JPH0978117A - 転炉操業方法 - Google Patents
転炉操業方法Info
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- JPH0978117A JPH0978117A JP23012595A JP23012595A JPH0978117A JP H0978117 A JPH0978117 A JP H0978117A JP 23012595 A JP23012595 A JP 23012595A JP 23012595 A JP23012595 A JP 23012595A JP H0978117 A JPH0978117 A JP H0978117A
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- Japan
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- refractory
- furnace
- converter
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、既存の転炉での計測技術を有効に活
用して、内張耐火物の溶損速度が遅く、且つ炉周全体で
均一に溶損を進行させる転炉操業方法を提供することを
目的としている。 【解決手段】炉体外周の複数部位で鉄皮温度を測定しつ
つ、上吹ランスから炉内に保持した溶鉄面に酸素を吹き
つける転炉操業方法において、出鋼後直ちに該鉄皮の測
温部近傍の炉内耐火物厚みを測定し、上記測温値と該厚
みとで各部位に操業中かかる局所熱負荷量を推定し、各
部位の局所熱負荷量が均一になるよう次回の操業条件を
設定することを特徴とする。
用して、内張耐火物の溶損速度が遅く、且つ炉周全体で
均一に溶損を進行させる転炉操業方法を提供することを
目的としている。 【解決手段】炉体外周の複数部位で鉄皮温度を測定しつ
つ、上吹ランスから炉内に保持した溶鉄面に酸素を吹き
つける転炉操業方法において、出鋼後直ちに該鉄皮の測
温部近傍の炉内耐火物厚みを測定し、上記測温値と該厚
みとで各部位に操業中かかる局所熱負荷量を推定し、各
部位の局所熱負荷量が均一になるよう次回の操業条件を
設定することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、転炉の操業方法に
関し、詳しくは転炉内張耐火物の溶損を抑制するため、
操業中に該耐火物にかかる熱負荷を炉外周鉄皮の測温と
耐火物残存厚みとから推定して次回の操業条件の設定に
役立てる転炉操業方法に係わる。
関し、詳しくは転炉内張耐火物の溶損を抑制するため、
操業中に該耐火物にかかる熱負荷を炉外周鉄皮の測温と
耐火物残存厚みとから推定して次回の操業条件の設定に
役立てる転炉操業方法に係わる。
【０００２】
【従来の技術】転炉の炉体寿命は製鋼コストに大きな影
響を与えるため、従来より炉体寿命の延長に関する開発
研究は多い。そのためか、最近では炉容積の拡大や操業
条件の苛酷化があるにもかかわらず、同一炉代で１０、
０００チャージ以上を達成する転炉も出現している。こ
れは、耐火物の品質向上と共に、築炉、補修あるいは操
業技術の目覚ましい発展の総合的成果と言えよう。
響を与えるため、従来より炉体寿命の延長に関する開発
研究は多い。そのためか、最近では炉容積の拡大や操業
条件の苛酷化があるにもかかわらず、同一炉代で１０、
０００チャージ以上を達成する転炉も出現している。こ
れは、耐火物の品質向上と共に、築炉、補修あるいは操
業技術の目覚ましい発展の総合的成果と言えよう。
【０００３】ところで、これら炉体寿命の延長技術のう
ちには、操業中の内張耐火物の保護管理も重要なものと
位置づけられ、従来より使用中転炉の内張耐火物厚みを
知る技術が研究されている。例えば、特開昭４８−８０
４０６号公報は、鉄皮の外周面に複数の温度計接点を配
置して鉄皮温度を測定し、該測定値を利用して炉内耐火
物の厚みを推定する方法を開示した。また、転炉内張耐
火物の残存厚みを実測する技術に関しては、例えば、
（社）日本鉄鋼協会発行の「鉄と鋼」、ｖｏｌ．８０、
Ｔ１６２（１９９４）で（株）神戸製鋼所加古川製作所
から報告された「転炉耐火物残厚管理方法の改善」に記
載されているように、レーザ式れんが残厚測定装置も開
