KR100681107B1

KR100681107B1 - 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름 및 반사판

Info

Publication number: KR100681107B1
Application number: KR1020057022103A
Authority: KR
Inventors: 다카유키 와타나베; 다카시 히루마; 가즈나리 가츠하라; 미키 니시다; 준 다카기
Original assignee: 미쓰비시 쥬시 가부시끼가이샤
Priority date: 2003-05-20
Filing date: 2004-05-20
Publication date: 2007-02-08
Anticipated expiration: 2024-05-20
Also published as: US20070054089A1; EP1627894A4; US8197929B2; WO2004104077A1; EP1627894A1; US20080138601A1; TWI304416B; JP3927585B2; TW200427727A; JPWO2004104077A1; US7754324B2; KR20060008324A

Abstract

사용에 의해 경시적으로 황변하거나, 반사율이 저하되는 일이 없고, 또한, 데드폴드성이 우수하며, 더구나, 소각처리한 경우에 발열량이 작고, 매립 처리한 경우에는 미생물 등에 의한 분해가 가능하고, 폐기상의 문제가 생기지 않는 반사 필름을 얻기 위해서, 반사 필름은, 지방족 폴리에스터계 수지를 베이스 수지로 하여, 미분상 충전제를 함유하고, 또한, 내부에, 공극이 필름 중에 차지하는 비율이 50% 이하가 되도록 공극을 갖는다. 여기서, 미분상 충전제는 산화타이타늄인 것이 바람직하다.

Description

지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름 및 반사판{ALIPHATIC POLYESTER BASED RESIN REFLECTION FILM AND REFLECTION PLATE}

본 발명은 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름에 관한 것이고, 특히, 액정 디스플레이, 조명 기구, 조명 간판 등의 반사판 등에 사용되는 폴리에스터계 수지 반사 필름에 관한 것이다.

액정 디스플레이의 반사판 등에 사용되는 반사 필름으로서, 일본 특허 공개 제1992-239540호 공보에는 방향족 폴리에스터계 수지로 이루어진 필름이 개시되어 있지만, 그 분자쇄중에 함유된 방향환이 자외선을 흡수하기 때문에, 자외선에 노출되면 반사 필름이 열화하고 황변하여, 반사 필름의 반사율이 저하된다는 결점이 있었다. 또한, 일본 특허 공개 제1999-174213호 공보에는, 반사 필름으로서 폴리프로필렌계 수지로 이루어진 필름이 개시되어 있지만, 폐기 처분될 때, 폴리프로필렌계 수지는 소각 처리되면 소각 발열량이 크기 때문에 소각로를 손상시킨다는 문제가 있었다. 또한, 폴리프로필렌계 수지 등의 플라스틱은 자연 환경 속에서 장기에 걸쳐 안정적이기 때문에, 폐기할 때 매립 처리되면, 장기에 걸쳐 토양중에 잔존하여, 폐기물 매립 처리 용지의 단명화를 촉진하거나, 자연 경관이나 야생 동식물의 생활 환경을 손상시키는 등의 문제가 있었다.

또한, 무기 충전제를 60질량% 이상 첨가한 폴리프로필렌계 수지로 이루어진 필름은 충분한 필름 강도를 확보할 수 없기 때문에, 연신시에 필름이 파단하기 쉬워 필름 생산의 안정성이 저하될 우려가 있었다.

액정 디스플레이의 반사판 등에 사용되는 반사 필름은, 구부림(folding) 가공 등을 실시했을 때에 그 형상을 유지할 수 있는 형상 유지성이 요청되고 있지만, 종래의 반사 필름은 「데드폴드(deadfold)성」이 낮다고 하는 결점이 있었다.

발명의 개시

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로, 본 발명의 목적은, 사용에 의해 경시적으로 황변하거나, 반사율이 저하되는 일이 없고, 또한, 데드폴드성이 우수하며, 더구나, 소각 처리한 경우에 발열량이 적고, 매립 처리한 경우에는 미생물 등에 의한 분해가 가능하여, 폐기상의 문제가 생기지 않는 반사 필름을 제공하는 것에 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 미분상 충전제를 함유하고, 또한, 내부에 공극이 필름 중에 차지하는 비율이 50% 이하가 되도록 공극을 갖는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 미분상 충전제가 적어도 산화타이타늄을 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 산화타이타늄은, 바나듐의 함유량이 5 ppm 이하인 것이 바람직하 다.

본 발명에 있어서는, 상기 미분상 충전제를 지방족 폴리에스터계 수지 조성물 중 10질량% 이상 60질량% 이하의 범위로 함유할 수 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름이 공극을 갖는 경우에는, 공극률이 5% 이상 50% 이하인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 지방족 폴리에스터계 수지의 굴절률이 1.50 미만인 것이 바람직하다.

또한, 지방족 폴리에스터계 수지의 굴절률과 미분상 충전제의 굴절률의 차이가 0.15 이상인 것이 바람직하다.

또한, 상기 지방족 폴리에스터계 수지가 락트산계 수지일 수 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 지방족 폴리에스터계 수지 및 미분상 충전제를 포함하는 수지 조성물을 용융 제막한 필름을 면적 배율이 5배 이상으로 되도록 적어도 1축 방향으로 연신한 필름일 수 있다.

또한, 80℃에서 3시간 보존한 후의 필름의 수축률이, 종방향에서 0%보다 크고 0.7% 미만이며, 횡방향에서 -0.1% 이상 0.5% 이하인 것이 바람직하다.

본 발명의 반사판은, 상기 중 어느 하나의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름을 갖추고 있는 것을 특징으로 한다. 예컨대, 반사판은 금속판 또는 수지판에 접합하는 것에 의해 형성할 수 있으며, 액정 표시용 반사판, 조명 기구용 반사판, 조명 간판용 반사판 등으로서 이용할 수 있다.

이하, 본 발명을 자세히 설명한다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 내부에 미분상 충전제를 갖는다.

본 발명에 사용되는 미분상 충전제로서는, 유기질 미분체, 무기질 미분체 등을 들 수 있다. 유기질 미분체로서는, 목분, 펄프분 등의 셀룰로스계 분말이나, 폴리머 비드, 폴리머 중공 입자 등으로부터 선택된 1종 이상이 사용되는 것이 바람직하다.

무기질 미분체로서는, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 탄산바륨, 황산마그네슘, 황산바륨, 황산칼슘, 산화아연, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화타이타늄, 알루미나, 수산화알루미늄, 하이드록시아파타이트, 실리카, 운모, 활석, 카올린, 점토, 유리가루, 석면 가루, 제올라이트, 규산백토 등으로부터 선택된 1종 이상이 사용되는 것이 바람직하다. 얻어지는 필름의 광반사성을 감안하면, 필름을 구성하는 베이스수지와의 굴절률 차이가 큰 것이 바람직하며, 즉, 무기질 미분체로서는 굴절률이 큰 것이 바람직하다. 구체적으로는, 굴절률이 1.6 이상인 탄산칼슘, 황산바륨, 산화타이타늄 또는 산화아연을 이용하는 것이 더욱 바람직하고, 이들 중에서도 산화타이타늄을 이용하는 것이 특히 바람직하다. 산화타이타늄을 이용하는 것에 의해, 보다 적은 충전량으로 필름에 높은 반사 성능을 부여할 수 있고, 또한, 얇더라도 높은 반사 성능의 필름을 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서는, 산화타이타늄 중에서도 순도가 높은 고순도 산화타이타늄을 이용하는 것이 특히 바람직하다. 본 발명에 있어서 고순도 산화타이타늄이란, 가시광에 대한 광흡수능이 작은 산화타이타늄으로서, 바나듐, 철, 니오븀, 구리, 망간 등의 착색 원소의 함유량이 적은 것을 의미한다. 본 발명에서는, 산화타이타늄에 포함되는 바나듐의 함유량이 5 ppm 이하인 산화타이타늄을 고순도 산화타이타늄이라 칭하는 경우가 있다. 고순도 산화타이타늄은, 광흡수능을 작게 한다고 하는 관점에서는, 산화타이타늄에 포함되는 철, 니오븀, 구리, 망간 등의 착색 원소도 적게 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용되는 산화타이타늄으로서는, 예컨대, 아나타스(anatase)형 산화타이타늄 및 루틸(rutile)형 산화타이타늄과 같은 결정상 산화타이타늄을 들 수 있다. 베이스 수지와의 굴절률 차이를 크게 한다는 관점에서는, 굴절률이 2.7 이상인 산화타이타늄인 것이 바람직하고, 예컨대, 루틸형 산화타이타늄의 결정상의 것을 이용하는 것이 바람직하다.

