JPH0740677A - 孔版印刷用原紙およびその製造方法 - Google Patents
孔版印刷用原紙およびその製造方法Info
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- JPH0740677A JPH0740677A JP5191348A JP19134893A JPH0740677A JP H0740677 A JPH0740677 A JP H0740677A JP 5191348 A JP5191348 A JP 5191348A JP 19134893 A JP19134893 A JP 19134893A JP H0740677 A JPH0740677 A JP H0740677A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
- B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
- B41N1/24—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor
- B41N1/242—Backing sheets; Top sheets; Intercalated sheets, e.g. cushion sheets; Release layers or coatings; Means to obtain a contrasting image, e.g. with a carbon sheet or coating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
- B05D1/16—Flocking otherwise than by spraying
Landscapes
- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】接着剤層を存在させることなく、繊維分散性の
良好な多孔性支持層を熱可塑性樹脂フィルムに容易に形
成させることができ、かつ製造工程が簡単で一貫した生
産が可能である孔版印刷用原紙およびその製造方法を提
供することにある。 【構成】熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバイ
ンダー繊維を、静電植毛法により分散して熱圧着し、多
孔性支持層を形成してなる孔版印刷用原紙、剥離層表面
にポリエステルバインダー繊維を静電植毛した後、該植
毛面を熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて熱圧着し、
次いで剥離層を剥離して熱可塑性樹脂フィルム上に多孔
性支持層を形成する孔版印刷用原紙の製造方法、および
熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバインダー繊
維を静電植毛した後、熱圧着して熱可塑性樹脂フィルム
上に多孔性支持層を形成する孔版印刷用原紙の製造方
法。
良好な多孔性支持層を熱可塑性樹脂フィルムに容易に形
成させることができ、かつ製造工程が簡単で一貫した生
産が可能である孔版印刷用原紙およびその製造方法を提
供することにある。 【構成】熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバイ
ンダー繊維を、静電植毛法により分散して熱圧着し、多
孔性支持層を形成してなる孔版印刷用原紙、剥離層表面
にポリエステルバインダー繊維を静電植毛した後、該植
毛面を熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて熱圧着し、
次いで剥離層を剥離して熱可塑性樹脂フィルム上に多孔
性支持層を形成する孔版印刷用原紙の製造方法、および
熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバインダー繊
維を静電植毛した後、熱圧着して熱可塑性樹脂フィルム
上に多孔性支持層を形成する孔版印刷用原紙の製造方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は孔版印刷用原紙およびそ
の製造方法に関し、さらに詳しくは繊維分散性に優れた
多孔性支持層を有し、かつ接着剤層が存在しない孔版印
刷用原紙およびその製造方法に関する。
の製造方法に関し、さらに詳しくは繊維分散性に優れた
多孔性支持層を有し、かつ接着剤層が存在しない孔版印
刷用原紙およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、孔版印刷用原紙は、熱可塑性樹脂
フィルムを多孔性薄葉紙などの多孔性支持体に接着剤に
よって貼り合わせて製造されている。この孔版印刷用原
紙は、例えば、原稿と孔版印刷用原紙のフィルム面とを
密着させて前記孔版印刷用原紙の多孔性支持体側から光
を照射して原稿の黒画像部に熱を発生せしめ、その熱に
より孔版印刷用原紙のフィルムを溶融穿孔するか、また
はイメージセンサにより原稿の画像を読み取り、サーマ
ルヘッドの熱で原稿画像に対応して孔版印刷用原紙のフ
ィルムを溶融穿孔することにより製版される。このよう
な孔版印刷用原紙を用いて得られる印刷物の画像性は、
孔版原紙用原紙のフィルムの穿孔性、支持体の繊維分散
性等に影響される。
フィルムを多孔性薄葉紙などの多孔性支持体に接着剤に
よって貼り合わせて製造されている。この孔版印刷用原
紙は、例えば、原稿と孔版印刷用原紙のフィルム面とを
密着させて前記孔版印刷用原紙の多孔性支持体側から光
を照射して原稿の黒画像部に熱を発生せしめ、その熱に
より孔版印刷用原紙のフィルムを溶融穿孔するか、また
はイメージセンサにより原稿の画像を読み取り、サーマ