発されている。
ちには、操業中の内張耐火物の保護管理も重要なものと
位置づけられ、従来より使用中転炉の内張耐火物厚みを
知る技術が研究されている。例えば、特開昭４８−８０
４０６号公報は、鉄皮の外周面に複数の温度計接点を配
置して鉄皮温度を測定し、該測定値を利用して炉内耐火
物の厚みを推定する方法を開示した。また、転炉内張耐
火物の残存厚みを実測する技術に関しては、例えば、
（社）日本鉄鋼協会発行の「鉄と鋼」、ｖｏｌ．８０、
Ｔ１６２（１９９４）で（株）神戸製鋼所加古川製作所
から報告された「転炉耐火物残厚管理方法の改善」に記
載されているように、レーザ式れんが残厚測定装置も開
発されている。
【０００４】しかしながら、上記特開昭４８−８０４０
６号公報記載の技術は、転炉内張れんがの残厚を推定す
るだけであり、それによって、該れんがを操業にとって
安全な厚さまで有効に使用して炉体寿命の延長に役立た
り、炉体補修の時期や炉休止の時期の推定ができたり、
局所損耗が速やかに発見できたりするが、これら効果は
あくまで副次的なもので、１炉代の中でれんが損耗を具
体的に抑制する方法を提供するものではない。また、上
記レーザ方式の耐火物残厚測定装置にしても、れんが残
厚を実測するのみで、上述と同様の効果が精度良く達成
されるようになるに過ぎない。つまり、既存の鉄皮測
温、レンガ残厚の測定及び推定は、各々の測定値がただ
耐火物の管理にのみ使用されており、転炉の操業条件に
直接結びついてのれんが保護対策までには至っていない
のが現状である。
６号公報記載の技術は、転炉内張れんがの残厚を推定す
るだけであり、それによって、該れんがを操業にとって
安全な厚さまで有効に使用して炉体寿命の延長に役立た
り、炉体補修の時期や炉休止の時期の推定ができたり、
局所損耗が速やかに発見できたりするが、これら効果は
あくまで副次的なもので、１炉代の中でれんが損耗を具
体的に抑制する方法を提供するものではない。また、上
記レーザ方式の耐火物残厚測定装置にしても、れんが残
厚を実測するのみで、上述と同様の効果が精度良く達成
されるようになるに過ぎない。つまり、既存の鉄皮測
温、レンガ残厚の測定及び推定は、各々の測定値がただ
耐火物の管理にのみ使用されており、転炉の操業条件に
直接結びついてのれんが保護対策までには至っていない
のが現状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
を鑑み、既存の転炉での計測技術を有効に活用して、内
張耐火物の溶損速度が遅く、且つ炉周全体で均一に溶損
を進行させる転炉操業方法を提供することを目的として
いる。
を鑑み、既存の転炉での計測技術を有効に活用して、内
張耐火物の溶損速度が遅く、且つ炉周全体で均一に溶損
を進行させる転炉操業方法を提供することを目的として
いる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため既存の技術で測定したデータで炉の内張耐火
物に操業中にかかる熱負荷量を求めれば、測定した温度
も耐火物厚みも共に利用できると考えた。何故ならば、
鉄皮温度や耐火物厚の測定値を個別に次回の操業条件設
定の参考にしても、それだけでは、例えば残存耐火物が
厚くても熱負荷が大きい場合、将来の操業で溶損が著し
くなると予想され、十分でないからである。そして、さ
らに、その熱負荷量は、現時点での耐火物状態を反映し
ていることから、それを各所で求めできるだけ同じにな
るように処置すれば、炉内形状が特異にならず溶損速度
が低下すると考え、本発明を創案した。
成するため既存の技術で測定したデータで炉の内張耐火
物に操業中にかかる熱負荷量を求めれば、測定した温度
も耐火物厚みも共に利用できると考えた。何故ならば、
鉄皮温度や耐火物厚の測定値を個別に次回の操業条件設
定の参考にしても、それだけでは、例えば残存耐火物が
厚くても熱負荷が大きい場合、将来の操業で溶損が著し
くなると予想され、十分でないからである。そして、さ
らに、その熱負荷量は、現時点での耐火物状態を反映し
ていることから、それを各所で求めできるだけ同じにな
るように処置すれば、炉内形状が特異にならず溶損速度
が低下すると考え、本発明を創案した。
【０００７】すなわち、本発明は、炉体外周の複数部位
で鉄皮温度を測定しつつ、上吹ランスから炉内に保持し