바나듐의 함유량이 5 ppm 이하인 산화타이타늄으로서는, 예컨대 염소법 프로세스에 의해 제조되는 것을 들 수 있다. 염소법 프로세스에서는, 산화타이타늄을 주성분으로 하는 루틸광을 1,000℃ 정도의 고온로에서 염소 가스와 반응시켜, 우선, 사염화타이타늄을 생성시킨다. 이어서, 이 사염화타이타늄을 산소로 연소함으로써 고순도 산화타이타늄을 얻을 수 있다. 한편, 산화타이타늄의 공업적인 제조 방법으로서는 황산법 프로세스도 있지만, 이 방법에 의해서 얻어지는 산화타이타늄에는 바나듐, 철, 구리, 망간, 니오븀 등의 착색 원소가 다량 포함되기 때문에, 가시광에 대한 광흡수능이 커진다. 따라서, 황산법 프로세스에서는 고순도 산화타이타늄은 얻어지기 어렵다.

본 발명에서는, 미분상 충전제로서, 무기질 미분체와 유기질 미분체를 조합하여 사용할 수도 있다. 또한, 미분상 충전제끼리를 병용할 수 있고, 예컨대, 산화타이타늄과 다른 미분상 충전제, 고순도 산화타이타늄과 다른 미분상 충전제를 병용할 수도 있다.

또한, 미분상 충전제의 수지에의 분산성을 향상시키기 위해서, 미분상 충전제의 표면에, 실리콘계 화합물, 다가 알코올계 화합물, 아민계 화합물, 지방산, 지방산 에스터 등으로 표면 처리를 실시한 것을 사용할 수도 있다. 예컨대, 산화타이타늄의 지방족 폴리에스터계 수지에의 분산성을 향상시키기 위해서, 및 산화타이타늄의 광촉매 활성을 억제하기 위해서, 산화타이타늄의 표면에 표면 처리를 실시하더라도 좋다.

표면 처리제로서는, 예컨대, 알루미나, 실리카, 지르코니아 등으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 무기 화합물, 실록세인 화합물, 실레인 커플링제, 폴리올 및 폴리에틸렌 글라이콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 유기 화합물 등을 이용할 수 있다. 또한, 이들 무기 화합물과 유기 화합물을 조합하여 사용할 수 있다.

본 발명에 사용되는 미분상 충전제는, 입경이 0.05μm 이상 15μm 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 입경이 0.1μm 이상 10μm 이하이다. 미분상 충전제의 입경이 0.05μm 이상이면, 지방족 폴리에스터계 수지에의 분산성이 저하되지 않기 때문에, 균질한 필름이 얻어진다. 또한 입경이 15μm 이하이면, 형성되는 공극이 거칠게 되지 않아 높은 반사율의 필름이 얻어진다.

본 발명에 사용되는 고순도 산화타이타늄은, 입경이 0.1μm 이상 1μm 이하인 것이 바람직하고, 0.2μm 이상 0.5μm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 고순도 산화타이타늄의 입경이 0.1μm 이상이면, 지방족 폴리에스터계 수지에의 분산성이 양호하여 균질한 필름을 얻을 수 있다. 또한, 고순도 산화타이타늄의 입경이 1μm 이하이면, 지방족 폴리에스터계 수지와 산화타이타늄과의 계면이 치밀하게 형성되기 때문에, 반사 필름에 높은 광반사성을 부여할 수 있다.

미분상 충전제는 지방족 폴리에스터계 수지에 분산 배합되는 것이 바람직하다. 본 발명의 반사 필름에 포함되는 미분상 충전제의 함유량은, 필름의 광반사성, 기계적 물성, 생산성 등을 고려하면, 반사 필름을 형성하기 위한 지방족 폴리에스터계 수지 조성물 중 10질량% 이상 60질량% 이하인 것이 바람직하고, 10질량% 이상 55질량% 미만인 것이 더욱 바람직하고, 20질량% 이상 50질량% 이하인 것이 특히 바람직하다. 미분상 충전제의 함유량이 10질량% 이상이면, 수지와 미분상 충전제 사이의 계면의 면적을 충분히 확보할 수 있어, 필름에 높은 광반사성을 부여할 수 있다. 또한, 미분상 충전제의 함유량이 60질량% 이하이면, 필름에 필요한 기계적 성질을 확보할 수 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 내부에 공극률(공극이 필름 중에 차지하는 비율)이 50% 이하가 되도록 공극을 갖는다. 여기서 말하는 공극이란 관통공(貫通孔)이 아니라, 닫힌 공공(空孔)을 의미한다. 단, 공극의 대부분이 닫힌 공공이면 되며, 관통공이나 개방공의 존재를 전혀 인정하지 않는 것은 아니다. 본 발명에 있어서는 필름 내부에 효과적으로 분산 상태로 미분상 충전제를 포함하는 것에 의해 우수한 반사율을 실현할 수 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름이 필름내에 공극을 갖는 경우에는, 그 공극이 필름중에 차지하는 비율(공극률)이 5% 이상 50% 이하의 범위내인 것이 바람직하다. 또한, 공극률은 20% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 특히 바람직하게는 30% 이상이다. 공극률이 50%를 초과하면, 필름의 기계적 강도가 저하되어 필름 제조중에 필름이 파단하거나, 사용시에 내열성 등의 내구성이 부족하게 될 수가 있다. 예컨대 미분상 충전제를 첨가하여 연신함으로써 필름 중에 공극을 형성할 수 있다.

미분상 충전제로서 산화타이타늄을 이용하면, 필름 내부에 존재하는 공극률이 적더라도 높은 광반사성을 달성할 수 있기 때문에, 예컨대 15% 이하의 공극률이라도 충분히 높은 광반사성을 달성할 수 있다. 이것은, 산화타이타늄의 굴절률이 높고, 은폐력이 높은 것에 기인한다고 추정된다. 또한, 충전제의 사용량을 적게 할 수 있으면, 연신에 의해 형성되는 공극의 수도 적어지기 때문에, 높은 반사 성능을 유지하면서 필름의 기계적 성질을 향상시킬 수 있다. 또한, 충전제의 사용량이 많더라도, 연신량을 적게 하여 공극을 적게 하는 것에 의해, 마찬가지로 기계적 성질을 향상시킬 수 있다. 이들은 필름의 치수 안정성의 향상의 점에서도 유리한 점이다. 또한, 두께가 얇더라도 높은 반사 성능이 확보되면, 예컨대, 노트북 컴퓨터나 휴대 전화 등의 소형, 박형의 액정 디스플레이용의 반사 필름 등으로서 사용할 수 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 내부에 공극을 갖고 있지 않더라도, 필름 내에 바나듐 함량이 5 ppm 이하인 고순도 산화타이타늄을 갖고 있으면, 높은 광반사성을 실현할 수 있다. 또한, 고순도 산화타이타늄을 함유하고, 또한 공극을 갖고 있으면, 특히 높은 반사성이 실현된다.

본 발명의 반사 필름을 구성하는 베이스 수지는, 굴절률(n)이 1.50 미만인 것이 바람직하고, 본 발명에 있어서는, 굴절률(n)이 1.50 미만인 지방족 폴리에스터계 수지를 이용하는 것이 바람직하다.

굴절률(n)이 1.50 미만인 수지는, 방향환을 포함하지 않는 지방족계 수지인 것이 바람직하고, 폴리락트산계 중합체인 것이 더욱 바람직하다. 방향환을 포함하는 것, 예컨대 방향족계 수지는, 굴절률이 약 1.55 이상이다. 필름 내에 미분상 충전제를 함유하는 반사 필름은, 필름 내에서의 계면에서의 굴절 산란을 이용하여 광반사성을 부여하고 있다. 그 때문에, 필름을 구성하는 수지와 미분상 충전제와의 굴절률의 차이가 큰 편이, 높은 광반사성을 용이하게 부여할 수 있다. 본 발명에 있어서는, 이 굴절률의 차이가 0.15 이상인 것이 바람직하고, 0.20 이상인 것이 더욱 바람직하다. 필름을 구성하는 수지의 굴절률이 1.5 미만이면, 미분상 충전제의 굴절률과의 차이가 0.15 이상인 조건을 확보하는 것이 용이하게 된다. 예컨대, 폴리락트산계 중합체는 굴절률이 1.45 정도이기 때문에, 미분상 충전제 등과의 차이가 0.15 이상인 조건을 용이하게 달성할 수 있어, 조합되는 미분상 충전제의 종류도 풍부하게 된다. 그런데, 방향환을 포함하는 수지는 굴절률이 약 1.55 이상이기 때문에, 미분상 충전제와의 굴절률의 차이가 작게 되어 버리는 경우가 많다.

지방족 폴리에스터계 수지는, 분자쇄 중에 방향환을 함유하지 않기 때문에 자외선 흡수를 일으키지 않는다. 따라서, 액정 표시 장치 등의 광원으로부터 발생하는 자외선에 의해서 필름이 열화, 황변하지 않아, 광반사성이 저하되지 않는다.

