KR101153887B1 - 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 석회석 및 철산화물을 CaO와 Fe₂O₃ 몰비 3:1 ~ 1:3으로 혼합하는 단계; 상기 혼합물을 시멘트 소성로에 투입하여 1120 ~ 1280 ℃에서 소성시키는 단계; 및 상기 혼합물을 시멘트 소성로 내부에서 클링커로 제조하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 상기 혼합물 중에 알카리금속의 산화물, 수산화물, 탄산염, 황산염 및 인산염 중의 어느 하나 이상으로 이루어진 알카리 성분을 0.5 중량% 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법에 관한 것이다.

시멘트 소성로, 클링커, 알카리, 칼슘페라이트, 제철, 제강

Description

제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법{Preparation method for alkaline calciumferrite flux for steelmaking}

본 발명은 철강의 제조와 관련된 제철제강용 플럭스에 관한 것이다. 특히 알카리 성분을 함유한 칼슘페라이트 플럭스에 관한 것이다.

제철 및 제강공정에서 슬래그는 강(鋼)중 불순물을 제거하고, 용강(鎔鋼)과 대기 사이에 막을 형성시켜 열 손실을 줄이며 정련된 강이 대기중의 O, N, H 등과 재결합하는 것을 막아주는 역할을 한다.

강에 함유된 비금속 개재물(O, S, P 등)은 강의 성질을 저하시키는데, 특히 산화물과 황화물은 강의 성질을 크게 저하시키므로 전기로 및 전로 등의 제철 및 제강공정에서 이러한 불순물을 제거하는 공정은 필수적이고, 이를 위하여 플럭스(flux)가 사용되고 있다. 생석회(CaO)는 열역학적 탈류한계가 우수하고, 가격이 저렴하여 불순물을 제거하는 탈류제로 가장 많이 사용되고 있으나, 융점(融點)이 높아(2,570℃) 반응속도가 늦고 탈류처리시간이 증가하며, 슬래그 유동성을 위해 노(爐)온도를 강(鋼)의 융점(1,400℃)이상으로 유지해야 하는 등의 문제가 있다.

이렇게 생석회 등과 비금속 개재물 기원의 슬래그는 융점이 높고 산화성도 높아, 조성이 부적절하면 O, S, P 과 같은 불순물이 슬래그에서 다시 강으로 녹아 들어가고, 융점이 높으면 노 내 온도가 높아야함에 따라 조업시간 증가와 강에 필요한 Al, Si, Ti, Mn, V 등이 슬래그로 과잉 용출 될 수 있다.

슬래그 유동성과 탈류능력을 높이기 위해서는 첫째, 탑슬래그에 CaF2를 첨가하는 방법이 있다. CaF2는 슬래그 유동성을 단시간에 확실하게 향상시키지만, 슬래그의 CaO-Al2O3-SiO2 결합을 물론 내화물의 CaO-Al2O3의 결합에 영향을 주어 내화물 용손(溶損), HF Gas 발생과 슬래그 재활용시 불소 용출과 같은 문제를 야기한다.

두번째 방법은 탑슬래그의 조성을 융점이 낮은 영역으로 조정하는 것으로, 이를 위해 칼슘페라이트계(CaO-Fe2O3계), 칼슘알루미네이트계(CaO-Al2O3계) 등이 사용되고 있다. 칼슘알루미네이트계는 저융점 형성에는 효과적이나, 투입된 Al2O3와 산화칼슘(CaO)과의 복합화합물 생성에 의해 종래의 조업보다 산화칼슘의 인산화물 안정화 역할이 부족하여 탈린반응에 악영향을 미칠 가능성이 높은 문제점이 내포되어 있다. 더불어 전로슬래그를 소결원료로 사용하거나 다음 차아지(charge)에서 지속적으로 재활용 하고자 할 때 제약을 받게 되는 문제점도 있다.

