JPH11251150A - Drum core and wire-wound inductor using the same - Google Patents
Drum core and wire-wound inductor using the sameInfo
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- JPH11251150A JPH11251150A JP10048035A JP4803598A JPH11251150A JP H11251150 A JPH11251150 A JP H11251150A JP 10048035 A JP10048035 A JP 10048035A JP 4803598 A JP4803598 A JP 4803598A JP H11251150 A JPH11251150 A JP H11251150A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、各種電気回路等に
おいて、チョークコイルやトランス等として使用されて
いる巻線型インダクタ及びそれに用いるドラムコアに関
する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a wound type inductor used as a choke coil or a transformer in various electric circuits and the like, and a drum core used therefor.
【０００２】[0002]
【従来の技術】携帯電話、パソコン、ＤＶＣ、液晶のバ
ックライト等の各種電子・電気機器において、チョーク
コイルやトランス、パワーインダクタ等の各種インダク
タが用いられている。このインダクタとしては、図５
（ａ）に示すように、円柱状の巻線部１２の両端に円形
のフランジ部１１を備えてなるドラムコア１を用いる。
そして、図５（ｂ）に示すように、このドラムコア１の
巻線部１２に巻線３を施し、一方のフランジ部１１に電
極２を形成し、上記巻線３の端部を電極２に接続して巻
線型インダクタを構成することが一般的である。2. Description of the Related Art Various kinds of inductors such as choke coils, transformers, and power inductors are used in various electronic and electric devices such as mobile phones, personal computers, DVCs, and liquid crystal backlights. As this inductor, FIG.
As shown in (a), a drum core 1 having a circular flange portion 11 at both ends of a cylindrical winding portion 12 is used.
Then, as shown in FIG. 5B, the winding 3 is applied to the winding portion 12 of the drum core 1, the electrode 2 is formed on one of the flange portions 11, and the end of the winding 3 is connected to the electrode 2. It is common to form a wire-wound inductor by connecting them.
【０００３】この巻線型インダクタにおけるドラムコア
１はフェライト等からなり、フェライト粉末をブロック
状に成形した後、ダイヤモンド砥石を用いて図５（ａ）
に示す形状となるように切削加工している。[0003] The drum core 1 in this wire wound type inductor is made of ferrite or the like.
It is cut so as to have the shape shown in FIG.
【０００４】ところで、ドラムコア１を切削加工するこ
とは非常に手間がかかることから、上記切削加工の工程
を省略し、ドラムコア１の製造を簡略化するためにプレ
ス成形のみでドラムコア１を成形することも行われてい
る。この場合は、図６に示すように、巻線部１２及びフ
ランジ部１１を角柱状とし、このような形状に合致した
金型を用いて、図面の矢印方向に加圧してプレス成形す
る。そして、得られた成形体を焼成した後、バレル研磨
して巻線部１２の角を削ることによって、フランジ部１
１は角形状で巻線部は円柱状のドラムコア１を得てい
る。By the way, since cutting the drum core 1 is very time-consuming, the above-mentioned cutting step is omitted, and the drum core 1 is formed only by press forming in order to simplify the production of the drum core 1. Has also been done. In this case, as shown in FIG. 6, the winding part 12 and the flange part 11 are formed in a prismatic shape, and press-formed by using a mold conforming to such a shape by pressing in the direction of the arrow in the drawing. Then, after firing the obtained molded body, barrel polishing is performed to sharpen the corners of the winding portion 12 so that the flange portion 1 is formed.
1 is a drum core 1 having a square shape and a winding portion having a cylindrical shape.
【０００５】なお、この場合に巻線部１２の形状を角柱
状となるようにプレス成形するのは、プレス成形のみで
完全な円柱状とすることができないためである。即ち、
上記巻線部１２を円柱状に成形しようとすると、図７
（ａ）に示すようなダイス２０、下パンチ２１、上パン
チ２２からなるプレス成形用金型において、下パンチ２
１と上パンチ２２の加圧面を曲面状として、そのエッジ
２１ａ、２２ａをシャープにしなければならず、このよ
うな金型では、エッジ２１ａ、２２ａがすぐに破損して
しまう。そのため、図７（ｂ）に示すように、上記エッ
ジ部に平坦面２１ｂ、２２ｂを備えることも行われてい
るが、これでプレス成形すると、完全な円柱体とはなら
ず、やはり角部が生じることを避けられないのである。In this case, the reason why the shape of the winding portion 12 is press-formed so as to have a prismatic shape is that it is not possible to form a complete columnar shape only by press-forming. That is,
If the winding part 12 is to be formed into a cylindrical shape, FIG.