지방족 폴리에스터계 수지로서는, 화학 합성된 것, 미생물에 의해 발효 합성된 것, 및 이들의 혼합물을 이용할 수 있다. 화학 합성된 지방족 폴리에스터계 수지로서는, 락톤을 개환중합하여 얻어지는 폴리ε-카프로락탐 등, 2염기산과 다이올을 중합하여 얻어지는 폴리에틸렌 아디페이트, 폴리에틸렌 아젤레이트, 폴리테트라메틸렌 석시네이트, 사이클로헥세인다이카복실산/사이클로헥산다이메탄올 축합체 등, 하이드록시카복실산을 중합하여 얻어지는 폴리락트산, 폴리글라이콜 등이나, 상기한 지방족 폴리에스터의 에스터 결합의 일부, 예컨대 50% 이하가 아마이드 결합, 에터 결합, 우레탄 결합 등으로 치환된 지방족 폴리에스터 등을 들 수 있다. 또한, 미생물에 의해 발효 합성된 지방족 폴리에스터계 수지로서는, 폴리하이드록시부티레이트, 하이드록시부티레이트와 하이드록시발레레이트의 공중합체 등을 들 수 있다.

본 발명에 있어서, 폴리락트산계 중합체란, D-락트산 또는 L-락트산의 단독중합체 또는 그들의 공중합체를 말하고, 구체적으로는, 구조 단위가 D-락트산인 폴리(D-락트산), 구조 단위가 L-락트산인 폴리(L-락트산), 또 L-락트산과 D-락트산의 공중합체인 폴리(DL-락트산)이 있고, 또한 이들의 혼합체도 포함된다.

폴리락트산계 중합체를 비롯한 지방족 폴리에스터계 수지는, 분자쇄중에 방향환을 함유하지 않기 때문에 자외선 흡수를 일으키지 않는다. 따라서, 자외선에 노출되어 반사 필름이 열화 또는 황변하지 않기 때문에, 필름의 반사율이 저하되지 않는다.

폴리락트산계 중합체는, 축합 중합법, 개환 중합법 등의 공지된 방법으로 제조할 수 있다. 예컨대, 축합 중합법으로서는, D-락트산, L-락트산, 또는 이들의 혼합물을 직접 탈수 축합 중합하여 임의의 조성을 갖는 폴리락트산계 중합체를 얻을 수 있다. 또한, 개환 중합법으로서는, 락트산의 환상 2량체인 락타이드를, 필요에 따라 중합조정제 등을 이용하면서 소정의 촉매의 존재하에서 개환 중합하는 것에 의해 임의의 조성을 갖는 폴리락트산계 중합체를 얻을 수 있다. 상기 락타이드에는, L-락트산의 2량체인 L-락타이드, D-락트산의 2량체인 D-락타이드, D-락트산과 L-락트산의 2량체인 DL-락타이드가 있고, 이들을 필요에 따라 혼합하여 중합함으로써 임의의 조성, 결정성을 갖는 폴리락트산계 중합체를 얻을 수 있다.

본 발명에 사용되는 폴리락트산계 중합체는, D-락트산과 L-락트산의 구성비가, D-락트산: L-락트산= 100:0 내지 85:15이거나, 또는 D-락트산: L-락트산= 0:100 내지 15:85인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는, D-락트산: L-락트산= 99.5:0.5 내지 95:5, 또는 D-락트산: L-락트산= 0.5:99.5 내지 5:95이다. D-락트산과 L-락트산의 구성비가 100:0 또는 0:100인 폴리락트산계 중합체는 매우 높은 결정성을 나타내어, 융점이 높고, 내열성 및 기계적 물성이 우수한 경향이 있다. 즉, 필름을 연신하거나 열처리할 때에, 수지가 결정화하여 내열성 및 기계적 물성이 향상하기 때문에 바람직하다. 한편, D-락트산과 L-락트산으로 구성된 폴리락트산계 중합체는 유연성이 부여되어, 필름의 성형 안정성 및 연신 안정성이 향상하기 때문에 바람직하다. 따라서, 얻어지는 반사 필름의 내열성과, 성형 안정성 및 연신 안정성과의 균형을 감안하면, 본 발명에 사용되는 폴리락트산계 중합체는, D-락트산과 L-락트산의 구성비가, D-락트산: L-락트산= 99.5:0.5 내지 95:5, 또는 D-락트산: L-락트산= 0.5:99.5 내지 5:95인 것이 보다 바람직하다.

본 발명에 있어서는, D-락트산과 L-락트산의 공중합비가 다른 폴리락트산계 중합체를 블렌딩할 수도 있다. 이 경우에는, 복수의 락트산계 중합체의 D-락트산과 L-락트산의 공중합비를 평균한 값이 상기 범위내에 들어가도록 하면 바람직하다. D-락트산과 L-락트산의 호모폴리머와 공중합체를 블렌딩함으로써 블리드(bleed) 안정성과 내열성 발현의 균형을 취할 수 있다.

본 발명에 사용되는 폴리락트산계 중합체는 고분자량인 것이 바람직하고, 예컨대, 중량평균 분자량이 1만 이상인 것이 바람직하고, 6만 이상 40만 이하인 것이 더욱 바람직하고, 10만 이상 30만 이하인 것이 특히 바람직하다. 폴리락트산계 중합체의 중량평균 분자량이 1만 이하이면, 수득된 필름이 불량한 기계적 물성을 갖는 경우가 있다.

그런데, 최근, 액정 디스플레이는 PC(personal computer)용 모니터 이외에, 자동차용 카 네비게이션 시스템이나 차 탑재용 소형 텔레비전 등에도 사용되게 되어, 고온도, 고습도에 견딜 것이 요구되고 있다. 그 때문에, 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름에는, 내구성을 부여할 목적으로 가수분해 방지제를 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에 바람직하게 사용되는 가수분해 방지제로서는, 카보다이이미드 화합물 등을 들 수 있다. 카보다이이미드 화합물로서는, 예컨대, 하기 화학식의 기본 구조를 갖는 것을 바람직한 것으로서 들 수 있다.

-(N=C=N-R-)_n-

상기 식에서, n은 1 이상의 정수를 나타내고, R은 유기계 결합 단위를 나타낸다. 예컨대, R은 지방족, 지환족, 방향족 중 어느 하나일 수 있다. 또한, n은 통상 1 내지 50의 사이에서 적당한 정수가 선택된다.

구체적으로는, 예컨대, 비스(다이프로필페닐)카보다이이미드, 폴리(4,4'-다이페닐메테인카보다이이미드), 폴리(p-페닐렌카보다이이미드), 폴리(m-페닐렌카보다이이미드), 폴리(톨릴카보다이이미드), 폴리(다이아이소프로필페닐렌카보다이이미드), 폴리(메틸-다이아이소프로필페닐렌카보다이이미드), 폴리(트라이아이소프로필페닐렌카보다이이미드) 등 및 이들의 단량체를 카보다이이미드 화합물로서 들 수 있다. 이들 카보다이이미드 화합물은 단독으로 사용하거나, 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다.

본 발명에서는, 필름을 구성하는 지방족 폴리에스터계 수지 100질량부에 대하여 카보다이이미드 화합물을 0.1 내지 3.0질량부 첨가하는 것이 바람직하다. 카보다이이미드 화합물의 첨가량이 0.1질량부 이상이면, 얻어지는 필름에 내가수분해성의 개량 효과가 충분히 발현된다. 또한, 카보다이이미드 화합물의 첨가량이 3.0질량부 이하이면, 얻어지는 필름의 착색이 적어 높은 광반사성이 얻어진다.

본 발명에서는, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위 내에서, 산화방지제, 광안정제, 열안정제, 윤활제, 분산제, 자외선흡수제, 백색안료, 형광증백제, 및 기타 첨가제를 첨가할 수 있다.

지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름의 평균 반사율은 420 nm 내지 700 nm의 광의 파장역에서 90% 이상인 것이 바람직하고, 95% 이상인 것이 더욱 바람직하다. 필름 표면의 평균 반사율이 90% 이상이면, 양호한 반사 특성을 나타내고, 액정 디스플레이 등의 화면도 충분한 밝기를 실현할 수 있다. 이렇게 하여 수득된 반사 필름은, 반사 필름으로서 충분히 기능하는 소정의 반사율을 갖는 것으로 된다. 또한, 본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 파장이 550 nm인 광에 대한 표면의 평균 반사율이 95% 이상인 것이 바람직하고, 98% 이상인 것이 더욱 바람직하다. 이렇게 평균 반사율이 95% 이상이면, 양호한 반사 특성을 나타내어, 액정 디스플레이 등의 화면에 충분한 밝기를 줄 수 있다.

한편, 본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은 자외선에 노출된 후에도 우수한 평균 반사율을 유지할 수 있다.

그런데, 여름철 염천하에 주차중인 차내에서는, 자동차용 카 네비게이션 시스템, 차 탑재용 소형 텔레비전 등은 고온이 되기 쉽다. 또한, 액정 표시 장치가 장시간 사용되면 광원 램프 주변은 고온이 되기 쉽다. 따라서, 카 네비게이션 시스템, 액정 표시 장치 등의 액정 디스플레이에 사용되는 반사 필름에는 110℃ 정도의 내열성이 요구된다. 즉, 반사 필름이 120℃의 온도하에서 5분간 방치되었을 때의 필름의 열수축률은 10% 이하인 것이 바람직하고, 5% 이하인 것이 더욱 바람직하다. 필름의 열수축률이 10%보다 크면, 고온에서 사용하면 경시적으로 수축을 일으킬 수 있어, 반사 필름이 강판 등에 적층되어 있는 경우에는, 필름만이 변형되어 버릴 경우가 있다. 큰 수축이 생긴 필름은, 반사를 위한 표면이 작게 되거나, 필름 내부의 공극이 작게 되기 때문에, 반사율이 저하된다.

