상수지가 코어재의 표면 슬릿 내를 유통하면서 상기 표면을 덮는 보강섬유층의 각 부로 분배될 뿐만 아니라, 관통구멍을 통하여 코어재가 상대하는 측의 표면 사이에서 액상수지가 흐르는 결과, 액상수지의 유통이 한층 원활하게 행해지고, 액상수지는 코어재의 각 표면의 보강섬유층에 균일하고 신속하게 분대되게 된다. 이것에 의해, FRP 복합구조체의 품질향상을 실현할 수 있고, 또한 FRP 복합구조체의 제조에 요하는 시간을 단축할 수 있다. 또, 코어재에 슬릿과 관통구멍을 형성하는 작업은, 각각 회전톱이나 전동식 드릴 등을 사용하여 비교적 용이하게 행할 수 있기 때문에, 코어재의 제조에 시간이 걸리는 일도 없고, 액상수지의 분배를 위하여 종래의 박리용 시트 등의 다른 부재를 준비할 필요도 없게 되는 결과, 제조비용도 저감시킬 수 있다.

또, 본 발명에 관한 FRP 복합구조체용 코어재는, 상기 슬릿의 폭이 대략 0.5 내지 2㎜, 깊이가 폭의 대략 1 내지 4배, 피치가 대략 10 내지 100㎜인 것이다. 슬릿의 사이즈 및 피치가 이러한 범위이면, 진공흡인시의 액상수지의 유통이 원활하게 행해짐과 동시에, FRP 복합구조체의 제조 후에 슬릿 내에 잔존하는 수지의 양을 적정한 범위로 억제할 수 있어, FRP 복합구조체의 중량도 억제할 수 있다. 또, 슬릿 내에 잔존한 액상수지가 경화시에 수축함으로써, 또는 액상수지가 코어재를 침식함으로써 발생하는 FRP 복합구조체의 표면 요철모양(프린트스루)을 눈으로 확인할 수 없을 정도로 억제하는 것도 가능하다.

이것에 대하여, 슬릿의 사이즈가 상기 하한값보다 작은 경우 또는 피치가 상기 상한값보다 큰 경우는, FRP 복합구조체의 제조시에 액상수지의 유통속도가 느리게 되기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 슬릿의 사이즈가 상기 상한값보다 큰 경우 또는 피치가 상기 하한값보다 작은 경우는, FRP 복합구조체의 제조 후에 상기 슬릿 내에 잔존하는 수지의 양이 과대해지고, 즉, 제조시의 액상수지의 사용량이 과대하게 됨과 동시에 FRP 복합구조체의 중량이 커져서 바람직하지 않다. 또, 슬릿의 사이즈가 상기 상한값보다 큰 경우는, FRP 복합구조체의 표면에 상기 요철모양이 발생하여 외관이 나빠지는 일이 있으므로 바람직하지 않다. 또한, FRP 복합구조체의 중량이 증대할 우려도 있다.

또, 바람직하게는 상기 슬릿이 대략 V자형 단면을 갖는 것이다. 폭 및 깊이가 똑같은 경우는, 슬릿을 대략 직사각형상 단면으로 한 경우에 비하여 슬릿의 단면적이 작게 되어, FRP 복합구조체의 제조 후에 상기 슬릿 내에 잔존하는 수지의 양이 작아지게 된다. 따라서, 제조시의 액상수지의 사용량을 억제하여 비용을 삭감할 수 있음과 동시에, FRP 복합구조체의 중량을 저감할 수 있는 이점이 있다. 또, 액상수지의 수축에 의해 FRP 복합구조체의 표면에 발생하는 상기 요철모양을 억제하는 이점도 있다.

또, 바람직하게는, 상기 관통구멍의 직경이 대략 1 내지 4㎜, 피치가 대략 20 내지 200㎜이다. 관통구멍의 직경 및 피치가 이러한 범위에 있으면, FRP 복합구조체의 제조시에 있어서의 관통구멍을 통한 액상수지의 유통이 원활하게 행해짐과 동시에, 제조 후에 관통구멍 내에 잔존하는 액상수지의 양이 과대하게 되지 않도록 억제할 수 있고, 따라서, FRP 복합구조체의 경량화를 도모할 수 있는 이점이 있다.

또, 바람직하게는, 상기 관통구멍의 단부 근방의 직경이 확장된 것이다. 이것에 의해, FRP 복합구조체의 제조시에 있어서의 코어재의 표면으로부터 관통구멍으로의 액상수지의 유입이 용이하게 행해지고, 관통구멍을 통한 액상수지의 유통이 한층 원활하게 행해진다.

또 바람직하게는, 상기 관통구멍의 단부가 상기 슬릿과 연통되는 것이다. 이것에 의해 FRP 복합구조체의 제조시에 관통구멍으로부터 슬릿으로, 또는 슬릿으로부터 관통구멍으로 액상수지가 이동할 수 있으므로, 전체로서 보강섬유층의 각 부에 대한 액상수지의 분배가 한층 원활하게 행해지게 된다.

또 바람직하게는, 본 발명에 관한 FRP 복합구조체용 코어재는, 표면의 적어도 2방향을 따라서 상기 슬릿을 갖고, 서로 다른 방향의 슬릿끼리의 교차부분에 상기 관통구멍의 단부가 연통하는 것이다. 2방향 이상에 슬릿을 형성함으로써, 각 방향으로의 액상수지의 분배가 한층 용이하고 또한 균일하게 행해짐과 동시에, 슬릿끼리의 교차부분과 관통구멍을 연통시킴으로써 각 방향의 슬릿과 관통구멍 사이에서 액상수지가 이동할 수 있게 되어, 액상수지의 분배가 더욱 원활하게 행해진다.

또 바람직하게는, 본 발명에 관한 FRP 복합구조체용 코어재는, 경질 플라스틱발포체 또는 목재로 이루어지는 것이고, 상기 경질 플라스틱발포체는 경질 염화비닐계 발포체인 것이 특히 바람직하다. 이와 같은 비교적 저렴하고 또한 경량인 코어재를 사용함으로써, FRP 복합구조체의 제조비용의 저감과 경량화를 도모할 수 있다. 또, 플라스틱재료를 사용하는 경우도, 경질 플라스틱발포체를 사용함으로써 FRP 복합구조체에 충분한 강도를 부여할 수 있다. 또, 경질 염화비닐계 발포체는, FRP 복합구조체의 제조시에 보강섬유층에 함침시키는 액상수지(비닐에스테르수지나불포화 폴리에스테르수지 등)에 함침되기 어렵기 때문에, FRP 복합구조체의 성능을 향상시킬 수 있다.

한편, 본 발명에 관한 FRP 복합구조체의 제조방법은, 상기 FRP 복합구조체용 코어재의 표면을 따라서 보강섬유층을 배치함과 동시에, 이들 보강섬유층 및 FRP 복합구조체용 코어재를 합성수지필름으로 피복한 후, 합성수지필름 내의 공기를 진공펌프로 흡인하면서 FRP 복합구조체용 코어재의 슬릿 및 관통구멍을 통하여 액상의 수지를 상기 보강섬유층의 각 부에 분배함으로써 보강섬유층에 액상수지를 함침시키고, 그 후, 상기 액상수지를 경화시키는 것이다. 코어재에 슬릿 및 관통구멍을 형성하여 둠으로써, 액상수지를 섬유보강층의 전역으로 신속하고 균일하게 분배할 수 있는 등, 상술한 여러 가지의 효과가 발생한다.

또, 상기 합성수지필름이 나일론필름인 것이 바람직하다. 비교적 저렴하고 또한 견고한 나일론필름을 사용함으로써, FRP 복합구조체의 제조설비를 저렴하게 구성할 수 있음과 동시에, 진공흡인시에 있어서의 합성수지필름의 피열손상 등의 문제도 발생하기 어렵게 된다.

또, 상기 액상수지의 공급관 단부를 상기 슬릿의 단부에 접속하여 상기 액상수지의 공급을 슬릿의 단부에서 행하는 것이 바람직하며, 상기 액상수지의 공급을 받는 슬릿의 적어도 단부 근방의 단면적을 확장하는 것이 특히 바람직하다. 이 경우, 액상수지의 일부는 상기 슬릿을 통하여 상기 슬릿이 형성된 코어재 표면을 덮는 섬유보강층의 전역에 대략 균일하게 분배되고, 상기 섬유보강층의 대략 전역에 함침된다. 또, 액상수지의 다른 일부는, 관통구멍을 통하여 코어재의 다른 표면으로 보내지고, 이 다른 표면에서의 슬릿을 통하여 다른 표면을 덮는 섬유보강층의 대략 전역으로 분배되어 상기 섬유보강층에 함침된다. 이와 같이, 상기 슬릿 및 관통구멍을 갖는 코어재를 사용함으로써, 슬릿의 단부에 액상수지를 공급하는 것만으로 섬유보강층의 대략 전역에 액상수지를 용이하게 분배할 수 있다. 또한, 액상수지의 공급을 받는 슬릿의 적어도 단부 근방의 단면적을 확장함으로써, 슬릿보다 큰 단면적을 갖는 공급관으로부터 슬릿으로의 액상수지의 유입이 원활하게 행해지는 이점이 있다. 또, 액상수지의 공급을 받는 슬릿의 단면적을 전체길이에 걸쳐서 액상수지의 공급을 받지 않는 슬릿보다 크게 하면, 상기 액상수지의 공급을 받는 슬릿으로부터 섬유보강층의 각 부로의 액상수지의 분배가 신속하게 행해지는 이점이 있다.

