JP7777747B1 - 金属板被覆用ポリエステル積層フィルムおよび樹脂被覆金属板 - Google Patents
金属板被覆用ポリエステル積層フィルムおよび樹脂被覆金属板Info
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Abstract
ラミネート性、製缶加工性、および耐フェザリング性を兼ね備えた金属板被覆用ポリエステル積層フィルムおよび前記フィルムを用いた樹脂被覆金属板を提供する。７０質量％以上の第一のポリエステル樹脂と、無機顔料とを含有するＡ層と、前記Ａ層の少なくとも一方の表面に積層された、７０質量％以上の第二のポリエステル樹脂と、無機滑剤と、ワックスとを含有するＢ層を備えるポリエステル積層フィルムであって、前記第一のポリエステル樹脂および前記第二のポリエステル樹脂が、それぞれ特定の融点と固有粘度を有し、前記ワックスが、酸価が５０～１００ｍｇＫＯＨ／ｇの変性ポリオレフィンワックスであり、長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした際のヤング率の比（ＥＨ／ＥＬ）が１．２～１０以下である、金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
Description
本発明は、金属板被覆用ポリエステル積層フィルムおよび樹脂被覆金属板に関する。
従来、ティンフリースチール（以下、ＴＦＳという）やアルミニウム等を用いた金属容器の内面及び外面には、防食を目的として、塗装により表面を被覆することが広く行われてきた。そして、そのような塗装にはエポキシ系樹脂やフェノール系樹脂等の各種熱硬化性樹脂が用いられてきた。しかし、熱硬化性樹脂を用いた被覆方法は、塗料の乾燥に長時間を要するため、生産性が低下するばかりでなく、多大なエネルギーを消費し、多量の溶剤を排出するという問題がある。
そこで、これらの問題を解決するため、金属板に熱可塑性樹脂を積層し被覆させる方法が提案されている。金属板に熱可塑性樹脂を積層させる方法としては、めっき処理等の各種表面処理を施した金属板を加熱した後、前記金属板に熱可塑性樹脂フィルムを熱圧着してラミネートする方法がある。
しかし、従来の熱可塑性樹脂フィルムには、熱圧着させる際に高温雰囲気に晒されると熱収縮したり、金属板との間に気泡が混入したりするという問題があり、いわゆるラミネート性が十分ではなかった。また、フィルムの熱収縮や気泡の混入を抑制するためにフィルムに高いテンションを掛けると、フィルムにシワが発生してしまうことも問題であった。熱可塑性樹脂フィルムが熱収縮すると製品の幅が小さくなり、その結果、生産性が低下する。加えて、気泡やシワといった欠陥が混入することで、製品の品質が低下する。
熱可塑性フィルムの熱収縮を防止するために、熱圧着時の金属板の温度を低くすることが考えられる。しかし、熱圧着時の金属板の温度を低くすると、金属板と熱可塑性フィルムとの密着性に劣るという問題があった。また、特に、高加工を必要とする缶に成型しようとした際に製缶加工性に劣るという問題もあった。製缶加工性に劣ると、フィルムの削れ、破断、剥離などが発生することに加え、場合によっては金属板ごと破断する場合もある。
そこで、熱可塑性樹脂フィルムのラミネート性の低さに起因する問題の解消と、金属板と熱可塑性樹脂フィルムとの密着性向上を目的として、様々な技術が提案されている。
例えば、特許文献１では、Ａ層、Ｂ層、およびＣ層の３層が積層された構造のポリエステル複合フィルムが提案されている。前記Ａ層は耐熱性を担う結晶化温度が高い樹脂を用いた層、前記Ｂ層は耐衝撃性や耐変形性を担う高融点樹脂を用いた層、前記Ｃ層は金属板との密着性を担うガラス転移温度が低い樹脂を用いた層である。
また、特許文献２～４では、気泡の巻き込みを抑制するラミネート方法が提案されている。具体的には、特許文献２では、ラミネートロールの径およびゴムライニング厚みを制御している。特許文献３では、走行してくる金属帯に対し、ラミネートロール近傍で気体を吹き付けている。特許文献４では、連続的にラミネートを行う際に、圧着ロールの上流側の空間を減圧している。
さらに、特許文献５では、フィルムの製造条件を制御することでヤング率と熱収縮率を適正化し、気泡やシワの抑制を図る方法が提案されている。
一般的に金属容器は、缶底と一体になった缶体と蓋体との２つの部分によって構成される２ピース缶と、缶胴、上蓋、及び底蓋の３つの部分によって構成される３ピース缶とに大別される。２ピース缶は、缶体に溶接部を有さないために外観が美麗である反面、一般に高い加工性が要求される。
一方、近年、材料コスト低減および省資源化の観点から、金属容器に使用される樹脂被覆金属板の薄肉化が進行している。薄肉化した樹脂被覆金属板を用いて同一形状の缶体を製造する場合、加工度が高くなるため、特に樹脂被覆金属板の金属容器外面側に位置する樹脂被膜層に破断または削れが生じる可能性がある。
さらに、金属容器外面側の樹脂被膜層には意匠性を高めるために各種の印刷が施されるが、印刷工程において缶体を熱処理した際に、樹脂被膜層にクラックが生じる場合がある。前記クラックは、製缶時に受けた加工により樹脂被膜層の結晶が配向するとともに金属板との密着性が低下し、その結晶配向した樹脂被膜層が熱処理によって収縮することより発生していると考えられている。
そのため、高加工度の２ピース缶の缶体を製造するためには、樹脂被膜層の破断、削れ、および缶体熱処理時のクラック発生を防止する材料設計が必要となる。
樹脂被覆金属板を素材として２ピース缶の缶体を製造する技術として、特許文献６～８では、絞り加工法やしごき加工法などの技術が提案されている。また、高加工度の２ピース缶の缶体を製造する際の樹脂被膜層の破断または削れを抑制する技術として、特許文献９では、樹脂被膜層に有機系の潤滑成分を添加する技術も提案されている。
また、樹脂被覆金属板をせん断する工程や、２ピース缶の缶体を製造する際のブランク打ち抜き工程、缶蓋の一種であるＥＯＥ（イージーオープンエンド）における開缶時などにおいて、被覆樹脂が残ってしまう現象（フェザリング）が生じる場合がある。フェザリングが発生すると、残った被覆樹脂が脱落して缶製品や製缶用金型に混入するという問題がある。そこで、耐フェザリング性を改善するための手段として、特許文献１０では、金属板の被覆されたフィルムの厚み、伸び、結晶化度、および結晶融解熱量を制御する方法が提案されている。
しかし、ラミネート性、製缶加工性、および耐フェザリング性を兼ね備えた樹脂被覆金属板は依然として実現できていないのが実状であった。
・ラミネート性
例えば、金属板に熱可塑性樹脂フィルムを熱圧着ラミネートする際の気泡やシワといった欠陥の混入を抑制するためには、上述したようにフィルムの熱収縮を抑制したり、フィルム自体のコシを向上させたりする必要がある。
例えば、金属板に熱可塑性樹脂フィルムを熱圧着ラミネートする際の気泡やシワといった欠陥の混入を抑制するためには、上述したようにフィルムの熱収縮を抑制したり、フィルム自体のコシを向上させたりする必要がある。
特許文献１では、３層構造のポリエステル複合フィルムを用いることにより耐熱性を向上させているものの、特許文献１で想定されている耐熱性とは、製缶時や製缶後の熱処理時での耐熱性である。そのため、ラミネート時の高温下での熱収縮を十分に抑制することはできない。
同様に、特許文献２～４の方法ではフィルムの熱収縮を本質的に抑制することができず、高いラミネート温度条件下では効果がない。
さらに、特許文献５の方法は、フィルムの熱収縮抑制やコシの向上には効果的であるものの、２ピース缶の缶体を製造する際の印刷工程における缶体の熱処理によって生じる樹脂被膜層のクラックを抑制することはできない。これは、前記方法ではフィルムの結晶化が進行しすぎて、金属板との密着性や製缶時の加工性に重要な完全に分子鎖がランダムな構造（可動非晶）が存在しないためである。また、結晶化が進行しすぎたフィルム内の結晶を溶融させるためにさらに高温でラミネートしようとすると、結局、フィルムが熱収縮して欠陥が混入する。また、フィルムが過溶融してラミネートロールに溶着したりするため、ラミネートロールの交換頻度が大幅に増加してしまう。さらに、金属板をより高温に加熱するために多くのエネルギーが必要となる。
・製缶加工性
また、高加工度の２ピース缶の缶体を製造する際の樹脂被膜層の破断および削れを抑制するためには、樹脂被覆層に潤滑剤を添加して表面の摺動性を確保したり、樹脂被膜層の結晶性を下げて伸び性を確保したりすることにより、製缶加工性を高める必要がある。
また、高加工度の２ピース缶の缶体を製造する際の樹脂被膜層の破断および削れを抑制するためには、樹脂被覆層に潤滑剤を添加して表面の摺動性を確保したり、樹脂被膜層の結晶性を下げて伸び性を確保したりすることにより、製缶加工性を高める必要がある。
ところが、潤滑剤の添加は樹脂被膜層と印刷インクとの密着を阻害し、外観の美麗さを損ねる場合がある。そのため、従来技術では、求められる加工性とインク密着性の両立が達成されておらず、製缶加工性と、印刷後の外観の美麗さを兼ね備えた樹脂被覆金属板を得ることができない。
例えば、特許文献９の方法では、樹脂被膜層に潤滑剤を添加すると共に樹脂被膜層の水接触角を制御することにより、加工性及びインク密着性の両立を図っている。しかし、水接触角が８０°以上という疎水性表面では、樹脂被膜層と印刷インクとの親和性を十分に得ることができない場合があり、印刷後の内容物充填、蓋巻締め、輸送等の諸工程の間に印刷インクの剥がれが発生すると考えられる。また、樹脂被膜層の結晶性を下げる方法では、後述する耐フェザリング性との両立が困難である。
