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KR102399060B1 - 방화유리 제조 방법 및 장치 - Google Patents

방화유리 제조 방법 및 장치 Download PDF

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KR102399060B1
KR102399060B1 KR1020210043357A KR20210043357A KR102399060B1 KR 102399060 B1 KR102399060 B1 KR 102399060B1 KR 1020210043357 A KR1020210043357 A KR 1020210043357A KR 20210043357 A KR20210043357 A KR 20210043357A KR 102399060 B1 KR102399060 B1 KR 102399060B1
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KR
South Korea
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wind pressure
fire protection
outlet
roller
quenching
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KR1020210043357A
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Inventor
심상협
심효영
전길환
Original Assignee
주식회사 수정유리
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Abstract

방화유리 제조 방법 및 장치를 개시한다.
기존에 사용하는 방화 기계는 680˚~700˚ 사이에 열을 가하는 장치인 반면, 본 실시예는 저팽창 유리 및 내열 유리의 방화 성능을 강화시킨 제조 공정을 제공하기 위해 롤러 위에 올려진 방화유리를 히팅 유닛을 이용하여 850˚ 이상의 고열로 가열한 후 고압축 섹션에서 기 설정된 구간 동안 급냉시킨 후 퀀칭 섹션에서 서냉시켜서 방화유리를 강화하는 방화유리 제조 방법 및 장치를 제공한다.

Description

방화유리 제조 방법 및 장치{Method And Apparatus for Manufacturing Fireproof Glass}
본 발명의 일 실시예는 방화유리 제조 방법 및 장치에 관한 것이다.
이하에 기술되는 내용은 단순히 본 실시예와 관련되는 배경 정보만을 제공할 뿐 종래기술을 구성하는 것이 아니다.
일반적으로 프로토판 유리 성능 이탈을 시험할 때, 표면 압축응력, 사변의 면취 상태, 파쇄개수를 확인한다. 검수 과정에서 방화유리에 포함된 판유리의 표면압축응력이 최소 170Mpa 내지 200Mpa 이상 되어야 한다. 검수 과정에서 긴 변으로부터 100mm인 거리에서 평행하게 그은 직선과 대각선의 교점 네곳의 표면압축응력을 측정하여 차이가 5% 범위 이내인 경우 구조적 안정성과 방화선을 갖는 것으로 판단한다.
물리적 열 강화처리만 수행하여 제조된 방화유리는 통상 조건보다 고압의 압축 공기를 판유리 양면에 분사하여 급냉시켜 생산하는데 30분 내에서 방화성능을 갖출 수 있으나 1시간 이상의 크기의 제한과 실패율이 높아 성능이 불안정해진다.
화학 약품을 스프레이 등으로 코팅한 후 에어를 유리에 집중 분사하고, 두꺼운 유리를 사용하면 표면압축응력과 방화성능을 높일 수 있으나, 크기 제한과 성공 확률 및 양산체재를 확보하기 힘들다.
물리적 열 강화만으로 방화 성능을 내기 위해서는 세라믹 유리(Ceramic Glass) 또는 저팽창유리(Borosilicate Glass)를 사용하고 있다. 저팽창유리를 사용한 방화유리는 표면 압축응력 측정이 어려워 기계적 강도시험(압축하중시험)을 통해 120N/mm2이상을 기준으로 한다.
세라믹 유리 또는 저팽창유리는 고가 제품으로 방화용 시장에 대중화되기 어렵다. 결국 플로트판 유리를 사용해 방화성능을 가져야 하는데 유리 자체가 연화점에서 어느 정도까지 견딜 수 있는지를 확인해야 한다.
공인 테스트에서 유리 자체의 온도는 방화 성능 테스트 개시 20~30분 경과 후 720~800˚에 도달하며 해당 온도에서 Na(나트륨)계의 플로트 판유리가 온전한 상태는 유지하는 것이 힘들고, 저철분 백유리를 사용하여 방화 성능의 시간의 연장이 가능하다. 하지만, 저철분 백유리를 사용하더라도 30분정도만 사용 가능하다.
전술한 문제를 해결하기 위해 화학강화 전처리 과정을 거친 이온치환 방화유리를 사용한다. 플로트 판유리를 방화액에 딥핑하는 방식의 공정을 통해 NA 이온을 반경이 큰 특수 이온(칼륨)으로 치환 처리 후 다시 물리적 열 강화를 이용하는 방식이다. 전처리 과정으로 방화액 딥핑 공정을 거치면 구조적 안정성과 뛰어난 방화 성능을 갖출 수 있다. 하지만, 복잡한 공정과 이온치환에 따른 특수 딥핑 설비 및 약품이 필요해 생간 원가는 올라갈 수 밖에 없다.
이온치환 방화유리의 제조공정을 살펴보면, 사이즈에 맞게 재판단한 판유리의 에지부위는 CNC 면취 가공설비를 통해 코너를 포함한 전 구간에 환면취, 각면취 전처리 가공공정을 거치는데 코더 부위는 최소 5R 이상이 최적이다. 이후 세척 건조와 방화액 딥핑 처리를 거친 후 다시 세척 건조 과정과 9000 파스칼 이상의 풍압으로 강화할 수 있는 풀 컨벡션 타입의 수평 강화로를 이용한다. 강화 가공을 거친만큼 자연파손을 최소화시킬 수 있는 열간유지시험(Heat Soak Test)도 후처리 공정의 필요성이 제기되고 있다.
기존에 사용하는 방화 기계는 680˚~700˚ 사이에 열을 가하는 장치인 반면, 본 실시예는 저팽창 유리 및 내열 유리의 방화 성능을 강화시킨 제조 공정을 제공하기 위해 롤러 위에 올려진 방화유리를 히팅 유닛을 이용하여 850˚ 이상의 고열로 가열한 후 고압축 섹션에서 기 설정된 구간 동안 급냉시킨 후 퀀칭 섹션에서 서냉시켜서 방화유리를 강화하는 방화유리 제조 방법 및 장치를 제공하는 데 목적이 있다.
본 실시예의 일 측면에 의하면, 로딩 테이블부에서 로딩 롤러 위에 방화유리가 올려지면 상기 로딩 롤러를 이용하여 상기 방화유리를 기 설정된 일방향으로 이송시키는 로딩 과정; 히팅 섹션부에서 상기 로딩 테이블부로부터 이송받은 상기 방화유리가 히팅 롤러 위에 올려지면, 기 설정된 온도 이상으로 상기 방화유리를 가열시킨 가열 방화유리를 상기 히팅 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키는 히팅 과정; 고압축 섹션부에서 상기 히팅 섹션부로부터 이송받은 상기 가열 방화유리가 케블라 롤러 위에 올려지면, 고압으로 상기 가열 방화유리를 급냉시킨 급냉 방화유리를 케블라 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키는 급냉 과정; 퀀칭 섹션부에서 상기 고압축 섹션부로부터 이송받은 상기 급냉 방화유리가 퀀칭 롤러 위에 올려지면, 풍압을 분배하면서 상기 급냉 방화유리를 서냉시킨 서냉 방화유리를 상기 퀀칭 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키는 퀀칭 과정; 및 언로딩 테이블부에서 상기 퀀칭 섹션부로부터 이송받은 상기 서냉 방화유리가 언로딩 롤러 위에 올려지면, 상기 언로딩 롤러에 설치된 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 상기 서냉 방화유리를 이송시키는 언로딩 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 방화유리 제조방법을 제공한다.