또, 상기 보강섬유층과 합성수지필름 사이에 액상수지의 공급관을 보강섬유층의 폭방향으로 배치하고, 이 공급관의 복수장소에서 보강섬유층으로 액상수지를 공급하는 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 상기 공급관은 그 길이방향을 따라서 액상수지의 공급용 간극을 갖는 나선형 관, 또는 그 길이방향으로 액상수지를 유출시키기 위한 구멍이 줄지어 형성된 유공관(有孔管)이다. 이것에 의해, 공급관의 길이방향 각 부에서 대략 균일하게 액상수지를 섬유보강층에 공급할 수 있는 이점이 있다.

또, 상기 액상수지가 불포화 폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지인 것이 바람직하고, FRP 복합구조체의 표면성이 중요시되는 용도에 있어서는, 그 불포화 폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지에 함유되는 스티렌 모노머의 함유량이20 내지 40중량%인 것이 특히 바람직하다. 비교적 저렴한 불포화 폴리에스테르수지를 사용함으로써 FRP 복합구조체를 저렴하게 제조할 수 있음과 동시에, 이러한 불포화 폴리에스테르수지를 섬유보강층으로 보강함으로써, FRP 복합구조체의 강도를 충분히 높게 할 수 있다. 또, 불포화 폴리에스테르수지 중의 스티렌 모노머의 함유량이, 예를 들면 대략 45%정도이면 불포화 폴리에스테르수지의 유동성이 높아 섬유보강층으로 신속하게 분배할 수 있지만, 스티렌 모노머의 함유량이 높아지면 코어재의 침식도 커지게 된다. 이것에 대하여, 스티렌 모노머의 함유량을 바람직하게는 20 내지 40중량%, 더욱 바람직하게는 25 내지 35중량%로 함으로써, 불포화 폴리에스테르 또는 비닐에스테르수지에 의한 코어재의 침식을 억제하여 FRP 복합구조체의 표면성을 향상시키고, 또한 불포화 폴리에스테르 또는 비닐에스테르수지의 분배를 신속하게 행하는 것이 가능하다는 이점이 있다.

또, 상기 합성수지필름 내의 공기의 흡인을 FRP 복합구조체용 코어재의 일단부 근방에서 행함과 동시에, 상기 액상수지의 공급을 FRP 복합구조체용 코어재의 타단부 근방에서 일단부 근방으로 차례로 행하는 것이 바람직하다. 이와 같이 액상수지를 코어재의 타단부로부터 차례로 공급함으로써, 각 시점에서 액상수지가 공급되고 있는 영역에 흡인력을 효과적으로 작용시켜, 액상수지를 코어재의 대략 전역에서의 섬유보강층에 대략 균일하게 분배할 수 있다. 이것에 대하여, 코어재의 전역에 액상수지를 동시에 공급한 경우, 상기 진공흡인을 행하는 코어재의 일단부 근방에서는, 액상수지를 섬유보강층에 균일하게 분배할 수 있지만, 코어재의 타단부 근방에서는 그 사이의 액상수지에 방해받아 진공흡인에 의한 흡인효과가 충분히 미치지 않기 때문에, 액상수지를 균일하게 분배하는 것이 곤란하게 된다.

또, 상기 합성수지필름 내로부터 흡인된 공기를 액상수지트랩에 통과시키고, 분리된 액상수지를 상기 보강섬유층의 각 부로 분배해야 할 액상수지로 환송하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 잉여로 공급된 액상수지를 재이용할 수 있어, FRP 복합구조체를 한층 저렴하게 제조하는 것이 가능하게 된다.

또, 상기 합성수지필름 내의 공기를 흡인하면서 액상수지를 상기 보강섬유층의 각 부로 분배할 때에, 보강섬유층과 합성수지필름의 사이에 발생한 잔존공기층을, 상기 합성수지필름에 바늘형상의 흡인노즐을 통과시켜 흡인제거하고, 그 후, 그 흡인노즐에 의해 합성수지필름에 형성된 통과구멍을 밀봉하는 것이 바람직하다. 잔존공기층은 보강섬유층으로의 액상수지의 함침을 방해하여, FRP 복합구조체에 수지가 존재하지 않는 결함부분을 발생시키지만, 상기 흡인노즐에 의해 잔존공기층을 흡인제거함으로써 이것을 방지할 수 있다는 이점이 있다.

또, 상기 보강섬유층이 유리섬유층인 것이 바람직하고, 그 유리섬유층이 일방향으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제1의 유리섬유층과, 상기 일방향과 대략 직교하는 타방향으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제2의 유리섬유층을 적층하여 이루어지는 것인 것, 절단유리섬유매트(chopped strand mat)로 이루어지는 것인 것, 또는 연속유리섬유매트(continuous strand mat)로 이루어지는 것인 것이 특히 바람직하다. 비교적 저렴한 유리섬유층을 사용함으로써 FRP 복합구조체의 제조비용을 저감시킬 수 있음과 동시에, 유리섬유층에서 수지를 보강함으로써 FRP 복합구조체의 강도를 충분히 높일 수 있는 이점이 있다. 또, 상기 유리섬유층으로서, 일방향으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제1의 유리섬유층과, 상기 일방향과 대략 직교하는 타방향으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제2의 유리섬유층을 적층함으로써 액상수지를 유리섬유층에 함침시킬 때에, 액상수지는 제1의 유리섬유층 내에서는 대략 상기 일방향만으로 흐르고, 제2의 유리섬유층 내에서는 대략 상기 타방향만으로 흐르는 결과, 액상수지가 유리섬유층의 전역으로 신속하게 널리 퍼지게 된다. 한편, 상기 유리섬유층에 절단유리섬유매트를 사용하면 유리섬유층의 두께당의 강성이 높아지고, 연속유리섬유매트를 사용하면 유리섬유층 내에서의 액상수지의 유통이 한층 신속하게 되어, 액상수지의 함침시간이 한층 단축된다는 이점이 있다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.

[제1실시형태]

도 1은 FRP 복합구조체용 코어재(1)(이하, 단지 코어재(1)라 함)의 평면도, 도 2는 이 코어재(1)의 도 1중 왼쪽 위의 코너부 부근을 나타내는 확대부분 사시단면도이다. 코어재(1)는 전체로서 대략 직육면체 형상으로 구성되고, 이 코어재(1)의 한쪽의 표면인 상면에는, 복수의 가로방향의 슬릿(2)과 복수의 세로방향의 슬릿(3)이 서로 교차하도록 형성되어 있다.

코어재(1)의 다른쪽의 표면인 하면에는, 상면측의 슬릿(2, 3)에 대응하는 위치에 복수의 가로방향의 슬릿(2)과 복수의 세로방향의 슬릿(3)이 형성되어 있다. 이들 슬릿(2, 3)은 코어재(1)의 형성후에, 예를 들면 도시하지 않은 회전톱날을 사용하여 코어재(1)의 표면부분을 소정의 폭 및 깊이로 잘라냄으로써 형성된다. 또한, 상면측 및 하면측에서의 서로 대응하는 슬릿(2, 3)의 교차부분 중의 일부의 교차부분끼리를 연결하도록 대략 원형단면의 관통구멍(4)이, 도시하지 않은 전동식 드릴로 코어재(1)에 천공하는 것 등에 의해 형성되어 있다.

상기 슬릿(2, 3)은, 코어재(1)의 상면 및 하면을 따라서 각각 도시하지 않은 섬유보강층을 배치하고, 진공보조수지 이송법에 의해 액상수지를 상면측 및 하면측의 섬유보강층에 함침시킬 때에, 액상수지가 코어재(1)의 상면 및 하면을 따라서 흐르는 유로를 형성하고, 관통구멍(4)은 액상수지가 코어재(1)의 상면측 또는 하면측의 어느 한쪽의 진공도가 낮은 측에서 진공도가 높은 측으로 흐르는 유로를 형성한다.

