KR101902492B1

KR101902492B1 - 사출 성형용 하드코트 필름 적층체, 그 제조방법, 및 그 하드코트 필름 적층체를 이용한 사출 성형체의 제조방법

Info

Publication number: KR101902492B1
Application number: KR1020137014529A
Authority: KR
Inventors: 히로아키 야마다; 요시히사 고토; 케이이치 하야시
Original assignee: 신닛테츠 수미킨 가가쿠 가부시키가이샤
Priority date: 2010-11-10
Filing date: 2011-10-25
Publication date: 2018-09-28
Anticipated expiration: 2031-10-25
Also published as: KR20130102619A; TW201235188A; TWI586513B; CN103201080A; CN103201080B

Abstract

본 발명은 수지 성형품의 하드코트로서 매우 표면 경도가 높고, 밀착성이나 금형에 대한 추종성이 뛰어난 사출 성형용 하드코트 필름 적층체, 그 제조방법, 및 그것을 이용한 사출 성형체의 제조방법을 제공한다.
기재층을 형성하는 폴리카보네이트 수지 등의 필름의 한 면에, 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 포함한 광경화성 수지 조성물을 도포하여 경화시킴으로써, 두께가 20㎛ 이상이고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이면서, 유리전이온도가 230℃ 이상인 하드코트층을 형성하여 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 얻도록 하고, 또한 이 하드코트 필름 적층체를 사출 성형틀 내에 배치하여 수지의 성형을 실시하고, 그와 동시에 수지 성형체의 표면에 상기 하드코트 필름 적층체를 일체화시킨다.

Description

사출 성형용 하드코트 필름 적층체, 그 제조방법, 및 그 하드코트 필름 적층체를 이용한 사출 성형체의 제조방법{MULTILAYERED HARDCOAT FILM FOR INJECTION MOLDING, PROCESS FOR PRODUCING SAME, AND PROCESS FOR PRODUCING INJECTION-MOLDED OBJECT USING THE MULTILAYERED HARDCOAT FILM}

본 발명은 사출 성형용 하드코트 필름 적층체, 그 제조방법, 및 그 하드코트 필름 적층체를 이용한 사출 성형체의 제조방법에 관한 것으로, 예를 들면 자동차, 항공기, 빌딩, 학교, 각 상점 등의 창유리나, 자동차, 항공기 등의 등(lamp) 기구 커버, 조명 커버 외에, 컴퓨터나 휴대형 전자기기 등의 하우징이나 각종 부품을 비롯해서 폭넓게 이용되고 있는 폴리카보네이트 수지, PMMA(폴리메타크릴산 메틸) 수지, 또는 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 수지의 성형품을 제조하는 데에 필요한 사출 성형용 하드코트 필름 적층체, 그 제조방법, 및 그것을 이용한 사출 성형체의 제조방법에 관한 것이다.

종래, 폴리카보네이트 등의 열가소성 수지의 사출 성형품은 유리나 금속에 비해 경량인 점 등을 이유로, 이들의 대체 재료로서 널리 사용되고 있다. 그러나 폴리카보네이트 수지 등은 유리보다 표면 경도가 낮아 상처가 나기 쉽기 때문에, 그것을 막기 위해 표면에 도료를 도포하거나 경화성 필름을 접합하거나 해서 표면을 보호하는 작업이 이루어지고 있다.

예를 들어 일본국 공개특허공보 2008-260202호(특허문헌 1)에는 폴리카보네이트 수지와 폴리에스테르 수지를 포함한 혼합 수지 조성물로 이루어지는 기재층(base layer)과, 아크릴계 폴리머를 포함한 자외선 경화형 수지 조성물의 경화물로 이루어지는 하드코트층을 구비한 사출 성형용 하드코트 필름에 관한 발명이 기재되어 있다. 또 일본국 공개특허공보 2002-1759호(특허문헌 2)에는 수지 필름에 경화성 코팅제를 도포하여 그 코팅제를 반경화한 후, 이것을 금형 내에 장착하여 폴리카보네이트 수지를 사출 성형하고, 수지 필름을 박리하고나서 코팅제를 더 경화시켜서 표면 경화된 폴리카보네이트 수지 성형품의 제조방법에 관한 발명이 기재되어 있다. 그리고 이 특허문헌 2에는 R_nSi(OH)_4-n의 구조를 가지는 오르가노실란에 콜로이달 실리카를 첨가한 실리콘계 코팅제나, 아크릴계 코팅제가 바람직한 것으로서 거론되어 있다.

그러나 지금까지 사출 성형 수지의 표면을 보호하는 하드코트로서 주로 사용되고 있는 아크릴계나 실리콘계 코팅제는 내(耐)흠집성의 점에서 충분하다고는 할 수 없다. 또한 수지 성형품이 보다 폭넓은 용도로 사용되도록 하기 위해서는 표면 경도를 충분히 발현시킬 수 있으면서 사출 성형품에 대한 밀착성이 뛰어나고, 게다가 금형에 대한 추종성을 동시에 만족할 수 있는 하드코트 필름 적층체가 더욱 필요하게 된다.

일본국 공개특허공보 2008-260202호 일본국 공개특허공보 2002-1759호

본 발명은 상술한 과제를 해결하기 위해 이루어진 것으로, 폴리카보네이트 수지, PMMA 수지, 또는 PET 수지의 성형품의 하드코트로서 매우 표면 경도가 높고, 수지 성형품에 대한 밀착성이나 금형에 대한 추종성이 뛰어난 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한 본 발명은 이러한 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또, 본 발명은 이 하드코트 필름 적층체를 이용한 사출 성형체의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명자 등이 예의 검토한 결과, 바람직하게는, 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산(silsesquioxane) 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물을 경화시켜서 하드코트층으로 하고, 이것을 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1종 이상을 포함한 기재층과 적층 일체화하여 금형 내에 장착함으로써, 폴리카보네이트 수지, PMMA 수지, 또는 PET 수지의 성형품의 표면에, 기재층을 개재하여 높은 표면 경도의 하드코트를 밀착성 좋게 형성할 수 있고, 게다가 금형에 대한 추종성도 만족할 수 있다는 것을 발견하여 본 발명을 완성하였다.