본 실시예의 다른 측면에 의하면, 방화유리 제조장치에 의해 로딩 롤러 위에 방화유리가 올려지면 상기 로딩 롤러를 이용하여 상기 방화유리를 기 설정된 일방향으로 이송시키고, 상기 로딩 테이블부로부터 이송받은 상기 방화유리가 히팅 롤러 위에 올려지면, 기 설정된 온도 이상으로 상기 방화유리를 가열시킨 가열 방화유리를 상기 히팅 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키고, 상기 히팅 섹션부로부터 이송받은 상기 가열 방화유리가 케블라 롤러 위에 올려지면, 고압으로 상기 가열 방화유리를 급냉시킨 급냉 방화유리를 케블라 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키고, 상기 고압축 섹션부로부터 이송받은 상기 급냉 방화유리가 퀀칭 롤러 위에 올려지면, 풍압을 분배하면서 상기 급냉 방화유리를 서냉시킨 서냉 방화유리를 상기 퀀칭 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키고, 상기 퀀칭 섹션부로부터 이송받은 상기 서냉 방화유리가 언로딩 롤러 위에 올려지면, 상기 언로딩 롤러에 설치된 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 상기 서냉 방화유리를 이송시켜서 제조된 방화 유리를 제공한다
이상에서 설명한 바와 같이 본 실시예에 의하면, 저팽창 유리 및 내열 유리의 방화 성능을 강화시킨 제조 공정을 제공하기 위해 롤러 위에 올려진 방화유리를 히팅 유닛을 이용하여 850˚ 이상의 고열로 가열한 후 고압축 섹션에서 기 설정된 구간 동안 급냉시킨 후 퀀칭 섹션에서 서냉시켜서 방화유리를 강화시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 실시예에 따른 방화유리 제조장치를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 실시예에 따른 방화유리 제조장치의 내부 모듈의 연결 구조를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 본 실시예에 따른 방화유리 제조장치의 내부 모듈을 구체적으로 나타낸 도면이다.
도 4는 본 실시예에 따른 로딩 테이블부를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 실시예에 따른 히팅 섹션부를 나타낸 도면이다.
도 6은 본 실시예에 따른 고압축 섹션부와 토출구의 연결 구조를 나타낸 도면이다.
도 7은 본 실시예에 따른 퀀칭 섹션부와 토출구의 연결 구조를 나타낸 도면이다.
도 8은 본 실시예에 따른 블로우 시스템을 나타낸 도면이다.
도 9는 본 실시예에 따른 언로딩 테이블부를 나타낸 도면이다.
이하, 본 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 실시예에 따른 방화유리 제조장치를 나타낸 도면이다.
방화유리(110)는 유통, 시공 시 성적서와 동일 제품인지를 확인하는 절차가 필요하다. 방화유리(110)는 사이즈가 명시된 세부도면을 포함한 인정 기관으로 발급받은 시험성적서를 소비자에게 제출해야 한다.
방화유리(110)는 프레임과 일체형으로 테스트를 받는다. 회사에서 제출한 시료에 맞는 유리와 프레임, 부자재는 테스트에 통과한 시간과 성능시험 당시 규격만이 화재에 견뎌주는 것으로 보기 때문에 제출한 시료와 동일한 제품을 사용하여 일체형으로 공급되어야 한다.
방화유리(110)는 테스트를 통과하여 인증서를 획득한 후 시험 제품과 실제 생산하여 유통, 시공된 제품이 다른 경우가 있다. 방화유리(110)는 생산, 관리, 공급의 어려움으로 각각의 성능을 보장한 제품만을 서로 교차해 사용하는 방안도 존재한다.
방화유리(110)는 화재를 지연시켜 인명의 안정과 재산 피해를 최소화시킬 수 있는 제품으로서 최적의 제품만을 사용 목적과 용도에 맞게 공급해야 한다. 방화유리(110)는 화염의 확산을 막고 견디는 비차열 방화유리와 비차열 성능에 불과 열의 전달까지 막아 판유리 이면의 온도 상승까지 막아주는 차열 방화유리로 구분된다. 차열 방화유리는 차열 성능까지 갖추기 위해서는 판유리와 판유리 사이에 층을 두고 특수 방화용 레진을 주입한 다중 적층, 접합하는 방식이 있다.
방화유리(110)는 표면 압축응력이 최소 170 Mpa 이상을 갖는다. 방화유리(110)는 직선과 대각선의 교점 4곳의 응력 차이가 5% 범위 이내를 갖는다. 방화유리(110)는 검수 시 50×50mm 사각틀 안에 파편수가 180~220개 이상을 갖는다. 방화유리(110)는 면취 상태 전 구간 CNC 환면취 또는 각 면취로 코너 부위는 최소 5R 이상을 가져야 한다.
본 실시예에 따른 방화유리 제조장치(100)는 송풍기, 공기 분배 센터, 전기 제어 캐비닛 및 사이클론 ICC와 같은 보조 장치와 함께 로딩 테이블, 언로딩 테이블, 가열로, 플랫 급냉 섹션을 포함한다.
방화유리 제조장치(100)는 복수의 송풍기를 구비하여 테이블 위에 올려진 방화유리를 고열로 가열한 후 기 설정된 구간에서 급냉시킨 후 서냉시켜서 방화유리(110)를 강화시킨다.
다시 말해, 방화유리 제조장치(100)는 적어도 4개의 송풍기(제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기(330), 제4 송풍기(340))를 구비한다. 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기(330), 제4 송풍기(340)는 대용량을 갖는 대형 송풍기를 의미한다. 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기(330), 제4 송풍기(340)는 기 설정된 풍압이상으로 고풍압을 갖는 바람을 생성한다.
본 실시예에 따른 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320)는 합산하여 약 22,000 Pa의 풍압을 출력한다. 제3 송풍기(330)는 약 12,000 Pa의 풍압을 출력한다. 제4 송풍기(340)는 약 5,500 Pa의 풍압을 출력한다.
방화유리 제조장치(100)는 적어도 4개의 송풍기(제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기(330), 제4 송풍기(340))를 이용하여 바람이 고압축 섹션부(230) 및 퀀칭 섹션부(240)에 올려진 방화유리(110) 방향쪽으로 불도록 제어한다.
방화유리 제조장치(100)는 적어도 4개의 송풍기(제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기(330), 제4 송풍기(340))를 이용하여 기 설정된 풍압이상으로 고풍압을 갖는 바람 불어서 방화 성능을 높인 방화유리(110)를 제조한다.
도 2는 본 실시예에 따른 방화유리 제조장치의 내부 모듈을 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따른 방화유리 제조장치(100)는 로딩 테이블부(Loading Table Unit)(210), 히팅 섹션부(Heating Section Unit)(220), 고압축 섹션부(High Pressure Section Unit)(230), 퀀칭 섹션부(Quenchng Section Unit)(240), 언로딩 테이블부(Unloading Table Unit)(250), 블로우 시스템(Blow System)(260), 제1 토출구(262), 제2 토출구(264), 제3 토출구(266)를 포함한다. 방화유리 제조장치(100)에 포함된 구성요소는 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
방화유리 제조장치(100)에 포함된 각 구성요소는 장치 내부의 소프트웨어적인 모듈 또는 하드웨어적인 모듈을 연결하는 통신 경로에 연결되어 상호 간에 유기적으로 동작할 수 있다. 이러한 구성요소는 하나 이상의 통신 버스 또는 신호선을 이용하여 통신한다.