・耐フェザリング性
耐フェザリング性を改善するためには、特許文献１０に記載の通り、フィルムを千切れやすくするために結晶性を制御する方法がある。しかし、２ピース缶のような高加工度が求められる樹脂被覆金属板の場合、上述したように被覆樹脂の結晶性を下げるような設計が取られるため、樹脂被覆金属板をせん断したり打ち抜いたりした時にフィルムが伸びて残ってしまう。したがって、製缶加工性と耐フェザリング性はトレードオフの関係にあると言える。
耐フェザリング性を改善するためには、特許文献１０に記載の通り、フィルムを千切れやすくするために結晶性を制御する方法がある。しかし、２ピース缶のような高加工度が求められる樹脂被覆金属板の場合、上述したように被覆樹脂の結晶性を下げるような設計が取られるため、樹脂被覆金属板をせん断したり打ち抜いたりした時にフィルムが伸びて残ってしまう。したがって、製缶加工性と耐フェザリング性はトレードオフの関係にあると言える。
本発明は、上記の実状に鑑みてなされたものである。その目的は、ラミネート性、製缶加工性、および耐フェザリング性を兼ね備えた金属板被覆用ポリエステル積層フィルムおよび前記フィルムを用いた樹脂被覆金属板を提供することにある。
本明者らは、上記の課題を解決するために鋭意研究を行った結果、以下の知見を得た。
熱圧着ラミネート法により高温下で熱可塑性樹脂フィルムを金属板へ被覆する場合、フィルムの熱収縮による気泡やシワの混入を抑制するためには、当該フィルムを、ポリエステル樹脂に無機滑剤を含有させた層を備える積層構造とすることが重要である。加えて、フィルム製造条件を適正化し、フィルムの長手方向および幅方向のヤング率のバランスを制御することも重要である。
２ピース缶の缶体のような厳しい製缶加工を行う場合において、樹脂被膜層の破断又は削れを抑制するためには、樹脂被膜層中に潤滑成分を添加し、樹脂被膜層表面と製缶時に用いられるダイスとの摩擦を低減することが必要である。しかし、潤滑成分は樹脂被膜を構成する熱可塑性樹脂との相溶性が低く、分散性が悪い。そのため、製缶加工において潤滑成分が脱落し、削れが発生する場合がある。また、仮に製缶できたとしても、印刷後の熱処理工程において潤滑成分が表面に濃化する現象（ブリードアウト）が発生する。その結果、樹脂被膜層と印刷インクとの密着が阻害され、外観の美しさが損なわれる。したがって、潤滑成分を熱可塑性樹脂中によく分散させることが重要である。
本発明者らは、マトリックスとしてのポリエステル樹脂の固有粘度、ならびに潤滑成分としてのワックスの酸価および添加量を特定の範囲に制御することで、潤滑成分がポリエステル樹脂中に適切に分散することを見出した。その結果として、高加工度の缶成形時においても高い摺動性が得られ、樹脂被膜層の破断および削れを抑制できることが分かった。
さらに、より加工度の高い缶成形を行う場合、樹脂被膜層の破断および削れを抑制するためには、樹脂被膜の結晶性を下げ、伸び性を付与させる必要がある。しかし、結晶性の低い樹脂被膜は製缶加工性に優れる一方で、高い伸び性を有するが故にせん断や打ち抜き工程においてフェザリングが発生する。
本発明者らは、熱圧着ラミネートする前のフィルムの長手方向および幅方向のヤング率を調整し、異方性のバランスを制御することで、熱圧着ラミネート後の樹脂被覆金属板において、優れた耐フェザリング性が得られることを見出した。優れた耐フェザリング性が得られるメカニズムは明らかではないが、以下のように考えられる。熱圧着時に結晶が溶融して非晶リッチになったとしても、配向性を有する非晶（剛直非晶）が存在している。そして、そのような状態におけるフィルムは、剛直非晶配向が強い方向には裂けやすく、その配向に直交する方向は伸び性が低くなっているため、フェザリングが抑制される。
また、缶外面側に印刷を施す２ピース缶の缶体に樹脂被覆金属板を使用する場合、白色度を高めて金属板の色を隠蔽するために、樹脂フィルムに無機顔料を含有させる必要がある。そこで、本発明者らは、隠蔽性と上述したラミネート性や製缶加工性とを両立するために、積層構成による機能分離を試みた。具体的には、ラミネート性のために無機滑剤、製缶加工性のためにワックスを含有させた層と、隠蔽性のために無機顔料を含有させた層を積層することで、隠蔽性、ラミネート性、および製缶加工性を全て満足できることを見出した。
本発明は上記知見に基づいて完成されたものであり、その要旨は以下の通りである。
（１）７０質量％以上の第一のポリエステル樹脂と、無機顔料とを含有するＡ層と、前記Ａ層の少なくとも一方の表面に積層された、７０質量％以上の第二のポリエステル樹脂と、無機滑剤と、ワックスとを含有するＢ層を備えるポリエステル積層フィルムであって、
前記第一のポリエステル樹脂は、融点が２４０～２５５℃、固有粘度が０．５５～０．７５ｄＬ／ｇであり、
前記第二のポリエステル樹脂は、融点が２４０～２５５℃、固有粘度が０．５５～０．９０ｄＬ／ｇかつ前記第一のポリエステル樹脂の固有粘度より大きく、
前記無機顔料の含有量がフィルム全成分に対して１０～２０質量％であり、
前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して１００～５０００ｐｐｍであり、
前記ワックスが、酸価が５０～１００ｍｇＫＯＨ／ｇの変性ポリオレフィンワックスであり、
前記ワックスの含有量が前記Ｂ層の全成分に対して０．０５０～１．０質量％であり、
長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした際のヤング率の比（ＥＨ／ＥＬ）が１．２～１０である、金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
前記第一のポリエステル樹脂は、融点が２４０～２５５℃、固有粘度が０．５５～０．７５ｄＬ／ｇであり、
前記第二のポリエステル樹脂は、融点が２４０～２５５℃、固有粘度が０．５５～０．９０ｄＬ／ｇかつ前記第一のポリエステル樹脂の固有粘度より大きく、
前記無機顔料の含有量がフィルム全成分に対して１０～２０質量％であり、
前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して１００～５０００ｐｐｍであり、
前記ワックスが、酸価が５０～１００ｍｇＫＯＨ／ｇの変性ポリオレフィンワックスであり、
前記ワックスの含有量が前記Ｂ層の全成分に対して０．０５０～１．０質量％であり、
長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした際のヤング率の比（ＥＨ／ＥＬ）が１．２～１０である、金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（２）ＥＨとＥＬがいずれも１０００～１９０００ＭＰａである、上記（１）に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（３）ＥＨとＥＬの和（ＥＨ＋ＥＬ）が３０００～２００００ＭＰａである、上記（１）または（２）に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（４）１６０℃での熱収縮率が長手方向および幅方向のいずれも０～２０％である、上記（１）～（３）のいずれか１つに記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（５）前記Ｂ層に含有される前記変性ポリオレフィンワックスが、酸変性ポリエチレンワックス、酸変性ポリプロピレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、酸化ポリプロピレンワックスのいずれか、またはこれらの混合物である、上記（１）～（４）のいずれか１つに記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（６）フィルム厚みが１０～５０μｍである、上記（１）～（５）のいずれか１つに記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（７）前記Ｂ層の総厚みｔＢに対する前記Ａ層の総厚みｔＡの比（ｔＡ／ｔＢ）が２．５～７．５である、上記（１）～（６）のいずれか１つに記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（８）容器用金属板の表面被覆用である、上記（１）～（７）のいずれか１つに記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
（９）上記（１）～（８）のいずれか１つに記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを少なくとも片面に備える、樹脂被覆金属板。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムによれば、ラミネート性、製缶加工性、および耐フェザリング性を兼ね備えた樹脂被覆金属板を提供することができる。すなわち、本発明によれば、熱圧着ラミネート法において、特に高温下においてもフィルムのシワや熱収縮を抑制できる。また、本発明によれば、高加工度が求められる２ピース缶の缶体の製造において、製缶加工に伴う樹脂被膜層の破断および削れ、ならびに缶体熱処理工程における樹脂被膜層へのクラック発生を抑制できる。さらに、本発明によれば、これらの特性に加え、優れた耐フェザリング性も実現できる。加えて、本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは金属板の色を隠蔽可能であり、製品に高い意匠性を付与することができる。