た溶鉄面に酸素を吹きつける転炉操業方法において、出
鋼後直ちに該鉄皮の測温部近傍の炉内耐火物厚みを測定
し、上記測温値と該厚みとで各部位に操業中かかる局所
熱負荷量を推定し、各部位の局所熱負荷量が均一になる
よう次回の操業条件を設定することを特徴とする転炉操
業方法である。また、本発明は、上記局所熱負荷量を下
記式で推定することを特徴とする転炉操業方法でもあ
る。
で鉄皮温度を測定しつつ、上吹ランスから炉内に保持し
た溶鉄面に酸素を吹きつける転炉操業方法において、出
鋼後直ちに該鉄皮の測温部近傍の炉内耐火物厚みを測定
し、上記測温値と該厚みとで各部位に操業中かかる局所
熱負荷量を推定し、各部位の局所熱負荷量が均一になる
よう次回の操業条件を設定することを特徴とする転炉操
業方法である。また、本発明は、上記局所熱負荷量を下
記式で推定することを特徴とする転炉操業方法でもあ
る。
【０００８】 Ｑｉ＝Ｋ／Ｌｉ×（Ｔｉ２−Ｔｉ１）…（１） ここで、Ｑｉ： 局所熱負荷（ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ
・℃） Ｔｉ１：鉄皮温度（℃） Ｔｉ２：炉内耐火物の表面温度（℃） Ｌｉ：耐火物厚み測定値（ｍ） Ｋ： 耐火物の熱伝導度（ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・
℃）。
・℃） Ｔｉ１：鉄皮温度（℃） Ｔｉ２：炉内耐火物の表面温度（℃） Ｌｉ：耐火物厚み測定値（ｍ） Ｋ： 耐火物の熱伝導度（ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・
℃）。
【０００９】さらに、本発明は、上記鉄皮の測温部位を
３ケ所以上とすることを特徴としたり、上記操業条件
を、上吹ランスの吐出孔位置、吐出孔数、吐出孔角度、
ランス高さ及び吐出精練ガスの流量から選ばれた１以上
とすることを特徴とする転炉操業方法である。これら発
明を用いて操業すれば、既存転炉での計測技術を有効に
活用して、内張耐火物の溶損速度を遅く、且つ炉周全体
で均一に溶損を進行させることができるようになる。
３ケ所以上とすることを特徴としたり、上記操業条件
を、上吹ランスの吐出孔位置、吐出孔数、吐出孔角度、
ランス高さ及び吐出精練ガスの流量から選ばれた１以上
とすることを特徴とする転炉操業方法である。これら発
明を用いて操業すれば、既存転炉での計測技術を有効に
活用して、内張耐火物の溶損速度を遅く、且つ炉周全体
で均一に溶損を進行させることができるようになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】まず、本発明に係る転炉操業方法
のポイントになる局所熱負荷の推定方法を、図１を用い
て説明する。転炉１の外周を囲む鉄皮３の任意部位に温
度計５を設置し、該温度計５の測定値をＴｉ１（℃）、
該温度計設置部位の炉内側に内張りした耐火物４の表面
の温度をＴｉ２（℃）、各吹練終了後に測定する耐火物
の残厚をＬｉ（ｍ）、該耐火物の熱伝導度をＫ（ｋｃａ
ｌ／ｍ・ｈｒ・℃）とする。ここで、転炉操業中あるい
は出鋼終了近傍では、耐火物断面に関する温度分布は定
常状態が擬似的に成立しているとみなされるので、鉄皮
の測温部位近傍の耐火物への炉内の所謂局所熱負荷Ｑｉ
（ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃）は、以下の式で表わせる
ことになる。
のポイントになる局所熱負荷の推定方法を、図１を用い
て説明する。転炉１の外周を囲む鉄皮３の任意部位に温
度計５を設置し、該温度計５の測定値をＴｉ１（℃）、
該温度計設置部位の炉内側に内張りした耐火物４の表面
の温度をＴｉ２（℃）、各吹練終了後に測定する耐火物
の残厚をＬｉ（ｍ）、該耐火物の熱伝導度をＫ（ｋｃａ
ｌ／ｍ・ｈｒ・℃）とする。ここで、転炉操業中あるい
は出鋼終了近傍では、耐火物断面に関する温度分布は定
常状態が擬似的に成立しているとみなされるので、鉄皮
の測温部位近傍の耐火物への炉内の所謂局所熱負荷Ｑｉ
（ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃）は、以下の式で表わせる
ことになる。
【００１１】 Ｑｉ＝Ｋ／Ｌｉ×（Ｔｉ２−Ｔｉ１） …（１） （１）式で、耐火物表面の温度Ｔｉ２（℃）は、炉内の