ルヘッドの熱で原稿画像に対応して孔版印刷用原紙のフ
ィルムを溶融穿孔することにより製版される。このよう
な孔版印刷用原紙を用いて得られる印刷物の画像性は、
孔版原紙用原紙のフィルムの穿孔性、支持体の繊維分散
性等に影響される。
【０００３】しかしながら、上記従来の孔版印刷用原紙
ではフィルムと支持体の間に接着剤層が存在するため、
穿孔性が阻害されるという欠点があった。また低繊維密
度で繊維分散性に優れた多孔性支持体を製造することは
強度の点から困難であった。さらに従来の孔版印刷用原
紙は、多孔性支持体を一旦製造してからフィルムと貼り
合わせて製造されるので、工程が複雑であり、同一の製
造ラインで一貫した生産ができないという問題があっ
た。
ではフィルムと支持体の間に接着剤層が存在するため、
穿孔性が阻害されるという欠点があった。また低繊維密
度で繊維分散性に優れた多孔性支持体を製造することは
強度の点から困難であった。さらに従来の孔版印刷用原
紙は、多孔性支持体を一旦製造してからフィルムと貼り
合わせて製造されるので、工程が複雑であり、同一の製
造ラインで一貫した生産ができないという問題があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
従来技術の問題を解決し、接着剤層を存在させることな
く、繊維分散性の良好な多孔性支持層を熱可塑性樹脂フ
ィルムに容易に形成させることができ、かつ製造工程が
簡単で一貫した生産が可能である孔版印刷用原紙および
その製造方法を提供することにある。
従来技術の問題を解決し、接着剤層を存在させることな
く、繊維分散性の良好な多孔性支持層を熱可塑性樹脂フ
ィルムに容易に形成させることができ、かつ製造工程が
簡単で一貫した生産が可能である孔版印刷用原紙および
その製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願で特許請求される発
明は以下の通りである。 （１）熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバイン
ダー繊維を、静電植毛法により分散して熱圧着し、多孔
性支持層を形成したことを特徴とする孔版印刷用原紙。 （２）剥離層表面にポリエステルバインダー繊維を静電
植毛した後、該植毛面を熱可塑性樹脂フィルムに重ね合
わせて熱圧着し、次いで剥離層を剥離して熱可塑性樹脂
フィルム上に多孔性支持層を形成することを特徴とする
孔版印刷用原紙の製造方法。 （３）熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバイン
ダー繊維を静電植毛した後、熱圧着して熱可塑性樹脂フ
ィルム上に多孔性支持層を形成することを特徴とする孔
版印刷用原紙の製造方法。
明は以下の通りである。 （１）熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバイン
ダー繊維を、静電植毛法により分散して熱圧着し、多孔
性支持層を形成したことを特徴とする孔版印刷用原紙。 （２）剥離層表面にポリエステルバインダー繊維を静電
植毛した後、該植毛面を熱可塑性樹脂フィルムに重ね合
わせて熱圧着し、次いで剥離層を剥離して熱可塑性樹脂
フィルム上に多孔性支持層を形成することを特徴とする
孔版印刷用原紙の製造方法。 （３）熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステルバイン
ダー繊維を静電植毛した後、熱圧着して熱可塑性樹脂フ
ィルム上に多孔性支持層を形成することを特徴とする孔
版印刷用原紙の製造方法。
【０００６】本発明に用いられる熱可塑性樹脂フィルム
には特に制限はなく、一般に使用されるポリエステル、
ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、塩化ビニリデン
−塩化ビニル共重合体などのフィルムが用いられる。こ
れらのうちポリエステルバインダー繊維との親和性の点
からはポリエステルフィルムが好ましい。熱可塑性樹脂
フィルムの膜厚は通常０．５〜５μｍとされる。
には特に制限はなく、一般に使用されるポリエステル、
ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、塩化ビニリデン
−塩化ビニル共重合体などのフィルムが用いられる。こ
れらのうちポリエステルバインダー繊維との親和性の点
からはポリエステルフィルムが好ましい。熱可塑性樹脂
フィルムの膜厚は通常０．５〜５μｍとされる。
【０００７】本発明に用いられるポリエステルバインダ
ー繊維としては、全溶融型ポリエステル繊維、シェルコ
ア型複合ポリエステル繊維、サイドバイサイド型複合ポ
リエステル繊維などが挙げられる。これらは混合して用
いてもよく、また繊維断面形状は円形でも変形断面であ
ってもよい。シェルコア型繊維では、シェル成分に低融
点のポリエステル成分が用いられていればよく、コア成
分には特に制限されない。またサイドバイサイド型繊維
の場合も同様に一方の成分に低融点のポリエステル成分
が用いられる。これらの繊維のうち、熱圧着後の繊維の
変形性の点からは複合繊維、特にシェルコア型複合繊維
が好ましい。
ー繊維としては、全溶融型ポリエステル繊維、シェルコ
ア型複合ポリエステル繊維、サイドバイサイド型複合ポ
リエステル繊維などが挙げられる。これらは混合して用
いてもよく、また繊維断面形状は円形でも変形断面であ
ってもよい。シェルコア型繊維では、シェル成分に低融
点のポリエステル成分が用いられていればよく、コア成
分には特に制限されない。またサイドバイサイド型繊維
の場合も同様に一方の成分に低融点のポリエステル成分
が用いられる。これらの繊維のうち、熱圧着後の繊維の
変形性の点からは複合繊維、特にシェルコア型複合繊維
が好ましい。