도 3에 도 2의 Ⅲ-Ⅲ선을 따르는 슬릿(3)을 포함하는 확대단면 부분도를 나타낸다. 여기서는, 슬릿(2, 3)은 직사각형상 단면을 갖고 있다. 슬릿(2, 3)의 폭(W) 혹은 깊이(D)가 지나치게 작은 경우, 또는 피치(P1, P2)가 지나치게 큰 경우는, 진공보조수지 이송법에 의한 FRP 복합구조체의 제조시에 액상수지가 슬릿(2, 3) 내를 원활하게 흐르는 것이 불가능하여 바람직하지 않다.

한편, 슬릿(2, 3)의 폭 혹은 깊이가 클수록, 또는 피치(P1, P2)가 작을수록, 상기 제조시의 액상수지의 흐름은 원활하게 되지만, 액상수지의 사용량, 즉 제조후에 슬릿(2, 3) 내에 잔존하는 수지의 양이 증가하여 제조비용이 증대됨과 아울러 FRP 복합구조체의 중량이 증가하는 문제가 있다. 또, 슬릿(2, 3)의 깊이가 커지면 슬릿(2, 3) 내의 액상수지가 경화되어 수축함으로써, 예를 들면 도 9에 나타내는바와 같이, FRP 복합구조체의 표면에 슬릿(3)에 따른 오목부(S)가 발생하여 FRP 복합구조체의 외관이 손상된다. 또, FRP 복합구조체가 부하를 받은 경우에 상기 오목부(S)에 응력집중이 발생할 우려가 있고, FRP 복합구조체의 강성의 저하도 염려된다.

또한, 예를 들면 코어재(1)에 경질 플라스틱발포체를, 액상수지에 불포화 폴리에스테르수지를 사용한 경우에는, 상기 액상수지중에 스티렌 모노머에 의해 코어재(1)가 침식되는 일이 있지만, 코어재(1)가 침식되는 것에 의해 코어재(1)가 연화되거나 혹은 슬릿(2, 3)의 폭 및 깊이가 커져서 상기 문제가 현저하게 드러난다.

그러한 균형때문에, 각 슬릿(2, 3)의 폭은 대략 0.5 내지 2㎜, 깊이는 폭의 대략 1 내지 4배, 피치(P1, P2)는 10 내지 100㎜로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 폭을 대략 0.7 내지 1.5㎜, 깊이가 폭의 대략 1.3 내지 3배, 피치(P1, P2)가 대략 20 내지 70㎜로 하고, 가장 바람직하게는 폭을 대략 0.8 내지 1.2㎜, 깊이가 폭의 대략 1.5 내지 2배, 피치(P1, P2)가 대략 30 내지 50㎜로 한다.

상기 관통구멍(4)은, 직경이 클수록, 또 세로 및 가로방향의 피치(P3, P4)가 작을수록, 액상수지가 관통구멍(4)을 통하여 흐르는 속도가 증가하여, 액상수지를 상기 섬유보강층의 각 부로 신속하게 분배하는 점에서 바람직하지만, 반면, 수지사용량이 증가하여 FRP 복합구조체의 중량이 증가한다는 문제 등이 있다. 한편, 관통구멍(4)의 직경이 지나치게 작아지거나, 피치(P3, P4)가 지나치게 커지거나 하면, 관통구멍(4)을 통한 액상수지의 유통이 원활하게 행해지지 않게 된다.

그와 같은 균형때문에, 관통구멍(4)은 직경을 대략 1 내지 4㎜, 세로 및 가로방향의 피치(P3, P4)를 대략 20 내지 200㎜로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 직경을 대략 1.5 내지 3㎜, 피치(P3, P4)를 대략 40 내지 140㎜로 하고, 가장 바람직하게는 직경을 대략 2 내지 2.5㎜, 피치(P3, P4)를 대략 60 내지 100㎜로 한다.

도 1 및 도 2에 나타낸 관통구멍(4)의 단부는 2방향의 슬릿(2, 3)의 교차부분에 접속되고, 이것에 의해 관통구멍(4)과 2방향의 슬릿(2, 3) 사이에서 액상수지의 이동이 가능하게 되는 이점이 있지만, 관통구멍(4)의 단부는 어느 1방향의 슬릿(2 또는 3)에만 접속되어 있어도 좋다.

또, 도 2에서는, 관통구멍(4)의 직경을 일정하게 하고 있지만, 슬릿(2, 3)과 연통하는 관통구멍(4)의 단부 근방의 직경을, 예를 들면 상기 단부 근방이 테이퍼형상 단면을 이루도록 연속적으로 확장하면, 관통구멍(4)과 슬릿(2, 3) 사이에서의 액상수지의 이동이 한층 원활하게 행해진다.

슬릿(3) 부분의 확대단면을 도 4에 예시하는 바와 같이, 슬릿(2, 3)은 직사각형상 단면으로 하는 대신에, 대략 V자형 단면으로 하여도 좋다. 이 경우, 슬릿(2, 3)의 폭(W) 및 깊이(D)가 상기와 같은 정도라면, 슬릿(2, 3)의 단면적은 직사각형상 단면인 경우의 약 1/2로 되기 때문에, FRP 복합구조체의 제조시에 있어서의 슬릿(2, 3) 내에서의 유동속도는 약간 느려지지만, 제조 후에 슬릿(2, 3) 내에 잔존하는 액상수지의 양이 약 1/2로 되어, 액상수지의 사용량을 억제할 수 있고, 또한 FRP 복합구조체의 중량도 경감할 수 있다. 또, FRP 복합구조체의 표면 슬릿(2, 3)에 대응하는 부분에 발생하는 오목부를 작게 하는 것도 가능하다.

상기 코어재(1)의 두께(T)는, 제조하고자 하는 FRP 복합구조체의 두께치수에 따라서 결정하면 되고, 코어재(1)의 가로 및 세로방향 치수 L1 및 L2도 FRP 복합구조체의 가로 및 세로방향에 따라서 결정할 수 있다. 단, FRP 복합구조체가 예를 들면 가로 또는 세로방향 치수(L1, L2)의 적어도 한쪽이 대략 2000㎜ 이상정도의 대형의 것인 경우, 뒤에 기술하는 바와 같이, 복수의 코어재(1)를 세로 또는 가로방향으로 배열하여 하나의 FRP 복합구조체를 구성하는 것도 가능하다. 그 경우의 구성단위로 되는 코어재(1)의 가로 및 세로방향치수(L1, L2)는, 예를 들면 각각 대략 500 내지 2000㎜ 정도로 하는 것이 가능하다.

다음에, 상기 코어재(1)를 사용하여 FRP 복합구조체를 제조하는 제조설비의 일례를 설명한다. 도 5에 나타낸 바와 같이, 이 제조설비(5)는, 섬유강화수지(FRP) 등으로 이루어지는 성형틀(6)을 구비하고 있다. 성형틀(6)의 형상은 제품 형상에 따라서 결정되지만, 여기서는 예를 들면 대략 직육면체 형상의 FRP 복합구조체의 제조에 사용하기 위하여, 성형틀(6)의 평면형상이 대략 직사각형상으로 되어 있다.

도 5의 Ⅵ-Ⅵ선에 따르는 확대단면도인 도 6에도 나타낸 바와 같이, 성형틀(6)의 둘레가장자리부에는 윗쪽으로 융기하는 융기부(7)가 형성되고, 융기부(7)의 상면에는 홈(7a)이 형성되어 있다. 이 홈(7a) 내에는 폴리에스테르 등으로 이루어지는 퍼티(8)(접착제)가 충전되어 있다. 퍼티(8)는 진공흡인시에 사용하는 합성수지필름(10)의 둘레가장자리부를 박리할 수 있게 되도록 흡착하도록 되어 있다.

또한, 합성수지필름(10)의 둘레가장자리부의 밀봉은 상기 퍼티(8) 대신에 양면 점착테이프를 사용하여 행하는 것도 가능하다.

성형틀(6)의 측방에는 각각 액상수지를 축적한 통 등으로 이루어지는 복수의 액상수지 공급장치(11)가 배치되어 있다. 각 공급장치(11)에는, 복수의 송급관(12)의 일단부가 접속되고, 각 송급관(12)에는 개폐밸브(13)가 설치되어 있다. 각 송급관(12)은 성형틀(6) 내의 폭방향 일단부(도 5의 상단부)까지 연장되어 있고, 각 송급관(12)의 타단부에는 나선형 관(14)(공급관)의 일단부가 접속되어 있다.

각 나선형 관(14)은 성형틀(6)의 폭방향을 따라서 연장되어 있고, 타단부가 성형틀(6) 내의 폭방향 타단부에 위치하고 있다. 도 5중 확대부를 나타내는 바와 같이, 나선형 관(14)은 예를 들면 금속선재(14a)를 나선상으로 감은 것이고, 액상수지를 외부로 누출시키기 위한 미소한 간극(14b)을 금속선재(14a)의 주위에 갖고 있다. 즉, 나선형 관(14)은 코일스프링과 같은 큰 탄성은 갖고 있지 않지만, 코일스프링에서의 나선상의 선재의 간극을 매우 작게 형성한 것과 같은 형상을 갖고 있다.