또한 한국공개특허 제2003-0013727호(명칭: 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진 저융점매용제 조성물)에는, 슬래그 진정효과를 제공하기 위해서 입자크기 0.1 ~ 1.0 mm의 석회석과 탈린능 및 저융점 제공을 위해 입자크기 0.1 ~ 1.0 mm의 철산화물을 혼합하여 펠렛으로 제조하여 융점을 1100 ~ 1300 ℃로 구성한 전로 정련용 슬래그 진정효과 및 탈린능을 가진 저융점매용제 조성물을 제안하고 있으나, 펠렛에 석회석과 함철원료가 단순 혼합된 것으로 노내 슬래그와의 반응시간이 증가되는 단점이 있고, 석회석과 함철원료를 각각 첨가했을 때와 달리 1300 ℃ 이하의 저융점 효과를 달성할 수 있는지도 불확실하다.

또한 제강공정의 래들에서 발생하는 슬래그(Slag)를 이용한 저가의 플럭스를 제조하기 위한 시도가 있었으며, 대표적으로 한국공개특허 제2005-0084699호(명칭: 미니밀 정련슬래그로 조성된 플럭스 대체제)에는, 미니밀 제강공정 중 정련로에서 정련 후 배제되는 정련슬래그를 회수하여 종래의 전기로 제강 공정에서 사용되는 제철제강용 플럭스를 대체할 수 있는 미니밀 정련슬래그로 조성된 플럭스 대체제를 제안하고 있으나, 상기 플럭스 대체제에 사용되는 미니밀 정련슬래그는 미니밀 정련슬래그 중 입도가 5~50mm인 정련슬래그를 선별하여 사용하는 것으로서, 입도 5mm이하의 정련슬래그는 활용하지 못하는 문제점이 있었다.

본 발명은 제철 및 제강공정에서 탑슬래그의 화학조성을 융점이 낮은 영역으로 조정함과 동시에 용강 내에 존재하는 황 및 인 등을 제거할 수 있는 알카리 성분을 함유한 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명의 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법은 석회석 및 철산화물을 CaO와 Fe₂O₃ 몰비 3:1 ~ 1:3으로 혼합하여 혼합물을 준비하는 단계; 상기 혼합물을 시멘트 소성로에 투입하여 1160 ~ 1260 ℃에서 소성시키는 단계; 및 상기 혼합물을 시멘트 소성로 내부에서 클링커로 제조하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 상기 혼합물 중에 알카리금속 산화물, 알카리금속 수산화물, 알카리금속 탄산염 및 황산나트륨 중의 어느 하나 이상으로 이루어진 알카리 성분을 0.5 중량% 이상 포함하며, 상기 알카리 성분은 산화나트륨, 산화칼륨 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법에서 상기 혼합물 중의 알카리 성분 함량은 1 ~ 20 중량% 인 것을 특징으로 한다.

삭제

본 발명의 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법에서 상기 석회석은 산화나트륨 및 산화칼륨의 혼합물이 1 중량% 이상인 것을 특징으로 한다.

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본 발명은 칼슘페라이트 플럭스 제조를 위해 석회석 및 함철원료를 미세분쇄하거나 덩어리 형태로 성형하는 공정을 생략하고, 시멘트 소성로를 이용해 칼슘페라이트 플럭스를 클링커로 로출하여 제조하는 방법을 제공함으로 인하여 기존 공정을 획기적으로 단축하여 제철제강용 칼슘페라이트 플럭스의 제조비용을 절감함과 동시에 알카리 성분을 함유한 원재료로 칼슘페라이트 플럭스를 제조함으로써 용강 내의 황 및 인 등을 효과적으로 제거할 수 있다.

본 발명의 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법은 석회석 및 철산화물을 CaO와 Fe₂O₃ 몰비 3:1 ~ 1:3으로 혼합하는 단계; 상기 혼합물을 시멘트 소성로에 투입하여 1120 ~ 1280 ℃에서 소성시키는 단계; 및 상기 혼합물을 시멘트 소성로 내부에서 클링커로 제조하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 상기 혼합물 중에 알카리금속 산화물, 알카리금속 수산화물, 알카리금속 탄산염 및 황산나트륨 중의 어느 하나 이상으로 이루어진 알카리 성분을 0.5 중량% 이상 포함하여 이루어진다.