【０００８】ポリエステルバインダー繊維の繊維長は
０．１〜２．０mmの範囲が好ましい。繊維長が０．１mm
未満では熱圧着時の繊維間の熱融着が不充分となるばか
りでなく、繊維カットが困難であり、また２．０mmを超
えると繊維が絡まり易くなる。またポリエステルバイン
ダー繊維の繊度は０．１〜４．０デニールの範囲が好ま
しい。０．１デニール未満の繊維は入手が困難であり、
また４．０デニールを超えると穿孔性が悪くなる。
０．１〜２．０mmの範囲が好ましい。繊維長が０．１mm
未満では熱圧着時の繊維間の熱融着が不充分となるばか
りでなく、繊維カットが困難であり、また２．０mmを超
えると繊維が絡まり易くなる。またポリエステルバイン
ダー繊維の繊度は０．１〜４．０デニールの範囲が好ま
しい。０．１デニール未満の繊維は入手が困難であり、
また４．０デニールを超えると穿孔性が悪くなる。
【０００９】ポリエステルバインダー繊維は、通常、静
電植毛するにあたり表面処理が行われるが、本発明にお
いては、サーマルヘッドにより製版をする場合、サーマ
ルヘッドの発熱素子を覆う表面層がガラス質で形成され
ているため、該ガラス質を保護するという点から、アル
カリ金属や塩素成分を含有しない非イオン活性剤を用い
て処理し、またアルカリ金属含有の少ないコロイダルシ
リカ等を使用して活性剤等のべとつきを無くすことが好
ましい。ポリエステルバインダー繊維の植毛量は、繊維
密度、強度、穿孔画像性等の点から、５〜２０ｇ／ｍ2
とするのが好ましい。
電植毛するにあたり表面処理が行われるが、本発明にお
いては、サーマルヘッドにより製版をする場合、サーマ
ルヘッドの発熱素子を覆う表面層がガラス質で形成され
ているため、該ガラス質を保護するという点から、アル
カリ金属や塩素成分を含有しない非イオン活性剤を用い
て処理し、またアルカリ金属含有の少ないコロイダルシ
リカ等を使用して活性剤等のべとつきを無くすことが好
ましい。ポリエステルバインダー繊維の植毛量は、繊維
密度、強度、穿孔画像性等の点から、５〜２０ｇ／ｍ2
とするのが好ましい。
【００１０】以下、本発明の孔版印刷用原紙の製造方法
を図面により具体的に説明する。図１は、本発明におけ
る静電植毛法の一例を示す説明図である。図において、
電極板１、２が間隔５ｃｍの距離で対向して設置され、
電極板２の表面上にポリエステルバインダー繊維５が供
給され、電極板１に電極板２と対向して剥離紙３が貼り
付けられる。電極板１、２に電圧６０００Ｖの高電圧が
印加されると、ポリエステルバインダー繊維５が電荷を
帯びて電極板１の方に移動し、剥離紙３上に立毛し、植
毛される。印加時間は電圧、植毛量により適宜選定され
るが、通常は１〜１０秒間程度である。
を図面により具体的に説明する。図１は、本発明におけ
る静電植毛法の一例を示す説明図である。図において、
電極板１、２が間隔５ｃｍの距離で対向して設置され、
電極板２の表面上にポリエステルバインダー繊維５が供
給され、電極板１に電極板２と対向して剥離紙３が貼り
付けられる。電極板１、２に電圧６０００Ｖの高電圧が
印加されると、ポリエステルバインダー繊維５が電荷を
帯びて電極板１の方に移動し、剥離紙３上に立毛し、植
毛される。印加時間は電圧、植毛量により適宜選定され
るが、通常は１〜１０秒間程度である。
【００１１】剥離紙３に植毛された植毛繊維４は、該植
毛面を図示しない熱可塑性樹脂フィルムと重ね合わせ、
これを熱圧着ロールに通過させることにより多孔性支持
層を形成する。また本発明においては、電極板１に熱可
塑性フィルムをおき、この表面に直接ポリエステルバイ
ンダー繊維５を静電植毛してもよい。熱可塑性樹脂フィ
ルムと植毛繊維４の接着強度は、熱圧着ロールの圧、温
度および通過速度により調整することができる。接着強
度を必要以上に強くすると繊維の変形度が大きく、フィ
ルムとの接触面が大きくなり穿孔性が低下する。本発明
においては、フィルムと繊維が線接触または点接触で融
着固定されるように繊維の種類等に応じて適宜熱圧着条
件を調整することが好ましい。
毛面を図示しない熱可塑性樹脂フィルムと重ね合わせ、
これを熱圧着ロールに通過させることにより多孔性支持
層を形成する。また本発明においては、電極板１に熱可
塑性フィルムをおき、この表面に直接ポリエステルバイ
ンダー繊維５を静電植毛してもよい。熱可塑性樹脂フィ
ルムと植毛繊維４の接着強度は、熱圧着ロールの圧、温
度および通過速度により調整することができる。接着強
度を必要以上に強くすると繊維の変形度が大きく、フィ
ルムとの接触面が大きくなり穿孔性が低下する。本発明
においては、フィルムと繊維が線接触または点接触で融
着固定されるように繊維の種類等に応じて適宜熱圧着条
件を調整することが好ましい。
【００１２】図２は、本発明の孔版印刷用原紙の製造装
置の一例の説明図である。この装置は、一定長さに切断
されたポリエステルバインダー繊維５が供給される電極
板２と、該電極板２と対向し、電極板の作用を有する離
型性ローラ７と、該離型性ローラ７と接して回転する熱
ローラ８とから主として構成される。このような構成に
おいて、まず離型性ローラー７を回転させ、該離型性ロ
ーラー７と熱ローラ８の間に熱可塑性樹脂フィルム６を
通過させる。次いで回転する離型性ローラー７と電極板
２の間に電圧を印加してポリエステルバインダー繊維５
を離型性ローラー７の表面に順次植毛させる。植毛され
た繊維４は、離型性ローラーの回転に伴って熱可塑性樹
脂フィルム６と重ね合わされ、熱ローラー８と離型性ロ
ーラー７により熱圧着され、孔版印刷用原紙９とされ
る。
置の一例の説明図である。この装置は、一定長さに切断
されたポリエステルバインダー繊維５が供給される電極
板２と、該電極板２と対向し、電極板の作用を有する離
型性ローラ７と、該離型性ローラ７と接して回転する熱
ローラ８とから主として構成される。このような構成に