열수축을 막기 위해서는 필름의 결정화를 완전히 진행시키는 것이 바람직하다. 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 2축 연신만으로 완전히 결정화를 진행시키는 것은 곤란하기 때문에, 본 발명에서는, 연신후, 열고정 처리를 하는 것이 바람직하다. 필름의 결정화를 촉진시키는 것에 의해, 필름에 내열성을 부여하는 동시에 내가수분해성도 향상시킬 수 있다.

최근, 액정 디스플레이 등의 대형화의 요구가 높아지고 있고, 반사 시이트에도 대형화가 요구되게 되었다. 예컨대 대화면의 액정 텔레비전 등의 반사 시이트로서 조립되는 경우에는, 광원에 계속 노출되는 상태로 장시간 사용되기 때문에, 장시간 사용해도 치수 변화가 적은 반사 필름일 것이 요청된다. 또한, 중형, 소형의 에지 라이트 타입의 디스플레이라도, 단부를 규제하여 사용하는 경우에는, 치수 변화가 작은 것이 요청된다. 예컨대, 80℃에서 180분간 유지한 후의 열수축률이, 종방향의 수축률이 0%보다 크고 0.7% 미만이며, 횡방향의 수축률이 -0.1% 내지 0.5%인 것이 바람직하다. 횡방향의 수축률은 0.001% 내지 0.3%인 것이 더욱 바람직하다. 여기서, 종방향이란 필름의 흐름 방향(인취(引取) 방향)과 동일한 방향이며, 횡방향이란 필름의 흐름 방향에 직각인 방향을 말한다.

따라서, 본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 80℃에서 180분간 유지한 후의 열수축률이 상기 범위내인 것이 바람직하다. 반사 필름의 열수축률을 이러한 범위 내로 할 수 있으면, 대형의 액정 텔레비전 등의 뒤에 사용하더라도 시간 경과에 따른 변화에 의한 변형을 방지하여, 필름의 평면성을 유지할 수 있다. 예컨대, 필름을 연신한 후, 이어서, 텐터(tenter) 출구에서 이완 처리를 하여, 소정량의 이완을 부여함으로써 필름의 열수축률을 상기 범위 내로 설정할 수 있다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은, 매립 처리한 경우에 미생물 등에 의한 분해가 가능하고, 폐기상의 문제가 생기지 않는다. 지방족 폴리에스터계 수지를 매립 처리하면, 에스터 결합부가 가수분해함으로써 분자량이 1,000 정도에 저하되고, 이어서 토양중의 미생물 등에 의해 생분해된다.

한편, 방향족 폴리에스터계 수지는 분자내의 결합 안정성이 높고, 에스터 결합부의 가수분해가 일어나기 어렵다. 또한, 폴리프로필렌계 수지는 가수분해 그 자체가 일어날 수 없다. 따라서, 방향족 폴리에스터계 수지 및 폴리프로필렌계 수지를 매립 처리하더라도, 분자량은 저하되지 않고, 미생물 등에 의한 생분해도 일어나지 않는다. 그 결과, 장기에 걸쳐 토양중에 잔존하여, 폐기물 매립 처리용지의 단명화를 촉진하거나, 자연의 경관이나 야생 동식물의 생활 환경을 손상시키는 등의 문제가 생긴다.

이하에, 본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름의 제조 방법에 대하여 일례를 들어 설명하지만, 하기 제조법에 하등 한정되는 것이 아니다.

우선, 지방족 폴리에스터계 수지에, 미분상 충전제 및/또는 고순도 산화타이타늄, 가수분해 방지제, 그 밖의 첨가제 등을 필요에 따라 배합한 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작한다. 구체적으로는, 지방족 폴리에스터계 수지에 미분상 충전제 또는 고순도 산화타이타늄, 가수분해 방지제 등을 필요에 따라 가하고, 리본 블렌드, 텀블러, 헨셸 믹서 등으로 혼합한 후, 밴버리 믹서, 1축 또는 2축 압출기 등을 이용하여, 수지의 융점 이상의 온도(예컨대 폴리락트산의 경우에는 170℃ 내지 230℃)로 혼련하는 것에 의해 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 얻을 수 있다. 또는, 지방족 폴리에스터계 수지, 미분상 충전제 또는 고순도 산화타이타늄, 가수분해 방지제 등을 별개의 공급기 등으로 소정량을 첨가하는 것에 의해 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 얻을 수 있다. 또는, 미리, 미분상 충전제 또는 고순도 산화타이타늄, 가수분해 방지제 등을 지방족 폴리에스터계 수지에 고농도로 배합한, 이른바 마스터배치를 만들어 두고, 이 마스터배치와 지방족 폴리에스터계 수지를 혼합하여 원하는 농도의 지방족 폴리에스터계 수지 조성물로 할 수도 있다.

다음으로 이렇게 하여 수득된 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 용융시켜, 필름상으로 형성한다. 예컨대, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 건조시킨 후, 압출기에 공급하고, 수지의 융점 이상의 온도로 가열하여 용융시킨다. 또는, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 건조시키지 않고 압출기에 공급하더라도 좋지만, 건조시키지 않는 경우에는 용융 압출할 때에 진공 벤트(vent)를 이용하는 것이 바람직하다. 압출 온도 등의 조건은, 분해에 의해서 분자량이 저하되는 것 등을 고려하여 설정할 필요가 있지만, 예컨대, 압출 온도는 폴리락트산의 경우이면 170℃ 내지 230℃의 범위가 바람직하다. 그 후, 용융한 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 T 다이의 슬릿상의 토출구로부터 압출, 냉각롤에 밀착 고화시켜 캐스팅 시이트를 형성한다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름은 적어도 1축 방향으로 연신되어 있는 것이 바람직하고, 2축 방향으로 연신되어 있는 것이 더욱 바람직하다. 연신 조건에 따라서는 반사 필름의 기능을 부여하기 어려워지는 경우가 있고, 또한 충분한 내열성을 부여할 수 없게 될 경우가 있기 때문에, 연신 조건은 중요하다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름이 공극을 갖는 경우에는, 수득된 캐스팅 시이트를 면적 배율로 5배 이상으로 연신하는 것이 바람직하고, 7배 이상으로 연신하는 것이 더욱 바람직하다. 면적 배율로 5배 이상으로 연신하는 것에 의해 5% 이상의 공극률을 실현할 수 있고, 7배 이상으로 연신하는 것에 의해 20% 이상의 공극률을 실현할 수 있고, 7.5배 이상으로 연신함으로써 30% 이상의 공극률도 실현할 수 있다. 예컨대 미분상 충전제로서 산화타이타늄을 사용하여, 면적 배율로 5배 이상으로 연신하는 것에 의해 5% 이상의 공극률을 갖는 필름을 얻을 수 있고, 필름의 백화가 진행하여 충분한 필름 반사율이 얻어진다. 한편, 미분상 충전제로서 산화타이타늄 이외의 충전제를 사용하는 경우에는, 공극률이 20% 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다.

1축 연신만으로 5배 이상의 면적 배율을 실현하기 어려운 경우에는, 2축 연신함으로써 용이하게 5배 이상의 면적 배율을 달성할 수 있다. 즉, 2축 연신함으로써 보다 높은 공극률을 갖는 필름이 안정되게 얻어져, 그 결과, 필름의 반사율을 향상시킬 수 있다. 또한, 필름을 2축 연신시키는 것에 의해 필름의 기계적 강도를 증가시킬 수 있기 때문에, 필름의 기계 물성의 면에서부터도, 2축 연신하는 것이 바람직하다. 또한, 반사 필름에 내열성이 요구되는 경우에는, 2축 연신하면 필름의 수축 방향에 이방성이 없어지기 때문에 바람직하다.

그런데, 고순도 산화타이타늄을 사용하는 경우에는, 적어도 1축 방향으로 1.1배 이상 연신하는 것이 바람직하고, 2축 방향으로 연신하는 것이 더욱 바람직하다. 단 공극의 존재는 필수가 아니고, 공극을 형성하더라도, 형성하지 않더라도 좋다.

캐스팅 시이트를 연신할 때의 연신 온도는, 예컨대 폴리락트산의 경우에는 50℃ 이상 90℃ 이하인 것이 바람직하다. 연신 온도가 50℃ 이상이면, 연신시에 필름이 파단하는 일이 없고, 90℃ 이하이면, 연신 배향이 낮게 되어 공극률이 감소하지 않는다.