以下、本発明について詳細に説明する。なお、本明細書において、含有量の単位である「％」および「ｐｐｍ」は、とくに断らない限り、それぞれ「質量％」および「質量ｐｐｍ」を表す。
［金属板被覆用ポリエステル積層フィルム］
本発明の一実施形態における金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、Ａ層と、前記Ａ層の少なくとも一方の表面に積層されたＢ層を備える積層フィルムである。そして、前記Ａ層は、７０質量％以上の第一のポリエステル樹脂と、および無機顔料とを含有する層である。一方、前記Ｂ層は、７０質量％以上の第二のポリエステル樹脂、無機滑剤と、およびワックスとを含有する層である。
本発明の一実施形態における金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、Ａ層と、前記Ａ層の少なくとも一方の表面に積層されたＢ層を備える積層フィルムである。そして、前記Ａ層は、７０質量％以上の第一のポリエステル樹脂と、および無機顔料とを含有する層である。一方、前記Ｂ層は、７０質量％以上の第二のポリエステル樹脂、無機滑剤と、およびワックスとを含有する層である。
なお、前記Ａ層における前記ポリエステル樹脂の含有量は、７５質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。一方、前記Ａ層におけるポリエステル樹脂の含有量の上限についてはとくに限定されないが、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることがより好ましく、９０質量％以下であることがさらに好ましい。
同様に、前記Ｂ層における前記ポリエステル樹脂の含有量は、７５質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。一方、前記Ｂ層におけるポリエステル樹脂の含有量の上限についてはとくに限定されないが、９９．９質量％以下であることが好ましく、９９．８質量％以下であることがより好ましく、９９．７質量％以下であることがさらに好ましい。
前記Ｂ層は、前記Ａ層の少なくとも一方の表面に積層されていればよい。したがって、前記ポリエステルフィルムは、Ａ／Ｂの２層構造であってもよく、Ｂ／Ａ／Ｂの３層構造であってもよい。さらには、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、Ａ層とＢ層以外の層を有していてもよい。
なお、Ｂ層がＡ層の一方の表面にしか積層されていない場合、例えば、Ａ／Ｂの２層構造の場合、Ａ層が金属板と接着される面であり、Ｂ層が樹脂被覆金属板の表面となる。
上記積層構造を有するポリエステルフィルムを作成する方法は、とくに限定されず、任意の方法で作成することができる。例えば、フィードブロック方式やマルチマニホールド方式を用いた共押出法、他のフィルムと貼り合わせる方法や溶融した樹脂を直接フィルム上に積層するラミネート法などを用いることができる。積層精度や生産性の観点でフィードブロック方式、もしくはマルチマニホールド方式を用いた共押出法が好ましい。
（ポリエステル樹脂）
前記ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸とジオールとを主たる構成成分とする単量体からの重合により得られる樹脂、またはそれらの混合物であることが好ましい。
前記ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸とジオールとを主たる構成成分とする単量体からの重合により得られる樹脂、またはそれらの混合物であることが好ましい。
前記芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸などが例示できる。
前記脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸、ドデカンジオン酸、シクロヘキサンジカルボン酸とそれらのエステル誘導体などが例示できる。
これらのジカルボン酸は１種類のみを用いてもよいが、２種類以上を併用してもよく、さらには、ｐ－オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸などを共重合してもよい。
前記ジオール成分としては、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルビド（１，４：３，６－ジアンヒドログルシトール、１，４：３，６－ジアンヒドロ－Ｄ－ソルビトール）、スピログリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどが例示できる。中でも、エチレングリコールおよびブタンジオールの少なくとも一方を用いることが好ましい。これらのジオール成分は１種類のみを用いてもよいが、２種類以上を併用してもよい。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートおよびその共重合体、ならびにポリブチレンテレフタレートおよびその共重合体の少なくとも一つを用いることが好ましい。これらの樹脂はコスト、フィルムとしての成形のしやすさ、及び金属板との密着性の観点において好適である。それらの混合物も好ましく用いることができる。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを構成するポリエステル樹脂には、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、トリメリット酸、トリメシン酸、トリメチロールプロパン等の多官能化合物を共重合してもよい。さらに、機能性の付与を目的としてポリエステル以外の樹脂成分を添加してもよい。前記ポリエステル以外の樹脂成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（４－メチルペンテン－１）、ポリアセタールなどの鎖状ポリオレフィン、ノルボルネン類の開環メタセシス重合，付加重合，他のオレフィン類との付加共重合体である脂環族ポリオレフィン、ポリ乳酸、ポリブチルサクシネートなどの生分解性ポリマー、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６などのポリアミド、アラミド、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、エチレン酢酸ビニルコポリマー、ポリアセタール、ポリグルコール酸、ポリスチレン、スチレン共重合ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボーネート、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアリレート、４フッ化エチレン樹脂、３フッ化エチレン樹脂、３フッ化塩化エチレン樹脂、４フッ化エチレン－６フッ化プロピレン共重合体、ポリフッ化ビニリデンなどを用いることができる。なお、これらは共重合体であっても混合物であってもよい。
なお、以下に述べる条件を満たしていれば、Ａ層のポリエステル樹脂（第一のポリエステル樹脂）とＢ層のポリエステル樹脂（第二のポリエステル樹脂）は、同じ種類のポリエステル樹脂であっても、異なる種類のポリエステル樹脂であってもよい。
（ポリエステル樹脂の融点）
・第一のポリエステル樹脂：２４０～２５５℃
上記Ａ層に含まれる第一のポリエステル樹脂の融点が２４０℃以上であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。また、前記融点が２４０℃以上であれば、樹脂被覆金属板の耐フェザリング性にも優れる。そのため、前記第一のポリエステル樹脂の融点は、２４０℃以上、好ましくは２４５℃以上、より好ましくは２４７℃以上とする。一方、前記融点が２５５℃以下であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。そのため、前記第一のポリエステル樹脂の融点は、２５５℃以下、好ましくは２５３℃以下とする。
・第一のポリエステル樹脂：２４０～２５５℃
上記Ａ層に含まれる第一のポリエステル樹脂の融点が２４０℃以上であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。また、前記融点が２４０℃以上であれば、樹脂被覆金属板の耐フェザリング性にも優れる。そのため、前記第一のポリエステル樹脂の融点は、２４０℃以上、好ましくは２４５℃以上、より好ましくは２４７℃以上とする。一方、前記融点が２５５℃以下であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。そのため、前記第一のポリエステル樹脂の融点は、２５５℃以下、好ましくは２５３℃以下とする。
・第二のポリエステル樹脂：２４０～２５５℃
上記Ｂ層に含まれる第二のポリエステル樹脂の融点が２４０℃以上であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。また、前記融点が２４０℃以上であれば、樹脂被覆金属板の耐フェザリング性にも優れる。そのため、前記第二のポリエステル樹脂の融点は、２４０℃以上、好ましくは２４５℃以上、より好ましくは２４７℃以上とする。一方、前記融点が２５５℃以下であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。そのため、前記第二のポリエステル樹脂の融点は、２５５℃以下、好ましくは２５３℃以下とする。