おいて、まず離型性ローラー７を回転させ、該離型性ロ
ーラー７と熱ローラ８の間に熱可塑性樹脂フィルム６を
通過させる。次いで回転する離型性ローラー７と電極板
２の間に電圧を印加してポリエステルバインダー繊維５
を離型性ローラー７の表面に順次植毛させる。植毛され
た繊維４は、離型性ローラーの回転に伴って熱可塑性樹
脂フィルム６と重ね合わされ、熱ローラー８と離型性ロ
ーラー７により熱圧着され、孔版印刷用原紙９とされ
る。
【００１３】図３は、本発明の孔版印刷用原紙の他の製
造装置の説明図である。この装置が図２の装置と異なる
点は、離型性ローラ７の代わりに２つの回転ローラー１
１、１２を設けて離型性ベルト１０を回転移動させ、該
離型性ベルト１０にポリエステルバインダー繊維５を静
電植毛するように電極板１、２を配置したことである。
このように剥離紙、離型性ローラー、離型性ベルト等の
剥離層にポリエステルバインダー繊維５を静電植毛し、
この植毛面を熱可塑性フィルム６と重ね合わせて熱圧着
することにより、少ない繊維量で繊維分散性に優れた多
孔性支持層を熱可塑性フィルム６上に形成することが可
能となる。また直接熱可塑性樹脂フィルム６にポリエス
テルバインダー繊維５を静電植毛し、熱圧着することに
より製造装置の簡素化が図れる。
造装置の説明図である。この装置が図２の装置と異なる
点は、離型性ローラ７の代わりに２つの回転ローラー１
１、１２を設けて離型性ベルト１０を回転移動させ、該
離型性ベルト１０にポリエステルバインダー繊維５を静
電植毛するように電極板１、２を配置したことである。
このように剥離紙、離型性ローラー、離型性ベルト等の
剥離層にポリエステルバインダー繊維５を静電植毛し、
この植毛面を熱可塑性フィルム６と重ね合わせて熱圧着
することにより、少ない繊維量で繊維分散性に優れた多
孔性支持層を熱可塑性フィルム６上に形成することが可
能となる。また直接熱可塑性樹脂フィルム６にポリエス
テルバインダー繊維５を静電植毛し、熱圧着することに
より製造装置の簡素化が図れる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例により詳しく説明する
が、本発明はこれらの例に限定されるものではない。な
お、例中のニップ圧は、熱ロールと対向ロール間の静的
状態での圧力を富士写真フィルム社製商品名プレスケー
ル低圧用を用いて測定した値を示す。 実施例１ 静電植毛用に処理された４ｄで繊維長１mmのポリエステ
ル系シェルコア繊維を電極板上に載せ、もう一方の電極
板上には剥離紙を置き、電極板距離５ｃｍで直流電圧６
０００Ｖをかけて植毛を行った。植毛量１５ｇ／ｍ2 に
植毛された剥離紙と膜厚２μｍのポリエステルフィルム
を重ねて表面温度１３０℃の熱ロールによりニップ圧２
８ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧着速度１０ｍ／min で熱圧着して
孔版印刷用原紙を得た。この原紙のフィルムと繊維の接
着状態は良好であった。次に繊維を熱圧着してしていな
いフィルム面に剥離剤として塩化ステアリルトリメチル
アンモニウムを塗布し、これを一体型感熱孔版製版印刷
機ＲＣ３３５（理想科学工業社製）で製版印刷を行った
が、製版性および印刷性ともに良好であった。
が、本発明はこれらの例に限定されるものではない。な
お、例中のニップ圧は、熱ロールと対向ロール間の静的
状態での圧力を富士写真フィルム社製商品名プレスケー
ル低圧用を用いて測定した値を示す。 実施例１ 静電植毛用に処理された４ｄで繊維長１mmのポリエステ
ル系シェルコア繊維を電極板上に載せ、もう一方の電極
板上には剥離紙を置き、電極板距離５ｃｍで直流電圧６
０００Ｖをかけて植毛を行った。植毛量１５ｇ／ｍ2 に
植毛された剥離紙と膜厚２μｍのポリエステルフィルム
を重ねて表面温度１３０℃の熱ロールによりニップ圧２
８ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧着速度１０ｍ／min で熱圧着して
孔版印刷用原紙を得た。この原紙のフィルムと繊維の接
着状態は良好であった。次に繊維を熱圧着してしていな
いフィルム面に剥離剤として塩化ステアリルトリメチル
アンモニウムを塗布し、これを一体型感熱孔版製版印刷
機ＲＣ３３５（理想科学工業社製）で製版印刷を行った
が、製版性および印刷性ともに良好であった。
【００１５】実施例２ 実施例１において、２ｄで繊維長１mmのポリエステル系
シェルコア繊維を用いて植毛量８ｇ／ｍ2 に植毛し、さ
らに剥離剤としてシリコーンオイルを塗布した以外は実
施例１と同様にして孔版印刷用原紙を製造し、これを用
いて製版印刷を行った。得られた原紙のフィルムと繊維
の接着状態、製版性および印刷性とも良好であった。
シェルコア繊維を用いて植毛量８ｇ／ｍ2 に植毛し、さ
らに剥離剤としてシリコーンオイルを塗布した以外は実
施例１と同様にして孔版印刷用原紙を製造し、これを用
いて製版印刷を行った。得られた原紙のフィルムと繊維
の接着状態、製版性および印刷性とも良好であった。
【００１６】実施例３ 実施例２において、１ｄで繊維長１mmのポリエステル系
シェルコア繊維を用いた以外は実施例２と同様にして孔
版印刷用原紙を製造し、これを用いて製版印刷を行っ
た。得られた原紙のフィルムと繊維の接着状態、製版性
および印刷性とも良好であった。
シェルコア繊維を用いた以外は実施例２と同様にして孔
版印刷用原紙を製造し、これを用いて製版印刷を行っ
た。得られた原紙のフィルムと繊維の接着状態、製版性
および印刷性とも良好であった。
【００１７】実施例４ 実施例２において、１ｄで繊維長１mmの全溶融型ポリエ
ステル系バインダー繊維を用いた以外は実施例２と同様
にして孔版印刷用原紙を製造し、これを用いて製版印刷