도 2에 도시된 방화유리 제조장치(100)의 각 구성요소는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 소프트웨어적인 모듈, 하드웨어적인 모듈 또는 소프트웨어와 하드웨어의 결합으로 구현될 수 있다.
로딩 테이블부(210)에 구비된 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410) 위에 방화유리(110)가 올려진다. 로딩 테이블부(210)는 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410) 위에 방화유리(110)가 놓여지면 로딩 롤러(410)를 이용하여 방화유리(110)가 히팅 섹션부(220)로 이송되도록 한다.
히팅 섹션부(220)는 로딩 테이블부(210)로부터 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410) 위에 올려진 방화유리(110)가 입력되면, 히팅 롤러(540)를 제어하여 방화유리(110)가 고압축 섹션부(230) 방향으로 이동하도록 하단의 롤러를 제어한다.
히팅 섹션부(220)는 로딩 테이블부(210)로부터 진입한 방화유리(110)를 고압축 섹션부(230) 방향으로 이동시키는 과정에서 구비된 히팅 유닛(520)을 이용하여 850 ℃ 이상으로 가열한다.
히팅 섹션부(220) 내부에는 복수 개의 히팅 유닛(520)이 존재한다. 복수 개의 히팅 유닛(520)은 하나의 유닛 연결바(510)에 고정된다. 히팅 섹션부(220)에서 복수 개의 히팅 유닛(520)를 이용하여 로딩 테이블부(210)로부터 입력된 방화유리(110)를 850 ℃ 이상으로 가열시킨 상태로 고압축 섹션부(230)로 이동시킨다.
고압축 섹션부(230)는 히팅 섹션부(220)로부터 테이블 위에 올려진 방화유리(110)가 입력되면, 제1 케블라 롤러(632) 및 제2 케블라 롤러(634)를 제어하여 방화유리(110)가 퀀칭 섹션부(240) 방향으로 이동하도록 제어한다.
고압축 섹션부(230)는 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320)로부터 바람을 입력받는 제1 토출구(262)와 연결된다. 고압축 섹션부(230)는 제3 송풍기(330)로부터 바람을 입력받는 제2 토출구(264)와 연결된다. 고압축 섹션부(230)에서 히팅 섹션부(220)로부터 850 ℃ 이상으로 가열시킨 방화유리가 입력되면, 가열된 방화를 급냉시키서, 방화유리(110)를 강화시킨다.
고압축 섹션부(230)에서 가열된 방화유리(110)가 진입하여 제1 토출구(262)로부터 제1 송풍기(310) 및 제2 송풍기(320)로부터 토출되는 고풍압 공기가 합쳐서 가열된 방화유리(110)를 1차적으로 급냉시키도록 한다.
고압축 섹션부(230)에서 제1 토출구(262)로부터 토출되는 고풍압 공기로 1차적으로 급냉된 방화유리로 제2 토출구(264)로부터 토출되는 고풍압 공기로 2차적으로 방화유리(110)를 급냉시킨다. 예컨대, 50×50mm 사각틀 안에 가열된 방화유리(110)를 급냉시켜서 파편화된 파편수가 180~220개 이상을 갖도록 방화유리를 강화시킨다.
퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)로부터 테이블 위에 올려진 방화유리(110)가 입력되면, 퀀칭 롤러를 제어하여 방화유리(110)가 외부로 이동하도록 제어한다. 퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)로부터 2차적으로 급냉된 방화유리(110)가 입력되면, 공기를 분배방식으로 토출하여 방화유리(110)가 서냉되도록 한다.
퀀칭 섹션부(240)는 제4 송풍기(340)를 제어하여 2차 급냉된 방화유리(110)로 서냉할 때, 퀀칭 롤러(750)를 앞뒤로 이동하도록 제어하여, 2차 급냉된 방화유리(110)의 온도가 기 설정된 온도 이하가 될 때까지 서냉시킨다.
퀀칭 섹션부(240)는 제4 송풍기(340)로부터 바람을 입력되는 제3 토출구(266)와 연결된다. 퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)를 거쳐서 2차적으로 급냉된 방화유리가 입력되면 제3 토출구(266)로부터 제4 송풍기(340)가 이송하는 공기가 토출되어 서냉되도록 한다.
언로딩 테이블부(250)는 퀀칭 섹션부(240)를 거쳐서 입력된 2차적으로 급냉된 방화유리를 외부로 배출한다. 언로딩 테이블부(250)에 구비된 언로딩 롤러(910) 위에 방화유리(110)가 올려진다. 언로딩 테이블부(250)는 테이블 위에 방화유리(110)가 놓여지면 언로딩 롤러(910)를 이용하여 방화유리(110)가 외부로 이송되도록 한다.
블로우 시스템(260)은 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320) 및 제3 송풍기(330)를 제어하여 가열된 방화유리(110)로 1회만 공기를 송출하여 가열된 방화유리(110)를 1차, 2차 급냉시킨다.
제1 토출구(262)는 방화유리(110)의 측면으로 공기를 토출하는 위치에 설치된다. 제2 토출구(264)는 방화유리(110)의 측면으로 공기를 토출하는 위치에 설치된다. 제3 토출구(266)는 방화유리(110)의 측면으로 공기를 토출하는 위치에 설치된다.
도 3은 본 실시예에 따른 방화유리 제조장치의 내부 모듈을 구체적으로 나타낸 도면이다.
블로우 시스템(260)은 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320) 및 제3 송풍기(330)를 제어하여 가열된 방화유리(110)로 1회만 공기를 송출하여 가열된 방화유리(110)를 1차, 2차 급냉한다.
본 실시예에 따른 블로우 시스템(260)은 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기 및 제4 송풍기(340)를 포함한다. 블로우 시스템(260)에 포함된 구성요소는 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
제1 송풍기(310)는 흡입한 공기를 기 설정된 온도 이하로 냉각시킨 후 기 설정된 온도 이하로 냉각된 차가운 바람을 압축한 후 제1 토출구(262)로 이송한다.
제1 송풍기(310)는 흡입구로 흡입한 공기를 압축하여 이송하는 펌프를 의미한다. 제1 송풍기(310)는 기 설정된 풍압 이상으로 흡입한 공기를 압축한 후 공기를 제1 토출구(262)로 이송한다. 제1 송풍기(310)는 제2 송풍기(320)와 함께 압축된 공기를 제1 토출구(262)로 이송시켜서 가열된 방화유리(110)를 1차적으로 급냉시키도록 한다.
제2 송풍기(320)는 흡입한 공기를 기 설정된 온도 이하로 냉각시킨 후 기 설정된 온도 이하로 냉각된 차가운 바람을 압축한 후 제1 토출구(262)로 이송한다.
제2 송풍기(320)는 흡입구로 흡입한 공기를 압축하여 이송하는 펌프를 의미한다. 제2 송풍기(320)는 기 설정된 풍압 이상으로 흡입한 공기를 압축한 후 공기를 제1 송풍기(310)와 동일한 제1 토출구(262)로 이송한다. 제2 송풍기(320)는 제1 송풍기(310)와 함께 압축된 공기를 제1 토출구(262)로 이송시켜서 가열된 방화유리(110)를 1차적으로 급냉시키도록 한다.