예컨대, 연신 배율 등을 적절히 선택하여, 본 발명의 지방족 폴리에스테계 수지 필름을 연신함으로써, 필름 내부에 공극이 형성되지만, 이것은, 연신시에 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제의 연신 거동이 다르기 때문이다. 즉 지방족 폴리에스터계 수지에 적합한 연신 온도로 연신을 하면, 매트릭스가 되는 지방족 폴리에스터계 수지는 연신되지만, 미분상 충전제는 그대로의 상태로 머물고자 하기 때문에, 지방족 폴리에스터계 수지와 미분상 충전제와의 계면이 박리하여, 공극이 형성된다. 필름을 1축 연신만을 하면, 형성되는 공극은 1방향으로 신장한 섬유상 형태로 밖에는 안되지만, 2축 연신함으로써, 그 공극은 종횡 양방향으로 신장되게 되어 원반상 형태가 된다. 바꾸어 말하면, 2축 연신함으로써, 지방족 폴리에스터계 수지와 미분말상 충전제의 계면의 박리 면적이 증대하여, 필름의 백화가 진행하고, 그 결과, 반사 필름으로서 양호한 반사율이 얻어지는 것이다.

2축 연신의 연신 순서는 특별히 제한되지 않고, 예컨대, 동시 2축 연신이라도 축차(逐次) 연신이라도 상관없다. 연신 설비를 이용하여 용융 제막한 후, 롤 연신에 의해서 MD 방향으로 연신한 다음, 텐터 연신에 의해서 TD 방향으로 연신하더라도 좋고, 튜블러 연신 등에 의해서 2축 연신을 행하더라도 좋다.

본 발명에 있어서는, 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름에 내열성 및 치수안정성을 부여하기 위해서, 연신 후에 열고정을 실시하는 것이 바람직하다.

필름을 열고정하기 위한 처리 온도는 90 내지 160℃인 것이 바람직하고, 110 내지 140℃인 것이 더욱 바람직하다. 열고정에 요하는 처리 시간은, 바람직하게는 1초 내지 5분이다. 또한, 연신 설비 등에 관해서는 특별히 한정은 없지만, 연신후에 열고정 처리를 할 수 있는 텐터 연신을 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 보통은 30μm 내지 500μm이며, 실용면에서의 취급성을 고려하면 50μm 내지 500μm 정도의 범위 내인 것이 바람직하다. 특히, 소형, 박형의 반사판 용도의 반사 필름으로서는, 두께가 30μm 내지 100μm인 것이 바람직하다. 이러한 두께의 반사 필름을 이용하면, 예컨대 노트북 컴퓨터나 휴대 전화 등의 소형, 박형의 액정 디스플레이 등에도 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 반사 필름은, 단층 구성이라도 좋지만, 2층 이상 적층한 다층 구성으로 하여도 좋다.

또한, 본 발명의 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름을 이용하여 액정 디스플레이 등에 사용되는 반사판을 형성할 수 있다. 예컨대, 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름을 금속판 또는 수지판에 피복하여 반사판을 형성할 수 있다. 이 반사판은, 액정 표시 장치, 조명 기구, 조명 간판 등에 사용되는 반사판으로서 유용하다. 이하에, 이러한 반사판의 제조 방법에 대하여 일례를 들어 설명한다.

반사 필름을 금속판 또는 수지판에 피복하는 방법으로서는, 접착제를 사용하는 방법, 접착제를 사용하지 않고 열융착하는 방법, 접착성 시이트를 통해서 접착하는 방법, 압출 코팅하는 방법 등이 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 금속판 또는 수지판의 반사 필름을 접합하는 측의 면에, 폴리에스터계, 폴리우레탄계, 에폭시계 등의 접착제를 도포하여 반사 필름을 접합할 수 있다. 이 방법에 있어서는, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터 등의 일반적으로 사용되는 코팅 설비를 사용하여, 반사 필름을 접합하는 금속판 등의 표면에 건조후의 접착제막 두께가 2 내지 4μm 정도가 되도록 접착제를 도포한다. 이어서, 적외선 히터 및 열풍 가열로에 의해 도포면의 건조 및 가열을 하여, 판의 표면을 소정의 온도로 유지하면서, 즉시 롤 라미네이터를 이용하여 반사 필름을 피복, 냉각함으로써 반사판을 얻을 수 있다. 이 경우, 금속판 등의 표면을 210℃ 이하로 유지하면, 반사판의 광반사성을 높게 유지할 수 있어 바람직하다.

한편, 본 발명에 있어서 시이트란, JIS(일본공업규격; Japanese Industrial Standards)에서의 정의상, 얇고, 일반적으로 그 두께가 길이와 폭에 비해 작고 평평한 제품을 말한다. 그런데, 필름이란 길이 및 폭에 비하여 두께가 매우 작고, 최대 두께가 임의로 한정되어 있는 얇고 평평한 제품으로, 통상, 롤의 모양으로 공급되는 것을 말한다(일본공업규격 JIS K 6900). 따라서, 시이트 중에서도 두께가 특별히 얇은 것이 필름이라고 할 수 있지만, 시이트와 필름의 경계는 확정하지 않고, 명확하게는 구별하기 어렵기 때문에, 본원에 있어서는, 「필름」이라고 칭하는 경우라도 「시이트」를 포함하는 것으로 하고, 「시이트」라고 칭하는 경우라도 「필름」을 포함하는 것으로 한다.

이하에 실시예를 제시하여 본 발명을 또한 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 사상을 일탈하지 않는 범위 내에서 여러 가지 응용이 가능하다. 한편, 실시예에 나타내는 측정치 및 평가는 이하에 나타내는 바와 같이 하여 실시했다. 여기서, 필름의 인취(흐름) 방향을 MD, 그 직교방향을 TD로 표시한다.

(측정 및 평가 방법)

(1) 평균 입경

(주)시마즈제작소(Shimadzu Corporation)제의 형식 「SS-100」의 분체 비표면 측정기(투과법)를 이용하여, 단면적 2 cm², 높이 1 cm의 시료통에 시료 3 g을 충전하여, 500 mm H₂O에서 20 cc의 공기 투과 시간으로부터 산출했다.

(2) 열수축률

열수축률 a:

필름의 MD 및 TD 각각에 100 mm 폭의 표선을 넣어, 샘플로서 잘라 내었다. 이 잘라 낸 샘플 필름을, 온도 120℃의 열풍 순환 오븐 속에 넣어 5분간 유지한 후, 필름이 수축한 수축량을 측정했다. 오븐에 넣기 전의 샘플 필름의 원 치수(100 mm)에 대한 수축량의 비율을 %값으로 표시하여, 이것을 열수축률(%)로 했다.

열수축률 b:

필름의 MD 및 TD 각각에 200 mm 폭의 표선을 넣어, 샘플로서 잘라 내었다. 이 잘라 낸 샘플 필름을, 온도 80℃의 열풍 순환 오븐 속에 넣어 3시간 유지한 후, 필름이 수축한 수축량을 측정했다. 오븐에 넣기 전의 샘플 필름의 원 치수(200 mm)에 대한 수축량의 비율을 %값으로 표시하여, 이것을 열수축률(%)로 했다.

(3) 공극률(%)

연신 전의 필름 밀도(「미연신 필름 밀도」라고 표기한다)와, 연신 후의 필름 밀도(「연신 필름 밀도」라고 표기한다)를 측정하여, 다음 수학식에 대입하여 필름의 공극률을 구했다.

공극률(%)= {(미연신 필름 밀도/연신 필름 밀도)/미연신 필름 밀도}×100

(4) 평균 반사율(%)

평균 반사율 a(파장 400 내지 700 nm):

분광광도계(「U-4000」, 히타치계측기서비스(주)(Hitachi Instruments Service Co., Ltd.)제)에 적분구를 부착하여, 황산바륨 백판을 100%로 한 때의 반사율을, 파장 400 nm 내지 700 nm에 걸쳐 20 nm 간격으로 측정한다. 수득된 측정치의 평균치를 계산하여, 이 값을 파장 400 내지 700 nm의 평균 반사율로 했다.

평균 반사율 b(파장 420 내지 700 nm):

상기 평균 반사율 a와 같이 하여 측정하되, 수득된 측정치중, 파장 420 내지 700 nm의 측정치를 이용하여 이 수치의 평균치를 계산하여, 이 값을 파장 420 내지 700 nm의 평균 반사율로 했다.

(5) 반사율(%)

분광광도계(「U-4000」,히타치계측기서비스(주)제)에 적분구를 부착하여, 파장 550 nm의 광에 대한 반사율을 측정했다. 단, 황산바륨 백판을 100%로 했다.

(6) 내가수분해성

온도 60℃, 상대 습도 95% RH로 유지한 항온항습조 내에서, 필름을 300시간 또는 1,000시간 방치한 후, 필름을 구성하는 지방족 폴리에스터계 수지의 중량평균 분자량을 측정했다. 측정치를 다음 수학식에 대입하여, 분자량 유지율(%)을 구하고, 하기 평가 기준에 따라서 내가수분해성의 평가를 했다. 단, 기호「○」및「△」는 실용 수준 이상이다.