を行った。得られた原紙のフィルムと繊維の接着状態、
製版性および印刷性とも良好であった。
ステル系バインダー繊維を用いた以外は実施例２と同様
にして孔版印刷用原紙を製造し、これを用いて製版印刷
を行った。得られた原紙のフィルムと繊維の接着状態、
製版性および印刷性とも良好であった。
【００１８】実施例５ 静電植毛用に処理された４ｄで繊維長１mmのポリエステ
ル系シェルコア繊維を電極板上に載せ、もう一方の電極
板上には膜厚２μｍのポリエステルフィルムを置き、電
極板距離５ｃｍで直流電圧６０００Ｖをかけて植毛を行
った。植毛量１５ｇ／ｍ2 に植毛されたフィルムを表面
温度１３０℃の熱ロールによりニップ圧２８ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、圧着速度１０ｍ／min で熱圧着して孔版印刷用原
紙を得た。この原紙のフィルムと繊維の接着状態は良好
であった。次に繊維を熱圧着していないフィルム面に剥
離剤としてシリコーンオイルを塗布し、これを一体型感
熱孔版製版印刷機ＲＣ３３５（理想科学工業社製）で製
版印刷を行ったが、製版性および印刷性ともに良好であ
った。
ル系シェルコア繊維を電極板上に載せ、もう一方の電極
板上には膜厚２μｍのポリエステルフィルムを置き、電
極板距離５ｃｍで直流電圧６０００Ｖをかけて植毛を行
った。植毛量１５ｇ／ｍ2 に植毛されたフィルムを表面
温度１３０℃の熱ロールによりニップ圧２８ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、圧着速度１０ｍ／min で熱圧着して孔版印刷用原
紙を得た。この原紙のフィルムと繊維の接着状態は良好
であった。次に繊維を熱圧着していないフィルム面に剥
離剤としてシリコーンオイルを塗布し、これを一体型感
熱孔版製版印刷機ＲＣ３３５（理想科学工業社製）で製
版印刷を行ったが、製版性および印刷性ともに良好であ
った。
【００１９】実施例６ 実施例５において、２ｄで繊維長１mmのポリエステル系
シェルコア繊維を用いて植毛量８ｇ／ｍ2 に植毛した以
外は実施例５と同様にして孔版印刷用原紙を製造し、こ
れを用いて製版印刷を行った。得られた原紙のフィルム
と繊維の接着状態、製版性および印刷性とも良好であっ
た。
シェルコア繊維を用いて植毛量８ｇ／ｍ2 に植毛した以
外は実施例５と同様にして孔版印刷用原紙を製造し、こ
れを用いて製版印刷を行った。得られた原紙のフィルム
と繊維の接着状態、製版性および印刷性とも良好であっ
た。
【００２０】比較例１ 静電植毛用に処理された１ｄで繊維長１mmの全溶融型ポ
リエステル系バインダー繊維と通常のポリエステル繊維
を１：１（重量比）に混合し、もう一方の電極板上には
剥離紙を置き、電極板距離５ｃｍで直流電圧６０００Ｖ
をかけ植毛を行った。植毛量８ｇ／ｃｍ2 に植毛された
剥離紙と２μｍポリエステルフィルムを重ね、表面温度
１３０℃の熱ロールによりニップ圧２８ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、圧着速度５ｍ／min で熱圧着して孔版印刷用原紙
を製造した。得られた原紙を振るとフィムル面から繊維
が脱落するのが観察された。次いで繊維を熱圧着してい
ない面に剥離剤としてシリコーンオイルを塗布し、これ
を一体型感熱孔版製版印刷機ＲＣ３３５（理想科学工業
社製）で製版印刷を行った。製版を数枚続けるとサーマ
ルヘッド上に繊維が回り込み、製版性が悪くなり、製版
できない部分が現れた。また印刷物には白点、白スジ等
が発生した。
リエステル系バインダー繊維と通常のポリエステル繊維
を１：１（重量比）に混合し、もう一方の電極板上には
剥離紙を置き、電極板距離５ｃｍで直流電圧６０００Ｖ
をかけ植毛を行った。植毛量８ｇ／ｃｍ2 に植毛された
剥離紙と２μｍポリエステルフィルムを重ね、表面温度
１３０℃の熱ロールによりニップ圧２８ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、圧着速度５ｍ／min で熱圧着して孔版印刷用原紙
を製造した。得られた原紙を振るとフィムル面から繊維
が脱落するのが観察された。次いで繊維を熱圧着してい
ない面に剥離剤としてシリコーンオイルを塗布し、これ
を一体型感熱孔版製版印刷機ＲＣ３３５（理想科学工業
社製）で製版印刷を行った。製版を数枚続けるとサーマ
ルヘッド上に繊維が回り込み、製版性が悪くなり、製版
できない部分が現れた。また印刷物には白点、白スジ等
が発生した。
【００２１】比較例２ 比較例１において、繊維長１mmの全溶融型ポリエステル
系バインダー繊維と通常ポリエステル繊維を２：１（重
量比）の割合で混合した以外は比較例１と同様にして孔
版印刷用原紙を製造し、製版印刷を行ったが、フィルム
から繊維の脱落が観察され、また連続して製版すると製
版できない部分が発生し、印刷物には白点、白スジ等が
発生した。
系バインダー繊維と通常ポリエステル繊維を２：１（重
量比）の割合で混合した以外は比較例１と同様にして孔
版印刷用原紙を製造し、製版印刷を行ったが、フィルム
から繊維の脱落が観察され、また連続して製版すると製
版できない部分が発生し、印刷物には白点、白スジ等が
発生した。
【００２２】比較例３ 静電植毛用に処理された１ｄで繊維長１mmのポリプロピ
レン繊維を電極板上に載せ、もう一方の電極板上には剥
離紙を置き、電極板距離５ｃｍで直流電圧６０００Ｖを
かけて植毛を行った。植毛量８ｇ／ｍ2 に植毛された剥
離紙と２μｍポリエステルフィルムを重ねて表面温度１
３０℃の熱ロールによりニップ圧２８ｋｇｆ／ｃｍ2 、
圧着速度１ｍ／min で熱圧着したが、接着することがで
きなかった。
レン繊維を電極板上に載せ、もう一方の電極板上には剥
離紙を置き、電極板距離５ｃｍで直流電圧６０００Ｖを
かけて植毛を行った。植毛量８ｇ／ｍ2 に植毛された剥