즉, 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320)는 합산하여 약 22,000 Pa의 풍압을 제1 토출구(262)로 출력하여 가열된 방화유리(110)를 1차적으로 급냉시키도록 한다.
제3 송풍기(330)는 흡입한 공기를 기 설정된 온도 이하로 냉각시킨 후 기 설정된 온도 이하로 냉각된 차가운 바람을 압축한 후 제2 토출구(264)로 이송한다.
제3 송풍기(330)는 흡입구로 흡입한 공기를 압축하여 이송하는 펌프를 의미한다. 제3 송풍기(330)는 기 설정된 풍압 이상으로 흡입한 공기를 압축한 후 공기를 제2 토출구(264)로 이송한다. 제3 송풍기(330)는 압축된 공기를 제2 토출구(264)로 이송시켜서 가열된 방화유리(110)를 2차적으로 급냉시키도록 한다.
즉, 제3 송풍기(330)는 약 12,000 Pa의 풍압을 제2 토출구(264)로 출력하여 가열된 방화유리(110)를 2차적으로 급냉시키도록 한다.
제4 송풍기(340)는 흡입한 공기를 기 설정된 온도 이하로 냉각시킨 후 기 설정된 온도 이하로 냉각된 차가운 바람을 압축한 후 제3 토출구(266)로 이송한다.
제4 송풍기(340)는 흡입구로 흡입한 공기를 압축하여 이송하는 펌프를 의미한다. 제4 송풍기(340)는 기 설정된 풍압 이상으로 흡입한 공기를 압축한 후 공기를 제3 토출구(266)로 이송한다. 제4 송풍기(340)는 압축된 공기를 제3 토출구(266)로 이송시켜서 가열된 방화유리(110)를 서냉시키도록 한다.
즉, 제4 송풍기(340)는 약 5,500 Pa의 풍압을 제3 토출구(266)로 출력하여 분배 방식으로 가열된 방화유리(110)를 서냉시키도록 한다.
제1 토출구(262)는 방화유리(110)의 측면으로 공기를 토출하는 위치에 설치된다.
제1 토출구(262)는 제1 송풍기(310)와 제2 송풍기(320) 각각에서 이송하는 공기가 합쳐져서 농축된 고풍압의 공기가 토출되도록 하는 토출구를 의미한다. 제1 토출구(262)는 제1 송풍기(310)와 제2 송풍기(320) 각각에서 이송하는 공기가 합쳐져서 농축된 고풍압의 공기가 순간적으로 내부에 2개의 관으로 분리되어 토출하도록 한다. 제1 토출구(262)는 제1 송풍기(310) 및 제2 송풍기(320)로부터 토출되는 고풍압 공기가 합쳐서 가열된 방화유리(110)를 1차적으로 급냉시키도록 한다.
제2 토출구(264)는 방화유리(110)의 측면으로 공기를 토출하는 위치에 설치된다.
제2 토출구(264)는 제3 송풍기(330)에서 이송하는 고풍압의 공기가 토출되도록 하는 토출구를 의미한다. 제2 토출구(264)는 제3 송풍기(330)에서 이송하는 농축된 고풍압의 공기가 순간적으로 내부에 2개의 관으로 분리되어 토출하도록 한다. 제2 토출구(264)는 제3 송풍기(330)로부터 토출되는 고풍압 공기가 가열된 방화유리(110)를 2차적으로 급냉시키도록 한다.
제3 토출구(266)는 방화유리(110)의 측면으로 공기를 토출하는 위치에 설치된다.
제3 토출구(266)는 제4 송풍기(340)에서 이송하는 고풍압의 공기가 복수의 관(예컨대, 13개)으로 분배되어 토출되도록 하는 토출구를 의미한다. 제3 토출구(266)는 제4 송풍기(340)로부터 토출되는 고풍압 공기를 13개의 관으로 분배하여 가열된 방화유리(110)를 토출하여 방화유리(110)가 서냉되도록 한다.
도 4는 본 실시예에 따른 로딩 테이블부를 나타낸 도면이다.
로딩 테이블부(210)는 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410)를 포함한다. 로딩 테이블부(210)는 하역 이송 롤러, 적재 이송 롤러, 메인 구동 모터를 포함한다.
하역 이송 롤러는 스틸 재질로 구현된다. 다시 말해, 하역 이송 롤러는 하나의 스틸 프레임워크(Steel Framework)로 구현된다. 하역 이송 롤러는 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410)의 상단에 올려진 방화유리(110)의 긁힘을 방지하기 위해 케블라 로프(Kevlar Rope)가 권취된다. 하역 이송 롤러에 포함된 컨베이어링 롤러(Conveying roller)가 케블라 로프에 권취된다. 적재 이송 롤러는 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410)의 하단에 구현되며, 고무 재질을 갖도록 한다. 메인 구동 모터는 하역 이송 롤러 및 적재 이송 롤러를 구동시킨다.
로딩 테이블부(210)의 단면은 알루미늄 합금으로 만들어진 베어링 마운팅 브래킷(Bearings Mounting Bracket)을 포함한다. 베어링 마운팅 브래킷 내에 메인 모터, 기어 박스(Gear box), 체인(Chain) 및 스프로킷(Sprocket)으로 구성된 구동 시스템(Driving system)이 포함된다. 로딩 테이블부(210)는 공압 리프팅 테이블(Pneumatic Lifting Table)로서, 리프팅이 가능하다.
로딩 테이블부(210)는 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410) 위에 방화유리(110)가 올려지면 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410)를 이용하여 방화유리(110)를 로딩 테이블부(210) 방향으로 이송시킨다. 고무 재질을 갖는 로딩 롤러(410)는 올려진 방화유리(110)를 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540) 방향으로 이송시킨다.
도 5는 본 실시예에 따른 히팅 섹션부를 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따른 히팅 섹션부(220)는 유닛 연결바(510), 히팅 유닛(520), 열 차단 측벽(530), 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540), 쿨러 연결부(550)를 포함한다.
히팅 섹션부(220)는 내화성 사이클론(Fire-Resistant Cyclone) 가열로(Heating Furnace)를 포함한다. 히팅 섹션부(220)는 가열로 내부의 스테인레스 스틸 재료가 적용된다. 히팅 섹션부(220)는 바닥면에 복사 가열 시스템(Radiation Heating System)이 적용된다.
히팅 섹션부(220)는 블로우 시스템(260) 내에 수냉 쿨러(350)로부터 냉매를 전달받아 히팅 유닛(520)을 냉각시킨다. 여기서, 수냉 쿨러(350)는 세라믹 롤러와 구동 모터를 이용하여 냉매를 순환시킨다.
히팅 유닛(520)과 유닛 연결바(510) 외측에는 열을 차단하기 위한 열 차단 측벽(530)이 설치된다. 열 차단 측벽(530)은 알루미노 규산염 내화 섬유(Aluminosilicate refractory Fiber)로 제조된 단열 시스템을 포함한다.