즉, 본 발명의 요지는 다음과 같다.

[1]폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층과, 상기 기재층의 한 면에 적층 일체화된 하드코트층을 구비하고, 상기 기재층을 개재하여 사출 성형체를 일체화시키는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체로서, 상기 하드코트층은 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물을 경화시켜서 두께가 20㎛ 이상으로 이루어지고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이면서, 유리전이온도가 230℃ 이상인 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.

[2]상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지는 하기 일반식(1):

RSiX₃ (1)

[식(1) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, X는 알콕시기 또는 아세톡시기에서 선택되는 가수분해기를 나타낸다.]로 표시되는 규소 화합물을 유기 극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 가수분해 반응시킴과 아울러 일부 축합시키고, 얻어진 가수분해 생성물을 또한 비극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 재축합시켜서 얻어지는 것임을 특징으로 하는 [1]에 기재된 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.

[3]상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지가, 하기 일반식(2):

[RSiO₃ _/2]_n (2)

[식(2) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, n은 8, 10, 12 또는 14를 나타낸다.]로 표시되는 바구니형 실세스퀴옥산 수지인 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2]에 기재된 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.

[4]상기 R이, 하기 일반식(3):

[식(3) 중, R¹은 수소원자 또는 메틸기를 나타내고, m은 1~3의 정수를 나타낸다.]로 표시되는 유기 관능기인 것을 특징으로 하는 [2] 또는 [3]에 기재된 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.

[5]상기 하드코트층측의 표면에 플라스틱 필름의 커버층을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 [1]~[4] 중 어느 한 항에 기재된 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.

[6]상기 기재층의 두께가 30~300㎛의 범위인 것을 특징으로 하는 [1]~[5] 중 어느 한 항에 기재된 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.

[7]폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층과 하드코트층이 적층 일체화되고, 상기 기재층을 개재하여 사출 성형체를 일체화시키는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체의 제조방법으로서, 기재층의 한 면에 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 포함한 광경화성 수지 조성물을 도포하여 경화시킴으로써, 두께가 20㎛ 이상이고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이면서, 유리전이온도가 230℃ 이상인 하드코트층을 형성하는 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체의 제조방법.

[8]폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층과, 상기 기재층의 한 면에 적층 일체화된 하드코트층을 구비한 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 사출 성형틀 내에 배치하고, 그 상태로 틀 내부의 기재층 위에 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 중 어느 하나를 사출함으로써 수지의 성형을 실시함과 동시에 수지 성형체의 표면에 상기 하드코트 필름 적층체를 일체화시키는 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.

[9]상기 하드코트층은 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물을 경화시켜서 두께가 20㎛ 이상으로 이루어지고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이면서, 유리전이온도가 230℃ 이상인 것을 특징으로 하는 [8]에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[10]상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지는 하기 일반식(1):

RSiX₃ (1)

[식(1) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, X는 알콕시기 또는 아세톡시기에서 선택되는 가수분해기를 나타낸다.]로 표시되는 규소 화합물을 유기 극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 가수분해 반응시킴과 아울러 일부 축합시키고, 얻어진 가수분해 생성물을 또한 비극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 재축합시켜서 얻어지는 것임을 특징으로 하는 [9]에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[11]상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지가, 하기 일반식(2):

[RSiO₃ _/2]_n (2)

[식(2) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, n은 8, 10, 12 또는 14를 나타낸다.]로 표시되는 바구니형 실세스퀴옥산 수지인 것을 특징으로 하는 [9] 또는 [10]에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[12]상기 R이, 하기 일반식(3):

[식(3) 중, R¹은 수소원자 또는 메틸기를 나타내고, m은 1~3의 정수를 나타낸다.]로 표시되는 유기 관능기인 것을 특징으로 하는 [10] 또는 [11]에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[13]상기 하드코트층측의 표면에 플라스틱 필름의 커버층을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 [8]~[12] 중 어느 한 항에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[14]상기 기재층의 두께가 30~300㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 [8]~[13] 중 어느 한 항에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[15]상기 사출 성형용 하드코트 필름 적층체가 롤 상태로 감긴 상태에서 사출 성형틀 내에 연속적으로 공급되는 것을 특징으로 하는 [8]~[14] 중 어느 한 항에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

[16]상기 사출 성형용 하드코트 필름 적층체가 시트형상으로 컷팅된 상태에서 사출 성형틀 내에 1장씩 공급되는 것을 특징으로 하는 [8]~[14] 중 어느 한 항에 기재된 사출 성형체의 제조방법.

본 발명에서는 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1종 이상을 포함한 기재층과 소정의 광경화성 수지 조성물을 경화시킨 하드코트층과의 적층 구조체로 함으로써, 충분한 표면 경도를 유지한 채로 필름 인서트 성형에 사용할 수 있다는 효과가 생긴다. 즉, 본 발명의 사출 성형용 하드코트 필름 적층체는 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물로 하드코트층을 형성하기 때문에, 금형에 대한 추종성이 뛰어나고, 게다가 사출 성형품의 표면에 대하여 높은 표면 경도를 부여시킬 수 있다. 또한 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1종 이상을 포함한 기재층을 개재하여 사출 성형품의 표면에 하드코트층을 형성하기 때문에, 밀착성이 뛰어나 하드코트층이 벗겨지는 일을 방지할 수 있다.