離紙と２μｍポリエステルフィルムを重ねて表面温度１
３０℃の熱ロールによりニップ圧２８ｋｇｆ／ｃｍ2 、
圧着速度１ｍ／min で熱圧着したが、接着することがで
きなかった。
【００２３】
【発明の効果】本発明の孔版印刷用原紙および製造方法
によれば、次のような効果が得られる。 (1) フィルムと多孔性支持層の間に接着剤層が存在しな
いため、穿孔性が向上する。 (2) ポリエステルバインダー繊維を静電植毛により分散
させ、熱圧着して多孔性支持層を形成するため、繊維分
散性が向上し、これにより穿孔性およびインク通過性が
向上する。また少ない繊維量で支持層を形成できるため
コスト低下が図れる。 (3) フィルムと多孔性支持体との接着工程が不要である
ため、孔版印刷用原紙の品質管理が容易となる。 (4) 多孔性支持体を別の生産ラインで製造する必要がな
く、同一の製造ラインで一貫した生産が可能となる。
によれば、次のような効果が得られる。 (1) フィルムと多孔性支持層の間に接着剤層が存在しな
いため、穿孔性が向上する。 (2) ポリエステルバインダー繊維を静電植毛により分散
させ、熱圧着して多孔性支持層を形成するため、繊維分
散性が向上し、これにより穿孔性およびインク通過性が
向上する。また少ない繊維量で支持層を形成できるため
コスト低下が図れる。 (3) フィルムと多孔性支持体との接着工程が不要である
ため、孔版印刷用原紙の品質管理が容易となる。 (4) 多孔性支持体を別の生産ラインで製造する必要がな
く、同一の製造ラインで一貫した生産が可能となる。
【図１】本発明における静電植毛法の一例を示す説明
図。
図。
【図２】本発明の孔版印刷用原紙の製造装置の一例の説
明図。
明図。
【図３】本発明の孔版印刷用原紙の他の製造装置の説明
図。
図。
１、２…電極板、３…剥離紙、４…植毛繊維、５…ポリ
エステルバインダー繊維、６…熱可塑性樹脂フィルム、
７…離型性ローラー、８…熱ローラー、９…孔版印刷用
原紙、１０…離型性ベルト、１１、１２…回転ローラ
ー。
エステルバインダー繊維、６…熱可塑性樹脂フィルム、
７…離型性ローラー、８…熱ローラー、９…孔版印刷用
原紙、１０…離型性ベルト、１１、１２…回転ローラ
ー。
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステ
ルバインダー繊維を、静電植毛法により分散して熱圧着
し、多孔性支持層を形成したことを特徴とする孔版印刷
用原紙。 - 【請求項２】 剥離層表面にポリエステルバインダー繊
維を静電植毛した後、該植毛面を熱可塑性樹脂フィルム
に重ね合わせて熱圧着し、次いで剥離層を剥離して熱可
塑性樹脂フィルム上に多孔性支持層を形成することを特
徴とする孔版印刷用原紙の製造方法。 - 【請求項３】熱可塑性樹脂フィルム表面にポリエステル
バインダー繊維を静電植毛した後、熱圧着して熱可塑性
樹脂フィルム上に多孔性支持層を形成することを特徴と
する孔版印刷用原紙の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5191348A JPH0740677A (ja) | 1993-08-02 | 1993-08-02 | 孔版印刷用原紙およびその製造方法 |
| US08/283,600 US5534099A (en) | 1993-08-02 | 1994-08-01 | Process for producing heat-sensitive stencil sheet |
| EP94305711A EP0642926B1 (en) | 1993-08-02 | 1994-08-02 | Process for producing heat-sensitive stencil sheet |
| DE69407239T DE69407239T2 (de) | 1993-08-02 | 1994-08-02 | Verfahren zur Herstellung eines wärmeempfindlichen Schablonenblatts |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5191348A JPH0740677A (ja) | 1993-08-02 | 1993-08-02 | 孔版印刷用原紙およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0740677A true JPH0740677A (ja) | 1995-02-10 |
Family
ID=16273081
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5191348A Pending JPH0740677A (ja) | 1993-08-02 | 1993-08-02 | 孔版印刷用原紙およびその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5534099A (ja) |
| EP (1) | EP0642926B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0740677A (ja) |
| DE (1) | DE69407239T2 (ja) |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU5092296A (en) * | 1995-03-03 | 1996-09-23 | Tredegar Industries, Inc. | Process for producing flocked webs and products therefrom |