(A) In a press molding die including a die 20, a lower punch 21, and an upper punch 22 as shown in FIG.
The pressing surfaces of the upper punch 1 and the upper punch 22 must be curved to sharpen the edges 21a and 22a. In such a mold, the edges 21a and 22a are easily damaged. For this reason, as shown in FIG. 7B, the edge portions are provided with flat surfaces 21b and 22b. However, when pressed with this, a complete cylindrical body is not obtained, and the corner portions are also formed. It cannot be avoided.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】このように、図６に示
すようなプレス成形のみで形成したドラムコア１では、
巻線部１２に角部が生じるため、この角部で巻線３に傷
が付くという問題があった。これを防止するために、バ
レル研磨等を行っているが、やはり不十分であり、逆に
バレル研磨でフランジ部１１の形状が崩れてしまうとい
う不都合があった。As described above, in the drum core 1 formed only by press molding as shown in FIG.
Since the winding portion 12 has a corner, there is a problem that the winding 3 is damaged at the corner. In order to prevent this, barrel polishing or the like is performed, but it is still insufficient, and conversely, there has been an inconvenience that the shape of the flange portion 11 is broken by barrel polishing.
【０００７】また、図５に示すような切削加工で形成し
たドラムコア１では、製造に手間がかかるだけでなく、
フランジ部１１も円形になることから、回路基板上に搭
載する際等に、位置決めが困難になるという不都合があ
った。[0007] In addition, the drum core 1 formed by cutting as shown in FIG.
Since the flange portion 11 is also circular, there is an inconvenience that positioning becomes difficult when the flange portion 11 is mounted on a circuit board.
【０００８】さらに、近年、巻線型インダクタは小型化
が求められており、ドラムコア１の高さＨが２ｍｍ以下
であるようなものも要求されている。しかし、ドラムコ
ア１を図６の矢印方向にプレス成形して形成する場合、
製品強度や金型強度の点から、このような小型のものは
作製することが極めて困難であった。同様に図５に示す
ような切削加工で作製する場合でも、高さＨが小さくな
ると製造が困難であった。Further, in recent years, there has been a demand for a reduction in the size of the wound-type inductor, and a type in which the height H of the drum core 1 is 2 mm or less is also required. However, when the drum core 1 is formed by press molding in the direction of the arrow in FIG.
In terms of product strength and mold strength, it is extremely difficult to produce such a small one. Similarly, in the case of manufacturing by cutting as shown in FIG. 5, if the height H is small, manufacturing is difficult.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】そこで本発明は、柱状の
巻線部の一方端にフランジ部を備えてなる基体と、上記
巻線部の他方端に接合したフランジ体とからドラムコア
を構成したことを特徴とする。Accordingly, the present invention provides a drum core comprising a base having a flange portion at one end of a columnar winding portion and a flange body joined to the other end of the winding portion. It is characterized by the following.
【００１０】即ち、本発明によれば、ドラムコアの一方
のフランジ部を別体として作製し、後で接合したことを
特徴とする。そのため、巻線部の一方端のみにフランジ
部を備えてなる基体は、巻線部の中心軸方向にプレス成
形することができ、巻線部やフランジ部の形状を自由に
設定することができるのである。また、成形が容易とな
るため、高さを低くして小型化することが可能となる。That is, according to the present invention, one of the flange portions of the drum core is formed as a separate body, and is later joined. Therefore, the base body having the flange portion only at one end of the winding portion can be press-formed in the central axis direction of the winding portion, and the shape of the winding portion and the flange portion can be freely set. It is. Further, since the molding is facilitated, the height can be reduced and the size can be reduced.
【００１１】その結果、本発明では、上記巻線部を円柱
状とし、かつフランジ部又はフランジ体は角形状である
ドラムコアを特徴とする。As a result, the present invention is characterized by a drum core in which the winding portion has a columnar shape and the flange portion or the flange body has a square shape.
【００１２】即ち、巻線部は円柱状として巻線に傷がつ
くことを防止し、かつフランジ部又はフランジ体は角形
状として位置合わせを容易にできるようにしたものであ
る。That is, the winding portion is formed in a cylindrical shape to prevent the winding from being damaged, and the flange portion or the flange body is formed in a square shape to facilitate alignment.