또, 본 발명에서는 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1종 이상을 포함한 기재층과 하드코트층을 구비한 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 사출 성형틀 내에 배치시키고, 이 상태로 틀 내에 폴리카보네이트 수지, PMMA 수지, 또는 PET 수지를 사출함으로써, 수지의 성형을 실시함과 동시에 수지 성형체의 표면에 상기 하드코트 필름 적층체를 일체화함으로써, 유리나 금속의 대체 재료로서 이용 가능한 사출 성형체를 얻을 수 있다. 특히 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물에 의해 소정의 하드코트층을 형성함으로써, 충분한 표면 경도를 유지한 채로 금형에 대한 추종성이 뛰어나고, 게다가 사출 성형품의 표면에 대하여 높은 표면 경도를 부여시킬 수 있다. 또한 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1종 이상을 포함한 기재층을 개재하여 사출 성형품의 표면에 하드코트층을 형성하기 때문에, 밀착성이 뛰어나 하드코트층이 벗겨지는 일을 방지할 수 있음과 아울러, 사출 성형시에 성형과 동시에 일체화가 가능하여 생산성이 뛰어나다.

도 1은 본 발명의 하드코트 필름 적층체를 나타내는 단면 모식도이다.
도 2는 본 발명의 하드코트 필름 적층체를 이용해서 인서트 성형하는 모습을 나타내는 단면 모식도이다.
도 3은 인서트 성형에 의해 얻어진 사출 성형체를 나타내는 단면 모식도이다.
도 4는 본 발명의 사출 성형체의 제조방법에 사용하는 사출 성형기의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 5는 본 발명의 하드코트 필름 적층체에서의 하드코트층만의 광선 투과율을 나타낸다.
도 6은 본 발명의 하드코트 필름 적층체에서의 하드코트층만의 유리전이온도의 측정 결과를 나타낸다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

도 1에 본 발명의 사출 성형용 하드코트 필름 적층체(1)의 일실시형태를 나타낸다. 이 하드코트 필름 적층체(1)는 폴리카보네이트, PMMA, 및 PET로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층(4)의 한 면에 하드코트층(2)과 플라스틱 필름의 커버층(3)이 적층 일체화된 것으로 이루어진다. 기재층을 형성하는 수지는 필름형상인 것을 이용하는 것이 좋고, 바람직하게는 폴리카보네이트, PMMA, 및 PET로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 필름을 단독으로 기재층으로 이용해도 되고, 2종 이상의 수지 필름을 적층시킨 복수층의 것을 기재층으로 이용해도 된다. 그 중에서도 폴리카보네이트 필름, PMMA필름, 혹은 PET 필름의 단층으로 이루어지는 기재층, 또는 폴리카보네이트 필름과 PMMA 필름이 2장 접합된 기재층이 보다 바람직한다.

또, 기재층의 두께에 대해서는 단층으로 이루어지는 경우와 복수층으로 이루어지는 경우를 포함해서 30~300㎛의 범위인 것이 바람직하다. 30㎛보다 작으면 기재층으로서의 강도가 부족해져 파단될 우려가 있다. 반대로 300㎛보다 크면 사출 성형시에 금형 형상에 대한 추종성이 저하된다. 또한 본 발명에서 이용하는 폴리카보네이트, PMMA, 및 PET의 각 수지에는 각각 자외선 흡수제, 가소제, 안료 등을 첨가제로서 사용해도 무방하다. 한편, 본 발명에서 사출 성형용 하드코트 필름 적층체의 전체 두께는 특별히 제한되지 않으며, 각 층 각각에서 설명하는 바람직한 두께 범위를 가진 것으로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 상기 하드코트층(2)은, 바람직하게는 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물을 경화시켜서 두께가 20㎛ 이상으로 이루어지고, 유리전이온도가 230℃ 이상이면서, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상인 투명한 수지층으로 이루어진다.

이와 같이 바람직한 하드코트층(투명 수지층)의 두께는 20㎛ 이상이고, 바람직하게는 20~400㎛의 범위이며, 보다 바람직한 두께는 50~80㎛의 범위인 것이 좋다. 두께가 20㎛에 미치지 않을 경우에는 충분한 표면 경도를 얻을 수 없고, 반대로 두께가 400㎛를 넘으면 유연성이 손상되어, 예를 들면 곡면을 가지는 성형물을 얻기가 곤란한 경우가 있다.

본 발명의 하드코트 필름 적층체를 자동차나 항공기의 창유리용으로 사용하는 것을 상정하면, 직사광에 의해 표면이 고온이 된다. 또한 컴퓨터나 휴대형 전자기기 등의 하우징용으로 사용할 경우에는 기기 내부에 열이 발생한다. 그렇기 때문에, 하드코트층은 열에 의한 변형을 막기 위해 내열성이 필요하게 되어, 하드코트층을 형성하는 수지는 유리전이온도가 230℃ 이상, 바람직하게는 250℃ 이상인 것이 좋다. 또한 자동차나 항공기의 창유리나 컴퓨터나 휴대형 전자기기의 액정표시 부분에서는 시인성(visibility)을 확보하기 위해 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상인 것이 좋다.

또, 이러한 바람직한 하드코트층을 형성하기 위해, 광경화성 수지 조성물에서의 상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지의 함유량은 광경화성 수지 조성물의 질량에 대하여 3질량% 이상이 되는 양인 것이 바람직하고, 5~70질량%의 범위 내인 것이 보다 바람직하다. 상기 함유량이 3% 질량 미만에서는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체에 있어서 투명 수지층의 유리전이온도가 낮아지는 경향이 있으며, 사출 성형시의 금형 온도에서의 내열성이 불충분해질 우려가 있다. 한편, 상기 함유량이 70질량%를 넘으면, 하드코트층의 인성(靭性)이 손상되어, 핸들링에 의해 표면에 크랙 발생 등의 외관 불량이 발생할 우려가 있다. 이와 같이 바구니형 실세스퀴옥산 수지의 함유량을 조절함으로써 하드코트층의 유리전이온도를 조절할 수 있으며, 예를 들어 상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지의 함유량이 같은 경우에도, 상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지와 병용하는 다른 수지 등의 유리전이온도에 따라 변동되기 때문에, 상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지의 함유량을 적절히 조절함으로써 투명 수지층의 유리전이온도를 조절할 수 있다. 한편, 하드코트층의 유리전이온도의 상한값은 유기물을 포함하고 있는 것을 고려하면 450℃ 정도이다.