| US20030129353A1 (en) * | 1996-08-19 | 2003-07-10 | High Voltage Graphics, Inc. | Computer mouse pad fabricated from patterned flock or pile fibers |
| JP3698343B2 (ja) * | 1996-12-16 | 2005-09-21 | 東北リコー株式会社 | 感熱孔版印刷用マスタ及びその製造方法 |
| US7364782B2 (en) * | 2000-07-24 | 2008-04-29 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked transfer and article of manufacture including the application of the transfer by thermoplastic polymer film |
| US7338697B2 (en) * | 2000-07-24 | 2008-03-04 | High Voltage Graphics, Inc. | Co-molded direct flock and flock transfer and methods of making same |
| US20050081985A1 (en) * | 2003-10-08 | 2005-04-21 | Abrams Louis B. | Processes for precutting laminated flocked articles |
| US7344769B1 (en) | 2000-07-24 | 2008-03-18 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked transfer and article of manufacture including the flocked transfer |
| US6929771B1 (en) | 2000-07-31 | 2005-08-16 | High Voltage Graphics, Inc. | Method of decorating a molded article |
| US8354050B2 (en) | 2000-07-24 | 2013-01-15 | High Voltage Graphics, Inc. | Co-molded direct flock and flock transfer and methods of making same |
| US20080006968A1 (en) * | 2000-07-24 | 2008-01-10 | High Voltage Graphics, Inc. | Heat moldable flock transfer with heat resistant, reusable release sheet and methods of making same |
| US6977023B2 (en) | 2001-10-05 | 2005-12-20 | High Voltage Graphics, Inc. | Screen printed resin film applique or transfer made from liquid plastic dispersion |
| AU2003258991A1 (en) * | 2002-07-03 | 2004-01-23 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked stretchable design or transfer |
| WO2004005023A1 (en) * | 2002-07-03 | 2004-01-15 | High Voltage Graphics, Inc. | Process for printing and molding a flocked article |
| AU2003247922A1 (en) * | 2002-07-03 | 2004-01-23 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked articles and methods of making same |
| US7249837B2 (en) * | 2003-05-12 | 2007-07-31 | Abramek Edward T | Printing on flocked paper and films |
| US7465485B2 (en) | 2003-12-23 | 2008-12-16 | High Voltage Graphics, Inc. | Process for dimensionalizing flocked articles or wear, wash and abrasion resistant flocked articles |
| US7393576B2 (en) | 2004-01-16 | 2008-07-01 | High Voltage Graphics, Inc. | Process for printing and molding a flocked article |
| US8007889B2 (en) * | 2005-04-28 | 2011-08-30 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked multi-colored adhesive article with bright lustered flock and methods for making the same |