雰囲気温度や鋼浴温度にほぼ等しいため、本発明では操
業末期の鋼浴温度を代表値として選択することとする。
したがって、測定値Ｔｉ１とＬｉを（１）式に代入すれ
ば、局所熱負荷Ｑｉの大きさが所定部位で算出できる。
雰囲気温度や鋼浴温度にほぼ等しいため、本発明では操
業末期の鋼浴温度を代表値として選択することとする。
したがって、測定値Ｔｉ１とＬｉを（１）式に代入すれ
ば、局所熱負荷Ｑｉの大きさが所定部位で算出できる。
【００１２】本発明では、この局所熱負荷を転炉外周で
多数求め（例えば、図２は３点、ｉ、ｊ、ｌの位置にお
いてＴｉ１、Ｔｊ１、Ｔ１１を鉄皮測温測定値として
得）、さらに該測温部位のレンガ残厚を出鋼後ただちに
Ｌｉ、Ｌｊ、Ｌ１として得ることで、転炉の同一高さに
ある耐火物への局所熱負荷Ｑｉ、Ｑｊ、Ｑｌが知れるこ
とになる。一方、同一転炉の高さ方向に、例えば２点、
ここでは、ｍ、ｎの位置においてＴ１ｍｌ、Ｔｎｌを鉄
皮測温値として得、かつ該測温部位近傍のレンガ残厚を
Ｌｍ、Ｌｎとして得ることで、転炉の高さ方向の耐火物
に対する局所熱負荷Ｑｍ、Ｑｎが知れることになる。
多数求め（例えば、図２は３点、ｉ、ｊ、ｌの位置にお
いてＴｉ１、Ｔｊ１、Ｔ１１を鉄皮測温測定値として
得）、さらに該測温部位のレンガ残厚を出鋼後ただちに
Ｌｉ、Ｌｊ、Ｌ１として得ることで、転炉の同一高さに
ある耐火物への局所熱負荷Ｑｉ、Ｑｊ、Ｑｌが知れるこ
とになる。一方、同一転炉の高さ方向に、例えば２点、
ここでは、ｍ、ｎの位置においてＴ１ｍｌ、Ｔｎｌを鉄
皮測温値として得、かつ該測温部位近傍のレンガ残厚を
Ｌｍ、Ｌｎとして得ることで、転炉の高さ方向の耐火物
に対する局所熱負荷Ｑｍ、Ｑｎが知れることになる。
【００１３】そして、本発明では、同一高さの周方向に
おいてＱｉ、Ｑｊ、Ｑ１の大きさを、あるいは高さの異
なる部位においてＱｍ、Ｑｎの大きさを、それぞれ比較
し、これら熱負荷の差ができるだけ生じないように、次
回の吹練条件を定めるのである。一方、該局所熱負荷量
を変更する方法としては、炉内での二次燃焼（酸素吹練
で鋼浴面上に生じたＣＯガスを燃焼する）域の位置を変
更する、具体的には精錬ガスである酸素を供給する上吹
ランス２の高さを変更するとか、送酸速度を変更する方
法、該ランスからの酸素の吐出速度を向上するために吐
出孔の大きさを変えたり、吐出孔の数を変えたランスに
交換する方法がある。また、同一高さの周方向で該局所
熱負荷を変更する方法としては、該上吹ランスの吐出孔
位置を周方向で不均一分配させたり、吐出孔数を周方向
で不均一分配させたり、あるいは吐出孔の径を周方向で
不均一分配させたランスに交換する方法が考えられる。
おいてＱｉ、Ｑｊ、Ｑ１の大きさを、あるいは高さの異
なる部位においてＱｍ、Ｑｎの大きさを、それぞれ比較
し、これら熱負荷の差ができるだけ生じないように、次
回の吹練条件を定めるのである。一方、該局所熱負荷量
を変更する方法としては、炉内での二次燃焼（酸素吹練
で鋼浴面上に生じたＣＯガスを燃焼する）域の位置を変
更する、具体的には精錬ガスである酸素を供給する上吹
ランス２の高さを変更するとか、送酸速度を変更する方
法、該ランスからの酸素の吐出速度を向上するために吐
出孔の大きさを変えたり、吐出孔の数を変えたランスに
交換する方法がある。また、同一高さの周方向で該局所
熱負荷を変更する方法としては、該上吹ランスの吐出孔
位置を周方向で不均一分配させたり、吐出孔数を周方向
で不均一分配させたり、あるいは吐出孔の径を周方向で
不均一分配させたランスに交換する方法が考えられる。
【００１４】
【実施例】１６０トン／ｃｈの溶銑を、Ｃｒ鉱石の鉄浴
式溶融還元が可能な上底吹き転炉型反応容器に装入し溶
融還元によりステンレス粗溶鋼を多数チャ−ジ溶製し
た。いずれの場合も、上吹酸素の供給流量を９００Ｎｍ
3 ／分、Ｃｒ鉱石の供給速度を１．４トン／分とし、還
元用炭材には塊状コークスを１．７トン／分で炉上より
連続投入した。上吹ランスは、３５ｍｍφの吐出孔を１
０孔有するものを基本形として用いた。底吹撹拌ガスと
しては、酸素と窒素の混合ガスを９０Ｎｍ3 ／分の一定
流量で流した。
式溶融還元が可能な上底吹き転炉型反応容器に装入し溶
融還元によりステンレス粗溶鋼を多数チャ−ジ溶製し