히팅 섹션부(220)는 히팅 유닛(520)의 온도를 제어하기 위해 세라믹 롤러(Ceramic Roller) 및 밀폐형 자동 중심 조정 베어링(Self-Aligning Bearing)을 포함한다. 히팅 섹션부(220)는 가변 주파수 모터(variable frequency motor), 기어 박스(gear box) 및 파워 트위스트 벨트(Power twist belt)로 구성된 하나의 동기 구동 시스템(synchronous drive system)을 포함한다. 히팅 섹션부(220)는 자동으로 방화유리(110)의 길이를 측정하는 길이 측정 시스템(Automatic glass length measuring system)을 포함한다.
히팅 섹션부(220)는 로딩 테이블부(210)로부터 이송받은 방화유리(110)가 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540) 위에 올려지면, 기 설정된 온도 이상으로 방화유리(110)를 가열시킨 가열 방화유리를 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540)를 이용하여 고압축 섹션부(230) 방향으로 이송시킨다.
유닛 연결바(510)는 히팅 섹션부(220)의 상단에 설치되어, 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540)의 길이 방향으로 복수의 히팅 유닛(520)이 기 설정된 단위로 이격되어 하나의 바 형태로 연결한다. 히팅 유닛(520)은 복수의 유닛을 포함하며, 기 설정된 온도 이상으로 열을 발생시켜서 방화유리(110)를 가열한다.
열 차단 측벽(530)은 복수의 히팅 유닛(520)과 기 설정된 거리로 이격되어 히팅 유닛(520)으로부터 발생하는 열을 차단하는 측벽 형태로 설치되며, 알루미노 규산염 내화섬유(Aluminosilicate refractory Fiber) 재질을 갖는다. 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540)는 올려진 방화유리(110)를 고압축 섹션부(230) 방향으로 이송시킨다.
쿨러 연결부(550)는 블로우 시스템(260)으로부터 냉매를 전달받아 유닛 연결바(510)로 공급하여 히팅 유닛의 온도를 낮추도록 하며, 히팅 유닛(520)을 거친 냉매를 다시 블로우 시스템(260)으로 전달한다.
도 6은 본 실시예에 따른 고압축 섹션부와 토출구의 연결 구조를 나타낸 도면이다.
고압축 섹션부(230)는 일체형 스틸 프레임 워크로 구현된다. 고압축 섹션부(230)는 내열에 강한 제1 케블라(Kevlar) 롤러(632), 제2 케블라 롤러(634)의 상단에 올려진 방화유리(110)의 긁힘을 방지하기 위해 하역 이송 롤러에 포함된 컨베이어링 롤러에 케블라 로프가 권취된다.
고압축 섹션부(230)는 히팅 섹션부(220)로부터 이송받은 가열 방화유리가 제1 케블라 롤러(632), 제2 케블라 롤러(634) 위에 올려지면, 고압으로 가열 방화유리를 급냉시킨 급냉 방화유리를 제1 케블라 롤러(632), 제2 케블라 롤러(634)를 이용하여 고압축 섹션부(230) 방향으로 이송시킨다.
본 실시예에 따른 고압축 섹션부(230)는 제1 고압축 섹션부(610) 및 제2 고압축 섹션부(620)를 포함한다.
제1 고압축 섹션부(610)는 측부에 제1 에어 파이프(612)가 연결된다. 제1 고압축 섹션부(610)에는 상단 및 하단 에어 노즐이 설치되어 제1 에어 파이프(612)로부터 인입된 공기가 주입된다.
제1 고압축 섹션부(610)는 제1 케블라 롤러(632) 위에 가열 방화유리가 올려지면, 제1 토출구(262)와 연결된 제1 에어 파이프(612)를 이용하여 제1 토출구(262)로부터 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 결합 풍압에 대응하는 세기로 인입된 공기를 상단 및 하단에 설치된 에어 노즐로 분사하여 가열 방화유리를 1차적으로 급냉시킨 1차 급냉 방화유리가 되도록 한다.
제1 에어 파이프(612)는 제1 토출구(262)의 출력단과 제1 고압축 섹션부(610)의 측부 사이에 연결된다. 제1 에어 파이프(612)는 제1 토출구(262)로부터 출력된 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 결합 풍압을 제1 고압축 섹션부(610)의 측부로 입력한다.
제1 케블라 롤러(632)는 세라믹 재질을 갖는 히팅 롤러(540)로부터 이송된 가열 방화유리를 제2 케블라 롤러 방향으로 이송시킨다.
제1 토출구(262)는 복수의 송풍기의 출력단과 고압축 섹션부(230)의 측면의 일단 사이에 연결된다. 제1 토출구(262)는 복수의 송풍기로부터 출력되는 고압을 고압축 섹션부(230)의 측면의 일단으로 주입한다.
제1 토출구(262)는 제2 송풍기(320)의 출력단과 제1 에어 파이프(612) 사이에 연결된다. 제1 토출구(262)는 제2 송풍기(320)의 출력단으로부터 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 결합 풍압을 입력받는다. 제1 토출구(262)는 결합 풍압을 내부적으로 두 개로 분배하여 제1 에어 파이프(612)로 입력한다.
제2 고압축 섹션부(620)는 측부에 제2 에어 파이프(622)가 연결된다. 제2 고압축 섹션부(620)에는 상단 및 하단 에어 노즐이 설치되어 제2 에어 파이프(622)로부터 인입된 공기가 주입된다.
제2 고압축 섹션부(620)는 제2 케블라 롤러(634) 위에 1차 급냉 방화유리(110)가 올려지면, 제2 토출구(264)와 연결된 제2 에어 파이프(622)를 이용하여 제2 토출구(264)로부터 제3 풍압에 대응하는 세기로 인입된 공기를 상단 및 하단에 설치된 에어 노즐로 분사하여 1차 급냉 방화유리(110)를 2차적으로 급냉시킨 2차 급냉 방화유리가 되도록 한다.
제2 에어 파이프(622)는 제2 토출구(264)의 출력단과 제1 고압축 섹션부(610)의 측부 사이에 연결된다. 제2 에어 파이프(622)는 제1 토출구(262)로부터 출력된 제3 풍압을 제2 고압축 섹션부(620)의 측부로 입력한다.
제2 케블라 롤러(634)는 제1 케블라 롤러(632)로부터 이송된 2차 급냉 방화유리를 퀀칭 롤러(750) 방향으로 이송시킨다.
제2 토출구(264)는 복수의 송풍기의 출력단과 고압축 섹션부(230)의 측면의 타단 사이에 연결된다. 제2 토출구(264)는 복수의 송풍기로부터 출력되는 고압을 고압축 섹션부(230)의 측면의 타단으로 주입한다.
제2 토출구(264)는 제3 송풍기(330)의 출력단과 제2 에어 파이프(622) 사이에 연결된다. 제2 토출구(264)는 제3 송풍기(330)의 출력단으로부터 제3 풍압을 입력받고, 제3 풍압을 내부적으로 두 개로 분배하여 제2 에어 파이프(622)로 입력한다.
도 7은 본 실시예에 따른 퀀칭 섹션부와 토출구의 연결 구조를 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따른 퀀칭 섹션부(240)는 퀀칭 롤러(750)를 포함한다.
퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)로부터 테이블 위에 올려진 방화유리(110)가 입력되면, 퀀칭 롤러(750)를 제어하여 방화유리(110)가 외부로 이동하도록 제어한다.