본 발명에서 바람직한 하드코트층을 형성하는 바구니형 실세스퀴옥산 수지는 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지이다. 이러한 바구니형 실세스퀴옥산 수지로서는 예를 들면 하기 일반식(1):

RSiX₃ (1)

로 표시되는 규소 화합물을 유기 극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 가수분해 반응시킴과 아울러 일부 축합시키고, 얻어진 가수분해 생성물을 또한 비극성용매 및 염기성 촉매 존재하에서 재축합시켜서 이루어지는 것을 들 수 있다. 한편, 상기 일반식(1)에서 R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, X는 알콕시기, 아세톡시기 등의 가수분해기를 나타낸다.

또, 본 발명에서는 이러한 바구니형 실세스퀴옥산 수지가, 하기 일반식(2):

[RSiO₃ _/2]_n (2)

로 표시되는 바구니형 실세스퀴옥산 수지인 것이 바람직하다. 한편, 상기 일반식(2)에서 R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, n은 8, 10, 12 또는 14를 나타낸다.

또한 본 발명에서는 상기 R이, 일반식(3):

로 표시되는 유기 관능기인 것이 바람직하다. 한편, 상기 일반식(3)에서 R¹은 수소원자 또는 메틸기를 나타낸다. 또한 상기 일반식(3)에서 m은 1~3의 정수를 나타낸다.

이러한 바구니형 실세스퀴옥산 수지는 수지 중의 규소원자 모두에 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기로 이루어지는 반응성 관능기를 가지면서, 또한 분자량 분포 및 분자 구조가 제어된 바구니형 실세스퀴옥산 수지인 것이 바람직하다. 또한 이러한 바구니형 실세스퀴옥산 수지의 분자 구조는 완전히 닫힌 다면체가 아니어도 되고, 예를 들면 일부가 개열된 구조여도 된다. 또한 이러한 바구니형 실세스퀴옥산 수지의 평균 분자량도 특별히 한정되지 않고, 이러한 바구니형 실세스퀴옥산 수지가 올리고머여도 된다.

본 발명에서 말하는 광경화성 수지 조성물이란, 활성 에너지선을 조사하여 경화 가능한 수지 조성물이면 되고, 특별히 제한되지 않는다. 이러한 광경화성 수지 조성물에는 상기 바구니형 실세스퀴옥산 외에 다른 수지가 포함되어 있어도 된다. 이와 같이 바구니형 실세스퀴옥산 수지와 혼합해서 이용할 수 있는 다른 수지로서는 바구니형 실세스퀴옥산 수지와 상용성 및 반응성을 가지는 수지이면 되고, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 (메타)아크릴기를 가지는 수지로서 (메타)아크릴산, (메타)아크릴산 메틸 등을 들 수 있고, 상기 바구니형 실세스퀴옥산과는 직접 반응성을 갖고 있지 않지만 병용 가능한 수지로서 에폭시 수지, 우레탄 수지, 실리콘 수지를 들 수 있다. 또한 이러한 광경화성 수지 조성물은 광경화성을 저해하지 않는 범위이면, 필러계 첨가물을 더 함유하고 있어도 된다. 필러계 첨가물의 구체예로는 실리카, 알루미나, 산화 티탄 등의 미립자 필러나, 유리 파이버 단섬유 또는 장섬유, 스티렌이나 폴리에스테르 등의 플라스틱 섬유를 들 수 있다.

또, 이러한 광경화성 수지 조성물은 통상 광중합 개시제를 더 함유한다. 이러한 광중합 개시제로는 예를 들면 알킨페논계, 아실포스핀옥사이드계, 티탄센계 등의 광중합 개시제를 들 수 있다. 이러한 광중합 개시제의 구체예로는 α-하이드록시알킬페논, 비아세틸아세토페논, 벤조페논, 벤질, 벤조일이소부틸에테르, 벤질디메틸케탈, (1-하이드록시시클로헥실)페닐케톤, (1-하이드록시-1-메틸에틸)페닐케톤, (α-하이드록시이소프로필)(p-이소프로필페닐)케톤, 디에틸티오크산톤, 에틸안트라퀴논, 비스(디에틸아미노)벤조페논 등을 들 수 있다.

한편, 이러한 광경화성 수지 조성물로서는 점도 조정 등을 위해, 공지의 용매를 희석제로서 함유하고 있는 것을 사용하면 되는데, 용매의 휘발 제거 공정을 고려하면 시간이 소요되어 생산 효율이 저하한다는 관점, 및 경화 필름 내부에 잔류 용매 등이 존재하여 성형 필름의 특성 저하로 이어진다는 관점에서, 용매의 함유량이 5% 이하인 것을 사용하는 것이 바람직하고, 용매를 함유하지 않는 것을 사용하는 것이 보다 바람직하다.

다음으로, 이상에서 설명한 본 발명의 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 제조하는 방법에 대하여 설명한다. 본 발명의 사출 성형용 하드코트 필름 적층체는 예를 들면 기재층으로서 폴리카보네이트 필름을 단독으로 사용할 경우에는 폴리카보네이트 필름을 미리 준비하고, 상기 폴리카보네이트 필름층의 표면에 상기 광경화성 수지 조성물을 도포한 후에 경화시켜 상기 투명 수지층을 형성시킴으로써 제조할 수 있다.