た。いずれの場合も、上吹酸素の供給流量を９００Ｎｍ
3 ／分、Ｃｒ鉱石の供給速度を１．４トン／分とし、還
元用炭材には塊状コークスを１．７トン／分で炉上より
連続投入した。上吹ランスは、３５ｍｍφの吐出孔を１
０孔有するものを基本形として用いた。底吹撹拌ガスと
しては、酸素と窒素の混合ガスを９０Ｎｍ3 ／分の一定
流量で流した。
【００１５】ここでは、酸素吹練中、図３に示すｉ１、
ｊ１、１１、ｉ２、ｊ２、１２の位置の鉄皮に、ＪＩＳ
Ｋ型ＳＵＳ被覆熱電対を鉄皮に溶接し、連続的に鉄皮
温度を測定した。そして、レーザ式耐火物残厚測定装置
を用いて毎チャージの出鋼後１０分以内に、上記記号部
位に対応する部位の耐火物残厚を測定し、Ｌｉ１、Ｌｊ
１、Ｌ１１、Ｌｉ２、Ｌｊ２、Ｌ１２の値とした。各部
位の局所熱負荷は、（１）式により算定し、各々Ｑｉ
１、Ｑｊ１、Ｑ１１、Ｑｉ２、Ｑｊ２、Ｑ１２と定め
た。
ｊ１、１１、ｉ２、ｊ２、１２の位置の鉄皮に、ＪＩＳ
Ｋ型ＳＵＳ被覆熱電対を鉄皮に溶接し、連続的に鉄皮
温度を測定した。そして、レーザ式耐火物残厚測定装置
を用いて毎チャージの出鋼後１０分以内に、上記記号部
位に対応する部位の耐火物残厚を測定し、Ｌｉ１、Ｌｊ
１、Ｌ１１、Ｌｉ２、Ｌｊ２、Ｌ１２の値とした。各部
位の局所熱負荷は、（１）式により算定し、各々Ｑｉ
１、Ｑｊ１、Ｑ１１、Ｑｉ２、Ｑｊ２、Ｑ１２と定め
た。
【００１６】（本発明−１）新しい耐火物を内張りした
該容器で、その使用開始から４００チャージ以降で上記
温度と残厚の計測を行なったところ、Ｑｊ１が２５３０
０ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒとその他の値１８９００ｋｃａ
ｌ／ｍ2 ・ｈｒに比べて大きいことがわかり、次のチャ
ージの吹錬から該Ｑｊ１該当部位の酸素供給量を減少す
るよう上吹ランスの吐出孔径を３５ｍｍφから２０ｍｍ
φへと縮小した。縮小に際し、ランス交換の煩雑さを回
避するため、内径２０ｍｍφ，外径３５ｍｍφのパイプ
を吐出孔に挿入することで対処した。
該容器で、その使用開始から４００チャージ以降で上記
温度と残厚の計測を行なったところ、Ｑｊ１が２５３０
０ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒとその他の値１８９００ｋｃａ
ｌ／ｍ2 ・ｈｒに比べて大きいことがわかり、次のチャ
ージの吹錬から該Ｑｊ１該当部位の酸素供給量を減少す
るよう上吹ランスの吐出孔径を３５ｍｍφから２０ｍｍ
φへと縮小した。縮小に際し、ランス交換の煩雑さを回
避するため、内径２０ｍｍφ，外径３５ｍｍφのパイプ
を吐出孔に挿入することで対処した。
【００１７】（本発明−２）引続き、計測を行い続けて
いたところ、本発明−１実施後４００チャージでＱｉ
２、Ｑｊ２、Ｑ１２が３４０００〜３６０００ｋｃａｌ
／ｍ2 ・ｈｒで共に、その他の１８０００〜２００００
ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒに比べて大きいことがわかった。
そこで、次回のチャージから該上吹ランスの高さを３．
２ｍから４．５ｍへ変更し、従来より高い位置で吹錬を
行うようにした。
いたところ、本発明−１実施後４００チャージでＱｉ
２、Ｑｊ２、Ｑ１２が３４０００〜３６０００ｋｃａｌ
／ｍ2 ・ｈｒで共に、その他の１８０００〜２００００
ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒに比べて大きいことがわかった。
そこで、次回のチャージから該上吹ランスの高さを３．
２ｍから４．５ｍへ変更し、従来より高い位置で吹錬を
行うようにした。
【００１８】（本発明−３）さらに、引続いて計測を行
って操業を続けていたところ、本発明−２実施後４００
チャージ目でＱｊ１が２６、５００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒ
とその他の部位での値２２、０００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒ
に比べて大きいことがわかり、次のチャージの吹錬から
該Ｑｊ１該当部位の酸素供給量が減少するようその部位
での吐出孔をなくした上吹ランスを使用した。これを実