퀀칭 섹션부(240)는 측면에 제3 에어 파이프(740)가 설치된다. 퀀칭 섹션부(240)에는 상단 및 하단 에어 노즐이 설치되어 제3 에어 파이프(740)로부터 인입된 공기가 주입된다.
퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)로부터 2차적으로 급냉된 방화유리(110)가 입력되면, 냉각된 공기를 분배 방식으로 토출하여 방화유리(110)가 서냉되도록 한다.
퀀칭 섹션부(240)는 제4 송풍기(340)를 제어하여 2차 급냉된 방화유리(110)로 서냉할 때, 퀀칭 롤러(750)를 앞뒤로 이동하도록 제어하여, 2차 급냉된 방화유리(110)의 온도가 기 설정된 온도 이하가 될 때까지 서냉시킨다.
퀀칭 섹션부(240)는 제4 송풍기(340)로부터 바람을 입력되는 제3 토출구(266)와 연결된다. 퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)를 거쳐서 2차적으로 급냉된 방화유리가 입력되면 제3 토출구(266)로부터 제4 송풍기(340)가 이송하는 공기가 토출되어 서냉되도록 한다.
퀀칭 섹션부(240)는 고압축 섹션부(230)로부터 이송받은 급냉 방화유리가 퀀칭 롤러(750) 위에 올려지면, 풍압을 분배하면서 급냉 방화유리를 서냉시킨 서냉 방화유리를 퀀칭 롤러(750)를 이용하여 언로딩 테이블부(250) 방향으로 이송시킨다.
퀀칭 섹션부(240)는 퀀칭 롤러(750) 위에 서냉 방화유리(110)가 올려지면, 제3 토출구(266)와 연결된 제3 에어 파이프(740)를 이용하여 제3 토출구(266)로부터 제4 풍압에 대응하는 세기로 인입된 공기를 상단 및 하단에 설치된 에어 노즐로 분사하여 2차 급냉 방화유리(110)를 서냉시킨 서냉 방화유리가 되도록 한다.
퀀칭 롤러(750)는 제2 케블라 롤러(634)로부터 이송된 2차 급냉 방화유리를 퀀칭 롤러(750) 방향으로 이송시킨다.
제3 토출구(266)는 단일 송풍기의 출력단과 퀀칭 섹션부(240) 사이에 연결된다. 제3 토출구(266)는 제3-1 분배 토출구(701), 제3-2 분배 토출구(702) 내지 제3-N 분배 토출구(713)로 분배된다.
제3 토출구(266)는 단일 송풍기로부터 출력되는 풍압을 퀀칭 섹션부(240)의 측면으로 분배하여 주입한다. 제3 토출구(266)는 제4 송풍기(340)의 출력단과 제3 에어 파이프(740) 사이에 연결된다. 제3 토출구(266)는 제3 송풍기(330)의 출력단으로부터 제4 풍압을 입력받는다. 제3 토출구(266)는 제4 풍압을 내부적으로 복수 개로 분배하여 제3 에어 파이프(740)로 입력한다.
제3 토출구(266)는 제4 송풍기(340)의 하나의 출력단에 연결된 후 내부적으로 제3 송풍기(330)의 출력단으로부터 입력된 제4 풍압을 복수 개로 분배하는 분배 토출구를 형성한다.
제3 에어 파이프(740)는 제3-1 분배 에어 파이프(721), 제3-2 분배 에어 파이프(722) 내지 제3-N 분배 에어 파이프(733)를 포함한다.
제3-1 분배 에어 파이프(721), 제3-2 분배 에어 파이프(722) 내지 제3-N 분배 에어 파이프(733) 각각은 제3-1 분배 토출구(701), 제3-2 분배 토출구(702) 내지 제3-N 분배 토출구(713)와 퀀칭 섹션부(240) 상이에 연결되어 제3-1 분배 토출구(701), 제3-2 분배 토출구(702) 내지 제3-N 분배 토출구(713)로부터 토출되는 공기를 주입한다.
제3 에어 파이프(740)는 제3 토출구(266)의 출력단과 퀀칭 섹션부(240)의 측부 사이에 연결된다. 제3 에어 파이프(740)는 제3 토출구(266)로부터 출력된 제4 풍압을 퀀칭 섹션부(240)의 측부로 입력한다.
제3 에어 파이프(740)는 제3 토출구(266) 내에 형성된 분배 토출구마다 복수의 분배 에어 파이프를 연결한 후 퀀칭 섹션부(240)의 측부로 입력한다. 제3 에어 파이프(740)는 내부적으로 분배된 분배 에어 파이프를 퀀칭 롤러(750)의 길이 방향으로 기 설정된 단위로 분배하여 배치한다.
도 8은 본 실시예에 따른 블로우 시스템을 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따른 블로우 시스템(260)은 제1 송풍기(310), 제1 펌프 출력부(812), 제1 펌프 연결부(814), 제2 송풍기(320), 제1,2 펌프 결합 출력부(816), 제1 송출부(818), 제3 송풍기(330), 제3 펌프 출력부(822), 제2 송출부(824), 제4 송풍기(340), 제4 펌프 출력부(832), 제3 송출부(834)를 포함한다.
블로우 시스템(260)은 대략 315 KW 급 대형 송풍기인 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320), 제3 송풍기(330), 제4 송풍기(340)를 포함한다.
제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320)는 고압을 합산하여 발생시킨다. 제1 송풍기(310), 제2 송풍기(320)는 합산하여 약 22,000 Pa의 풍압을 출력한다. 제3 송풍기(330)는 고압을 단독으로 발생시킨다. 제3 송풍기(330)는 약 12,000 Pa의 풍압을 출력한다. 제4 송풍기(340)는 냉각 섹션에 사용됩니다. 제4 송풍기(340)는 약 5,500 Pa의 풍압을 출력한다.
블로우 시스템(260)은 최적화된 공기 환기 덕트를 포함한다. 블로우 시스템(260)은 진동 흡수 브래킷이 있는 고압 원심 송풍기를 포함한다. 블로우 시스템(260)은 상단 및 하단 에어 노즐 블록을 위한 자동 공기압 조절 메커니즘을 이용한다. 블로우 시스템(260)은 공기 수집을 위한 흡기구를 갖는다. 블로우 시스템(260)은 공기 덕트용 자동 기압 감지 시스템을 갖는다. 블로우 시스템(260)은 진동 감지 시스템을 갖는다.
블로우 시스템(260)은 복수의 송풍기를 이용하여 고압을 고압축 섹션부(230)의 측면으로 주입하여, 고압축 섹션부(230)에 구비된 상단 및 하단 에어 노즐로 고압이 분사되어 방화유리가 급냉된 급냉 방화유리가 되도록 한다.
블로우 시스템(260)은 단일 송풍기를 이용하여 기 설정된 풍압을 퀀칭 섹션부(240)의 측면으로 분배된 상태로 주입하여, 퀀칭 섹션부(240)에 구비된 상단 및 하단 에어 노즐로 풍압이 분배되어 급냉 방화유리가 서냉 방화유리가 되도록 한다.
블로우 시스템(260)은 히팅 섹션부(220) 내부로 냉매를 순환시켜서 히팅 섹션부(220)의 온도를 제어한다.