본 발명에서 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 원재료는 석회석 및 철산화물이고, 필요에 따라 CaO와 Fe₂O₃ 몰비 3:1 ~ 1:3의 범위 내에서 플라이애쉬, 슬래그, 규암, 혈암, 점토, 폐주물사 등이 부가적으로 사용될 수 있으며, 별도로 알카리금 속 산화물, 알카리금속 수산화물, 알카리금속 탄산염 및 황산나트륨 중의 어느 하나 이상으로 이루어진 알카리 성분을 포함하는 알카리 원재료가 추가될 수도 있다.

본 발명에서 원재료로 사용될 수 있는 원재료들의 성분분석 결과를 표 1에 나타내었다.

석회석(1), 석회석(2) 및 석회석(3)은 알카리 성분의 함량에 따라 석회석을 구분한 것이고, 규암(저)는 저품위 규암을 의미한다.

알카리 성분의 함량이 1 중량% 미만인 석회석(1)은 CaO의 공급원으로만 이용되지만, 알카리 성분의 함량이 1 중량% 이상인 석회석(2) 및 석회석(3)은 CaO 및 알카리 성분의 공급원으로, 규암(저), 폐주물사, 혈암, 플라이애쉬 등은 알카리 성분 공급원으로, 밀스케일은 Fe₂O₃ 공급원으로 사용될 수 있다.

알카리 성분의 함량이 1 중량% 미만인 석회석이 CaO 공급원으로 사용되는 경우에는 별도로 알카리금속 산화물, 알카리금속 수산화물, 알카리금속 탄산염 및 황산나트륨 중의 어느 하나 이상의 알카리 성분을 포함하는 원재료가 사용될 수 있다. 그 알카리 성분의 첨가량은 석회석 및 철산화물의 혼합물에 포함된 알카리 성분의 함량이 0.5 중량% 이상, 바람직하게는 1 ~ 20 중량%, 더욱 바람직하게는 4 ~ 10 중량%가 되도록 조정할 수 있다. 상기 혼합물에서 알카리 성분의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 탈류 및 탈인 효율이 낮고, 상기 상한치를 초과하는 경우에는 탈류 및 탈인 효율은 더 이상 증대되지 않으면서 용융물의 점도가 높아지는 문제가 있다.

상기 알카리 원재료로는 산화나트륨, 산화칼륨, 산화리튬과 같은 알카리금속 산화물, 수산화나트륨(가성소다), 수산화칼륨(가성칼리)와 같은 알카리금속 수산화물, 탄산나트륨, 탄산수소나트륨, 탄산칼륨, 탄산수소칼륨과 같은 탄산염, 황산나트륨(망초) 등이 사용될 수 있다.

본 발명의 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 원재료인 석회석 및 철산화물의 혼합물에서 알카리 성분의 함량을 한정하는 이유는 용강 내에서 황 및 인과 빠르게 반응할 수 있는 화합물이기 때문이다. 알카리 성분 중 석회석에 풍부한 산화나트륨 및 산화칼륨을 예를 들어 설명하면, 산화나트륨과 산화칼륨은 CaO보다 황 및 인과 빠르게 반응하여 반응식 1 및 2와 같은 화합물을 형성할 수 있다.

Na₂O + S → Na₂SO₄, Na₂O + P → Na₂P₂O₇

K₂O + S → K₂SO₄, K₂O + P → K₂P₂O₇

또한 석회석의 주성분인 CaO도 황 및 인과 반응식 3 및 4와 같이 반응할 수 있으나, 활성도가 낮아 알카리보다 느리게 반응하는 특징을 갖는다. 즉 황 및 인은 1차적으로 Na 및 K와 반응하고, 이후 CaO와 반응하는 것이다

CaO + S → CaSO₄

CaO + P → CaP₂O₆

이는 알카리 함량이 상대적으로 높은 석회석, 플라이애쉬, 점토류 등에서 더욱 효과적이며, 황 및 인을 제거할 수 있는 xCaOyFe₂O₃z(Na₂O & K₂O)를 기본으로 하는 제철제강용 플럭스를 제조할 수 있다(x, y, z : 몰수). 위와 같이 알카리 성분이 포함되어 있을 경우, 플럭스의 용융온도를 낮추어 줄 수 있는 특징도 갖는다.