上記Ｂ層に含まれる第二のポリエステル樹脂の融点が２４０℃以上であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。また、前記融点が２４０℃以上であれば、樹脂被覆金属板の耐フェザリング性にも優れる。そのため、前記第二のポリエステル樹脂の融点は、２４０℃以上、好ましくは２４５℃以上、より好ましくは２４７℃以上とする。一方、前記融点が２５５℃以下であれば、印刷工程における缶体熱処理時の樹脂被膜層へのクラック発生や樹脂被膜層の溶融を抑制できる。そのため、前記第二のポリエステル樹脂の融点は、２５５℃以下、好ましくは２５３℃以下とする。
第一のポリエステル樹脂の融点と第二のポリエステル樹脂の融点は、同じであってもよく、異なっていてもよい。しかし、第一のポリエステル樹脂の融点と第一のポリエステル樹脂の融点が近ければ、Ａ層とＢ層の共押出性に優れ、積層精度の高い積層フィルムとすることができる。加えて、当該フィルムを備える樹脂被覆金属板を製缶加工する際に、Ａ層とＢ層の界面剥離を抑制できる。そのため、第一のポリエステル樹脂の融点と第一のポリエステル樹脂の融点の差は、５℃以下であることが好ましく、３℃以下であることがより好ましい。前記融点の差の下限は０℃であってよい。
なお、ポリエステル樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定することができる。より具体的には、実施例に記載した方法で測定できる。なお、ポリエステル樹脂が、例えば共重合体や混合物である場合や結晶形態を複数持つ樹脂の場合には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した際に融解ピークが複数存在することがある。その場合は、複数存在する融解ピークの中で最も融解熱量の大きな融解ピークを融点とする。ポリエステル樹脂の融点は、主たる構成成分となる芳香族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸とジオールの種類、共重合体の場合は共重合成分の種類や共重合量、若しくは混合物の場合はその混合量等により制御することができる。
（固有粘度）
・第一のポリエステル樹脂：０．５５～０．７５ｄＬ／ｇ
第一のポリエステル樹脂の固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇ以上であれば、フィルムを延伸する際にフィルム破断を抑制できる。また、当該フィルムを用いた樹脂被覆金属板の製缶加工性が向上し、加工時のフィルム破断を抑制することができる。さらに、耐フェザリング性も向上する。そのため、第一のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．５５ｄＬ／ｇ以上、好ましくは０．６０ｄＬ／ｇ以上、より好ましくは０．６２ｄＬ／ｇ以上とする。一方、第一のポリエステル樹脂の固有粘度が０．７５ｄＬ／ｇ以下であれば、樹脂被覆金属板とした場合の製缶加工性を向上させることができる。すなわち、固有粘度が０．７５ｄＬ／ｇ以下であれば、細かいフィルターを用いて濾過できるため、フィルム製造の際に異物の濾過精度を上げて溶融押出することができる。その結果、製缶加工性時にフィルム削れの要因となるフィルム中の異物を低減できる。そのため、第一のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．７５ｄＬ／ｇ以下、好ましくは０．７０ｄＬ／ｇ以下、より好ましくは０．６８ｄＬ／ｇ以下とする。
・第一のポリエステル樹脂：０．５５～０．７５ｄＬ／ｇ
第一のポリエステル樹脂の固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇ以上であれば、フィルムを延伸する際にフィルム破断を抑制できる。また、当該フィルムを用いた樹脂被覆金属板の製缶加工性が向上し、加工時のフィルム破断を抑制することができる。さらに、耐フェザリング性も向上する。そのため、第一のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．５５ｄＬ／ｇ以上、好ましくは０．６０ｄＬ／ｇ以上、より好ましくは０．６２ｄＬ／ｇ以上とする。一方、第一のポリエステル樹脂の固有粘度が０．７５ｄＬ／ｇ以下であれば、樹脂被覆金属板とした場合の製缶加工性を向上させることができる。すなわち、固有粘度が０．７５ｄＬ／ｇ以下であれば、細かいフィルターを用いて濾過できるため、フィルム製造の際に異物の濾過精度を上げて溶融押出することができる。その結果、製缶加工性時にフィルム削れの要因となるフィルム中の異物を低減できる。そのため、第一のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．７５ｄＬ／ｇ以下、好ましくは０．７０ｄＬ／ｇ以下、より好ましくは０．６８ｄＬ／ｇ以下とする。
・第二のポリエステル樹脂：０．５５～０．９０ｄＬ／ｇ
第二のポリエステル樹脂の固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇ以上であれば、フィルムを延伸する際にフィルム破断を抑制できる。また、当該フィルムを用いた樹脂被覆金属板の製缶加工性が向上し、加工時のフィルム破断を抑制することができる。そのため、第二のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．５５ｄＬ／ｇ以上、好ましくは０．６５ｄＬ／ｇ以上、より好ましくは０．７０ｄＬ／ｇ以上とする。一方、第二のポリエステル樹脂の固有粘度が０．９０ｄＬ／ｇ以下であれば、当該フィルムを用いた樹脂被覆金属板の製缶加工性が向上し、加工時のフィルム破断を抑制することができる。そのため、第二のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．９０ｄＬ／ｇ以下、好ましくは０．８５ｄＬ／ｇ以下、より好ましくは０．８２ｄＬ／ｇ以下とする。
第二のポリエステル樹脂の固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇ以上であれば、フィルムを延伸する際にフィルム破断を抑制できる。また、当該フィルムを用いた樹脂被覆金属板の製缶加工性が向上し、加工時のフィルム破断を抑制することができる。そのため、第二のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．５５ｄＬ／ｇ以上、好ましくは０．６５ｄＬ／ｇ以上、より好ましくは０．７０ｄＬ／ｇ以上とする。一方、第二のポリエステル樹脂の固有粘度が０．９０ｄＬ／ｇ以下であれば、当該フィルムを用いた樹脂被覆金属板の製缶加工性が向上し、加工時のフィルム破断を抑制することができる。そのため、第二のポリエステル樹脂の固有粘度は、０．９０ｄＬ／ｇ以下、好ましくは０．８５ｄＬ／ｇ以下、より好ましくは０．８２ｄＬ／ｇ以下とする。
さらに、本発明においては、第二のポリエステル樹脂の固有粘度が第一のポリエステル樹脂の固有粘度より大きい必要がある。第二のポリエステル樹脂の固有粘度が第一のポリエステル樹脂の固有粘度より大きければ、製缶加工性が向上し、製缶加工時のフィルム削れを抑制できる。すなわち、製缶加工時に金型に直接触れるＢ層は金型から高い応力を受けてフィルムが削れ易い。そこで、Ａ層に含まれる第一のポリエステル樹脂の固有粘度を、Ｂ層に含まれる第二のポリエステル樹脂の固有粘度よりも小さくする。これにより、Ａ層がクッションの役割を果たし、金型によるダメージを緩和することができる。
ポリエステル樹脂の固有粘度は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－１およびＪＩＳ Ｋ ７３６７－５に従って測定することができる。具体的には、実施例に記載した方法で測定すればよい。
（無機顔料）
前記Ａ層は無機顔料を含有する。前記無機顔料の含有量がフィルム全成分に対して１０質量％以上であれば、印刷用２ピース缶として十分な白色度を得ることができ、金属板の隠蔽性に優れる。また、打ち抜き加工の際に無機顔料が起点となってフィルムが千切れやすくなるため、優れた耐フェザリング性が得られる。そのため、前記無機顔料の含有量は、フィルム全成分に対して１０質量％以上、好ましくは１１質量％以上、より好ましくは１２質量％以上とする。一方、前記無機顔料の含有量が、フィルム全成分に対して２０質量％以下であれば、樹脂被覆金属板とした場合の製缶加工性に優れ、フィルム削れを抑制できる。そのため、前記無機顔料の含有量は、フィルム全成分に対して２０質量％以下、好ましくは１８質量％以下、より好ましくは１６質量％以下とする。
前記Ａ層は無機顔料を含有する。前記無機顔料の含有量がフィルム全成分に対して１０質量％以上であれば、印刷用２ピース缶として十分な白色度を得ることができ、金属板の隠蔽性に優れる。また、打ち抜き加工の際に無機顔料が起点となってフィルムが千切れやすくなるため、優れた耐フェザリング性が得られる。そのため、前記無機顔料の含有量は、フィルム全成分に対して１０質量％以上、好ましくは１１質量％以上、より好ましくは１２質量％以上とする。一方、前記無機顔料の含有量が、フィルム全成分に対して２０質量％以下であれば、樹脂被覆金属板とした場合の製缶加工性に優れ、フィルム削れを抑制できる。そのため、前記無機顔料の含有量は、フィルム全成分に対して２０質量％以下、好ましくは１８質量％以下、より好ましくは１６質量％以下とする。