제어부(미도시)는 프로세스 상태, 메인 페이지, 프로세스 매개 변수 페이지, 운영 및 유지 보수 페이지, 시스템 매개 변수 페이지를 제공한다. 제어부(미도시)는 프로세스 파라미터의 읽기 및 쓰기, 자동 가열, 장비의 각 장치에 대한 테스트, 자가 진단 및 경보 표시를 제공한다.
제1 송풍기(310)는 기 설정된 풍압 이상의 제1 풍압을 발생시켜서 제2 송풍기(320) 방향으로 출력한다. 제1 펌프 출력부(812)는 제1 송풍기(310)와 연결되어 제1 풍압을 외부로 출력한다. 제1 펌프 연결부(814)는 제1 펌프 출력부(812)와 연결되어 제1 풍압을 제2 송풍기(320)로 전달한다.
제2 송풍기(320)는 기 설정된 풍압 이상의 제2 풍압을 발생시킨다. 제2 송풍기(320)는 제1 송풍기(310)에서 출력되는 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 결합 풍압을 제1 토출구(262)로 출력한다.
제1,2 펌프 결합 출력부(816)는 제2 송풍기(320) 및 제1 펌프 연결부(814)와 연결되어 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 결합 풍압을 출력한다. 제1 송출부(818)는 제1,2 펌프 결합 출력부(816)와 연결되어 결합 풍압을 제1 토출구(262)로 전달한다.
제1,2 펌프 결합 출력부(816)는 제2 송풍기(320) 및 제1 펌프 연결부(814)와 연결되어 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 약 22,000 Pa의 결합 풍압을 제1 토출구(262)로 출력하여 가열된 방화유리(110)를 1차적으로 급냉시키도록 한다.
제3 송풍기(330)는 기 설정된 풍압 이상의 제3 풍압을 발생시켜서 제2 토출구(264)로 출력한다. 제3 펌프 출력부(822)는 제3 송풍기(330)와 연결되어 제3 풍압을 외부로 출력한다. 제2 송출부(824)는 제3 펌프 출력부(822)와 연결되어 제3 풍압을 제2 토출구(264)로 전달한다.
제2 송출부(824)는 제3 펌프 출력부(822)와 연결되어 약 12,000 Pa의 제3 풍압을 제2 토출구(264)로 전달하여 가열된 방화유리(110)를 2차적으로 급냉시키도록 한다.
제4 송풍기(340)는 기 설정된 풍압 이상의 제4 풍압을 발생시서 제3 토출구(266)로 출력한다. 제4 펌프 출력부(832)는 제4 송풍기(340)와 연결되어 제4 풍압을 외부로 출력한다. 제3 송출부(834)는 제4 펌프 출력부(832)와 연결되어 제4 풍압을 제3 토출구(266)로 전달한다.
제3 송출부(834)는 제4 펌프 출력부(832)와 연결되어 약 5,500 Pa의 제4 풍압을 제3 토출구(266)로 전달하여 분배 방식으로 가열된 방화유리(110)를 서냉시키도록 한다.
수냉 쿨러(350)는 쿨러 연결부(550)와 연결되어 냉매를 유닛 연결바(510)를 경유하여 히팅 유닛(520)로 순환시켜 히팅 유닛(520)을 냉각시킨다.
도 9는 본 실시예에 따른 언로딩 테이블부를 나타낸 도면이다.
본 실시예에 따른 언로딩 테이블부(250)는 언로딩 롤러부(910)를 포함한다.
언로딩 테이블부(250)는 하역 이송 롤러, 적재 이송 롤러, 메인 구동 모터를 포함한다. 하역 이송 롤러는 스틸 재질로 구현된다. 다시 말해, 하역 이송 롤러는 하나의 스틸 프레임워크(Steel Framework)로 구현된다. 하역 이송 롤러는 언로딩 롤러(910)의 상단에 올려진 방화유리(110)의 긁힘을 방지하기 위해 케블라 로프(Kevlar Rope)가 권취된다. 하역 이송 롤러에 포함된 컨베이어링 롤러(Conveying Roller)에 케블라 로프가 권취된다. 적재 이송 롤러는 언로딩 롤러(910)의 하단에 구현되며, 고무 재질을 갖도록 한다. 메인 구동 모터는 하역 이송 롤러 및 적재 이송 롤러를 구동시킨다.
언로딩 테이블부(250)의 단면은 알루미늄 합금으로 만들어진 베어링 마운팅 브래킷(Bearings Mounting Bracket)을 포함한다. 베어링 마운팅 브래킷 내에 메인 모터, 기어 박스(Gear Box), 체인(Chain) 및 스프로킷(Sprocket)으로 구성된 구동 시스템(Driving System)이 포함된다. 언로딩 테이블부(250)는 공압 리프팅 테이블(Pneumatic Lifting Table)로서, 리프팅이 가능하다.
언로딩 테이블부(250)는 퀀칭 섹션부(240)로부터 이송받은 서냉 방화유리가 언로딩 롤러(910) 위에 올려지면, 언로딩 롤러(910)에 설치된 롤러를 이용하여 외부로 서냉 방화유리를 이송시킨다.
언로딩 롤러(910)는 퀀칭 롤러(750)로부터 이송된 서냉 방화유리를 외부 방향으로 이송시킨다.