施するに際し、ランス交換の煩雑さを避けるため、銅製
の丸棒を従来の吐出孔に挿入することで対処した。
って操業を続けていたところ、本発明−２実施後４００
チャージ目でＱｊ１が２６、５００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒ
とその他の部位での値２２、０００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒ
に比べて大きいことがわかり、次のチャージの吹錬から
該Ｑｊ１該当部位の酸素供給量が減少するようその部位
での吐出孔をなくした上吹ランスを使用した。これを実
施するに際し、ランス交換の煩雑さを避けるため、銅製
の丸棒を従来の吐出孔に挿入することで対処した。
【００１９】（本発明−４）再び新しい耐火物を内張り
した該容器で操業を始め、その使用開始から４００チャ
ージ以降で上記温度と残厚の計測を行ったところ、Ｑｉ
１，Ｑｊ１，Ｑ１１が２８、０００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒ
で共に、その他の部位での値１８、０００〜２０、００
０ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒに比べ大きいことがわかった。そ
こで、次回のチャージから該上吹ランスの吐出孔角度
（鉛直線からの角度）１２°を２４°に変更した。その
変更は、そのような吐出孔角度を有する別のランスに交
換することで行った。
した該容器で操業を始め、その使用開始から４００チャ
ージ以降で上記温度と残厚の計測を行ったところ、Ｑｉ
１，Ｑｊ１，Ｑ１１が２８、０００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒ
で共に、その他の部位での値１８、０００〜２０、００
０ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒに比べ大きいことがわかった。そ
こで、次回のチャージから該上吹ランスの吐出孔角度
（鉛直線からの角度）１２°を２４°に変更した。その
変更は、そのような吐出孔角度を有する別のランスに交
換することで行った。
【００２０】（本発明−５）本発明−４に引続き計測を
続けながら操業を行ったところ、４００チャージ目でＱ
ｉ２，Ｑｊ２，Ｑ１２が３０、０００〜３２、０００ｋ
ｃａｌ／ｍ2 ｈｒとその他の部位の値２１、０００〜２
１、５００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒに比べ大きいことがわか
り、次のチャージの吹錬から酸素供給量を全体的に上昇
するよう上吹ランスからの酸素供給量を６００Ｎｍ3 ／
ｍｉｎから８５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎに上昇させた。
続けながら操業を行ったところ、４００チャージ目でＱ
ｉ２，Ｑｊ２，Ｑ１２が３０、０００〜３２、０００ｋ
ｃａｌ／ｍ2 ｈｒとその他の部位の値２１、０００〜２
１、５００ｋｃａｌ／ｍ2 ｈｒに比べ大きいことがわか
り、次のチャージの吹錬から酸素供給量を全体的に上昇
するよう上吹ランスからの酸素供給量を６００Ｎｍ3 ／
ｍｉｎから８５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎに上昇させた。
【００２１】（比較例）一方、新しい耐火物を内張りし
た別の容器で、吹錬４００チャージ目以降から上記計測
を開始し始めたところ、Ｑｉ１、Ｑｊ１が２５０００ｋ
ｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒでその他の値１７０００ｋｃａｌ／
ｍ2 ・ｈｒに比べて大きいことがわかったが、次回のチ
ャージ以降も操業条件の変更を行わずに吹錬を継続し
た。
た別の容器で、吹錬４００チャージ目以降から上記計測
を開始し始めたところ、Ｑｉ１、Ｑｊ１が２５０００ｋ
ｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒでその他の値１７０００ｋｃａｌ／
ｍ2 ・ｈｒに比べて大きいことがわかったが、次回のチ
ャージ以降も操業条件の変更を行わずに吹錬を継続し
た。