간극(14b)의 크기는, 나선형 관(14) 내에서 액상수지를 일단부측에서 타단부측으로 보낼 때에, 나선형 관(14)의 단위길이당 액상수지의 누출량이 나선형 관(14)의 길이방향 전역에서 대략 균일하게 될 정도로 설정된다. 한편, 인접하는 나선형 관(14)의 피치(P5)는, 예를 들면 대략 300 내지 1000㎜ 정도, 보다 바람직하게는 대략 400 내지 600㎜정도로 한다.

이것은, 인접하는 나선형 관(14)의 피치(P5)가 너무 크면, 섬유보강층의 각 부에 액상수지를 신속하게 분배할 수 없고, 한편 피치(P5)가 너무 작으면 액상수지의 공급량이 과잉으로 되어서, FRP 복합구조체의 중량이 증가하거나, 흡인관(15)으로 흡인되는 액상수지의 양이 늘어나는 등의 불합리가 발생하는 것을 고려하여, 상기 범위로 한 것이다.

또한, 도시하지 않지만, 필요에 따라 나선형 관(14)의 주위에 네트 등의 다공성부재를 감음으로써 나선형 관(14)의 단위길이 당의 액상수지의 누출량을 미조정하고, 또한 유출량의 한층 균일화를 도모할 수 있다.

성형틀(6) 내의 길이방향 일단부(도 5의 우단부)로부터 복수의 흡인관(15)이 성형틀(6) 밖으로 인출되어 있다. 각 흡인관(15)에는 공기에 혼입되어 흡인되는 액상수지를 분리하기 위한 필터(액상수지 트랩)(16) 및 공기압을 측정하기 위한 압력계(17)가 부착되고, 각 흡인관(15)의 타단부는 집합관(18)을 통하여 진공펌프(20)에 접속되어 있다.

도 10은, 필터(16)의 개략구성을 나타내는 단면도이고, 도면에 나타낸 바와 같이, 필터(16)는 소위 트랩형상의 구성으로 되어 있다. 즉, 진공챔버(160)에 흡인관(15)이 그 선단을 아래쪽으로 향해서 삽입됨과 아울러, 진공펌프(20)와 연통하는 진공관(161)이, 그 선단이 윗쪽 부근으로 되도록 삽입되어 있다. 흡인관(15) 및 진공관(161)의 선단 위치나 방향은 상기에 한정되는 것은 아니지만, 흡인관(15)으로부터 진공챔버(160) 내로 흡인된 액상수지가 비산하는 등 하여 진공관(161)에 흡입되지 않는 위치관계로 하는 것이 바람직하다. 또한, 진공챔버(160) 내에 저장된 액상수지를 유출하기 위한 배출관(162)이, 그 선단이 진공챔버(160)의 저부 근방으로 되도록 삽입되어 있다. 상기 배출관(162)에는 밸브A가 설치되어 있고, 흡인관(15)으로부터 공기와 더불어 흡인된 액상수지는 진공챔버(160) 내에 저류된 후, 상기 밸브A를 개방함으로써, 적절히 배출관(162)으로부터 유출될 수 있도록 되어 있다. 또, 진공챔버(160)의 상측에 진공챔버(160) 내의 압력을 대기압으로 되돌리기 위한 밸브B가 설치되어 있다. 흡인시에는 상기 밸브B를 닫아두고, 진공흡인 후에 개방함으로써, 진공챔버(160) 내의 감압상태를 신속하게 대기압으로 되돌릴 수 있다. 또한, 도면에는 나타내고 있지 않지만, 진공챔버(160) 내에 저류된 액상수지를 배출관(162)로부터 유출하기 위하여 필요하다면 펌프 등을 설치한다.

도 5에는 나타내고 있지 않지만, 필터(16)의 배출관(162)과 공급장치(11)를 연통하여 필터(16)에 의해 분리된 액상수지를 공급장치(11)로 환송가능한 구성으로 함으로써, 잉여로 공급된 액상수지를 재이용할 수 있고, FRP 복합구조체의 제조비용을 저감하는 것이 가능하게 된다. 예를 들면, 도 11에 나타낸 바와 같이, 흡인관(15)을 분기하여 한쌍의 필터(16A, 16B)에 각각 삽입하고, 또 각 필터(16A, 16B)에 삽입된 진공관(161)은 적절히 합류시켜서 진공펌프(20)와 연통시킨다. 또한, 각 흡인관(15), 진공관(161), 배출관(162)에 개폐밸브(163)를 설치한다. 각 개폐밸브(163)를 적절히 조작하여 필터(16A) 또는 필터(16B)의 한쪽을 사용하여, 공기에 혼입하여 흡인되는 액상수지를 분리하고, 진공챔버(160) 내에 액상수지가 소정량 이상 저류되면 필터(16A) 또는 필터(16B)의 다른쪽을 사용하도록 각 개폐밸브(163)를 조작하여 전환함과 동시에, 진공챔버(160)에 저류된 액상수지를 공급장치(11)로 유출시킨다. 이것을 반복함으로써 FRP 복합구조체의 제조를 중단하지 않고 필터(16A, 16B)에 액상수지를 트랩시켜, 상기 액상수지를 재이용할 수 있다.

상기 액상수지로서는, 비닐에스테르수지나 불포화 폴리에스테르수지를 사용할 수 있다. 특히, 불포화 폴리에스테르수지는, 비교적 저렴하고, 또한 제조후의 FRP 복합구조체의 강도를 확보할 수 있으므로 바람직하다. 또한, 비닐에스테르수지는 불포화 폴리에스테르수지와 비교하면 고가이기는 하지만, FRP 복합구조체의 표면에 발생하는 요철모양을 억제하는 것이 비교적 용이하다는 이점이 있고, FRP 복합구조체의 표면성을 향상할 수 있는 점에서 바람직한 수지이다. 또, 비닐에스테르수지나 불포화 폴리에스테르수지를 사용하는 경우에는, 스티렌 모노머의 함유량이 많을수록 코어재(1)가 침식되기 쉬운 한편, 적으면 액상수지의 점도가 높아져서 유동성이 나쁘게 되기 때문에, FRP 복합구조체의 표면성이 중요시되는 용도에서는, 스티렌 모노머의 함유량이 대략 20∼40중량%인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 25∼35중량%이다.

상기 코어재(1)로서는, 경질 플라스틱 발포체 또는 발사(balsa) 등의 목재를 사용할 수 있다. 경질 플라스틱 발포체를 사용하면 연질의 플라스틱 발포체에 비하여 제조후의 FRP 복합구조체의 강도를 확보하기 쉽게 됨과 동시에, 제조해야 할 FRP 복합구조체의 형상에 대응한 형상의 코어재(1)를 용이하게 성형할 수 있는 이점이 있다.

경질 플라스틱 발포체로서는, 경질 염화비닐계 발포체, 경질 우레탄계 발포체, 경질 아크릴계 발포체 등을 사용할 수 있지만, 특히, 상기 액상수지로서의 비닐에스테르수지나 불포화 폴리에스테르수지에 침식되기 어려운 가교타입의 경질 염화비닐계 발포체가 바람직하다.

상기 합성수지필름(10)으로서는, 나일론필름, 폴리비닐알콜필름, 테프론필름(테프톤은 상품명 : 4불화에틸렌수지), 부틸고무필름 등을 사용할 수 있지만, 비교적 저렴하고 파열손상 등이 발생하기 어려운 나일론필름이 특히 바람직하다.

다음에, FRP 복합구조체의 제조순서의 일례를 설명한다. 상기 각 송급관(12)은 가요성을 갖고 있고, 도시하지 않지만 각 송급관(12)을 접어구부려서 나선형 관(14)을 성형틀(6) 밖으로 꺼낼 수 있도록 되어 있다. FRP 복합구조체의 제조시에는, 합성수지필름(10)의 둘레가장자리부를 퍼티(8)로부터 분리하여 합성수지필름(14)을 성형틀(6)로부터 분리하고, 또한 필요에 따라 각 나선형 관(14)을 성형틀(6) 밖으로 꺼낸 상태에서, 우선 성형틀(6) 위에 하면측의 유리섬유 등으로 이루어지는 섬유보강층(21)을 부설한다.

계속해서, 섬유보강층(21) 위에 상기한 슬릿(2, 3) 및 관통구멍(4)을 갖는 코어재(1)를 배치한다. 이 경우, 제조해야 할 FRP 복합구조체가 대형인 것이라면, 복수의 코어재(1)를 세로 또는 가로방향으로 배열한다. 또한, 코어재(1) 위에 상면측의 섬유보강층(22)을 부설한다.