一方、前記Ｂ層は無機顔料を含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。Ｂ層が無機顔料を含む場合、上記無機顔料の含有量はＡ層とＢ層に含まれる無機顔料の合計含有量とする。
前記無機顔料としては、とくに限定されることなく任意の無機顔料を用いることができる。前記無機顔料としては、ポリエステルフィルムに添加することで白色になるものを用いることが好ましい。前記無機顔料としては、例えば、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、二酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸鉛等の酸化物セラミックス、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウムからなる群より選択される少なくとも１つを用いることができる。中でもポリエステル樹脂への分散性や白色度の観点で二酸化チタンが好ましく、ルチル型二酸化チタンがより好ましい。
前記無機顔料を添加する方法は、とくに限定されない。例えば、フィルム製造時にＡ層原料用の押出機内にポリエステル樹脂と共に無機顔料を投入し、フィルム製膜用押出機内で混錬、分散させてもよい。また、予めポリエステル樹脂と無機顔料を単独の押出機を用いて混錬してマスターバッチを作製しておき、フィルム製造時にＡ層原料用の押出機内にポリエステル樹脂と共に無機顔料のマスターバッチを投入して添加してもよい。なお、ポリエステル樹脂中に無機顔料を均一且つ分散性良く添加できる点でマスターバッチとして投入する方法が好ましい。
（無機滑剤）
前記Ｂ層は無機滑剤を含有する。前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して１００ｐｐｍ以上であれば、フィルムに易滑性を付与することができ、熱圧着ラミネート時のシワ混入を抑制できる。そのため、前記無機滑剤の含有量は、前記Ｂ層の全成分に対して１００ｐｐｍ以上、好ましくは１５０ｐｐｍ以上、より好ましくは２００ｐｐｍ以上とする。一方、前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して５０００ｐｐｍ以下であれば、製缶加工性が向上し、フィルム削れを抑制できる。そのため、前記無機滑剤の含有量は、前記Ｂ層の全成分に対して５０００ｐｐｍ以下、好ましくは３０００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００ｐｐｍ以下とする。
前記Ｂ層は無機滑剤を含有する。前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して１００ｐｐｍ以上であれば、フィルムに易滑性を付与することができ、熱圧着ラミネート時のシワ混入を抑制できる。そのため、前記無機滑剤の含有量は、前記Ｂ層の全成分に対して１００ｐｐｍ以上、好ましくは１５０ｐｐｍ以上、より好ましくは２００ｐｐｍ以上とする。一方、前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して５０００ｐｐｍ以下であれば、製缶加工性が向上し、フィルム削れを抑制できる。そのため、前記無機滑剤の含有量は、前記Ｂ層の全成分に対して５０００ｐｐｍ以下、好ましくは３０００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００ｐｐｍ以下とする。
一方、前記Ａ層は無機滑剤を含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。Ａ層が無機滑剤を含む場合、該無機滑剤の含有量は、前記Ａ層の全成分に対して３．０％以下であることが好ましい。ただし、上述したように、Ａ／Ｂの２層構造の場合、Ａ層が金属板と接着される面であるため、Ａ層は露出しない。また、Ｂ／Ａ／Ｂの３層構造である場合にもＡ層は露出しない。そのため、Ａ層に無機滑剤を添加する必要性はなく、コストの観点からはＡ層が無機滑剤を含有しないことが好ましい。
前記無機滑剤としては、ポリエステルフィルムに添加することで易滑性を付与できるものあれば任意のものを用いることができる。前記無機滑剤としては、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、二酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸鉛などの酸化物セラミックス、ならびにタルク、マイカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどが例示でき、これらの混合物であってもよい。
前記無機滑剤の添加方法はとくに限定されず、任意の方法で添加することができる。例えば、フィルム製造時にＢ層原料用の押出機内にポリエステル樹脂と共に無機滑剤を投入し、フィルム製膜用押出機内で混錬及び分散をさせてもよい。また、予めポリエステル樹脂と無機滑剤を単独の押出機を用いて混錬してマスターバッチを作製しておき、フィルム製造時にＢ層原料用の押出機内にポリエステル樹脂と共に無機滑剤のマスターバッチを投入して添加してもよい。なお、ポリエステル樹脂中に少量の無機滑剤を均一且つ分散性良く添加できる点で、マスターバッチとして投入する方法が好ましい。
（ワックス）
前記Ｂ層は上記無機滑剤に加え、ワックスを含有する。前記ワックスとしては、酸価が５０～１００ｍｇＫＯＨ／ｇの変性ポリオレフィンワックスを使用する。
前記Ｂ層は上記無機滑剤に加え、ワックスを含有する。前記ワックスとしては、酸価が５０～１００ｍｇＫＯＨ／ｇの変性ポリオレフィンワックスを使用する。
前記ワックスの酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、該ワックスがＢ層のポリエステル樹脂中によく分散し、その結果、優れた製缶加工性が得られる。また、製缶時に印刷を施す場合、インクの種類によっては密着性が向上する。そのため、前記ワックスの酸価は、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、好ましくは５５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは６０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とする。一方、前記ワックスの酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、該ワックスがＢ層のポリエステル樹脂と過剰に反応することなく良好な分散状態を保つことができる。そしてその結果、優れた製缶加工性が得られる。そのため、前記ワックスの酸価は、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、好ましくは９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは８０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とする。前記ポリオレフィンワックスの酸価は、ＪＩＳ Ｋ５９０２に準じて測定する。より具体的には、実施例に記載した方法で測定することができる。
前記変性ポリオレフィンワックスとしては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、イソブテン、イソブチレン、ブタジエン等の炭素数２～８のオレフィンモノマーの重合体又はその熱分解物に、１４０℃～１８０℃の溶融状態で空気を導入することで酸化反応による官能基を導入した酸化ポリオレフィンワックスを例示できる。また、アクリル酸、メタクリル酸、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、マレイン酸モノメチルエステル等の炭素数３～８の不飽和カルボン酸、及びそれらの酸の全体又は一部が、ナトリウム、カリウム、リチウム、亜鉛、マグネシウム、カルシウム等の１～２価の金属陽イオンで中和された金属塩、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、マレイン酸モノメチルエステル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、酢酸ビニル、アクリルアミン、アクリルアミド等の官能基含有モノマーをランダム共重合、ブロック共重合、又はグラフト共重合させた酸変性ポリオレフィンワックスなども例示できる。あるいは、それらの混合物等でもよい。中でも、酸変性ポリエチレンワックス、酸変性ポリプロピレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、酸化ポリプロピレンワックスのいずれか、またはこれらの混合物であることが好ましい。酸変性の方法は、マレイン酸変性および／または無水マレイン酸変性であることが好ましく、酸化による導入官能基が、カルボキシル基、ケトン基、および／またはヒドロキシル基であることが好ましい。
前記ワックスの含有量が前記Ｂ層の全成分に対して０．０５０質量％以上であれば、前記ワックスが前記Ｂ層のポリエステル樹脂によく分散し、その結果、高加工時にも優れた製缶加工性が得られる。そのため、前記ワックスの含有量は、前記Ｂ層の全成分に対して０．０５０質量％以上、好ましくは０．０６０質量％以上、より好ましくは０．０７０質量％以上とする。同様に、前記ワックスの含有量が前記Ｂ層の全成分に対して１．０質量％以下であれば、前記ワックスが前記Ｂ層のポリエステル樹脂によく分散し、その結果、高加工時にも優れた製缶加工性が得られる。そのため、前記ワックスの含有量は、前記Ｂ層の全成分に対して１．０質量％以下、好ましくは０．４０質量％以下、より好ましくは０．１８質量％以下とする。