【００２２】以上の操業成績を表１にまとめて示す。評
価は、ｉ１、ｊ１、１１、ｉ２、ｊ２、１２の位置に相
当する耐火物厚みと、各々の位置の中間位置に相当する
耐火物厚みを測定して、本発明適用後の合計３００チャ
ージでの耐火物平均溶損速度（ｍｍ／チャージ）の分布
が均一に近いか否かで行った。比較例においては、合計
８００チャージでの平均溶損速度（ｍｍ／チャージ）の
分布で評価した。それらの結果を、表１に一括して示
す。
価は、ｉ１、ｊ１、１１、ｉ２、ｊ２、１２の位置に相
当する耐火物厚みと、各々の位置の中間位置に相当する
耐火物厚みを測定して、本発明適用後の合計３００チャ
ージでの耐火物平均溶損速度（ｍｍ／チャージ）の分布
が均一に近いか否かで行った。比較例においては、合計
８００チャージでの平均溶損速度（ｍｍ／チャージ）の
分布で評価した。それらの結果を、表１に一括して示
す。
【００２３】
【表１】
【００２４】表１から明らかなように、本発明−１、
２、３、４及び５においては、それぞれ本発明適用後３
００チャージ後の平均溶損速度は、０．４ｍｍ／チャー
ジで炉内において均一な損耗が達成できた。本発明を試
みた炉は、それ以降もさらに局所熱負荷の分布を比較し
つつ、本発明を適応し、全体で１８００チャージの炉寿
命を達成した。一方、比較例においては、局所熱負荷の
大きかった部位近傍の平均損耗速度は、０．７〜１．０
ｍｍ／チャージとその周囲に比べ２倍程度大きく、炉内
観察においても、目視で凹みが認識される程度まで悪化
した。比較例では、本損耗部位の残厚が９００チャージ
目で無くなり、永久レンガが露出したため、炉の巻き替
え修理に入った。
２、３、４及び５においては、それぞれ本発明適用後３
００チャージ後の平均溶損速度は、０．４ｍｍ／チャー
ジで炉内において均一な損耗が達成できた。本発明を試
みた炉は、それ以降もさらに局所熱負荷の分布を比較し
つつ、本発明を適応し、全体で１８００チャージの炉寿
命を達成した。一方、比較例においては、局所熱負荷の
大きかった部位近傍の平均損耗速度は、０．７〜１．０
ｍｍ／チャージとその周囲に比べ２倍程度大きく、炉内
観察においても、目視で凹みが認識される程度まで悪化
した。比較例では、本損耗部位の残厚が９００チャージ
目で無くなり、永久レンガが露出したため、炉の巻き替
え修理に入った。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明により、炉内
の熱負荷分布を炉内の各所で均等にしたから、転炉内張
耐火物の損耗を均等にでき、炉体耐火物を局所溶損させ
ることなく、均一に安全な耐火物厚さまで最も有効に使
用でき、耐火物及び混合ガスの使用量を共に大幅に低減
できた。
の熱負荷分布を炉内の各所で均等にしたから、転炉内張
耐火物の損耗を均等にでき、炉体耐火物を局所溶損させ
ることなく、均一に安全な耐火物厚さまで最も有効に使
用でき、耐火物及び混合ガスの使用量を共に大幅に低減
できた。
【００２６】また、均一に熱負荷を与えることができる
ようになったので、鉄皮の温度も均一な温度分布とな
り、局所加熱の場合のような異常変形を生じることなく
健全な状態で運用でき、転炉鉄皮寿命の大幅な向上が達
成できるといった効果もあった。
ようになったので、鉄皮の温度も均一な温度分布とな
り、局所加熱の場合のような異常変形を生じることなく
健全な状態で運用でき、転炉鉄皮寿命の大幅な向上が達
成できるといった効果もあった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る転炉操業方法の測温部位を示す縦
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明に係る転炉操業方法での測温部位を示す
別例である。
別例である。
【図３】本発明に係る転炉操業方法の１実施例を示す図
である。
である。
１ 転炉 ２ 上吹ランス ３ 鉄皮 ４ 炉内内張耐火物 ５ 温度計 ６ スラグ ７ 溶鋼
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 黒木 隆 千葉市中央区川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内 (72)発明者 桐谷 厚志 千葉市中央区川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内