그 후, 각 나선형 관(14)을 도 5에 나타낸 위치에 세트하고, 각 나선형 관(14)이 섬유보강층(22)상에서 성형틀(6)의 폭방향 대략 전역으로 연장되도록 배치한다. 계속해서, 성형틀(6)의 윗쪽을 합성수지필름(10)으로 피복하여 합성수지필름(10)의 둘레가장자리부를 퍼티(8)로 접착하고, 섬유보강층(21, 22), 그 사이의코어재(1) 및 각 나선형 관(14)을 성형틀(6)과 합성수지필름(10) 사이에 봉입한다. 도 6에 이 상태를 나타내고 있다. 또한, 도 6에서는 편의상 하나의 코어재(1)당 관통구멍(4)의 개수를, 도 1의 것보다 적게 표시하고 있다.

상기의 봉입상태에서, 각 송급관(12)과 각 흡인관(15)은, 성형틀(6)과 합성수지필름(10) 사이의 간극으로부터 외부로 인출되게 되지만, 이하의 진공흡인과정에서 합성수지필름(10)이 성형틀(6)의 둘레가장자리부 및 송급관(12), 흡인관(15)의 표면에 밀착되기 때문에, 송급관(12) 및 흡인관(15)의 주위로부터 외부로 공기가 누설되는 일은 없다.

합성수지필름(10)으로 성형틀(6)을 덮은 후, 우선 도 5에서의 성형틀(6)의 길이방향 타단부, 즉 각 흡인관(15)으로부터 가장 떨어진 위치 (1)의 나선형 관(14)에 송급관(12)을 통하여 액상수지를 공급한다. 그를 위해서는, 가장 길이방향 타단부 근처의 공급장치(11)를 구동하고, 또한 위치 (1)의 나선형 관(14)에 접속된 송급관(12)의 개폐밸브(13)를 열면 된다.

그것과 동시에, 진공펌프(20)를 구동하고, 흡인관(15)을 통하여 합성수지필름(10)과 성형틀(6) 사이의 공기를 흡인하면, 상기 흡인력에 따라서 위치 (1)의 나선형 관(14)의 간극(14b)으로부터 누출된 액상수지(23)가 그 나선형 관(14) 주변의 섬유보강층(22)에 함침되고, 또한 섬유보강층(22)을 두께방향으로 통과한 액상수지(23)가 코어재(1)의 상면측 슬릿(2, 3) 내에 유입된다.

슬릿(2, 3) 내에 유입된 액상수지(23)는, 상기 흡인력에 의해 슬릿(2, 3) 내를 흐르고, 또한 슬릿(2, 3)으로부터 섬유보강층(22) 내로도 넘쳐나와, 아직 액상수지(23)가 함침되어 있지 않은 영역의 섬유보강층(22)에 함침된다.

한편, 슬릿(2, 3) 내의 액상수지(23)의 일부는, 관통구멍(4)으로 흘러들어가서 관통구멍(4) 내를 아래쪽으로 흐르고, 코어재(11)의 하면측에서의 슬릿(2, 3) 내로 유입된다. 상기 액상수지(23)는 하면측 슬릿(2, 3) 내를 흐르고, 또한 슬릿(2, 3)으로부터 섬유보강층(21) 내로 넘쳐나와 섬유보강층(21)에 함침된다.

상기 위치 (1) 주변의 섬유보강층(22, 21)로의 액상수지(23)의 함침이 완료된 시점에서, 위치 (1)의 나선형 관(14)으로의 액상수지(23)의 공급을 정지하고, 계속해서 위치 (1)에 인접하는 위치(2)에서의 나선형 관(14)으로의 액상수지(23)의 공급을 개시한다.

또한, 합성수지필름(10)으로서 투명성을 갖는 것, 예를 들면 나일론필름 등을 사용하면, 섬유보강층(22, 21)으로의 액상수지(23)의 함침정도는 표면측의 섬유보강층(22)에 액상수지(23)가 함침되는 모습을 합성수지필름(10)을 통하여 확인함으로써 파악할 수 있다.

상기와 같이 하여, 성형틀(6)의 길이방향 타단부(도 5의 좌단부)측의 나선형 관(14)로부터 차례로 액상수지(23)를 공급하여, 액상수지(23)를 성형틀(6)의 타단부측에서 일단부측으로 차례로 함침시킴으로써, 그 시점에서 액상수지의 공급이 행해지고 있는 부분 주변에 효율적으로 진공펌프(20)의 흡인력을 작용시킬 수 있고, 결과적으로 공기층을 잔존시키지 않고 액상수지(23)를 섬유보강층(22, 21)의 대략 전역으로 균일하게 함침시킬 수 있다.

이것에 대하여, 예를 들면 모든 나선형 관(14)으로부터 섬유보강층(22)으로동시에 액상수지를 공급한 경우는, 흡인관(15)에 가까운 위치 (N), (N-1) 등에서의 나선형 관(14)의 주변에서는, 진공펌프(20)에 의한 흡인력이 비교적 양호하게 작용하는 반면, 흡인관(15)으로부터 떨어진 위치 (1), (2) 등에서의 나선형 관(14) 주변에서는 이들 나선형 관(14)과 흡인관(15) 사이의 영역에 공급되고 있는 액상수지에 방해받아, 흡인력이 충분하게 작용되지 않기 때문에, 위치 (1), (2) 등에서의 나선형 관(14)의 주변에서는 액상수지를 섬유보강층(22, 21)에 균일하게 함침시키는 것이 곤란하게 되어, 공기층이 잔존되기 쉬운 경향으로 된다.

액상수지의 공급시에, 섬유보강층(22)과 합성수지필름(10) 사이 등에 공기층이 잔존한 경우에는, 예를 들면 도 12에 나타낸 바와 같은 흡인노즐(24)을 사용하여 공기층을 제거하는 것이 가능하다. 상기 흡인노즐(24)은 선단이 예각으로 절단된 바늘형상의 관체이고, 예를 들면 흡인펌프 등과 연통되는 실린지(25)의 선단에 설치되어 흡인노즐(24) 선단으로부터 공기를 흡인할 수 있는 것으로 되어 있다. 도면에는 나타내고 있지 않지만, 상기 흡인펌프 등과 실린지(25)는, 소정 길이의 가요성 튜브 등에 의해 연통되어, 상기 흡인노즐(24) 및 실린지(25)를 성형틀(6)상의 소정 위치에 용이하게 이동할 수 있도록 하는 것이 바람직하다. 또, 흡인펌프 등에 액상수지가 유입되는 것을 방지하기 위하여, 상기 실린지(25) 내에 필터 등을 설치하는 것이 바람직하다.

액상수지의 공급시에 공기층이 잔존된 경우에는, 우선 그 공기층이 있는 위치를 합성수지필름(10)상에서 확인한다. 합성수지필름(10)은 투명하므로, 공기층은 눈으로 용이하게 확인할 수 있다. 상기 공기층에 대하여, 흡인노즐(24)을 합성수지필름(10)에 통과시켜 흡인노즐(24)의 선단을 공기층에 위치시킨 후, 흡인펌프 등을 작동시켜서 흡인노즐(24)의 선단으로부터 잔존공기를 흡인한다. 잔존공기를 모두 흡인한 후, 흡인노즐(24)을 제거하고, 점착테이프 등을 사용하여 통과에 의해 발생한 구멍을 밀봉한다. 이와 같이 하여, 액상수지의 공급시에 발생한 공기층을 제거할 수 있다.

섬유보강층(22, 21)의 전역에 액상수지를 함침시킨 후, 이 액상수지를 경화시킴으로써 섬유보강층(22, 21)과 경화된 수지가 일체로 되고, 또한 섬유보강층(22, 21)을 포함하는 수지가 코어재(1)와 접합되어 FRP 복합구조체가 완성된다. 코어재(1)를 복수개 사용한 경우, 인접하는 코어재(1)끼리도 상기 수지에 의해 일체화된다. 이 상태를 도 7에 나타낸다.

또한, 상기에서는 개개의 송급관(12)마다 개폐밸브(13)를 설치하여 개개의 나선형 관(14)마다에 액상수지 공급의 온, 오프를 제어할 수 있도록 하여, 흡인효과가 개개의 나선형 관(14)에 대응된 영역마다 미치도록 하였지만, 이것 대신에 개개의 공급장치(11) 단위로 액상수지의 공급의 온, 오프를 제어하도록 하여도 좋다. 그 경우, 송급관(12)마다의 개폐밸브(13)는 불필요하게 되므로 부품수를 줄일 수 있음과 아울러, 액상수지의 함침에 필요한 시간을 단축할 수 있고, 또한 액상수지를 균일하게 함침시키는 효과도 그다지 저하되지 않는다.

상기 실시형태에서는, 액상수지의 공급에 나선형 관(14)을 사용함으로써 나선형 관(14)의 길이방향의 전역에서 액상수지를 대략 균일하게 공급할 수 있도록 하였지만, 이것 대신에 슬릿관(26)이나 유공관(27)을 사용하는 것도 가능하다. 슬릿관(26)은 도 13에 나타낸 바와 같이, 관체(260)의 측주면에 둘레방향의 슬릿구멍(261)이 줄지어 형성된 것이다.