본 발명의 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 원재료인 석회석 및 철산화물, 그리고 부가적으로 포함될 수 있는 플라이애쉬, 슬래그, 규암, 혈암, 점토, 폐주물사 등은 시멘트 소성로에서 함께 용융되므로 입자크기를 특별히 한정할 필요는 없으나, 원하는 비율로 고루 혼합될 수 있도록 평균 입자크기가 0.01 ~ 3 mm, 바람직하게는 0.1 ~ 1 mm 범위의 것을 사용하고, 소성로에 투입하기 전에 미리 혼합, 또는 혼합 및 분쇄과정을 거치는 것이 바람직하다.

본 발명의 소성로는 시멘트 소성에 사용하는 통상의 OPC (Ordinary Portland Cement; 보통 포틀랜드 시멘트) 제조용 로터리 킬른(Rotary Kiln)과 하소설비(Pre-heater)와 클링커 냉각기(Clinker cooler) 등으로 구성된 부대설비를 사용하되, 필요한 경우에는 EAF 등의 전기로 역시 사용이 가능하다.

본 발명의 제철제강용 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법에서 용융온도는 1120 ~ 1280 ℃, 바람직하게는 1160 ~ 1260 ℃, 더욱 바람직하게는 1200 ~ 1250℃이다. 용융온도가 상기 하한치 미만일 경우에는 탈탄산이 완료된 후 반응에 참여하지 못하고 남아있는 유리 CaO가 다량 존재하여 칼슘페라이트의 형성이 충분하지 못하게 되고, 상기 상한치를 초과할 경우 클링커의 로출 후 냉각되는 과정에서 분화(dusting)되거나 로내에서 용융되므로 분화되거나 용융되어 로출되는 칼슘페라이트는 제강공정에 투입될 때 정량적으로 투입되기 어렵고 투입되더라도 탑슬래그 위에 분리되어 떠버리는 단점이 있다.

본 발명의 제철제강용 칼슘페라이트 플럭스는 입자크기가 0.5 ~ 200 mm, 바람직하게는 3 ~ 100 mm, 더욱 바람직하게는 20 ~ 80 mm가 되도록 필요에 따라 입도는 파쇄, 선별하는 공정을 포함할 수 있다. 입자크기가 상기 하한치 미만인 경우에는 로출되는 칼슘페라이트에서 분화가 일부 발생하더라도 정량 투입과 탑슬래그 층에 투입되었을 때 가라앉게 하는 것이 어렵고, 상기 상한치를 초과하는 경우에는 용강 내에서 칼슘페라이트 플럭스가 고루 혼합되기 어렵다.

제강공정의 탑슬래그의 화학조성을 융점이 낮은 영역으로 조정하기 위해서 CaO와 Fe₂O₃를 적절히 첨가해야 하는데, 이들을 각각 또는 혼합된 형태로 첨가하는 경우에는 CaO(융점 2,570℃)와 Fe₂O₃(융점 1,565℃)의 융점이 높아 슬래그 조성 변화에 많은 시간이 필요하다. CaO-Fe₂O₃-SiO₂계 슬래그에서 융점이 가장 낮은 영역은 도 1에서 보는바와 같이 칼슘페라이트 광물상 (2CaOFe2O3, CaOFe2O3 또는 CaO2Fe2O3 등) 일 때로서, 탑슬래그에 융점이 낮은 칼슘페라이트계 플럭스를 첨가하는 것이 바람직하고, 따라서 본 발명의 칼슘페라이트 플럭스에서 CaO와 Fe2O3의 몰비는 3:1 ~ 1:3 인 것이 바람직하다.

이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 이에 한정되는 것은 아니다.

제조예

표 1의 석회석(1)과 밀스케일을 0.615:0.385 중량비로 혼합하여 Fe2O3와 CaO의 배합비는 몰비를 기준으로 1.35가 되도록 혼합하여 제조예 1의 혼합물을 제조하였다. 각각 원재료의 입도는 90㎛ 잔사 12% 수준으로 평균 입자크기는 61㎛이었고, 그 배합한 혼합물의 성분과 LOI(Loss of Ignition 제외하여 계산한 값)을 표 2에 나타내었다.