前記Ｂ層に含有される変性ポリオレフィンワックスの数平均分子量はとくに限定されないが、５００以上２００００以下であることが好ましい。変性ポリオレフィンワックスの数平均分子量が前記の範囲内であれば、該変性ポリオレフィンワックスがＢ層のポリエステル樹脂によく分散し、樹脂被覆金属板の製缶加工性がさらに向上する。前記数平均分子量は１０００以上であることがより好ましく、１５００以上であることがさらに好ましい。また、前記数平均分子量は、２００００以下であることが好ましく、１００００以下であることがより好ましく、５０００以下であることがさらに好ましい。前記数平均分子量は１０００以上１００００以下であることがより好ましく、１５００以上５０００以下であることがさらに好ましい。ポリオレフィンワックスの数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定する。より具体的には、実施例に記載した方法で測定すればよい。
前記Ｂ層に含有される変性ポリオレフィンワックスの融点はとくに限定されないが、７０℃以上１８０℃以下であると好ましい。９０℃以上１６０℃以下であるとさらに好ましく、１００℃以上１４０℃以下であると特に好ましい。Ｂ層に含有する変性ポリオレフィンワックスの融点が７０℃以上１８０℃以下であれば、製缶加工時の加工発熱により高い摺動性が発現する結果、製缶加工性がさらに向上する。
前記ワックスの添加方法はとくに限定されない。例えば、フィルム製造時にＢ層原料用の押出機内にポリエステル樹脂と共に前記ワックスを投入し、フィルム製膜用押出機内で混錬および分散を行ってもよい。また、予めポリエステル樹脂と前記ワックスを単独の押出機を用いて混錬してマスターバッチを作製しておき、フィルム製造時にＢ層原料用の押出機内にポリエステル樹脂と共にワックスのマスターバッチを投入して添加してもよい。なお、ポリエステル樹脂中に少量のワックスを均一かつ分散性良く添加できる点でマスターバッチとして投入する方法が好ましい。
・ＥＨ／ＥＬ：１．２～１０
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした際のヤング率の比（ＥＨ／ＥＬ）が１．２～１０である。ＥＨ／ＥＬを１．２以上とすることにより耐フェザリング性が向上する。ＥＨ／ＥＬは２．０以上であることが好ましく、３．６以上であることがより好ましく、５．１以上であることが最も好ましい。一方、ＥＨ／ＥＬを１０以下とすることにより、熱圧着時の高温下においてフィルムが一方向に収縮することを抑制することができる。そしてその結果、製品幅の減少、フィルム収縮に起因するシワ混入およびフィルム破断、フィルムと金属板間への気泡の混入を抑制できる。また、フィルムの一方向のコシが弱くなりすぎることによるシワの発生を抑制することもできる。ＥＨ／ＥＬは９．０以下であることが好ましく、８．０以下であることがより好ましく、７．０以下であることが最も好ましい。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした際のヤング率の比（ＥＨ／ＥＬ）が１．２～１０である。ＥＨ／ＥＬを１．２以上とすることにより耐フェザリング性が向上する。ＥＨ／ＥＬは２．０以上であることが好ましく、３．６以上であることがより好ましく、５．１以上であることが最も好ましい。一方、ＥＨ／ＥＬを１０以下とすることにより、熱圧着時の高温下においてフィルムが一方向に収縮することを抑制することができる。そしてその結果、製品幅の減少、フィルム収縮に起因するシワ混入およびフィルム破断、フィルムと金属板間への気泡の混入を抑制できる。また、フィルムの一方向のコシが弱くなりすぎることによるシワの発生を抑制することもできる。ＥＨ／ＥＬは９．０以下であることが好ましく、８．０以下であることがより好ましく、７．０以下であることが最も好ましい。
ここで言う「長手方向」とは、フィルムが製膜される際のフィルム走行方向を指すものと定義される。例えば、ロール状に巻き取って製造されるフィルムの場合、ロールの巻き取り方向が前記長手方向に相当する。また、ここでいう「幅方向」とは、前記長手方向に直交する方向を指すものと定義される。
上記ヤング率は、引張試験により測定することができる。前記引張試験は、温度２３℃、原長５０ｍｍ、引張り速度３００ｍｍ／分の条件で行えばよい。より具体的には、実施例に記載した方法で測定できる。
ＥＨ／ＥＬを上記の範囲内とするためには、後述するような条件でポリエステルフィルムを縦または幅方向に一軸延伸し、熱固定すればよい。
上述のとおり、本発明においてはＥＬに対するＥＨの比を制御することにより所望の効果を実現しているため、ＥＨおよびＥＬの値自体は限定されない。しかし、フィルムのコシを向上させ、搬送時や熱圧着時にもフィルムを平滑に保ちやすくするという観点からは、ＥＨとＥＬがいずれも１０００ＭＰａ以上であることが好ましい。１４００ＭＰａ以上であることがより好ましく、１８００ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、２０００ＭＰａ以上であることが最も好ましい。一方、製缶加工性をさらに向上させるという観点からは、ＥＨとＥＬがいずれも１９０００ＭＰａ以下であることが好ましい。１８０００ＭＰａ以下であることがより好ましく、１７０００ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、１５０００ＭＰａ以下であることが最も好ましい。
ＥＨとＥＬの両者を上記の範囲内とするためには、後述するような条件でポリエステルフィルムを縦または幅方向に一軸延伸し、熱固定すればよい。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、ＥＨとＥＬの和（ＥＨ＋ＥＬ）が３０００～２００００ＭＰａであることが好ましい。ＥＨ＋ＥＬが３０００ＭＰａ以上であれば、フィルムのコシがさらに向上し、搬送時や熱圧着時にもフィルムを一層平滑に保ちやすくなる。ＥＨ＋ＥＬは、８０００ＭＰａ以上であることがより好ましく、１００００ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、１２０００ＭＰａ以上であることが最も好ましい。一方、ＥＨ＋ＥＬが２００００ＭＰａ以下であれば、樹脂被覆金属板の製缶加工性がさらに向上する。ＥＨ＋ＥＬは、１９０００ＭＰａ以下であることがより好ましく、１８０００ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、１７０００ＭＰａ以下であることが最も好ましい。
ＥＨとＥＬの和（ＥＨ＋ＥＬ）をいずれも上記の範囲内とするためには、後述するような条件でポリエステルフィルムを縦または幅方向に一軸延伸し、熱固定すればよい。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、１６０℃での熱収縮率が長手方向および幅方向のいずれも０～２０％であることが好ましい。１６０℃での熱収縮率が長手方向および幅方向のいずれも０％以上であれば、金属板との熱圧着時にフィルムが伸びることを抑制し、フィルム伸びによるシワ混入やフィルム破断をさらに抑制することができる。一方、１６０℃での熱収縮率が長手方向および幅方向のいずれも２０％以下であれば、金属板との熱圧着時の熱収縮を抑制し、フィルム収縮によるシワ混入やフィルム破断、およびフィルムと金属板間への気泡の混入をさらに抑制できる。１６０℃での熱収縮率が長手方向および幅方向のいずれも、１８％以下であることがより好ましく、１６％以下であることがさらに好ましく、１５％以下であることが最も好ましい。
なお、前記１６０℃での熱収縮率は、熱機械分析装置（Thermomechanical Analyzer）を用いて２５℃から５℃／分で昇温した際の、１６０℃における変位量と定義される。より具体的には、実施例に記載した方法で測定することができる。
１６０℃で熱処理した後の熱収縮率を長手方向および幅方向のいずれも上記の範囲内とするためには、後述するような条件でポリエステルフィルムを延伸した後に熱固定すればよい。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、とくに限定されることなく、任意の厚み（以下、「フィルム厚み」という）であってよい。しかし、フィルム厚みが１０μｍ以上であれば、フィルムにコシがあるためより優れたフィルム搬送性を発揮し、金属板との熱圧着時に確実に被覆でき、容器として使用した際に、さらに良好な耐食性を得ることができる。そのため、前記フィルム厚みは１０μｍ以上であることが好ましく、１２μｍ以上であることがより好ましく、１５μｍ以上であることがさらに好ましい。一方、フィルム厚みが５０μｍ以下であれば、樹脂被覆金属板を容器として用いた際の耐食性を損なうことなく、コストアップを抑制することができる。そのため、前記フィルム厚みは５０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、２５μｍ以下であることがさらに好ましい。前記フィルム厚みは、ダイヤルゲージを用いて測定することができる。より具体的には、実施例に記載した方法で測定できる。