한편, 유공관(27)은 도 14에 나타낸 바와 같이, 관체(270)의 측주면에 복수의 관통구멍(271)이 형성된 것이다. 상기 슬릿구멍(261)의 폭이나 관통구멍(271)의 지름 및 그 간격은, 예를 들면 코어재(1)의 슬릿(2, 3)의 피치(P1, P2)와 같은 정도로 하여, 액상수지의 누출량이 길이방향 전역에서 대략 균일하게 되도록 설정하는 것이 바람직하다. 또, 상기 송급관(12)을 성형틀(6)의 폭방향 전역으로 늘어나도록 연장하여 송급관(12)에 상기 관체(260, 270)의 역할을 겸비시키도록 하여도 좋다. 이와 같이 하여, 상기 슬릿구멍(261) 또는 관통구멍(271)으로부터 섬유보강층(22)상에 액상수지를 공급하는 것도 가능하다.

또, 나선형 관(14) 또는 송급관(12)을 섬유보강층(22)상에서 성형틀(6)의 폭방향 대략 전역으로 널리 퍼지도록 배치하는 대신에, 도 8에 나타낸 바와 같이 송급관(12)의 2개의 다리형상 단부(12a)를 코어재(1)의 상면 및 하면에서의 한방향의 슬릿(2)의 단부에 접속하고, 슬릿(2)의 단부에서 액상수지를 공급하도록 하여도 좋다.

그 경우, 액상수지는 슬릿(2)을 통하여 섬유보강층(22) 등으로 확산되어 가게 되지만, 슬릿(2)의 단면적은 통상 송급관(12)의 단면적보다 작으므로 송급관(12)에 접속되는 슬릿(2)의 단부(2a) 근방의 폭 및 깊이를 차츰 확장함으로써 슬릿(2)의 단부 근방의 단면적을 송급관(12)과 같은 정도로까지 확장하는 것이 바람직하다.

또, 송급관(12)에 접속되는 위치의 슬릿(2)을 그 전체길이에 걸쳐서 송급관(12)과 동일한 정도의 단면적으로 되도록 폭 및 깊이를 확대하면, 상기한 나선형 관(14) 등을 사용하여 섬유보강층(22)의 윗쪽에서 액상수지를 공급하는 경우와 대략 동일한 정도의 액상수지의 공급효율을 확보할 수 있다.

상기 섬유보강층(22, 21)을 유리섬유층으로 하는 경우, 이 유리섬유층을 일방향(예를 들면 성형틀(6)의 길이방향)으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제1의 유리섬유층과, 상기 일방향과 대략 직교하는 타방향(예를 들면 성형틀(6)의 폭방향)으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제2의 유리섬유층을 적층한 것으로 하면, 섬유보강층(22, 21)으로 액상수지를 함침시킬 때에 액상수지는 상기 제1의 유리섬유층 내에서는 유리섬유의 방향을 따라서 성형틀(6)의 길이방향으로 원활하게 유통되고, 제2의 유리섬유층 내에서는 유리섬유의 방향을 따라서 성형틀(6)의 폭방향으로 원활하게 유통되기 때문에, 전체로서 섬유보강층(22, 21) 내에서의 액상수지의 유통이 한층 신속하게 행해지게 되어 액상수지의 함침에 필요한 시간을 한층 단축할 수 있다.

또, 상기 섬유보강층(22, 21)에 유리섬유를 소정의 길이로 절단한 것을 시트상으로 가공하여 이루어지는 절단유리섬유매트나, 유리섬유의 방향성을 가지지 않는 연속유리섬유매트, 또한 이들을 조합시킨 것을 사용하는 것도 가능하다. 절단유리섬유매트를 사용하면 두께당의 강성이 높아지고, 연속유리섬유매트를 사용하면 섬유보강층(22, 21) 내의 액상수지의 유통이 한층 신속하게 되어, 앞에서 서술한 바와 같이 액상수지의 함침시간이 한층 단축될 수 있다.

상기 실시형태에서는, 코어재(1)의 상면 및 하면의 2방향으로 슬릿(2, 3)을 형성하도록 하였지만, 슬릿(2, 3)은 3방향 이상으로 형성하여도 좋다. 예를 들면 도 1 및 도 2의 세로 및 가로방향의 슬릿에 더하여, 경사방향의 슬릿을 형성하는 것이 가능하다. 그 경우, 슬릿을 통한 액상수지의 유통이 한층 원활하게 행해진다. 또, 상기 실시형태에서는 제조해야 할 FRP 복합구조체의 주된 표면(표면적이 큰 표면)으로 되는 코어재(1)의 상면 및 하면에만 슬릿(2, 3)을 형성하고, FRP 복합구조체의 제조시에 코어재(1)의 상면 및 하면에만 섬유보강층을 배치하였지만, 이것 대신에 코어재(1)의 측면에도 슬릿(2, 3)을 형성하고, FRP 복합구조체의 둘레가장자리부에 위치하는 코어재(1)의 측면에도 섬유보강층을 배치하도록 하여도 좋다. 그 경우, FRP 복합구조체의 둘레가장자리부 이외의 부분에 위치하는 코어재(1)에서의 측면의 슬릿(2, 3)은 관통구멍(4)과 동일한 기능을 갖게 된다.

상기 실시형태에서는 코어재(1)는 대략 직육면체 형상으로 하였지만, 코어재(1)의 형상은 제조하는 FRP복합구조체의 형상에 따라서 임의로 변경할 수 있다. 섬유보강층(22, 21)은 두께가 대략 일정하므로, 통상 코어재(1)는 완성후의 FRP 복합구조체를 한치수 작게 한 닮은꼴로 하면 된다. 또한, 복수의 코어재(1)를 가로세로로 배열하여 FRP 복합구조체를 제조하는 경우, FRP 복합구조체의 형상에 따라서 각 부에 배치하는 코어재(1)를 서로 다른 형상으로 하는 것도 가능하다.

[실시예 1]

이하, 본 발명에 관한 FRP 복합구조체용 코어재를 사용한 FRP 복합구조체의 실시예에 대하여 설명한다.

가로 및 세로방향 치수 L1, L2가 모두 1000㎜, 두께 T가 35㎜인 가교타입의 경질 염화비닐발포체로 이루어지는 직육면체 형상의 코어재(1)(도 1, 도 2 참조)의 상면 및 하면에, 폭 1㎜, 깊이 2㎜의 슬릿(2, 3)을 가로세로 2방향으로 회전톱날을 사용하여 각각 피치 P1, P2=35㎜로 형성하였다.

다음에, 상면 및 하면에서의 슬릿(2, 3)의 각 교차부분중, 하나 걸러의 교차부분끼리를 연통하도록, 전동식 드릴에 의해서 직경 2.5㎜의 관통구멍(4)을 형성하였다. 이 경우의 관통구멍(4)의 세로 및 가로방향의 피치 P3, P4는 각각 70㎜이다.

성형틀(6)은 도 5와 같이, 윗쪽에서 보아 직사각형상을 갖고, 또한 융기부(7)로부터 내측의 섬유보강층(21, 22)을 부설하는 부분의 넓이가 20000㎜×2500㎜의 사이즈인 것을 사용하였다. 상기 성형틀(6) 내에 섬유보강층(21)을 전면에 깔고, 이 섬유보강층(21)상에 상기한 사이즈의 코어재(1)를 가로세로로 복수로 나란히 깔아서, 이들의 코어재(1)상에 섬유보강층(22)을 부설하였다.

성형틀(6)의 폭방향의 일단부에는, 상기 코어재(1)를 폭 치수가 대략 1/2로 되도록 절단한 코어재(1)를 배치하였다. 또, 각 섬유보강층(21, 22)으로서는, 단위중량 450g/㎡인 유리매트를 5층씩 적층하여 사용하였다.

상기 성형틀(6)의 상부를 두께가 약 50㎛인 나일론필름(10)으로 피복하고, 이하, 상술한 순서로 진공펌프(20)에 의한 흡인을 행하면서 도 5의 좌단부측부터 나선형 관(14)을 이용하여 차례로, 스티렌 모노머의 함유량이 45중량%인 불포화 폴리에스테르수지(액상수지)를 공급하였다. 불포화 폴리에스테르수지가 성형틀(6)의전면에 널리 퍼지는데 요한 시간은 대략 3시간이었다. 불포화 폴리에스테르수지의 함침종료 후, 경화반응이 완료되는 것을 기다려 나일론필름(10)를 이탈시켰더니, 불포화 폴리에스테르수지가 균일하게 분산되어 공기층이 발견되지 않는 외관이 양호한 FRP 복합구조체를 얻었다.