이와 같이 광경화성 수지 조성물을 도포하는 방법은 특별히 한정되지 않으며 적절히 공지 방법을 채용할 수 있다. 도포 장치로는 공지의 도포 장치를 채용할 수 있는데, 도포 헤드를 이용해서 경화 반응을 일으키면 겔형상의 부착물이 줄(line)이나 이물의 원인이 되기 때문에, 바람직하게는 도포 헤드에는 자외선이 닿지 않도록 하는 것이 바람직하다. 또한 도포 방식으로서는 그라비아 코팅, 롤 코팅, 리버스 코팅, 나이프 코팅, 다이 코팅, 립 코팅, 닥터 코팅, 익스트루전 코팅(extrusion coating), 슬라이드 코팅, 와이어바 코팅, 커튼 코팅, 압출 코팅, 스피너 코팅 등 공지의 도포 방법을 채용할 수 있다.

또한 광경화성 수지 조성물을 도포한 후에 경화시키는 방법으로는, 예를 들면 도포 후의 광경화성 수지 조성물 상에 자외선을 발생시켜서 조사하여 광경화시키는 자외선 조사법을 채용할 수 있다. 이러한 방법에 이용하는 자외선 램프로서, 예를 들면 메탈 할라이드 램프, 고압 수은 램프, 저압 수은 램프, 펄스형 크세논 램프, 크세논/수은 혼합 램프, 저압 살균 램프, 무전극 램프를 들 수 있다. 이 자외선 램프들 중에서도 메탈 할라이드 램프 또는 고압 수은 램프를 이용하는 것이 바람직하다. 또한 조사 조건은 각각의 램프의 조건에 따라 다르지만, 조사 노광량은 20~10000mJ/㎠의 범위이면 되고, 100~10000mJ/㎠의 범위인 것이 바람직하다. 또한 광 에너지의 유효 이용의 관점에서, 자외선 램프에는 타원형, 포물선형, 확산형 등의 반사판을 장착하는 것이 바람직하고, 나아가서는 냉각 대책으로서 열 컷팅 필터 등을 장착해도 된다.

또한 자외선 램프의 조사 부위에는 냉각 장치를 장착하는 것이 바람직하다. 이러한 냉각 장치로 인해, 자외선 램프로부터 발생하는 열로 유발되는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체의 열변형을 억제할 수 있다. 이러한 냉각 장치의 냉각 방식으로는 공냉 방식, 수냉 방식 등의 공지 방법을 채용할 수 있다.

한편, 이와 같이 자외선 조사법으로 광경화성 수지 조성물을 경화시킬 경우, 자외선 경화 반응은 라디칼 반응이기 때문에 산소에 의한 반응 저해를 받는다. 그렇기 때문에, 광경화성 수지 조성물의 경화 반응에 있어서 산소에 의한 반응 저해를 억제한다는 관점에서, 광경화성 수지 조성물을 도포한 후에 그 표면을 투명한 플라스틱 필름으로 이루어지는 커버층으로 덮는 것이 바람직하다. 또한 이와 같이 광경화성 수지 조성물의 표면을 커버층으로 덮음으로써, 광경화성 수지 조성물의 표면에서 산소 농도 1% 이하로 하는 것이 바람직하고, 0.1% 이하로 하는 것이 바람직하다. 이와 같이 산소 농도를 작게 하기 위해서는 표면에 빈 구멍이 없고, 산소 투과율이 작은 투명한 플라스틱 필름을 채용하는 것이 바람직하다. 이러한 필름 재질로는 예를 들면 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트), PEN(폴리에틸렌나프탈레이트), PBT(폴리부틸렌프탈레이트), PC(폴리카보네이트), 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 아세테이트 수지, 아크릴계 수지, 불화 비닐계 수지, 폴리아미드, 폴리아릴레이트, 셀로판, 폴리에테르술폰, 노르보르넨계 수지 등의 플라스틱을 들 수 있다. 이 플라스틱들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 이러한 플라스틱 필름은 경화 후의 광경화성 수지 조성물(하드코트층)과의 박리가 가능해야 하기 때문에, 플라스틱 필름의 표면에 실리콘 도포, 불소 도포 등의 이(易;easy)박리 처리가 되어 있는 것을 이용하는 것이 바람직하다.

다음으로 본 발명에 따른 사출 성형체(8)의 제조방법에 대하여 설명한다. 먼저, 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층(4)의 한 면에 하드코트층(2)과 플라스틱 필름의 커버층(3)이 적층 일체화된 하드코트 필름 적층체를 사출 성형틀 내에 배치시킨다. 예를 들면 도 2(a)에 도시한 바와 같이, 제1 사출 성형틀(5)의 캐비티 내에 하드코트 필름 적층체(1)를 평면형상인 채로 배치한다. 이 때 하드코트 필름 적층체(1)의 플라스틱 필름의 커버층(3)이 제1 사출 성형틀(5)의 캐비티 벽면에 접하도록 배치한다.

이 후, 도 2(b)에 도시한 바와 같이, 제1 사출 성형틀(5)에 제2 사출 성형틀(6)을 포개서 닫고, 이 상태로 사출 게이트를 통해 틀(5, 6) 안의 캐비티에 열가소성 수지를 사출한다. 이 때, 열가소성 수지의 사출 성형이 이루어져서 수지 성형체가 형성됨과 동시에 상기 수지 성형체의 표면에 상기 하드코트 필름 적층체가 부형(shaping)되면서 일체화된다. 그 후, 도 3의 표면에 있는 플라스틱 필름의 커버층(3)을 박리함으로써, 표면에 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)가 얻어진다.