【００１３】さらに、本発明は、上記ドラムコアの巻線
部に巻線を施すとともに、この巻線の端部をフランジ部
又はフランジ体に備えた電極に接続してなる巻線型イン
ダクタを特徴とする。Further, the present invention is characterized in that a winding type inductor is formed by applying a winding to the winding portion of the drum core and connecting an end of the winding to a flange portion or an electrode provided on the flange body. .
【００１４】[0014]
【発明の実施の形態】以下本発明の実施形態を図によっ
て説明する。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
【００１５】図１（ａ）に示すドラムコア１は、巻線部
１２の一方端のみにフランジ部１１を備えた基体１０
と、別体で作製したフランジ体１３とを接合してなるも
のである。A drum core 1 shown in FIG. 1A has a base 10 having a flange 11 at only one end of a winding 12.
And a flange body 13 manufactured separately.
【００１６】基体１０の巻線部１２は、中心軸に垂直な
断面がほぼ円形となる円柱状であり、フランジ部１１は
一部が膨らんだ角形状となっている。また、フランジ体
１３はフランジ部１１とほぼ同じ形状であり、中央に巻
線部１２を挿入し固定するための貫通孔１３ａを備えて
いる。The winding portion 12 of the base 10 has a columnar shape having a substantially circular cross section perpendicular to the central axis, and the flange portion 11 has a partially expanded squaring shape. The flange body 13 has substantially the same shape as the flange part 11, and has a through hole 13a at the center for inserting and fixing the winding part 12.
【００１７】そして、図１（ｂ）に示すように、フラン
ジ体１３の貫通孔１３ａに、基体１０の巻線部１２の先
端を挿入し、接着剤１４で接合する。その後、巻線部１
２に巻線３を施し、フランジ部１１に備えた電極２に上
記巻線３の端部を接続すれば巻線型インダクタとするこ
とができる。Then, as shown in FIG. 1B, the tip of the winding portion 12 of the base 10 is inserted into the through hole 13a of the flange body 13 and joined with an adhesive 14. Then, winding part 1
2 is provided with a winding 3, and the end of the winding 3 is connected to the electrode 2 provided on the flange portion 11 to obtain a wound inductor.
【００１８】このドラムコア１は、フェライトやアルミ
ナ等の材料からなり、これらの原料粉末をプレス成形し
た後、焼成することによって得られる。この時、図１
（ａ）に示すように、基体１０とフランジ体１３を別体
としてあることにより、プレス成形の加圧方向を巻線部
１２の中心軸方向とすることができる。そのため、巻線
部１２やフランジ部１１の形状は、プレス成形用金型の
形状によって自由に設定することができるのである。一
方、フランジ体１３も同じ方向にプレス成形すれば良い
ことから、自由な形状に成形することができる。The drum core 1 is made of a material such as ferrite or alumina, and is obtained by press-molding these raw material powders and firing them. At this time, FIG.
As shown in (a), by providing the base body 10 and the flange body 13 as separate bodies, the pressing direction of the press forming can be set to the central axis direction of the winding part 12. Therefore, the shapes of the winding portion 12 and the flange portion 11 can be freely set depending on the shape of the press molding die. On the other hand, since the flange body 13 may be press-formed in the same direction, it can be formed into a free shape.
【００１９】そこで、このドラムコア１では、巻線部１
２は円柱状として巻線３に傷を付けにくくし、一方フラ
ンジ部１１とフランジ体１３は角形状として位置合わせ
を容易にしてある。Therefore, in this drum core 1, the winding portion 1
Numeral 2 has a columnar shape so that the winding 3 is hardly damaged, while the flange portion 11 and the flange body 13 are square to facilitate alignment.
【００２０】また、上記製造方法により、全体の高さＨ
を２ｍｍ以下に小型化しても容易に製造することができ
る。Further, according to the above manufacturing method, the entire height H
Can be easily manufactured even if the size is reduced to 2 mm or less.
【００２１】次に、本発明の他の実施形態を説明する。Next, another embodiment of the present invention will be described.
【００２２】図２に示すドラムコア１は、円柱状の巻線
部１２の一方端に角形状のフランジ部１１を備えてなる
基体１０と、フランジ体１３を接合してなるものであ
る。The drum core 1 shown in FIG. 2 is formed by joining a flange 10 with a base 10 having a cylindrical winding portion 12 and a flange portion 11 at one end.