| US20080102239A1 (en) | 2005-07-28 | 2008-05-01 | High Voltage Graphics, Inc. | End of roll paper sensing and system management |
| US20080095973A1 (en) * | 2006-10-17 | 2008-04-24 | High Voltage Graphics, Inc. | Laser textured flocked substrate |
| US20080111047A1 (en) * | 2006-11-14 | 2008-05-15 | High Voltage Graphics, Inc. | Rigid mouse pad |
| US8475905B2 (en) | 2007-02-14 | 2013-07-02 | High Voltage Graphics, Inc | Sublimation dye printed textile |
| US9012005B2 (en) | 2009-02-16 | 2015-04-21 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked stretchable design or transfer including thermoplastic film and method for making the same |
| US9175436B2 (en) | 2010-03-12 | 2015-11-03 | High Voltage Graphics, Inc. | Flocked articles having a resistance to splitting and methods for making the same |
| WO2014059424A2 (en) | 2012-10-12 | 2014-04-17 | High Voltage Graphics, Inc. | Flexible heat sealable decorative articles and method for making the same |
| GB201609689D0 (en) | 2016-06-02 | 2016-07-20 | Fernando Gerard | Composite sheet material |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3275487A (en) * | 1963-01-07 | 1966-09-27 | Jerome H Lemelson | Method and automatic apparatus for producing pile surfaced plastic sheeting |
| US3798048A (en) * | 1971-07-27 | 1974-03-19 | Nyvel Corp | Method and apparatus for electrostatically coating an object |
| US4483893A (en) * | 1982-09-30 | 1984-11-20 | The Standard Products Company | Fused flock system |
| JPS62184888A (ja) * | 1986-02-10 | 1987-08-13 | Kuraray Co Ltd | 感熱孔版原紙 |
| JPS63283778A (ja) * | 1987-05-16 | 1988-11-21 | Meiwa Sangyo Kk | 熱可塑性合成樹脂シ−トに植毛する方法 |
| JPH03193393A (ja) * | 1989-12-22 | 1991-08-23 | Dainippon Printing Co Ltd | 感熱謄写版原紙 |
| JP3011958B2 (ja) * | 1990-03-14 | 2000-02-21 | 株式会社興人 | 感熱孔版原紙 |
| DE9112194U1 (de) * | 1991-10-01 | 1991-11-21 | Maute, geb. Hermann, Birgit, 72393 Burladingen | Träger mit einer Beschichtung |
| JPH0664360A (ja) * | 1992-08-19 | 1994-03-08 | Riso Kagaku Corp | 孔版印刷用原紙の製法 |
-
1993
- 1993-08-02 JP JP5191348A patent/JPH0740677A/ja active Pending
-
1994
- 1994-08-01 US US08/283,600 patent/US5534099A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-08-02 EP EP94305711A patent/EP0642926B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-08-02 DE DE69407239T patent/DE69407239T2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0642926B1 (en) | 1997-12-10 |
| EP0642926A1 (en) | 1995-03-15 |
| US5534099A (en) | 1996-07-09 |
| DE69407239D1 (de) | 1998-01-22 |
| DE69407239T2 (de) | 1998-06-10 |
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