[비교예 1]

상기 실시예 1과 동일재료 및 동일사이즈의 코어재(1)의 상면 및 하면에, 실시예 1과 동일치수 및 동일피치의 슬릿(2, 3)을 2방향으로 형성하고, 관통구멍(4)을 갖지 않는 코어재(1)를 사용하고 나선형 관(14)을 사용하여 불포화 폴리에스테르수지를 공급함으로써, 실시예 1과 동일조건, 동일순서로 FRP 복합구조체를 제조하였다. 이 경우, 코어재(1)는 관통구멍(4)을 갖지 않으므로 불포화 폴리에스테르수지는 인접하는 코어재(1)의 대조부분의 약간의 간격을 통하여 상면측에서 하면측으로 흐를 뿐이므로, 불포화 폴리에스테르수지가 성형틀(6)의 대략 전면에 널리 퍼지는데 요한 시간은 대략 5시간이고, 실시예 1보다 대폭으로 긴 시간이 필요하였다. 또, 불포화 폴리에스테르수지의 경화후에 FRP 복합구조체를 관찰하였더니, 불포화 폴리에스테르수지가 여기저기서 도중에 끊어져서 공기층이 관찰되었다.

[실시예 2, 3]

상기 실시예 1과 같은 코어재(1), 즉 코어재(1)의 상면 및 하면에 슬릿(2, 3)이 형성되고, 슬릿(2, 3)의 교차부분끼리를 연통하도록 관통구멍(4)이 형성된 코어재(1)를 1매 사용하여, 도 15에 나타낸 바와 같이, 상류측 및 하류측의 코어재(1)의 각 단부에 접하도록 하고, 염화비닐제 슬릿관(26)을 설치하였다. 슬릿관(26)은 둥근 관형상 염화비닐파이프 측둘레면에, 폭 1㎜의 둘레방향의 슬릿구멍(261)을 35㎜간격으로 전동띠 톱을 사용하여 형성한 것이다.

성형틀(6)에는, 상기 코어재(1)를 1매 까는데 충분한 크기의 직사각형 유리매트를 사용하고, 그 성형틀(6)에 섬유보강층(21)을 전면에 깔고, 이 섬유보강층(21) 위에 상기 코어재(1)를 깔며, 상기 코어재(1) 위에 섬유보강층(22)을 부설하였다. 각 섬유보강층(21, 22)으로서 단위중량 450g/㎡의 절단유리섬유매트를 2층씩 적층하여 사용하였다.

상기 성형틀(6)의 상부를 두께가 약 50㎛인 나일론필름(10)으로 피복하고, 그 둘레가장자리부를 도 15에 나타낸 바와 같이 양면점착테이프(28)를 사용하여 밀봉하였다.

상술한 순서와 같이, 진공펌프(20)에 의한 흡인을 행하면서 도 15의 좌단부측부터 슬릿관(26)을 사용하여 차례로, 스티렌 모노머의 함유량이 45중량%인 불포화 폴리에스테르수지(실시예 2) 100중량부, 또는 스티렌 모노머의 함유량이 30중량%인 불포화 폴리에스테르수지(실시예 3) 100중량부에, 경화제 MEK퍼옥사이드를 1중량부 첨가한 것을 공급하였다.

스티렌 모노머의 함유량이 45중량%인 불포화 폴리에스테르수지(실시예 2)가 성형틀(6)의 전면에 고루 퍼지는데 요하는 시간은 2분간이었다. 한편, 스티렌 모노머의 함유량이 30중량%인 불포화 폴리에스테르수지(실시예 3)가 성형틀(6)의 전면에 고루 퍼지는데 요한 시간은 13분이었다. 각 불포화 폴리에스테르수지의 함침종료 후, 경화반응이 완료되는 것을 기다려서 나일론필름(10)을 이탈하여 FRP 복합구조체를 각각 얻었다. 각 FRP 복합구조체의 슬릿(2, 3)에 대응하는 표면에 나타난 요철모양, 소위 프린트스루의 정도를 눈으로 관찰하였다. 그들의 결과를 표 1에 나타내었다.

[비교예 2, 3]

상기 실시예 2, 3과 동일 재료 및 동일 사이즈의 코어재(1) 상면 및 하면에, 실시예 1과 동일 치수 및 동일 피치의 슬릿(2, 3)을 2방향으로 형성하고, 관통구멍(4)을 갖지 않는 코어재(1)를 사용하며, 슬릿관(26)을 사용하여, 스티렌 모노머의 함유량이 45중량%인 불포화 폴리에스테르수지(비교예 2) 100중량부, 또는 스티렌 모노머의 함유량이 30중량%인 불포화 폴리에스테르수지(비교예 3) 100중량부에, 경화제 MEK퍼옥사이드를 1중량부 첨가한 것을 공급함으로써 실시예 2, 3과 동일조건, 동일순서로 FRP 복합구조체를 각각 제조하였다.

스티렌 모노머의 함유량이 45중량%인 불포화 폴리에스테르수지(비교예 2)가 성형틀(6)의 전면에 고루 퍼지는데 요한 시간은 4분간이었다. 한편, 스티렌 모노머의 함유량이 30중량%인 불포화 폴리에스테르수지(비교예 3)가 성형틀(6)의 전면에 고루 퍼지는데 요한 시간은 25분이었다. 각 FRP 복합구조체의 슬릿(2, 3)에 대응하는 표면에 나타난 요철모양, 소위 프린트스루의 정도를 눈으로 관찰하였다. 그들의 결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 4]

각 섬유보강층(21, 22)으로서, 단위중량 450g/㎡인 연속유리섬유매트를 2층씩 적층하여 사용한 이외는 상기 실시예 3과 동일하게 하여 FRP 복합구조체를 얻었다.

스티렌 모노머의 함유량이 30중량%인 불포화 폴리에스테르수지가 성형틀(6)의 전면에 고루 퍼지는데 요한 시간은 7분간이었다. 또, FRP 복합구조체의 슬릿(2, 3)에 대응하는 표면에 나타난 요철모양, 소위 프린트스루의 정도를 눈으로 관찰하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.

	스티렌 모노머량	관통구멍	공급시간	프린트스루
실시예 2	45	유	2	×
비교예 2	45	무	4	×
실시예 3	30	유	13	○
비교예 3	30	무	25	○
실시예 4	30	유	7	○

스티렌 모노머량 : 액상수지로서 사용한 불포화 폴리에스테르수지 중의 스티

렌모노머의 함유량을 중량%로 나타내었다.

공급시간 : 액상수지로서 사용한 불포화 폴리에스테르수지가 성형틀의

전면에 고루 퍼지는 시간을 분단위로 표시하였다.

프린트스루 : 얻어진 FRP 복합구조체의 표면을 이하의 기준으로 눈으로

관찰한 결과를 나타내었다.

○: 표면에 요철모양이 확인되지 않는다

×: 표면에 요철모양이 확인된다

표 1에 나타낸 바와 같이, 스티렌 모노머의 함유량이 동등한 불포화 폴리에스테르수지를 사용하여 동일한 조건으로 FRP 복합구조체를 제조한 경우에는, 관통구멍을 갖는 코어재(1)를 사용한 실시예 2, 3는 관통구멍을 갖지 않는 코어재(1)를사용한 비교예 2, 3에 비하여, 불포화 폴리에스테르수지를 성형틀의 전면에 고루 퍼지게 하는 시간(공급시간)이 각각 절반정도로 되고, 불포화 폴리에스테르수지의 분배가 각단으로 빠르게 되었다. 한편, 스티렌 모노머의 함유량이 낮은 실시예 3에서는, 불포화 폴리에스테르수지의 점도가 높아져서 유동성이 나쁘게 되어 공급시간이 길어지게 되지만, 코어재(1)의 침식이 억제되게 되어 프린트스루의 정도가, 표면에 요철모양이 확인되지 않을 정도로까지 개선되었다. 또, 실시예 4에서는 섬유보강층(22, 21)에 연속유리섬유매트를 사용함으로써 불포화 폴리에스테르수지의 공급시간이 단축되었다.

[실시예 5]

액상수지로서, 스티렌 모노머의 함유량이 40중량%인 비닐에스테르수지를 사용한 이외는 상기 실시예 2와 동일하게 하여 FRP 복합구조체를 얻었다.

스티렌 모노머의 함유량이 40중량%인 비닐에스테르수지가 성형틀(6)의 전면에 고루 퍼지는데 요한 시간은 2분간이었다. 또, FRP 복합구조체의 슬릿(2, 3)에 대응하는 표면에 나타난 요철모양, 소위 프린트스루의 정도는 표면에 요철모양이 확인되지 않은 것이었다.

[비교예 4]

상기 성형틀(6)의 상부를 두께가 약 50㎛인 폴리에틸렌필름으로 덮은 이외는, 상기 실시예 2와 동일하게 하여 FRP 복합구조체를 제조하였다. 그러나, 진공흡인개시 약 1분후에 폴리에틸렌필름이 파괴되어, 그 후의 공정을 속행할 수 없었다.