분자량 유지율(%)= (방치후 중량평균 분자량/방치전 중량평균 분자량)×100

평가 기준:

○ 분자량 유지율이 90% 이상인 경우

△ 분자량 유지율이 60% 이상 90% 미만인 경우

× 분자량 유지율이 60% 미만인 경우

(7) 황변 방지성

선샤인 웨더 미터(sunshine weather meter) 시험기 내에서 필름에 자외선을 1,000시간, 또는 제논(Xenon) 웨더 미터 시험기내에서 필름에 자외선을 180시간 조사한다. 그 후, 필름의 표면을 육안으로 관찰하여, 시각 판단에 의해 필름 표면의 색조가 백색인 것을「백」, 황색 기운이 도는 것을「황」이라고 표시했다.

또한, 자외선 조사후의 필름에 대해서도, 상기 (4)의 측정 방법에 따라서 평균 반사율(%)을 구하여, 상기 (5)의 측정 방법에 따라서 반사율(%)을 구했다.

(8) 생분해성

하기의 평가 기준에 따라서 실시했다.

평가 기준:

× 매립 처리로 생분해가 가능한 필름의 경우

○ 매립 처리로서는 생분해가 불가능한 필름의 경우

(9) 데드폴드성

필름의 긴 방향을 폭 방향, 그 직교 방향을 길이 방향으로 하여, 폭 20 mm, 길이 150 mm의 샘플 필름을 잘라 낸다. 이 샘플 필름의 한쪽의 단변측을 유지하고, 유지하지 않는 또 한쪽의 단변(다른 단)측을, 다른 단으로부터 30 mm의 위치에서, 이 위치의 직선이 바깥쪽 접힘선(또는 안쪽 접힘선)이 되도록 180도 구부리고, 0.15 MPa의 하중을 건다. 0.15 MPa의 하중을 0.5초간 건 후, 바로 하중을 제거하고, 구부림 부분을 열어 다른 단을 손으로 원래 위치까지 되돌린 후, 손을 떼어, 구부림에 의해 유지하고 있는 각도를 측정한다. 즉, 손을 떼었을 때에 다른 단이 원래 위치로부터 멀어진 각도를 분도기로 측정한다. 이 수치는 최대로 180도, 최소로 0도이며, 이 수치가 클수록, 데드폴드성이 우수하다.

(10) 수지의 굴절률과 미분상 충전제의 굴절률의 차이

수지의 굴절률(n1)을 JISK-7142의 A법에 근거하여 측정하고, 미분상 충전제의 굴절률(n2)을 JISK-7142의 B법에 따라서 측정했다. 단, 비교예 1에 있어서의 수지 성분으로서의 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 및 충전제 성분으로서의 폴리메틸펜텐은 필름상으로 제막하고 나서 JISK-7142의 A법에 따라서 구하며, 또한, 충전제 성분으로서의 탄산칼슘은 JISK-7142의 B법에 따라서 구했다.

(11) 제막성

필름상으로 제막할 때에, 필름이 파단하는 등의 곤란이 발생하는지 등에 대하여 평가를 했다. 단, 평가 기준은 이하와 같다.

평가 기준:

○ 안정되게 제막할 수 있어, 양호한 제막성을 갖는다.

× 때때로 필름의 파단이 생기거나, 필름의 파단이 다발하여, 제막성이 뒤떨어진다.

(12) 산화타이타늄 중의 바나듐 농도(ppm)

산화타이타늄 0.6 g에 질산 10 mL을 가하여, 마이크로웨이브식 회화장치 내에서 80분간 분해시키고, 수득된 용액에 대하여, ICP 발광분광분석장치를 이용하여 측정을 했다.

(13) 반사판 가공성

직각 구부림(R= 0 mm), 스크류 밀착 구부림 및, 우물형 에릭센(Erichsen)(5 mm)의 3항목에 대하여, 하기 평가 기준에 따라서 평가를 했다.

평가 기준:

○ 필름 박리가 생기지 않는다

× 필름 박리가 생긴다

(14) 반사판 반사성

반사판에 대하여 상기 (5) 반사율과 마찬가지 측정 방법을 이용하여, 반사율(%)을 측정했다.

(15) 실용 평가 시험

(주)히타치제작소제의 21인치 액정 텔레비전의 백라이트에 조립되어 있는 반사 시이트의 고정틀을 이용했다. 이 고정틀에, 액정 텔레비전에 실제로 부착되는 것과 동일하게 반사판을 부착하여, 80도에서 3시간 가열한 후, 시이트의 외관을 육안으로 관찰하여, 하기 기준에 근거하여 평가를 했다.

평가 기준:

A 가열 후의 필름의 외관에 전혀 변화가 보이지 않음

B 가열 후의 필름에, 육안으로서는 변화가 인지되지만, 0.5 mm 미만의 높이의 계측 불능 요철이 보임

C 가열 후의 필름에, 1 mm 미만의 높이의 요철이 보임

D 가열 후의 필름에, 1 mm 이상의 높이의 요철이 보임.

한편, 이완율의 정의는 이하와 같이 했다.

횡이완율=(이완 후의 필름 폭)/(이완 전의 필름 폭)

종이완율=(이완 전의 필름 속도)/(이완 후의 필름 속도)

실시예에서 사용되는 폴리락트산계 중합체는 아래와 같이 하여 제조되었다.

[폴리락트산계 중합체(PLA)(1)의 제조: L체 함량 99.5%]

퓨락 재팬사(Purac Japan Co., Ltd.)제의 L-락타이드(상품명: PURASORB L) 100 kg에 옥틸산 주석을 15 ppm 첨가한 것을, 교반기와 가열 장치를 구비한 500 L의 배치식 중합조에 넣었다. 이어서, 질소 치환을 하여, 온도 185℃, 교반 속도 100 rpm의 조건하에서 60분간 중합을 하여, 용융물을 수득했다. 수득된 용융물을, 진공 벤트를 3단 구비한 미쓰비시쥬고교(주)(Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.)제의 40 mmφ 동방향 2축 압출기에 보내고, 벤트압 4 Torr로 탈휘(脫揮)하면서 200℃에서 스트랜드상으로 밀어내어, 펠렛상의 폴리락트산계 중합체를 수득했다.

수득된 폴리락트산계 중합체의 중량평균 분자량은 20만이며, L체 함유량은 99.5%, D체 함유량은 0.5%였다. 또한, 유리 전이 온도(Tg)는 65℃였다.

실시예 I

(실시예 I-1)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.15μm의 탄산칼슘을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제 (비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여, 이른바 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①를 40질량%: 60질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 1축 압출기를 이 용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 열수축률 a, 공극률, 자외선 조사 전의 평균 반사율 a와 자외선 조사 후의 평균 반사율 a(파장 400 내지 700 nm), 내가수분해성, 황변방지성(선샤인 웨더 미터에 의한 자외선 조사 시간이 1,000시간), 생분해성, 데드폴드성의 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.

(실시예 I-2)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.7μm의 황산바륨을 50질량%/50중량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①를 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 I-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.

(실시예 I-3)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 5μm의 탄산칼슘을 60질량%/40질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①를 60질량%/40질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을, 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을 표 3에 나타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 I-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.

(실시예 I-4)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.7μm의 황산바륨을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①를 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, 표 1에 나 타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 I-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.

(비교예 I-1)

폴리에틸렌 테레프탈레이트와 평균 입경이 0.7μm인 황산바륨을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 280℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 100℃에서, 표 1에 나타낸 바와 같이, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 235℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 I-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.

(비교예 I-2)

폴리프로필렌과 평균 입경이 0.7μm인 황산바륨을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리프로필렌을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 210℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 135℃에서, 표 1에 나타낸 바와 같이, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배 의 2축 연신하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 I-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.

표 1 및 표 2로부터, 실시예 I-1 내지 I-3의 본 발명의 반사 필름은 공극률이 30% 이상이며, 열수축성, 평균 반사율, 내가수분해성, 황변방지성, 생분해성, 데드폴드성 전부에서 우수한 결과가 얻어짐을 알 수 있다. 가수분해 방지제를 혼합하지 않은 실시예 I-4는 내가수분해성이 약간 뒤떨어지지만, 실용 가능 수준이며, 이외의 다른 평가에 있어서는, 모두 우수하다.

한편, 지방족 폴리에스터계 수지 이외의 수지로부터 형성된 비교예 1 및 2는 데드폴드성 및 생분해성이 뒤떨어짐을 알 수 있다. 또한, 방향환을 갖는 수지로부터 형성된 비교예 1은 자외선 조사에 의해 황변하여, 초기치보다 반사율이 크게 저하됨이 확인되었다.

실시예 II

(실시예 II-1)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 5μm의 탄산칼슘을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①을 60질량%/40질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을, 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을 표 3에 나타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 열수축률 a, 공극률, 자외선 조사 전의 평균 반사율 b와 자외선 조사후의 평균 반사율 b(파장 420 내지 700 nm), 내가수분해성, 황변방지성(선샤인 웨더 미터에 의한 자외선 조사 시간이 1,000시간), 생분해성, 데드폴드성의 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 3 및 표 4에 나타낸다.

(실시예 II-2)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①을 40질량%/60질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을, 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을 표 3에 나타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 II-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 3 및 표 4에 나타낸다.