또한 도 4는 하드코트 필름 적층체(1)를 연속적으로 공급하는 기구를 구비한 사출 성형기 전체를 나타내는 모식도이다. 여기서는 고정측 플래턴(platen)(11)에 도 2의 제2 사출 성형틀(6)을 배치하고, 가동측 플래턴(9)에 상기 제1 사출 성형틀(5)을 배치하여, 가동측 플래턴(9)을 따르도록 해서 필름 장전기(13)로부터 하드코트 필름 적층체(1)를 제1 사출 성형틀(5)에 공급하고, 가동측 플래턴(9)을 이동시킴으로써 제1 사출 성형틀(5)을 제2 사출 성형틀(6)과 포개서 닫은 뒤, 노즐(12)로부터 열가소성 수지를 사출함으로써 사출 성형체(8)가 얻어진다. 그 후, 필름 장전기를 조작함으로써 다음 사출 성형체를 얻기 위한 하드코트 필름 적층체(1)를 공급할 수 있다. 한편, 필름 장전기는 공급측에서 연속적으로 감아내는 기구를 가지고 있으면 되고, 감기 위한 기구를 반드시 갖고 있지 않아도 된다.

상기 사출 성형용 수지로서는, 즉 상기 수지 성형체(7)를 구성하는 열가소성 수지로서는, 상기 기재층(폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1종 이상을 포함한 기재층)(4)과 용융 일체화하여 얻어 투명성을 가지는 열가소성 수지이면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 폴리카보네이트 수지, PMMA 수지, 또는 PET 수지인 것이 좋다.

또한 상기 사출 성형용 수지에는 산화 방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 활제, 가소제 방지제 등의 각종 첨가제 등을 배합해도 된다.

상기 사출 성형틀의 형상은 평면형상 금형 및 곡률이 있는 금형을 사용할 수 있다. 곡률이 있는 금형은 신장률이 0.1%~10%가 되는 R과 단부까지의 길이 및 함몰량으로 설정된 것이 바람직하다.

실시예

이하, 실시예 및 비교예에 기초하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되지 않는다. 한편, 특별히 언급이 없는 한 "부"는 "질량부"를 나타낸다.

(실시예 1)

하기 구조식(4)

로 표시되는 실세스퀴옥산 25부, 디펜타에리스리톨(니폰카야쿠사 제품, 상품명 "KAYARAD DPHA") 65부, 디메틸올트리시클로데칸디아크릴레이트(쿄에이샤카가쿠사 제품, 상품명 "라이트 아크릴레이트 DCP-A") 10부, 및 하이드록시시클로헥실페닐케톤(치바 스페셜티 케미컬즈사 제품, 상품명 "IRGACURE184") 2.5부를 균일하게 교반 혼합한 후, 탈포(脫泡)하여 액상의 광경화성 수지 조성물을 얻었다.

다음으로, 얻어진 액상 광경화성 수지 조성물을 미리 실란 커플링제(신에츠카가쿠코교 제품, 상품명 "KBE-903")로 표면 처리한 폴리카보네이트 필름(스미토모 카가쿠 제품, 상품명 "테크놀로이(TECHNOLLOY) C000")에 경화후의 두께가 0.05mm가 되도록 도포하였다. 그리고 투명 커버 필름(재질:폴리에틸렌테레프탈레이트, 파장 550nm에서의 광투과율 90% 이상)을 도공한 광경화성 수지에 압착하여 커버층으로 한 후, 메탈 할라이드 램프로 자외선을 6400mJ/㎠의 조사 노광량으로 조사하여 하드코트층을 경화시킴으로써, 도 1에 나타내는 것과 같은 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 기재층(4)-하드코트층(2)-커버층(3)의 3층 구조로 이루어지는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체(1)를 얻었다.

다음으로, 도 2(a)에 도시한 바와 같이 제1 사출 성형틀(5) 내에 하드코트 필름 적층체(1)를 평면형상인 채로 커버층(3)의 일부가 제1 사출 성형 금형의 캐비티 벽면에 접하는 양태로 배치한 후, 제1 사출 성형 금형 위에 제2 사출 성형 금형을 포개고, 이 상태로 사출 게이트로부터 금형 내의 캐비티에 미리 120℃로 24시간 건조시킨 폴리카보네이트 수지(이데미츠 가부시키가이샤 제품, 상품명 "타프론(TARFLON) 1900")을, 수지 온도 280℃, 금형 온도 80℃, 설정 사출 압력 1700kg/㎠, 사출 시간 3초의 조건으로 사출함으로써, 도 3에 나타내는 것과 같은 두께 3mm의 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 수지 성형체(7)의 표면에 하드코트 필름 적층체(1)로 이루어지는 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)를 얻었다.

상기와 같이 해서 얻어진 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)에 대하여, 아래와 같이 해서 표면 경도 및 강도를 평가하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

<표면 경도 평가법>

하드코트부를 구비한 성형체에 대하여 JIS K5600-5-4 긁힘 경도(연필법)에 준거하여 실시하였다. 또한 스틸 울(steel wool) 시험을 실시하였다. 스틸 울 시험은 지우개 시험기(가부시키가이샤 모토미츠세이사쿠쇼 제품)를 이용해서, 스틸 울 #0000을 이용해서 실시하여 하중 500g으로 스틸 울을 왕복시켰다.

<강도 평가법>

하드코트부를 구비한 성형체에 대하여 굽힘 시험을 실시하였다. 시험 방법으로는 중앙이 개구되어 있는 토대 위에(개구부:80mm×50mm), 120mm×30mm의 시험편을 놓고, 위쪽에서 누름 코어 선단 R:SR5, 속도:5mm/cm, 밀어넣기 깊이 40mm까지 밀어넣었을 때의 굽힘 응력, 및 하드코트층의 표면 상태를 관찰하였다.