前記Ａ層およびＢ層それぞれの厚みはとくに限定されない。しかし、前記Ｂ層の総厚みｔＢに対する前記Ａ層の総厚みｔＡの比（ｔＡ／ｔＢ）が２．５以上であれば、無機顔料を含有する層であるＡ層の効果がさらに向上し、金属板の色をさらに良好に隠蔽することができる。そのため、前記Ｂ層の総厚みｔＢに対する前記Ａ層の総厚みｔＡの比（ｔＡ／ｔＢ）は２．５以上であることが好ましく、３．０以上であることがより好ましく、４．０以上であることがさらに好ましい。一方、前記Ｂ層の総厚みｔＢに対する前記Ａ層の総厚みｔＡの比（ｔＡ／ｔＢ）が７．５以下であれば、Ｂ層の効果がさらに向上する結果、金属板との熱圧着時にシワの混入を抑制でき、さらに優れた製缶加工性が得られる。そのため、前記Ｂ層の総厚みｔＢに対する前記Ａ層の総厚みｔＡの比（ｔＡ／ｔＢ）は７．５以下であることが好ましく、６．０以下であることがより好ましく、５．０以下であることがさらに好ましい。前記総厚みｔＡおよび総厚みｔＢは、それぞれフィルム断面を走査電子顕微鏡で観察することにより測定できる。より具体的には、実施例に記載した方法で測定すればよい。
前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、さらに任意に酸化防止剤を含有することができる。酸化防止剤を添加することにより耐熱性が向上する。そのため、前記Ａ層およびＢ層の少なくとも一方が酸化防止剤を含有することが好ましく、両方の層が酸化防止剤を含有することがより好ましい。各層における前記酸化防止剤の含有量はとくに限定されないが、耐熱性向上の観点からは、０．０００１質量％以上であることが好ましく、０．００１質量％以上であることがより好ましい。一方、前記含有量は、１．０質量％以下であることが好ましい。前記酸化防止剤としては、特に限定されることなく任意の酸化防止剤を使用できる。前記酸化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール類、ヒドラジン類、フォスファイト類等からなる群より選択される少なくとも１つを用いることができる。
前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、本発明の効果を阻害しない範囲で、上記酸化防止剤の他にも種々の添加剤を含有することができる。例えば、結晶核剤、熱安定剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、充填剤、粘度調整剤、着色顔料からなる群より選択される少なくとも１つを用いることができる。
［製造方法］
次に、本発明の一実施形態における金属板被覆用ポリエステル積層フィルムの好適な製造方法について説明する。ただし、本発明は以下の開示に限定されるものではない。
次に、本発明の一実施形態における金属板被覆用ポリエステル積層フィルムの好適な製造方法について説明する。ただし、本発明は以下の開示に限定されるものではない。
なお、本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを製造する際の延伸は、任意の方式で行うことができる。例えば、一軸延伸方式で行ってもよく、二軸延伸方式で行ってもよい。また、二軸延伸方式で延伸を行う場合、長手方向に延伸した後に幅方向に延伸する逐次二軸延伸を行ってもよく、同時に二方向の延伸を行う同時二軸延伸を行ってもよい。本発明の効果をさらに高めるという観点からは、長手方向または幅方向の一方向にのみ延伸する一軸延伸方式で延伸を行うことが好ましい。言い換えると、本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、一軸延伸フィルムであることが好ましい。ここでは、例として、一軸延伸方式で延伸を行う場合について説明する。
まず、Ａ層用の樹脂とＢ層用の樹脂とを別々の押出機内で溶融混錬して溶融樹脂とする。Ａ層用の樹脂については、乾燥したポリエステル樹脂と無機顔料を含む混合物を押出機内で溶融混錬すればよい。Ｂ層用の樹脂については、乾燥したポリエステル樹脂、無機滑剤、およびワックスを含む混合物を押出機内で溶融混錬すればよい。前記ポリエステル樹脂の形態はとくに限定されないが、例えば、ペレットなどの形態であってよい。前記ポリエステル樹脂は、必要に応じて熱風または真空下で乾燥された後、押出機に供給される。
押出機内において前記ポリエステル樹脂を融点以上に加熱するとともに混練し、溶融樹脂とする。前記溶融樹脂を押し出す際には、ギアポンプ等で押出量を均一化することが好ましい。また、フィルターなどを介して押し出すことにより異物や変性した樹脂などを除去することが好ましい。
別々の押出機で溶融樹脂とされたＡ層用の樹脂とＢ層用の樹脂は、次に、それぞれ異なる流路で積層装置に送給される。前記積層装置としては、例えば、フィードブロックやマルチマニホールドダイを用いることができる。
これらの溶融樹脂をＴダイからシート状に吐出し、キャスティングドラム上で冷却固化させて無延伸フィルムとする。その際、キャスティングドラム等の冷却体と溶融シートの密着性を高める目的で、ワイヤー状、テープ状、針状、又はナイフ状等の電極を用いて、静電気力によって密着させ急冷固化させることが好ましい。また、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出して密着させ急冷固化させる方法や、ニップロールにて密着させ急冷固化させる方法、さらにはこれらの組み合わせる方法も好ましい。
その後、前記無延伸フィルムを延伸する。延伸方向は縦方向と横方向のいずれであってもよいが、製造速度を高めやすいという点で縦方向に延伸することが好ましい。
ここで、縦方向への延伸とは、フィルムに長手方向の分子配向を与えるための延伸を言う。縦方向の延伸は、通常、周速の異なるロール対を用いて行われ、延伸倍率は周速差により制御される。縦方向の延伸は１段階で行ってもよく、また、複数のロール対を使用して多段階で行ってもよい。
また、横方向への延伸とは、フィルムに幅方向の分子配向を与える延伸を言う。横方向の延伸は、通常、テンター式延伸機を用いて行われる。テンター式延伸機では、フィルム端部をクリップで把持した状態でフィルムを導入し、前記クリップが幅方向に広がることに伴いフィルムが横方向に延伸される。
前記延伸における延伸倍率が３．０倍未満であると、延伸斑が発生し、延伸方向の厚み斑が大きくなる場合があり、生産性にも劣る。そのため、前記延伸における延伸倍率は３．０倍以上とすることが好ましい。４．０倍以上とすることがより好ましく、４．５倍以上とすることがさらに好ましい。一方、延伸倍率が８．０倍を超えると、延伸方向の配向が付きすぎて熱収縮し易くなったり、延伸方向に直交する方向のコシが弱くなることによりシワが発生し易くなったりする場合がある。そのため、前記延伸における延伸倍率は８．０倍以下とすることが好ましく、６．０倍以下とすることがより好ましく、５．５倍以下とすることがさらに好ましい。
前記延伸における延伸温度が低すぎると、延伸時にフィルムが破断したり、延伸方向の配向が付きすぎてしまい熱収縮し易くなったりする場合がある。そのため、前記延伸温度はフィルムを構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上とすることが好ましく、（Ｔｇ＋１０℃）以上とすることがより好ましく、（Ｔｇ＋１５℃）以上とすることがさらに好ましい。一方、延伸温度が高すぎると、無延伸フィルムが熱結晶化し、延伸時にフィルムが破断したり、反対に軟化しすぎてロールやクリップに粘着したりする場合がある。そのため、前記延伸温度は（Ｔｇ＋５０℃）以下とすることが好ましく、（Ｔｇ＋４０℃）以下とすることがより好ましく、（Ｔｇ＋３０℃）以下とすることがさらに好ましい。なお、ガラス転移温度の異なる複数のポリエステル樹脂を使用する場合、前記複数のポリエステル樹脂が混ざり合うことにより、１つのガラス転移温度が観測される。したがって、前記ガラス転移温度に基づいて前記延伸温度を決定することができる。
ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量計により測定することができる。より具体的には、実施例に記載した方法で測定できる。
一軸延伸されたフィルムは、そのあと熱固定することが好ましい。前記熱固定は、縦延伸の場合は、高温に加熱した縦延伸機内のロールを走行させながら行うことが好ましく、横延伸の場合は、テンター式延伸機内の高温に加熱したオーブン内を走行させながら行うことが好ましい。
熱固定温度としては延伸温度以上、融点－５０℃以下が好ましい。延伸温度以上、延伸温度＋６０℃以下、かつ融点－５０℃以下の範囲内がより好ましく、延伸温度＋１０℃以上延伸温度＋５０℃以下、かつ融点－５０℃以下の範囲内がさらに好ましい。延伸温度＋２０℃以上延伸温度＋４０℃以下、かつ融点－５０℃以下の範囲内が特に好ましい。ここで、前記融点は、第一のポリエステル樹脂および第二のポリエステル樹脂の融点を指し、第一のポリエステル樹脂の融点と第二のポリエステル樹脂の融点が異なる場合には、低い方の融点を指すものとする。
この熱固定は、一軸配向したフィルムの残留応力を低減させるために重要であるが、熱固定温度が低すぎると残留応力低減効果が得られない場合がある。一方、熱固定温度が高すぎると、フィルムの収縮が大きくなり搬送中のフィルムにシワが混入したり、場合によっては破断したりする場合もある。