(실시예 II-3)

실시예 II-2에 있어서, 표 3에 나타낸 바와 같이, 필름의 두께가 250μm이 되도록 한 이외는 실시예 II-2와 같이 하여, 반사 필름을 제작했다. 즉, 실시예 II-2와 같이 하여, T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성하고, 그 후, 실시예 II-2와 같이 하여 연신, 열처리를 하여, 두께 250μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 II-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 3 및 표 4에 나타낸다.

(실시예 II-4)

실시예 II-2에 있어서, 표 3에 나타낸 바와 같이, 필름의 두께가 80μm이 되도록 한 이외는 실시예 II-2와 같이 하여, 반사 필름을 제작했다. 즉, 실시예 II-2와 같이 하여, T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성하고, 그 후, 실시예 II-2와 같이 하여 연신, 열처리를 하여, 두께 80μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 II-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 3 및 표 4에 나타낸다.

(실시예 II-5)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①을 60질량%/40질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을, 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을 표 3에 나타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 80μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 II-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 3 및 표 4에 나타낸다.

표 3 및 표 4로부터, 실시예 I-1, I-2 및 실시예 II-1 내지 II-5의 반사 필름은 평균 반사율, 내가수분해성, 황변방지성, 생분해성 및 데드폴드성 모두에서 우수한 결과가 얻어짐을 알 수 있다. 특히, 미분상 충전제로서 산화타이타늄을 사용한 실시예 II-2 내지 II-5는, 공극률이 적더라도 우수한 평균 반사율, 황변방지성 등을 나타냈다.

내가수분해 방지제를 혼합하지 않은 실시예 I-4는, 내가수분해성에 있어서는 약간 뒤떨어지고 있지만 실용 가능 수준 이상이며, 또한, 내가수분해성 이외의 모두에 대하여 우수한 결과를 나타내었다.

한편, 지방족 폴리에스터계 수지 이외의 수지로 이루어지는 비교예 I-1 및 I-2는, 데드폴드성, 생분해성이 뒤떨어지고, 또한, 방향족환을 갖는 수지로 이루어진 비교예 I-1은 자외선 조사에 의해 황변함을 알 수 있다.

실시예 III

(실시예 III-1)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.15μm의 탄산칼슘을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여, 이른바 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①을 60질량%:40질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 220℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 공극률, 자외선 조사 전의 평균 반사율 b와 자외선 조사 후의 평균 반사율 b, 황변방지성(자외선 조사 시간 180시간), 제막성의 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

(실시예 III-2)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.7μm의 황산바륨을 50질량%/50중량%의 비율로 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①을 80질량%/20질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 220℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 III-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

(실시예 III-3)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①를 40질량%/60질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을, 1축 압출기를 이용하여, 220℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을 온도 65℃에서, 표 5에 나타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 III-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

(실시예 III-4)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체①(D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛와, 평균 입경 0.4μm의 산화아연을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체①을 40질량%/60질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을, 1축 압출기를 이용하여, 220℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을 온도 65℃에서, 표 5에 나타낸 바와 같이 MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 III-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

(비교예 III-1)

참고를 위해, 시판 제품에 대하여 평가를 했다. 즉, 도레(주)(Toray Industries, Inc.)제의 두께 188μm의 반사 시이트「루미러(Lumirror) E60L」을 준비했다. 이 반사 시이트에 대하여, 실시예 1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

(비교예 III-2)

폴리프로필렌과 평균 입경 0.7μm의 황산바륨을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 상기 황산바륨을 황산 농도가 60질량%가 되도록 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 210℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 135℃에서, 표 5에 나타낸 바와 같이, MD 방향으로 7배의 1축 연신하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 III-1과 같은 측정 및 평가를 했다.

그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

한편, 상기 비교예 I-1에서 수득된 반사 필름에 관해서도, 실시예 III-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 5 및 표 6에 나타낸다.

표 5 및 표 6으로부터, 실시예 III-1 내지 III-4의 본 발명의 반사 필름은 주성분이 되는 수지의 굴절률이 1.50 미만이며, 평균 반사율, 황변방지성, 제막성에 우수한 결과가 얻어짐을 알 수 있다. 또한, 실시예 III-1 내지 III-4의 반사 필름은 생분해성을 갖고 있었다. 따라서, 매립 처리한 경우에는 미생물 등에 의한 분해가 가능(생분해성)하여 폐기상의 문제가 생기지 않았다.

한편, 굴절률이 1.50 이상의 수지인 PET 또는 PP를 주성분으로 하는 수지 조성물로 이루어진 비교예 III-1 내지 III-2, 및 비교예 I-1은 생분해성에 있어서 뒤떨어졌다. 또한, 이들은, 적어도 어느 하나의 평가 결과가 불량이며, 예컨대 비교예 III-1 및 비교예 I-1은 황변방지성이 뒤떨어지고, 비교예 III-2는 제막성이 뒤떨어졌다.

실시예 IV

(실시예 IV-1)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체(카길·다우 폴리머사(Cargill-Dow Polymer)제,「Nature Works 4032D」: D체 함유량 0.5%, 유리 전이 온도 65℃)의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(이시하라산업(주)(Ishihara Sangyo Co., Ltd.)제의「타이페이크(TIPAQUE) PF-739」, 루틸형 결정형 산화타이타늄)을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 한편, 이하, Nature Works 4032D를 「NW4032D」라고 표기한다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여, 이른바 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체(NW4032D)를 40질량%:60질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 220℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, MD 방향으로 2.5배, TD 방향으로 2.8배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 공극률, 자외선 조사 전의 파장 550 nm의 광의 반사율과 자외선 조사 후의 파장 550 nm의 광의 반사율, 내가수분해성, 황변방지성(자외선 조사 시간이 1,000시간), 생분해성, 데드폴드성, 반사판 가공성, 반사판 반사율의 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-2)

실시예 IV-1에 있어서, 산화타이타늄을 이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF-739」에서 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(이시하라산업(주)제의「타이페이크 CR-90-2」, 루틸형 결정형 산화타이타늄)으로 변경한 이외는 실시예 IV-1과 같이 하여, 두께 188μm의 반사 필름을 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-3)

실시예 IV-1에 있어서, 산화타이타늄을 이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF-739」에서 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF711」, 루틸형 결정형 산화타이타늄)으로 변경한 이외는 실시예 IV-1과 같이 하여, 두께 188μm의 반사 필름을 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-4)

실시예 IV-1에 있어서, 필름의 두께를 250μm로 변경한 이외는 실시예 IV-1과 같이 하여, 두께 250μm의 반사 필름을 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-5)

실시예 IV-1에 있어서, 필름의 연신 배율을, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3.2배 연신하도록 변경하여, 필름의 두께가 80μm이 되도록 변경한 이외는 실시예 IV-1과 같이 하여, 두께 80μm의 반사 필름을 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-6)

「NW4032D」의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF-739」)를 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체(NW4032D)를 60질량%:40질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 220℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 65℃에서, MD 방향으로 3배, TD 방향으로 3.2배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 80μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(비교예 IV-1)

폴리에틸렌 테레프탈레이트의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF-739」)을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물을 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 40질량%:60질량%의 비율로 혼합하여, 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 280℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 필름을 형성했다. 수득된 필름을, 온도 90℃에서, MD 방향으로 2.5배, TD 방향으로 2.8배의 2축 연신한 후, 140℃에서 열처리하여, 두께 188μm의 반사 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-7)

실시예 IV-1에 있어서, 산화타이타늄을 이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF-739」에서 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(테이카사(Tayca Corporation)제의 「TITANIX JR-805」, 루틸형 결정형 산화타이타늄)으로 변경한 이외는 실시예 IV-1과 같이 하여, 두께 188μm의 반사 필름을 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-8)

실시예 IV-1에 있어서, 산화타이타늄을 이시하라산업(주)제의「타이페이크 PF-739」에서 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄(티탄공업(주)(Titan Kogyo Kabushiki Kaisha)제의 「KRONOS KR470」, 루틸형 결정형 산화타이타늄)으로 변경한 이외는 실시예 IV-1과 같이 하여, 두께 188μm의 반사 필름을 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 실시예 IV-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 7 및 표 8에 나타낸다.

(실시예 IV-9)

실시예 IV-1에 있어서 수득된 반사 필름을, 아연 도금 강판(두께 0.45 mm)에 접합하여 반사판을 제작했다. 즉, 우선, 강판의 접합면에, 폴리에스터계 접착제(시판품)를 건조 후의 두께가 2 내지 4μm가 되도록 도포했다. 이어서, 적외선히터 및 열풍가열로를 이용하여 도포면의 건조 및 가열을 하여, 강판의 표면 온도를 180℃로 유지하면서, 즉시 롤 라미네이터를 이용하여 반사 필름을 접합하고, 냉각함으로써 반사판을 제작했다. 수득된 반사판에 대하여, 반사판의 가공성, 반사판의 반사율을 측정하여 평가를 했다. 그 결과를 표 9에 나타낸다.