(실시예 2)

상기의 액상 광경화성 수지 조성물을 경화후의 두께가 0.025mm가 되도록 도포하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)를 얻은 후, 실시예 1과 마찬가지로 평가를 하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 3)

폴리카보네이트 필름과 PMMA 필름이 접합된 폴리카보네이트·PMMA 필름(스미토모카가쿠 제품, 상품명 "테크놀로이 C001")의 폴리카보네이트 필름측을 미리 실란 커플링제(신에츠카가쿠코교 제품, 상품명 "KBE-903")로 표면 처리하였다. 표면 처리한 폴리카보네이트 필름측에 상기의 액상 광경화성 수지 조성물을 경화후의 두께가 0.07mm가 되도록 도포하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)를 얻은 후, 실시예 1과 마찬가지로 평가를 하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

(비교예 1)

상기의 액상 광경화성 수지 조성물을 경화후의 두께가 0.015mm가 되도록 도포하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)를 얻은 후, 실시예 1과 마찬가지로 평가를 하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

(비교예 2)

비교예로서 폴리카보네이트 시트의 표면에 아크릴계 하드코트가 입혀진 미츠비시가스카가쿠제 상품명 유피론·시트 R58(두께 0.65mm)을 부착하고, 실시예 1과 마찬가지로 평가를 하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 4)

상기의 액상 광경화성 수지 조성물을 미리 실란 커플링제(신에츠카가쿠코교 제품, 상품명 "KBE-903")로 표면 처리한 PMMA 필름(스미토모카가쿠 제품, 상품명 "테크놀로이 S001G")에 경화후의 두께가 0.1mm가 되도록 도포하여, 실시예 1과 동일한 방법으로 사출 성형용 하드코트 필름 적층체(1)를 얻었다. 그 후, 실시예 1과 동일한 방법으로 사출 수지를 PMMA 수지(스미토모카가쿠 제품, 상품명 "스미펙스(SUMIPEX) HT55X")로 하여, 수지 온도 250℃, 금형 온도 80℃, 설정 사출 압력 129MPa, 사출 시간 6초의 조건으로 사출함으로써, 도 3에 나타내는 것과 같은 두께 1.6mm의 PMMA 수지로 이루어지는 수지 성형체(7)의 표면에 하드코트 필름 적층체(1)로 이루어지는 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)를 얻었다. 실시예 1과 동일하게 평가한 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 5)

상기 구조식(4)로 표시되는 실세스퀴옥산 15부, 디펜타에리스리톨(니폰카야쿠사 제품, 상품명 "KAYARAD DPHA") 55부, 디메틸올트리시클로데칸디아크릴레이트(쿄에이샤카가쿠사 제품, 상품명 "라이트 아크릴레이트 DCP-A") 30부, 및 하이드록시시클로헥실페닐케톤(치바 스페셜티 케미컬즈사 제품, 상품명 "IRGACURE184") 2.5부를 균일하게 교반 혼합한 후, 탈포하여 액상의 광경화성 수지 조성물을 얻었다.

상기의 액상 광경화성 수지 조성물을 경화후의 두께가 0.050mm가 되도록 도포하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 하드코트부를 구비한 사출 성형체(8)를 얻었다. 실시예 1과 동일하게 평가한 결과를 표 1에 나타낸다.

(실시예 6)

상기 구조식(4)로 표시되는 실세스퀴옥산 70부, 디펜타에리스리톨(니폰카야쿠사 제품, 상품명 "KAYARAD DPHA") 20부, 디메틸올트리시클로데칸디아크릴레이트(쿄에이샤카가쿠사 제품, 상품명 "라이트 아크릴레이트 DCP-A") 10부, 및 하이드록시시클로헥실페닐케톤(치바 스페셜티 케미컬즈사 제품, 상품명 "IRGACURE184") 2.5부를 균일하게 교반 혼합한 후, 탈포하여 액상의 광경화성 수지 조성물을 얻었다.

(참고예)

상기 실시예 1에서 사용한 액상 광경화성 수지 조성물을 경화후의 두께가 0.050mm가 되도록 기재층용 PET 상에 도포하고, 그 위에서 다른 커버층용 PET를, 도공한 광경화성 수지에 압착한 후, 초고압 수은 램프로 자외선을 6400mJ/㎠의 조사 노광량으로 조사하여 하드코트층을 경화시켰다. 경화 후 기재층용 및 커버층용 PET를 각각 박리함으로써 하드코트층만의 필름을 얻었다.

<광선 투과율 측정>

하드코트층만의 광선 투과율은 분광 광도계(가부시키가이샤 히타치세이사쿠쇼 제품, Spectrophotometer U-4000)로 측정한 결과, 550nm에서의 투과율이 91.7%였다. 결과를 도 5에 나타낸다.

<동적 점탄성 측정>

하드코트층만의 유리전이온도는 동적 점탄성 측정장치(가부시키가이샤 유비엠 제품, DVE-V4 레오스펙트라)로 측정하였다. 결과는 도 6에 나타낸 대로이며, tanδ로 표시되는 유리전이온도는 230℃까지의 측정에서는 관측되지 않았다. 한편, 여기서 E'는 저장 탄성률을 나타내고, E"는 손실 탄성률을 나타내며, tanδ=E"/E'이다.

또한 실시예 5 및 실시예 6에서 사용한 광경화성 수지 조성물에 대해서도 마찬가지로 광선 투과율, 동적 점탄성을 측정했지만, 모두 투과율 90% 이상이고, 230℃까지의 측정에서 유리전이온도는 관측되지 않았다.