[실시예 6]

상기 실시예 3과 같이, 도 15에 나타낸 장치를 이용하여, 또한 압력계(17)의 상류에 도 10에 나타낸 구성의 2개의 필터(16A, 16B)를 도 11에 나타낸 바와 같이 흡인관을 분기하여 개폐밸브(163)와 함께 각각 설치하고, 각 필터(16A, 16B)의 배출관(162)을 도 15에 나타낸 밸브(13)의 직하류에 연통시켰다. 그 외의 성형틀(6), 나일론필름(10) 등은 상기 실시예 3과 동일하다.

상술한 순서와 마찬가지로, 우선 필터(16A)측의 개폐밸브(163)를 개방하여 진공펌프(20)에 의한 흡인을 행하면서, 스티렌 모노머의 함유량이 30중량%인 불포화 폴리에스테르수지 100중량부에, 경화제 MEK퍼옥사이드를 1중량부 첨가한 것을 공급하였다. 5분 경과후, 필터(16A)측의 개폐밸브(163)를 닫음과 동시에 필터(16B)측의 개폐밸브(163)를 개방하여, 필터(16B)측에서 흡인을 행하도록 전환하였다. 필터(16A)의 밸브B를 개방하여 진공챔버(160) 내의 압력을 대기압으로 되돌린 후, 밸브A를 개방하여 배출관(162)으로부터 필터(16A)에 포착된 상기 불포화 폴리에스테르수지를 환송하고, 미공급의 불포화 폴리에스테르수지와 혼합시켜서 다시 슬릿관(26)으로 공급하였다.

환송된 불포화 폴리에스테르수지는 미공급의 불포화 폴리에스테르수지와 마찬가지로 FRP 복합구조체의 제조에 사용할 수 있고, 상기 실시예 3과 동등한 FRP 복합구조체가 얻어졌다.

[실시예 7]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로, 성형틀(6) 내에 섬유보강층(21), 복수의 코어재(1), 섬유보강층(22)을 차례로 부설하고, 성형틀(6)의 상부를 두께가 약 50㎛인 나일론필름(10)으로 덮고, 스티렌 모노머의 함유량이 45중량%인 불포화 폴리에스테르수지를 공급하였다. 이 때, 섬유보강층(22)과 나일론필름(10) 사이에 발생한 잔존공기층을 도 12에 나타낸 흡인노즐(24)를 사용하여 흡인제거하였다. 통상, 섬유보강층(21)에 상기 불포화 폴리에스테르수지가 함침되면, 그 외관은 투명도가 높은 미황색(불포화 폴리에스테르수지의 색)으로 되지만, 잔존공기층의 부분은 불포화 폴리에스테르수지를 함침시키기 전의 섬유보강층(21)의 외관과 마찬가지로 백색이다. 또, 본 실시예에서 발견된 잔존공기층의 지름은 대략 10~30㎜정도였다. 눈으로 확인한 잔존공기층에 흡인노즐(24)을 해당 부분의 나일론필름(10)을 관통시켜서 꽃아넣고 흡인제거하였다. 잔존공기층을 제거하기 위하여 필요한 흡인시간은 대략 1분간 이내였다. 그 후, 흡인노즐(24)을 뽑아내어 흡인노즐(24)의 통과에 의해 나일론필름(10)에 뚫린 구멍을 첨착테이프로 밀봉하고, 불포화 폴리에스테르수지의 공급을 계속하였다. 불포화 폴리에스테르수지의 함침종료 후, 경화반응이 종료되는 것을 기다려 나일론필름(10)을 이탈시켰더니, 불포화 폴리에스테르수지가 균일하게 분산되어 공기층 흔적이 발견되지 않는 외관이 양호한 FRP 복합구조체를 얻었다.

본 발명은, 액상수지의 유통이 원활하게 행해지고, 액상수지가 코어재의 표면에 적층된 보강섬유층에 균일하고 신속하게 분배되는 FRP 복합구조체용 코어재로서, 또 FRP 복합구조체의 품질향상을 실현할 수 있고, 또한 FRP 복합구조체의 제조에 요하는 시간을 단축할 수 있는 FRP 복합구조체용 코어재의 제조방법으로서 유용하다.

Claims (26)

1. 표면에 슬릿을 갖는 동시에, 두께방향으로 관통하는 관통구멍을 갖는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
2. 제1항에 있어서, 상기 슬릿의 폭이 대략 0.5 내지 2㎜, 깊이가 폭의 대략 1 내지 4배, 피치가 대략 10 내지 100㎜인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 슬릿이 대략 V자형 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 관통구멍의 직경이 대략 1 내지 4㎜, 피치가 대략 20 내지 200㎜인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 관통구멍의 단부 근방의 직경을 확장한 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 관통구멍의 단부가 상기 슬릿과 연통되는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 표면의 2방향 이상을 따라서 상기 슬릿을 갖고, 서로 다른 방향의 슬릿끼리의 교차부분에 상기 관통구멍의 단부가 연통되는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 경질 플라스틱 발포체 또는 목재로 이루어지는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
9. 제8항에 있어서, 상기 경질 플라스틱 발포체는 경질 염화비닐계 발포체인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체용 코어재.
10. 제1항 또는 제2항에 기재된 섬유강화수지 복합구조체용 코어재의 표면을 따라서 보강섬유층을 배치함과 동시에, 이들 보강섬유층 및 섬유강화수지 복합구조체용 코어재를 합성수지필름으로 피복한 후, 합성수지필름 내의 공기를 진공펌프로 흡인하면서 섬유강화수지 복합구조체용 코어재의 슬릿 및 관통구멍을 통하여 액상의 수지를 상기 보강섬유층의 각 부로 분배함으로써 보강섬유층에 액상수지를 함침시키고, 그 후, 상기 액상수지를 경화시키는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 합성수지필름이 나일론필름인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
12. 제10항에 있어서, 상기 액상수지의 공급관 단부를 상기 슬릿의 단부에 접속하여, 상기 액상수지의 공급을 슬릿의 단부로부터 행하는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
13. 제12항에 있어서, 상기 액상수지의 공급을 받는 슬릿의 적어도 단부 근방의 단면적을 확장하는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
14. 제10항에 있어서, 상기 보강섬유층과 합성수지필름 사이에 액상수지의 공급관을 보강섬유층의 폭방향으로 배치하고, 이 공급관의 복수 부분으로부터 보강섬유층으로 액상수지를 공급하는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
15. 제14항에 있어서, 상기 공급관은 그 길이방향을 따라서 액상수지의 공급용 간극을 갖는 나선형 관인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
16. 제14항에 있어서, 상기 공급관은 그 길이방향으로 액상수지를 유출시키기 위한 구멍이 줄지어 형성된 유공관인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의제조방법.
17. 제10항에 있어서, 상기 액상수지가 불포화 폴리에스테르수지인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
18. 제10항에 있어서, 상기 액상수지가 비닐에스테르수지인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
19. 제17항 또는 제18항에 있어서, 상기 불포화 폴리에스테르수지 또는 비닐에스테르수지에 함유되는 스티렌 모노머의 함유량이 20 내지 40중량%인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
20. 제10항에 있어서, 상기 합성수지필름 내의 공기의 흡인을 섬유강화수지 복합구조체용 코어재의 일단부 근방부터 행함과 동시에, 상기 액상수지의 공급을 섬유강화수지 복합구조체용 코어재의 타단부 근방으로부터 일단부 근방으로 차례로 행하는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
21. 제10항에 있어서, 상기 합성수지필름 내로부터 흡인된 공기를 액상수지트랩에 통과시키고, 그 공기로부터 분리된 액상수지를 상기 보강섬유층의 각 부로 분배해야 할 액상수지로 환송하는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
22. 제10항에 있어서, 상기 합성수지필름 내의 공기를 흡인하면서 액상수지를 상기 보강섬유층의 각 부로 분배할 때에, 상기 합성수지필름에 바늘형상의 흡인노즐을 통과시켜 보강섬유층과 합성수지필름 사이에 발생한 잔존공기층을 흡인제거하고, 그 후, 상기 흡인노즐에 의해 합성수지필름에 형성된 통과구멍을 밀봉하는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
23. 제10항에 있어서, 상기 보강섬유층이 유리섬유층인 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
24. 제23항에 있어서, 상기 유리섬유층은, 일방향으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제1의 유리섬유층과, 상기 일방향과 대략 직교하는 타방향으로 연장되는 유리섬유만으로 이루어지는 제2의 유리섬유층을 적층하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
25. 제23항에 있어서, 상기 유리섬유층이 절단유리섬유매트로 이루어지는 것임을 특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.
26. 제23항에 있어서, 상기 유리섬유층이 연속유리섬유매트로 이루어지는 것임을특징으로 하는 섬유강화수지 복합구조체의 제조방법.