【００２３】そして、基体１０の巻線部１２の端面には
十字状の凹部１２ａを形成し、一方フランジ体１３の中
央部にはこれと同じ十字状の凸部１３ｂを形成し、これ
らを合致させて接合してある。そのため、基体１０とフ
ランジ体１３の位置合わせが容易であり、また接着面積
が大きくなるため、接合強度を向上することができる。
また、これらの凹部１２ａや凸部１３ｂの角部を曲面状
としたり、凸部１３の一部を窪ますことによって接着剤
溜まりを形成すれば、はみ出した接着剤１４が巻線部１
２に悪影響を及ぼすことを防止できる。A cross-shaped concave portion 12a is formed at the end face of the winding portion 12 of the base 10, while a cross-shaped convex portion 13b is formed at the center of the flange body 13 so as to match these. Let's join. Therefore, the positioning of the base body 10 and the flange body 13 is easy, and the bonding area is increased, so that the bonding strength can be improved.
Also, if the corners of the concave portion 12a and the convex portion 13b are formed into a curved shape or a part of the convex portion 13 is depressed to form an adhesive pool, the protruding adhesive 14 is
2 can be prevented from being adversely affected.
【００２４】さらに、フランジ体１３は、ほぼ角形状で
あるが、その周囲に４ヶ所の突起部１３ｃを備えた形状
としてある。そのため、このフランジ体１３に電極２を
形成する場合は、フランジ体１３の端部を電極ペースト
にディッピングすれば、突起部１３ｃにのみ電極ペース
トを塗布することができ、容易に所定位置に電極２を形
成することができる。Further, the flange body 13 has a substantially square shape, but has a shape provided with four projections 13c around the periphery thereof. Therefore, when the electrode 2 is formed on the flange body 13, if the end of the flange body 13 is dipped in the electrode paste, the electrode paste can be applied only to the protrusion 13 c, and the electrode 2 can be easily placed at a predetermined position. Can be formed.
【００２５】そして、このように電極２を形成し、焼き
付けた後で、基体１０とフランジ体１２を接合すれば、
接着剤１４に熱による悪影響を及ぼすことがない。After the electrode 2 is formed and baked as described above, the base 10 and the flange body 12 are joined together.
The adhesive 14 is not adversely affected by heat.
【００２６】さらに、本発明の他の実施形態を説明す
る。Next, another embodiment of the present invention will be described.
【００２７】図３に示すように、ドラムコア１を成す基
体１０のフランジ部１１よりもフランジ体１３の方を小
さくして形成する。そして、リングコア１５をフランジ
部１１の周辺部上面で、フランジ体１３の周囲を取り囲
むように接合する。このようにすれば、リングコア１５
をコンパクトに取りつけることができ、小型化すること
ができる。As shown in FIG. 3, the flange 13 is formed smaller than the flange 11 of the base 10 constituting the drum core 1. Then, the ring core 15 is joined on the upper surface of the peripheral portion of the flange portion 11 so as to surround the periphery of the flange body 13. By doing so, the ring core 15
Can be mounted compactly and can be reduced in size.
【００２８】なお、上記リングコア１５を備えることに
よって、周囲に漏れ出す磁束をリングコア１５に通して
実効透磁率を向上させることができる。The provision of the ring core 15 allows the magnetic flux leaking to the surroundings to pass through the ring core 15 to improve the effective magnetic permeability.
【００２９】さらに本発明の他の実施形態を説明する。Another embodiment of the present invention will be described.
【００３０】図４（ａ）に示すように、基体１０におけ
る巻線部１２の先端にテーパ部１２ｂを形成し、このテ
ーパ部１２ｂをフランジ体１３の貫通孔１３ａに挿入し
て接合してある。また図４（ｂ）に示すように、フラン
ジ体１３の貫通孔１３ａもテーパ状としておくこともで
きる。As shown in FIG. 4A, a tapered portion 12b is formed at the end of the winding portion 12 of the base 10, and the tapered portion 12b is inserted into the through hole 13a of the flange body 13 and joined. . Further, as shown in FIG. 4B, the through-hole 13a of the flange body 13 can also be tapered.