표 1의 석회석(2)과 밀스케일을 0.64:0.36 중량비로 혼합하여 Fe2O3와 CaO의 배합비는 몰비를 기준으로 1.35가 되도록 혼합하여 제조예 2의 혼합물을 제조하였다. 각각 원재료의 입도는 제조예 1과 동일하였다.

표 1의 석회석(3)과 밀스케일을 0.712:0.288 중량비로 혼합하여 Fe2O3와 CaO의 배합비는 몰비를 기준으로 1.35가 되도록 혼합하여 제조예 3의 혼합물을 제조하 였다. 각각 원재료의 입도는 제조예 1과 동일하였다.

표 1의 석회석(1), 밀스케일, 망초를 0.64:0.36:0.05 중량비로 혼합하여 Fe2O3와 CaO의 배합비는 몰비를 기준으로 1.35가 되도록 혼합하여 제조예 4의 혼합물을 제조하였다. 각각 원재료의 입도는 제조예 1과 동일하였다.

상기 제조예 1 내지 4의 혼합분말의 알카리 함량은 각각 0.41 중량%, 1.24 중량%, 4.66 중량% 및 5.22 중량%이었다. 최종적으로 제조되는 각각의 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 CaO 및 Fe2O3의 중량비는 39.29:53.17, 38.00:51.31, 31.80:43.03, 및 31.75:42.99 이었다. 즉 알카리 함량이 증가할수록 CaO와 Fe2O3 함량은 약간씩 감소하는 경향을 나타내었다.

상기 혼합분말에 혼합수(혼합수/혼합분말=0.2)를 넣고 혼합한 후 약 10g의 소형 성형체로 제조하였다. 제조된 성형체는 100℃ 건조기에서 24시간 동안 건조하였다. 건조된 성형체는 전기로에서 소성하였으며, 소성 조건은 분당 10℃로 최고 소성온도까지 승온시킨 후 최고 소성온도에서 30분간 유지하였다. 최고 소성온도에서 소성이 끝나는 즉시 소성된 클링커를 로출하였다. 소성온도는 석회석의 탈탄산이 완료될 수 있는 온도범위에서 각각 1000℃, 1100℃, 1200℃, 1250℃ 및 1300℃로 하였다.

제조예 1 내지 4의 혼합분말로부터 성형한 성형체를 온도별로 소성하여 제조한 클링커에서 각각 반응하지 않고 남았있는 CaO 함량(중량%)을 분석하여 표 3에 나타내었다.

1000℃ 및 1100℃ 소성 조건에서는 탈탄산이 완료된 후 반응에 참여하지 못하고 남아 있는 free-CaO가 다량 존재함을 확인할 수 있었다. 그러나 1200℃ 이후에서는 free-CaO를 소량밖에 관찰할 수 없었으며, 이는 free-CaO가 밀스케일의 Fe2O3 성분과 반응하여 칼슘페라이트를 생성하기 때문이다. 1250℃에서 소성한 경우 클링커로 로출한 후에도 덩어리 형태(평균지름 50 mm)를 유지하였으나, 1300℃ 소성조건에서는 소성된 클링커가 로출 후 냉각되는 과정에서 분화(dusting) 되는 현상이 관찰되었으며, 이는 냉각과정 중 칼슘페라이트로부터 CaO가 분해되어 광물의 팽창이 동반되기 때문으로 판단된다.

상기 제조예에서 표 1의 성분의 석회석 및 밀스케일을 표 2와 같이 배합한 혼합분말을 전기로에서 소성한 예를 기준으로 한 것으로, 실제 시멘트 소성로에서 역시 표 1의 성분의 석회석과 밀스케일을 표 2의 배합비로 원료를 시멘트 소성로에 장입하여 실시예의 소성조건에 따라 소성로를 운전할 경우 동일한 클링커를 제조할 수 있음은 주지의 사실이며, 제조예와 같이 전기로에서의 소성조건을 시멘트 소성로의 소성조건으로 확인하거나 시제품 등을 제조하는 것은 널리 쓰이는 통상의 방법이다.