Claims (4)
- 【請求項１】 炉体外周の複数部位で鉄皮温度を測定し
つつ、上吹ランスから炉内に保持した溶鉄面に酸素を吹
きつける転炉操業方法において、 出鋼後直ちに該鉄皮の測温部近傍の炉内耐火物厚みを測
定し、上記測温値と該厚みとで各部位に操業中かかる局
所熱負荷量を推定し、各部位の局所熱負荷量が均一にな
るよう次回の操業条件を設定することを特徴とする転炉
操業方法。 - 【請求項２】 上記局所熱負荷量を下記式で推定するこ
とを特徴とする請求項１記載の転炉操業方法。 Ｑｉ＝Ｋ／Ｌｉ×（Ｔｉ２−Ｔｉ１） …（１） ここで、Ｑｉ： 局所熱負荷（ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ
・℃） Ｔｉ１： 鉄皮温度（℃） Ｔｉ２： 炉内耐火物の表面温度（℃） Ｌｉ： 耐火物厚み測定値（ｍ） Ｋ： 耐火物の熱伝導度（ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・
℃）。 - 【請求項３】上記鉄皮の測温部位を３ケ所以上とするこ
とを特徴とする請求項１または２記載の転炉操業方法。 - 【請求項４】上記操業条件を、上吹ランスの吐出孔位
置、吐出孔数、吐出孔角度、ランス高さ及び吐出精練ガ
スの流量から選ばれた１以上とすることを特徴とする請
求項１〜３いずれか記載の転炉操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23012595A JPH0978117A (ja) | 1995-09-07 | 1995-09-07 | 転炉操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23012595A JPH0978117A (ja) | 1995-09-07 | 1995-09-07 | 転炉操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0978117A true JPH0978117A (ja) | 1997-03-25 |
Family
ID=16902968
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23012595A Pending JPH0978117A (ja) | 1995-09-07 | 1995-09-07 | 転炉操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0978117A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009174029A (ja) * | 2008-01-28 | 2009-08-06 | Jfe Steel Corp | 転炉操業方法 |
| JP2010031338A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Nippon Steel Corp | 転炉の操業方法 |
| JP2015178930A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 炉内耐火物の寿命予測方法 |
-
1995
- 1995-09-07 JP JP23012595A patent/JPH0978117A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009174029A (ja) * | 2008-01-28 | 2009-08-06 | Jfe Steel Corp | 転炉操業方法 |
| JP2010031338A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Nippon Steel Corp | 転炉の操業方法 |
| JP2015178930A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 炉内耐火物の寿命予測方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010116 |