【００３１】これらのように、巻線部１２の先端をテー
パ部１２ｂとしておくことによって、フランジ体１３の
上下方向の位置合わせが容易となる。As described above, by setting the tip of the winding portion 12 as the tapered portion 12b, the positioning of the flange body 13 in the vertical direction becomes easy.
【００３２】また、図４（ｃ）に示すように、フランジ
体１３に貫通孔ではなく凹部１３ｄを形成しておき、こ
の凹部１３ｄに基体１０の巻線部１２の先端を挿入して
接合することもできる。この例でも、フランジ体１３の
上下方向の位置合わせを容易にすることができる。As shown in FIG. 4C, a recess 13d is formed in the flange body 13 instead of a through hole, and the tip of the winding portion 12 of the base 10 is inserted into the recess 13d and joined. You can also. Also in this example, vertical positioning of the flange body 13 can be facilitated.
【００３３】さらに、図４（ｄ）に示すように、フラン
ジ部１１（またはフランジ体１３）に切り欠き１１ａを
形成しておき、この近傍に電極２を形成した後、巻線３
の端部を切り欠き１１ａに係止することもできる。この
切り欠き１１ａもプレス成形時に金型により容易に形成
することができる。Further, as shown in FIG. 4 (d), a notch 11a is formed in the flange portion 11 (or the flange body 13), and the electrode 2 is formed in the vicinity of the notch 11a.
Can be locked to the notch 11a. The notch 11a can also be easily formed by a die during press molding.
【００３４】また、本発明のドラムコアを用いて巻線型
インダクタを作製する方法として、まず基体１１の巻線
部１２に巻線３を施した後で、フランジ体１３を接合す
ることもできる。この場合、予めコイル状に形成した巻
線３を用いれば、上記巻線部１２に挿入するだけでよ
く、非常に簡単に巻線型インダクタを製造することがで
きる。As a method of manufacturing a wire-wound inductor using the drum core of the present invention, first, the winding 3 is applied to the winding portion 12 of the base 11, and then the flange 13 can be joined. In this case, if the winding 3 formed in a coil shape is used in advance, it is only necessary to insert the winding 3 into the winding part 12, and it is possible to manufacture a wound inductor very easily.
【００３５】以上の本発明のドラムコア１を成す基体１
０、フランジ体１３の材質は、フェライト、アルミナ等
のセラミックス、樹脂等のうち一種又はこれら複合材料
を用いる。The substrate 1 constituting the drum core 1 of the present invention described above.
0, The material of the flange body 13 is one of ceramics such as ferrite and alumina, and a resin, or a composite material thereof.
【００３６】フェライトとしては、Ｆｅ2 Ｏ3 −ＭｎＯ
2 −ＺｎＯを主成分とするＭｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｆ
ｅ2 Ｏ3 −ＮｉＯ−ＺｎＯを主成分とするＮｉ−Ｚｎ系
フェライト等を用いる。いずれも、上記主成分以外に、
ＳｉＯ2 、ＣｕＯ、Ｂｉ2 Ｏ3 、ＣｏＯ等の一種以上を
添加することができ、初透磁率が１〜２５００のフェラ
イトを用いる。As the ferrite, Fe 2 O 3 —MnO
Mn-Zn ferrite containing 2- ZnO as a main component, F
Ni-Zn based ferrite containing e 2 O 3 -NiO-ZnO as a main component is used. In each case, in addition to the above main components,
SiO 2, CuO, can be added one or more such Bi 2 O 3, CoO, initial permeability used ferrite 1 to 2500.
【００３７】また、セラミックスとしては、アルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）、ジルコニア（ＺｒＯ2 ）を主成分と
し、それぞれ公知の焼結助剤を添加したものを用いる。Further, as the ceramics, ceramics containing alumina (Al 2 O 3 ) and zirconia (ZrO 2 ) as main components and adding a known sintering aid are used.
【００３８】さらに、樹脂としては、ポリオレフィン、
ポリカーボネート等を用い、これらの樹脂と上記フェラ
イトやセラミックス等を混合した複合材料を用いること
もできる。Further, as the resin, polyolefin,
A composite material in which these resins are mixed with the above ferrite, ceramics, or the like using polycarbonate or the like can also be used.
【００３９】そして、これらの原料粉末を用いて、前述
したようなプレス成形法により基体１０とフランジ体１
３を別々に成形し、焼成する。焼成条件は、フェライト
の場合は酸素雰囲気中、９５０〜１３５０℃で焼成し、
アルミナセラミックスの場合は酸化雰囲気１２００〜１
７００℃で焼成する。Then, using these raw material powders, the base 10 and the flange 1 are formed by the press molding method as described above.