실험예: 용선으로부터 황과 인의 제거 특성 확인

제강공정에서의 용선으로부터 황 및 인을 제거하는 특성을 검토하기 위해 본 실험에서는 상기에서 제조된 클링커와 용선으로 사용될 수 있는 함철분말을 사용하여 시험하였다. 우선 도가니에 함철분말을 500g 넣은 후 여기에 상기 제조예 1 내지 4 중에서 1200 ℃에서 소성시켜 제조한 클링커를 각각 200g씩 넣어 로내에서 완전 용융하였다. 용융물은 로 내 온도를 1600℃로 30분간 유지하여 제조하였다. 이후 상온까지 냉각시킨 후 로출하였다. 용융이 끝난 용융물 중 비중이 큰 철용융물은 도가니 아래쪽에 가라앉고 상대적으로 비중이 낮은 슬래그는 상부에 존재한다. 이때 슬래그는 주로 알카리 칼슘페라이트 클링커로부터 발생한다. 따라서 상부 슬래그의 황 및 인 성분을 분석하여 알카리 칼슘페라이트 클링커와의 반응성을 검토하였다.

먼저 실험에 사용한 클링커와 함철 분말의 황 및 인 함량을 측정하여 표 4에 나타내었다.

전기로에서 각각의 클링커와 함철 분말을 완전 용융시킨 후 용융물 전체에서 계산된 황 및 인의 함량을 표 5에 나타내었다.

용융물을 냉각시킨 후 상부에 있는 슬래그를 따로 분리하여 슬래그에 존재하는 황 및 인의 함량을 분석하여 표 6에 나타내었다.

표 4 내지 6의 결과를 바탕으로 함철 분말에 존재하는 황 및 인을 기준으로 탈류 및 탈인율을 계산하여 표 7에 나타내었다.

표 7에서와 같이 알카리 함량이 높을수록 탈류율이 증가하였으며, 또한 탈인율도 증가하는 경향을 나타내었다. 특히 제조예 3 및 4의 1200℃소성한 클링커는 함철분말의 황 및 인을 기준으로 90% 이상의 탈류 및 탈인율을 나타내어 매우 효과적임을 확인할 수 있었다.

또한 제조예 1 내지 3에서 알카리 함량(Na2O+K2O)과 탈류율과의 상관계수는 0.97, 상관관계방정식은 y=50.24+7.75x 이다. 여기서 y는 탈류율이며, x는 알카리 함량이다. 탈인율과의 상관계수는 0.98, 상관관계방정식은 y=46.42+7.68x 이다. 따라서 알카리 함량과 탈류율 및 탈인율은 매우 밀접한 상관성이 있음을 확인할 수 있었다.

도 1은 CaO-Fe2O3-SiO2 상태도를 나타낸 것이다.

도 2는 칼슘페라이트 플럭스 원재료의 알카리 성분 함량과 탈류율의 상관성을 나타낸 그래프이다.

도 3은 칼슘페라이트 플럭스 원재료의 알카리 성분 함량과 탈인율의 상관성을 나타낸 그래프이다.

Claims (6)

1. 석회석 및 철산화물을 CaO와 Fe₂O₃ 몰비 3:1 ~ 1:3으로 혼합하여 혼합물을 준비하는 단계; 상기 혼합물을 시멘트 소성로에 투입하여 1160 ~ 1260 ℃에서 소성시키는 단계; 및 상기 혼합물을 시멘트 소성로 내부에서 클링커로 제조하는 단계;를 포함하여 이루어지고,

   상기 혼합물 중에 알카리금속 산화물, 알카리금속 수산화물, 알카리금속 탄산염 및 황산나트륨 중의 어느 하나 이상으로 이루어진 알카리 성분을 0.5 중량% 이상 포함하며, 상기 알카리 성분은 산화나트륨, 산화칼륨 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 혼합물 중의 알카리 성분 함량은 1 ~ 20 중량% 인 것을 특징으로 하는 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법.
3. 삭제
4. 제 1 항에 있어서, 상기 석회석은 산화나트륨 및 산화칼륨의 혼합물이 1 중량% 이상인 것을 특징으로 하는 제철제강용 알카리 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법.
5. 삭제
6. 삭제

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