1 사출 성형용 하드코트 필름 적층체
2 하드코트층
3 커버층
4 기재층
5 제1 사출 성형틀
6 제2 사출 성형틀
7 수지 성형체
8 사출 성형체
9 가동측 플래턴
10 타이 바(tie bar)
11 고정측 플래턴
12 노즐
13 필름 장전기

Claims

폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층(base layer)과, 상기 기재층의 한 면에 적층 일체화된 하드코트층과, 상기 하드코트층의 표면에 플라스틱 필름의 커버층을 구비하고, 상기 기재층을 통해, 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 사출 성형체를 일체화시키는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체로서,
상기 하드코트층은 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물을 경화시켜서 두께가 20㎛ 이상으로 이루어지고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이며, 유리전이온도가 230℃ 이상이고, 상기 커버층을 박리하여 측정한 상기 하드코트층의 표면 경도(JIS K5600-5-4)가 6H 이상인 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.
제1항에 있어서,
상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지는 하기 일반식(1):
RSiX₃ (1)
[식(1) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, X는 알콕시기 또는 아세톡시기에서 선택되는 가수분해기를 나타낸다.]로 표시되는 규소 화합물을 유기 극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 가수분해 반응시킴과 아울러 일부 축합시키고, 얻어진 가수분해 생성물을 또한 비극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 재축합시켜서 얻어지는 것임을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.
제2항에 있어서,
상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지가, 하기 일반식(2):
[RSiO_3/2]_n (2)
[식(2) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, n은 8, 10, 12 또는 14를 나타낸다.]로 표시되는 바구니형 실세스퀴옥산 수지인 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.
제2항에 있어서,
상기 R이, 하기 일반식(3):

[식(3) 중, R¹은 수소원자 또는 메틸기를 나타내고, m은 1~3의 정수를 나타낸다.]로 표시되는 유기 관능기인 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.
제1항에 있어서,
상기 커버층을 이루는 플라스틱 필름은, PET(폴리에틸렌테레프탈레이트), PEN(폴리에틸렌나프탈레이트), PBT(폴리부틸렌프탈레이트), PC(폴리카보네이트), 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 아세테이트 수지, 아크릴계 수지, 불화 비닐계 수지, 폴리아미드, 폴리아릴레이트, 셀로판, 폴리에테르술폰, 및 노르보르넨계 수지로 이루어지는 군에서 선택된 1종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 기재층의 두께가 30~300㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체.
폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층, 하드코트층, 및 플라스틱 필름의 커버층이 적층 일체화되고, 상기 기재층을 통해, 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 사출 성형체를 일체화시키는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체의 제조방법으로서,
기재층의 한 면에 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 포함한 광경화성 수지 조성물을 도포하여, 그 표면을 커버층으로 덮은 후에 상기 광경화성 수지 조성물을 경화시킴으로써, 두께가 20㎛ 이상이고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이며, 유리전이온도가 230℃ 이상이고, 상기 커버층을 박리하여 측정한 표면 경도(JIS K5600-5-4)가 6H 이상인 하드코트층을 형성하는 것을 특징으로 하는 사출 성형용 하드코트 필름 적층체의 제조방법.
폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 및 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택된 1종의 수지 단층 또는 2종 이상의 복수층으로 이루어지는 기재층과, 상기 기재층의 한 면에 적층 일체화된 하드코트층과, 상기 하드코트층의 표면에 플라스틱 필름의 커버층을 구비한 사출 성형용 하드코트 필름 적층체를 사출 성형틀 내에 배치하고, 그 상태로 틀 내부의 기재층 위에 폴리카보네이트, 폴리메타크릴산 메틸, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 중 어느 하나를 사출함으로써 수지의 성형을 실시함과 동시에 수지 성형체의 표면에 상기 하드코트 필름 적층체를 일체화시키는 것을 특징으로 하고, 상기 하드코트층은, 상기 커버층을 박리하여 측정한 표면 경도(JIS K5600-5-4)가 6H 이상인 사출 성형체의 제조방법.
제8항에 있어서,
상기 하드코트층은 광경화성을 가지는 바구니형 실세스퀴옥산 수지를 함유한 광경화성 수지 조성물을 경화시켜서 두께가 20㎛ 이상으로 이루어지고, 파장 550nm에서의 투과율이 90% 이상이면서, 유리전이온도가 230℃ 이상인 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지는, 하기 일반식(1):
RSiX₃ (1)
[식(1) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, X는 알콕시기, 또는 아세톡시기로부터 선택되는 가수분해기를 나타낸다.]로 표시되는 규소 화합물을 유기 극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 가수분해 반응시킴과 아울러 일부 축합시키고, 얻어진 가수분해 생성물을 또한 비극성 용매 및 염기성 촉매 존재하에서 재축합시켜서 얻어지는 것임을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제10항에 있어서,
상기 바구니형 실세스퀴옥산 수지가, 하기 일반식(2):
[RSiO_3/2]_n (2)
[식(2) 중, R은 (메타)아크릴로일기를 가지는 유기 관능기 또는 비닐기를 나타내고, n은 8, 10, 12 또는 14를 나타낸다.]로 표시되는 바구니형 실세스퀴옥산 수지인 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제10항에 있어서,
상기 R이, 하기 일반식(3):

[식(3) 중, R¹은 수소원자 또는 메틸기를 나타내고, m은 1~3의 정수를 나타낸다.]로 표시되는 유기 관능기인 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제8항에 있어서,
상기 커버층을 이루는 플라스틱 필름은, PET(폴리에틸렌테레프탈레이트), PEN(폴리에틸렌나프탈레이트), PBT(폴리부틸렌프탈레이트), PC(폴리카보네이트), 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 아세테이트 수지, 아크릴계 수지, 불화 비닐계 수지, 폴리아미드, 폴리아릴레이트, 셀로판, 폴리에테르술폰, 및 노르보르넨계 수지로 이루어지는 군에서 선택된 1종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제8항에 있어서,
상기 기재층의 두께가 30~300㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제8항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 사출 성형용 하드코트 필름 적층체가 롤 상태로 감긴 상태에서 사출 성형틀 내에 연속적으로 공급되는 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.
제8항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 사출 성형용 하드코트 필름 적층체가 시트형상으로 컷팅된 상태에서 사출 성형틀 내에 1장씩 공급되는 것을 특징으로 하는 사출 성형체의 제조방법.