3 are separately molded and fired. As for the firing conditions, in the case of ferrite, firing is performed at 950 to 1350 ° C. in an oxygen atmosphere,
In the case of alumina ceramics, the oxidation atmosphere is 1200 to 1
Bake at 700 ° C.
【００４０】次に、フランジ部１１又はフランジ体１３
に電極２を形成する。具体的には、Ａｇ，Ａｇ−Ｐｄ等
の厚膜ペーストを塗布したり、Ｍｏ−Ｍｎ，Ｗ等の金属
をメタライズした後、Ｎｉ，Ａｕ，Ｓｎ−Ｐｄ等をメッ
キして形成する。なお、図２の例で示したように、厚膜
ペーストをディッピングにより塗布すれば、より簡単に
形成できる。Next, the flange portion 11 or the flange body 13
The electrode 2 is formed. Specifically, it is formed by applying a thick film paste such as Ag or Ag-Pd, or metalizing a metal such as Mo-Mn or W, and then plating Ni, Au, Sn-Pd or the like. As shown in the example of FIG. 2, if the thick film paste is applied by dipping, it can be more easily formed.
【００４１】その後、基体１０とフランジ体１３を接合
するが、接着剤１４としては、エポキシ系接着剤等の有
機接着剤、又はケイ酸塩素系接着剤等の無機接着剤等、
さまざまなものを用いることができる。上述したよう
に、予め電極２を形成した後で接合することにより、接
着剤１４には耐熱性はさほど必要とはならない。Thereafter, the base body 10 and the flange body 13 are joined. As the adhesive 14, an organic adhesive such as an epoxy adhesive or an inorganic adhesive such as a chlorine silicate adhesive is used.
Various things can be used. As described above, by bonding after forming the electrode 2 in advance, the adhesive 14 does not require much heat resistance.
【００４２】最後に、巻線部１２に巻線３を施せば、巻
線型インダクタが完成する。この巻線３は、直径０．０
２〜０．３ｍｍ程度の銅線からなり、巻線部１２に所定
回数巻回した後、両端を電極２に接続する。Finally, if the winding 3 is applied to the winding section 12, a wound inductor is completed. This winding 3 has a diameter of 0.0
A copper wire of about 2 to 0.3 mm is wound around the winding portion 12 a predetermined number of times, and both ends are connected to the electrode 2.
【００４３】[0043]
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。Embodiments of the present invention will be described below.
【００４４】図２に示すドラムコア１を作製した。基体
１０及びフランジ体１３は、初透磁率が６５０のＮｉ−
Ｚｎ系フェライトで形成し、フランジ部１１及びフラン
ジ体１３の寸法は４．５×４．０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ
とし、巻線部１２は直径２ｍｍ、高さ０．５ｍｍとし、
ドラムコア１全体の高さＨは１．３ｍｍとした。The drum core 1 shown in FIG. 2 was manufactured. The base 10 and the flange 13 are made of Ni-
Made of Zn-based ferrite, the dimensions of the flange portion 11 and the flange body 13 are 4.5 × 4.0 mm, and the thickness is 0.4 mm.
And the winding part 12 has a diameter of 2 mm and a height of 0.5 mm,
The height H of the entire drum core 1 was 1.3 mm.
【００４５】上記ドラムコア１に、電極２を形成し、巻
線３として直径０．１ｍｍの銅線を１６ターン巻いて巻
線型インダクタを作製した。この巻線型インダクタにつ
いて、Ｌ、Ｑ、Ｉ．Ｄ．Ｃ等の特性を測定したところ、
いずれも好適な値であった。An electrode 2 was formed on the drum core 1, and a copper wire having a diameter of 0.1 mm was wound 16 times as a winding 3 to produce a wound inductor. For this wire wound inductor, L, Q, I. D. When characteristics such as C were measured,
All were suitable values.
【００４６】一方、上記と同じ寸法、形状のドラムコア
１をプレス成形のみで一体的に成形しようとしたとこ
ろ、フランジ部１１等の厚みが小さいために、成形が困
難であった。On the other hand, when the drum core 1 having the same size and shape as described above was integrally formed only by press forming, it was difficult to form the drum core 1 due to the small thickness of the flange portion 11 and the like.