(실시예 IV-10)

실시예 IV-9에 있어서, 강판의 표면 온도를 180℃로 유지하는 대신에, 220℃로 유지한 이외는 실시예 IV-9와 같이 하여, 반사판을 제작했다. 수득된 반사판에 대하여 실시예 IV-9와 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 9에 나타낸다.

표 7 및 표 8로부터, 실시예 IV-1 내지 실시예 IV-8의 반사 필름은, 자외선 조사 후에도 반사율 90% 이상을 유지하여, 높은 광반사성과 황변방지성을 가짐을 알 수 있다. 또한, 내가수분해 방지성, 데드폴드성(형상유지성)이 우수하고, 또한 생분해성을 가짐을 알 수 있었다. 특히, 바나듐 함량이 5 ppm 이하인 산화타이타늄을 이용한 실시예 IV-1 내지 IV-6은, 초기의 반사율이 98% 이상으로 높았고, 자외선 조사 후의 반사율의 저하가 적고(2% 이하), 자외선 조사 후의 반사율에도 96% 이상을 유지하는 우수한 것임을 알 수 있었다.

또한, IV-5 내지 IV-6은 80μm로 얇은 필름 두께이더라도 매우 높은 반사율을 얻을 수 있어, 노트북 컴퓨터나 휴대 전화 등의 소형, 박형의 액정 디스플레이용의 반사 필름으로서 충분히 대응이 가능하였다.

한편, PET에 산화타이타늄을 혼합하여 이루어진 비교예 IV-1의 반사 필름은, 황변방지성 및 데드폴드성(형상유지성)이 뒤떨어짐을 알 수 있었다.

또한, 표 9로부터, 실시예 IV-9, IV-10의 반사판은, 가공에 필요한 밀착력과 타계광 반사성이 유지되어 있는 것을 알 수 있었다.

한편, 실시예 IV-10의 반사판보다도 실시예 IV-9의 반사판쪽이, 광반사성의 유지는 우수함이 나타났다. 최근에는, 액정 디스플레이의 반사판은 장치의 대화면화 및 표시 성능의 고도화의 요구에 의해, 조금이라도 많은 빛을 액정에 공급하여 백 라이트 유닛의 성능을 향상시키기 위해서, 높은 반사 성능이 요구되는 경우가 있다. 이들 반사 필름은, 이러한 높은 반사 성능을 달성할 수 있는 것이다.

실시예 V

(실시예 V-1)

중량평균 분자량 20만의 폴리락트산계 중합체(카길·다우사제의 「NW4032D」)의 펠렛과, 평균 입경 0.25μm의 산화타이타늄을 50질량%/50질량%의 비율로 혼합하여 혼합물을 형성했다. 이 혼합물 100질량부에 대하여, 가수분해 방지제(비스(다이프로필페닐)카보다이이미드)를 3질량부 가하여 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 펠렛화하여, 이른바 마스터배치를 제작했다. 이 마스터배치와 폴리락트산계 중합체(NW4032D)를 40질량%: 60질량%의 비율로 혼합하여, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 제작했다. 그 후, 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 1축 압출기를 이용하여, 230℃에서 T 다이를 통해 압출, 냉각 고화하여 미연신 필름을 형성했다. 이어서, 수득된 필름을, 종방향으로 온도 65℃에서 2.5배로 연신하고, 그 후, 텐터 출구의 종이완율이 0.990이 되도록 이완 처리를 행하였다. 또한, 횡방향에는, 70℃에서 3.0배로 연신하고, 그 후 텐터 출구의 횡이완율이 0.993이 되도록 이완 처리를 행하고, 최종적으로 250μm의 필름을 수득했다. 수득된 반사 필름에 대하여, 80℃에서 3시간 보존한 후의 열수축률 b를, 종 및 횡의 양쪽에 대하여 측정했다. 또한, 수득된 반사 필름에 대하여 실장 평가를 했다. 그 결과를 표 10에 나타낸다.

(실시예 V-2 내지 V-26)

실시예 V-1에 있어서, 종이완율 및 횡이완율을 표 10 내지 표 14에 나타낸 바와 같이 변경한 이외는 실시예 V-1와 같이 하여, 실시예 V-2 내지 실시예 V-26의 반사 필름을 각각 제작했다. 수득된 반사 필름에 대하여 실시예 V-1과 같은 측정 및 평가를 했다. 그 결과를 표 10 내지 표 14에 나타낸다.

표 10 내지 표 14로부터 분명하듯이, 이완율을, 종이완율 0.990 내지 0.996, 횡이완율 1.000 내지 1.014(즉 횡이완을 수행하지 않거나 근소하게 연신)로 한 경우에, 80℃에서 3시간 보존한 후의 수축률이 매우 작은 것을 얻을 수 있었다. 종이완율을 높여 가면(값으로서는 1로부터 작게 하여 가면) 종수축률은 작게 되지만, 어떤 지점에서 횡방향의 팽창이 확대했다. 횡방향의 팽창이 발생하면, 실용 시험에서의 평가가 낮아졌다. 또한, 횡방향으로 이완을 한 경우에는, 횡방향으로 팽창이 확대하는 경향이 있었다. 따라서, 횡방향은 이완을 취하지 않거나 또는 근소하게 연신 경향으로 하는 것이 좋음을 알았다.

이상으로부터, 상기의 범위로 종이완, 횡이완을 실시하면, 80℃에서 3시간 유지한 후의 종수축률이 0%보다 크고 0.7%보다 작게 되고, 횡수축률이 0.001% 이상 0.3% 이하가 되어, 실용 평가 시험에 있어서의 평가 중에서 가장 좋은 결과가 얻어졌다. 즉, 적절한 종이완 및/또는 횡이완을 실시하는 것에 의해, 수축률이 매우 작은 필름을 실현할 수 있어, 예컨대 대화면의 액정 텔레비전 등의 반사 필름으로서 장시간 사용되어, 사용 중에 온도 상승이 생기더라도, 치수 변화가 거의 없는 필름을 제공할 수 있다.

발명의 효과

이상 자세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 종래의 반사 필름 또는 시이트의 기능을 충분히 발휘하고, 또한, 사용에 의해 황변하거나, 반사율이 저하되는 일이 없고, 데드폴드성이 우수하며, 더구나, 소각 처리한 경우에 발열량이 적고, 매립하여 처리한 경우에는 미생물 등에 의한 분해가 가능(생분해성)하여 폐기상의 문제가 생기지 않는, 액정 디스플레이의 반사판 등에 사용되는 반사 필름을 얻을 수 있다.

본 발명은, 액정 디스플레이, 조명 기구, 조명 간판 등의 반사판 등에 사용되는 반사 필름에 이용하는 것이 가능하다.

Claims

미분상 충전제를 함유하고, 또한 내부에 공극률이 50% 이하가 되도록 공극을 가지며, 파장이 420nm 이상 700nm 이하인 광의 파장역에서 평균 반사율이 90% 이상인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 1 항에 있어서,

상기 미분상 충전제가 적어도 산화타이타늄을 포함하는 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
미분상 충전제를 함유하고, 또한 내부에 공극률이 50% 이하가 되도록 공극을 가지며, 상기 미분상 충전제가 적어도 산화타이타늄을 포함하고, 상기 산화타이타늄은 바나듐 함유량이 5 ppm 이하인 산화타이타늄인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 미분상 충전제의 함유량이, 미분상 충전제 및 지방족 폴리에스터계 수지를 포함하는 지방족 폴리에스터계 수지 조성물 중 10질량% 이상 60질량% 이하인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 공극률이 5% 이상 50% 이하인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
미분상 충전제를 함유하고, 또한 내부에 공극률이 50% 이하가 되도록 공극을 가지며, 지방족 폴리에스터계 수지의 굴절률이 1.50 미만인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
미분상 충전제를 함유하고, 또한 내부에 공극률이 50% 이하가 되도록 공극을 가지며, 지방족 폴리에스터계 수지의 굴절률과 미분상 충전제의 굴절률의 차이가 0.15 이상인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 1 항, 제 3 항, 제 6 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 지방족 폴리에스터계 수지가 락트산계 수지인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 1 항, 제 3 항, 제 6 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

지방족 폴리에스터계 수지 및 미분상 충전제를 포함하는 지방족 폴리에스터계 수지 조성물을 용융 제막한 필름을, 면적 배율이 5배 이상으로 되도록 적어도 1축 방향으로 연신한 필름인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
미분상 충전제를 함유하고, 또한 내부에 공극률이 50% 이하가 되도록 공극을 가지며, 80℃에서 3시간 보존한 후의 필름의 수축률이, 종방향에서 0%보다 크고 0.7% 미만이며, 횡방향에서 -0.1% 이상 0.5% 이하인 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 1 항, 제 3 항, 제 6 항, 제 7 항 및 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 반사판.
제 1 항, 제 3 항, 제 6 항, 제 7 항 및 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

액정 디스플레이, 조명 기구 또는 조명 간판에 사용되는 것을 특징으로 하는 지방족 폴리에스터계 수지 반사 필름.
제 11 항에 있어서,

액정 디스플레이, 조명 기구 또는 조명 간판에 사용되는 것을 특징으로 하는 반사판.