이상의 설명은 본 실시예의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 실시예들은 본 실시예의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 실시예의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 실시예의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 실시예의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
100: 방화유리 제조장치
110: 방화유리
210: 로딩 테이블부
220: 히팅 섹션부
230: 고압축 섹션부
240: 퀀칭 섹션부
250: 언로딩 테이블부
260: 블로우 시스템
262: 제1 토출구
264: 제2 토출구
266: 제3 토출구

Claims (5)

  1. 로딩 테이블부에서 로딩 롤러 위에 방화유리가 올려지면 상기 로딩 롤러를 이용하여 상기 방화유리를 기 설정된 일방향으로 이송시키는 로딩 과정;
    히팅 섹션부에서 상기 로딩 테이블부로부터 이송받은 상기 방화유리가 히팅 롤러 위에 올려지면, 기 설정된 온도 이상으로 상기 방화유리를 가열시킨 가열 방화유리를 상기 히팅 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키는 히팅 과정;
    고압축 섹션부에서 상기 히팅 섹션부로부터 이송받은 상기 가열 방화유리가 케블라 롤러 위에 올려지면, 고압으로 상기 가열 방화유리를 급냉시킨 급냉 방화유리를 케블라 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키는 급냉 과정;
    퀀칭 섹션부에서 상기 고압축 섹션부로부터 이송받은 상기 급냉 방화유리가 퀀칭 롤러 위에 올려지면, 풍압을 분배하면서 상기 급냉 방화유리를 서냉시킨 서냉 방화유리를 상기 퀀칭 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 이송시키는 퀀칭 과정; 및
    언로딩 테이블부에서 상기 퀀칭 섹션부로부터 이송받은 상기 서냉 방화유리가 언로딩 롤러 위에 올려지면, 상기 언로딩 롤러에 설치된 롤러를 이용하여 기 설정된 일방향으로 상기 서냉 방화유리를 이송시키는 언로딩 과정을 포함하되,
    상기 급냉 과정은, 제1 고압축 섹션부에서 제1 케블라 롤러 위에 상기 가열 방화유리가 올려지면, 제1 토출구와 연결된 제1 에어 파이프를 이용하여 상기 제1 토출구로부터 제1 풍압과 제2 풍압을 결합한 결합 풍압에 대응하는 세기로 인입된 공기를 상단 및 하단에 설치된 에어 노즐로 분사하여 상기 가열 방화유리를 1차적으로 급냉시킨 1차 급냉 방화유리가 되도록 하는 제1 고압축 섹션 과정; 제2 고압축 섹션부에서 제2 케블라 롤러 위에 상기 1차 급냉 방화유리가 올려지면, 제2 토출구와 연결된 제2 에어 파이프를 이용하여 상기 제2 토출구로부터 제3 풍압에 대응하는 세기로 인입된 공기를 상단 및 하단에 설치된 에어 노즐로 분사하여 상기 1차 급냉 방화유리를 2차적으로 급냉시킨 2차 급냉 방화유리가 되도록하는 제2 고압축 섹션 과정;을 포함하며,
    상기 제1 케블라 롤러는 상기 히팅 롤러로부터 이송된 상기 가열 방화유리를 상기 제2 케블라 롤러 방향으로 이송시키며, 상기 제1 토출구는 제2 송풍기의 출력단과 상기 제1 에어 파이프 사이에 연결되어, 상기 제2 송풍기의 출력단으로부터 상기 제1 풍압과 상기 제2 풍압을 결합한 상기 결합 풍압을 입력받고, 상기 결합 풍압을 내부적으로 두 개로 분배하여 상기 제1 에어 파이프로 입력하며, 상기 제1 에어 파이프는 상기 제1 토출구의 출력단과 상기 제1 고압축 섹션부의 측부 사이에 연결되어, 상기 제1 토출구로부터 출력된 상기 제1 풍압과 상기 제2 풍압을 결합한 상기 결합 풍압을 상기 제1 고압축 섹션부의 측부로 입력하며, 상기 제2 케블라 롤러는 상기 제1 케블라 롤러로부터 이송된 상기 2차 급냉 방화유리를 상기 퀀칭 섹션부 방향으로 이송시키며, 상기 제2 토출구는 제3 송풍기의 출력단과 상기 제2 에어 파이프 사이에 연결되어, 상기 제3 송풍기의 출력단으로부터 상기 제3 풍압을 입력받고, 상기 제3 풍압을 내부적으로 두 개로 분배하여 상기 제2 에어 파이프로 입력하며, 상기 제2 에어 파이프는 상기 제2 토출구의 출력단과 상기 제1 고압축 섹션부의 측부 사이에 연결되어, 상기 제1 토출구로부터 출력된 상기 제3 풍압을 상기 제2 고압축 섹션부의 측부로 입력하며,
    상기 퀀칭 과정은,
    상기 퀀칭 섹션부에서 상기 퀀칭 롤러 위에 상기 서냉 방화유리가 올려지면, 제3 토출구와 연결된 제3 에어 파이프를 이용하여 상기 제3 토출구로부터 제4 풍압에 대응하는 세기로 인입된 공기를 상단 및 하단에 설치된 에어 노즐로 분사하여 상기 2차 급냉 방화유리를 서냉시킨 상기 서냉 방화유리가 되도록 하는 과정을 포함하며,
    상기 퀀칭 롤러는 상기 제2 케블라 롤러로부터 이송된 상기 2차 급냉 방화유리를 상기 퀀칭 섹션부 방향으로 이송시키며, 상기 제3 에어 파이프는 상기 제3 토출구의 출력단과 상기 퀀칭 섹션부의 측부 사이에 연결되어, 상기 제3 토출구로부터 출력된 상기 제4 풍압을 상기 퀀칭 섹션부의 측부로 입력하며, 상기 제3 토출구는 제4 송풍기의 출력단과 상기 제3 에어 파이프 사이에 연결되어, 상기 제3 송풍기의 출력단으로부터 상기 제4 풍압을 입력받고, 상기 제4 풍압을 내부적으로 복수 개로 분배하여 상기 제3 에어 파이프로 입력하며, 상기 제3 토출구는 상기 제4 송풍기의 하나의 출력단에 연결된 후 내부적으로 상기 제3 송풍기의 출력단으로부터 입력받은 상기 제4 풍압을 복수 개로 분배하는 분배 토출구를 형성하며, 상기 제3 에어 파이프는 상기 분배 토출구마다 복수의 분배 에어 파이프를 연결한 후 상기 퀀칭 섹션부의 측부로 입력하며, 상기 분배 에어 파이프를 상기 퀀칭 롤러의 길이 방향으로 기 설정된 단위로 분배하여 배치하는 것을 특징으로 하는 방화유리 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 급냉 과정에서 복수의 송풍기를 이용하여 고압을 상기 고압축 섹션부의 측면으로 주입하여, 상기 고압축 섹션부에 구비된 상단 및 하단 에어 노즐로 상기 고압이 분사되어 상기 방화유리가 급냉된 상기 급냉 방화유리가 되도록 하며,
    상기 퀀칭 과정에서 단일 송풍기를 이용하여 기 설정된 풍압을 상기 퀀칭 섹션부의 측면으로 분배된 상태로 주입하여, 상기 퀀칭 섹션부에 구비된 상단 및 하단 에어 노즐로 상기 풍압이 분배되어 상기 급냉 방화유리가 상기 서냉 방화유리가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 방화유리 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 급냉 과정은
    상기 제1 토출구를 이용하여 상기 복수의 송풍기의 출력단과 상기 고압축 섹션부의 측면의 일단 사이에 연결되어, 상기 고압을 상기 고압축 섹션부의 측면의 일단으로 주입하는 과정;
    상기 제2 토출구를 이용하여 상기 복수의 송풍기의 출력단과 상기 고압축 섹션부의 측면의 타단 사이에 연결되어, 상기 고압을 상기 고압축 섹션부의 측면의 타단으로 주입하는 과정;을 포함하며,
    상기 퀀칭 과정은
    상기 제3 토출구를 이용하여 상기 단일 송풍기의 출력단과 상기 퀀칭 섹션부 사이에 연결되어, 상기 풍압을 상기 퀀칭 섹션부의 측면으로 분배하여 주입하는 과정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 방화유리 제조방법.
  4. 제2항에 있어서,
    블로우 시스템(Blow System)에서 상기 히팅 섹션부 내부로 냉매를 순환시켜서 상기 히팅 섹션부의 온도를 제어하며,
    상기 블로우 시스템에서 제1 송풍기를 이용하여 기 설정된 풍압 이상의 상기 제1 풍압을 발생시켜서 외부로 출력하는 과정;
    상기 블로우 시스템에서 상기 제2 송풍기를 이용하여 기 설정된 풍압 이상의 상기 제2 풍압을 발생시키고, 상기 제1 풍압과 상기 제2 풍압을 결합한 상기 결합 풍압을 상기 제1 토출구로 출력하는 과정;
    상기 블로우 시스템에서 상기 제3 송풍기를 이용하여 기 설정된 풍압 이상의 상기 제3 풍압을 발생시켜서 상기 제2 토출구로 출력하는 과정; 및
    상기 블로우 시스템에서 상기 제4 송풍기를 이용하여 기 설정된 풍압 이상의 상기 제4 풍압을 발생시서 상기 제3 토출구로 출력하는 과정;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 방화유리 제조방법.
  5. 삭제
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