【００４７】また、フェライトのブロック体から切削加
工により形成しようとしたところ、角形状のフランジ部
１１と円柱状の巻線部１２を同時に形成することが困難
であった。Further, when it was attempted to form a ferrite block by cutting, it was difficult to form the square flange 11 and the cylindrical winding 12 at the same time.
【００４８】[0048]
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、柱状の
巻線部の一方端にフランジ部を備えてなる基体と、上記
巻線部の他方端に接合したフランジ体とからドラムコア
を構成したことによって、基体とフランジ体を別々にプ
レス成形する際に、巻線部の中心軸方向に加圧すること
ができ、巻線部やフランジ部の形状を自由に設定するこ
とができる。As described above, according to the present invention, a drum core is formed from a base having a flange at one end of a columnar winding and a flange joined to the other end of the winding. With this configuration, when the base and the flange body are separately press-formed, pressure can be applied in the central axis direction of the winding portion, and the shapes of the winding portion and the flange portion can be freely set.
【００４９】そのため、巻線部を円柱状として巻線に傷
がつくことを防止するとともに、フランジ部は角形状と
して位置合わせを容易にすることができる。しかも、ド
ラムコアを小型化することが容易となり、さらに小型の
巻線型インダクタを提供することができる。For this reason, it is possible to prevent the wound portion from being damaged by forming the winding portion into a columnar shape, and to facilitate positioning by forming the flange portion into a square shape. In addition, it is easy to reduce the size of the drum core, and it is possible to provide a smaller-sized wire-wound inductor.
【図１】（ａ）は本発明のドラムコアを示す分解斜視
図、（ｂ）はこのドラムコアを用いた巻線型インダクタ
を示す断面図である。FIG. 1A is an exploded perspective view showing a drum core of the present invention, and FIG. 1B is a cross-sectional view showing a wire-wound inductor using the drum core.
【図２】本発明の他の実施形態を示す分解斜視図であ
る。FIG. 2 is an exploded perspective view showing another embodiment of the present invention.
【図３】本発明の他の実施形態を示す断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view showing another embodiment of the present invention.
【図４】（ａ）〜（ｄ）は本発明の他の実施形態を示す
図である。FIGS. 4A to 4D are views showing another embodiment of the present invention.
【図５】（ａ）は従来のドラムコアを示す斜視図、
（ｂ）はこのドラムコアを用いた巻線型インダクタを示
す断面図である。FIG. 5A is a perspective view showing a conventional drum core,
(B) is a cross-sectional view showing a wire-wound inductor using the drum core.
【図６】従来のドラムコアを示す斜視図である。FIG. 6 is a perspective view showing a conventional drum core.
【図７】従来のドラムコアの成形方法を説明するための
図である。FIG. 7 is a view for explaining a conventional method of forming a drum core.
１：ドラムコア １０：基体 １１：フランジ部 １２：巻線部 １３：フランジ体 １４：接着剤 １５：リングコア ２：電極 ３：巻線 1: Drum core 10: Base 11: Flange section 12: Winding section 13: Flange body 14: Adhesive 15: Ring core 2: Electrode 3: Winding
Claims (2)
基体と、上記巻線部の他方端に接合したフランジ体とか
らなり、上記巻線部は円柱状であり、かつ上記フランジ
部又はフランジ体は角形状であることを特徴とするドラ
ムコア。1. A winding body comprising a base having a flange at one end and a flange joined to the other end of the winding, wherein the winding is cylindrical and the flange is The drum core, wherein the portion or the flange body has a square shape.
を施すとともに、この巻線の端部をフランジ部又はフラ
ンジ体に備えた電極に接続してなる巻線型インダクタ。2. A wire-wound inductor comprising a wire wound on a winding portion of the drum core according to claim 1, and an end of the winding connected to a flange or an electrode provided on the flange body.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10048035A JPH11251150A (en) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | Drum core and wire-wound inductor using the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10048035A JPH11251150A (en) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | Drum core and wire-wound inductor using the same |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11251150A true JPH11251150A (en) | 1999-09-17 |
Family
ID=12792067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10048035A Pending JPH11251150A (en) | 1998-02-27 | 1998-02-27 | Drum core and wire-wound inductor using the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11251150A (en) |
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- 1998-02-27 JP JP10048035A patent/JPH11251150A/en active Pending
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