さらに、前記熱固定はフィルムを延伸方向に弛緩させながら行ってもよい。その際の弛緩率は０．５％以上５％以下が好ましい。０．８％以上４％以下の範囲内がより好ましく、１％以上３％以下の範囲内がさらに好ましい。熱固定と同時に弛緩することで、一軸配向したフィルムの残留応力はさらに低減し好ましい。弛緩率が低すぎると残留応力低減効果が得られない場合がある。一方、弛緩率が高すぎると、フィルムが収縮しきれず搬送中のフィルムが弛んでしまう場合がある。熱固定されたフィルムは、その後冷却され一軸延伸フィルムが得られる。
本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムによれば、ラミネート性、製缶加工性、および耐フェザリング性を兼ね備えた樹脂被覆金属板を提供することができる。すなわち、本発明によれば、熱圧着ラミネート法において、特に高温下においてもフィルムのシワや熱収縮を抑制できる。また、本発明によれば、高加工度が求められる２ピース缶の缶体の製造において、製缶加工に伴う樹脂被膜層の破断および削れ、ならびに缶体熱処理工程における樹脂被膜層へのクラック発生を抑制できる。さらに、本発明によれば、これらの特性に加え、優れた耐フェザリング性も実現できる。加えて、本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは金属板の色を隠蔽可能であり、製品に高い意匠性を付与することができる。
以下、実施例に基づき、さらに本発明について説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されない。
本実施例では、使用した第一および第二のポリエステル樹脂、変性ポリオレフィンワックス、最終的に得られた金属板被覆用ポリエステル積層フィルムの各特性を以下の方法で測定、評価した。
（１）融点、ガラス転移温度（ポリエステル樹脂、ポリエステル積層フィルム、変性ポリオレフィンワックス）
第一および第二のポリエステル樹脂、ポリエステル積層フィルム、および変性ポリオレフィンワックスの融点と、ポリエステル樹脂およびポリエステル積層フィルムのガラス転移温度は、ＴＡインスツルメント社製示差走査熱量計（ＤＳＣＱ１００）を用いて測定した。第一および第二のポリエステル樹脂とポリエステル積層フィルムは、まず、窒素雰囲気下で－５０℃まで冷却し、そこから２９０℃まで２０℃／分で昇温した（１ｓｔＲｕｎ）。１ｓｔＲｕｎで２９０℃まで昇温した後、５分保持して液体窒素にて急冷した。その後、再び－５０℃から２９０℃まで２０℃／分で昇温した（２ｎｄＲｕｎ）。２ｎｄＲｕｎ測定にて得られたチャートより融点およびガラス転移温度を求めた。それぞれ同様の測定を３回行い、その平均値をそれぞれそのポリエステル樹脂の融点およびガラス転移温度とした。変性ポリオレフィンワックスの融点は、昇温する温度を２９０℃から２５０℃に変更した以外はポリエステル樹脂の融点と同様に測定して求めた。
第一および第二のポリエステル樹脂、ポリエステル積層フィルム、および変性ポリオレフィンワックスの融点と、ポリエステル樹脂およびポリエステル積層フィルムのガラス転移温度は、ＴＡインスツルメント社製示差走査熱量計（ＤＳＣＱ１００）を用いて測定した。第一および第二のポリエステル樹脂とポリエステル積層フィルムは、まず、窒素雰囲気下で－５０℃まで冷却し、そこから２９０℃まで２０℃／分で昇温した（１ｓｔＲｕｎ）。１ｓｔＲｕｎで２９０℃まで昇温した後、５分保持して液体窒素にて急冷した。その後、再び－５０℃から２９０℃まで２０℃／分で昇温した（２ｎｄＲｕｎ）。２ｎｄＲｕｎ測定にて得られたチャートより融点およびガラス転移温度を求めた。それぞれ同様の測定を３回行い、その平均値をそれぞれそのポリエステル樹脂の融点およびガラス転移温度とした。変性ポリオレフィンワックスの融点は、昇温する温度を２９０℃から２５０℃に変更した以外はポリエステル樹脂の融点と同様に測定して求めた。
（２）ポリエステル樹脂の固有粘度
第一および第二のポリエステル樹脂の固有粘度は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－１およびＪＩＳ Ｋ ７３６７－５に従って測定した。それぞれのポリエステル樹脂について同様の測定を３回行い、その平均値を当該ポリエステル樹脂の固有粘度とした。
第一および第二のポリエステル樹脂の固有粘度は、ＪＩＳ Ｋ７３６７－１およびＪＩＳ Ｋ ７３６７－５に従って測定した。それぞれのポリエステル樹脂について同様の測定を３回行い、その平均値を当該ポリエステル樹脂の固有粘度とした。
（３）ワックスの酸価
ワックスの酸価をＪＩＳ Ｋ５９０２に準じて測定した。ＪＩＳ Ｋ５９０２に準じて推定酸価に応じた所定量のワックスをフラスコに測り取り、中性溶剤１００ｍｌに溶かした後、フェノールフタレインを指示薬として０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム標準液で滴定し、指示薬の変色が３０秒継続したときを中和の終点として、次式によって酸価を算出した。
酸価＝５．６１１×Ａ×Ｆ／Ｂ
Ａ：０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム標準液の使用量（ｍｌ）
Ｂ：試料採取量（ｇ）
Ｆ：０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム標準液のファクター
ワックスの酸価をＪＩＳ Ｋ５９０２に準じて測定した。ＪＩＳ Ｋ５９０２に準じて推定酸価に応じた所定量のワックスをフラスコに測り取り、中性溶剤１００ｍｌに溶かした後、フェノールフタレインを指示薬として０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム標準液で滴定し、指示薬の変色が３０秒継続したときを中和の終点として、次式によって酸価を算出した。
酸価＝５．６１１×Ａ×Ｆ／Ｂ
Ａ：０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム標準液の使用量（ｍｌ）
Ｂ：試料採取量（ｇ）
Ｆ：０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム標準液のファクター
（４）ヤング率
ヤング率は、株式会社島津製作所社製万能材料試験機（ＡＧ－Ｘ－５）を用いて、温度２３℃の条件で測定した。測定に用いるサンプルは、測定方向（長手方向または幅方向）の長さが１３０ｍｍ、測定方向と直角の方向の長さが１０ｍｍとなるようにフィルムから切り出した。原長５０ｍｍ、引張り速度３００ｍｍ／分で伸張してヤング率を測定した。なお、長手方向および幅方向共に、それぞれ上記測定を５回繰り返した。長手方向の５回測定の平均値を長手方向ヤング率、幅方向の５回測定の平均値を幅方向のヤング率とし、長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした。
ヤング率は、株式会社島津製作所社製万能材料試験機（ＡＧ－Ｘ－５）を用いて、温度２３℃の条件で測定した。測定に用いるサンプルは、測定方向（長手方向または幅方向）の長さが１３０ｍｍ、測定方向と直角の方向の長さが１０ｍｍとなるようにフィルムから切り出した。原長５０ｍｍ、引張り速度３００ｍｍ／分で伸張してヤング率を測定した。なお、長手方向および幅方向共に、それぞれ上記測定を５回繰り返した。長手方向の５回測定の平均値を長手方向ヤング率、幅方向の５回測定の平均値を幅方向のヤング率とし、長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした。
（５）熱収縮率
長手方向および幅方向における熱収縮率を、株式会社日立ハイテクサイエンス製熱機械分析装置（ＴＭＡ７１００Ｃ）を用いて測定した。サンプルは、測定方向（長手方向又は幅方向）のチャック間が１０ｍｍ、測定方向と直角の方向が４ｍｍとなるように切り出してチャック間に固定した。測定モードは引張モード（測定荷重２９．４ｍＮ）とし、流量１００ｍｌ／分の窒素雰囲気下において、２５℃から２００℃までを５℃／分で昇温した。測定にて得られたチャートより１６０℃のＴＭＡ値（変位量）を求めた。なお、前記変位量は収縮を正、膨張若しくは伸長を負の値とした。測定前のチャック間距離：Ｌ０と、１６０℃での変位量：Ｌ１とから、以下に示す数式で計算される値を１６０℃で熱処理した後の熱収縮率とした。
熱収縮率（％）＝（Ｌ１／Ｌ０）×１００
長手方向および幅方向における熱収縮率を、株式会社日立ハイテクサイエンス製熱機械分析装置（ＴＭＡ７１００Ｃ）を用いて測定した。サンプルは、測定方向（長手方向又は幅方向）のチャック間が１０ｍｍ、測定方向と直角の方向が４ｍｍとなるように切り出してチャック間に固定した。測定モードは引張モード（測定荷重２９．４ｍＮ）とし、流量１００ｍｌ／分の窒素雰囲気下において、２５℃から２００℃までを５℃／分で昇温した。測定にて得られたチャートより１６０℃のＴＭＡ値（変位量）を求めた。なお、前記変位量は収縮を正、膨張若しくは伸長を負の値とした。測定前のチャック間距離：Ｌ０と、１６０℃での変位量：Ｌ１とから、以下に示す数式で計算される値を１６０℃で熱処理した後の熱収縮率とした。
熱収縮率（％）＝（Ｌ１／Ｌ０）×１００
（６）無機顔料含有量
ＪＩＳ Ｋ７２５０に従い、初期質量Ｗ０のフィルムを白金坩堝に入れ、まずガスバーナーで十分に燃焼させた。その後、７５０～８００℃の電気炉で１時間処理して完全に灰化し、得られた灰の質量Ｗ１を測定した。前記初期質量Ｗ０および灰の質量Ｗ１を用い、下記式により無機顔料含有量を算出した。各フィルムについて同様の測定を３回行い、その平均値を無機顔料含有量（即ち無機顔料のフィルム全成分中に占める含有量）とした。なお、本開発のフィルムには、無機滑剤が含有されるが、無機滑剤の含有量は無機顔料と比べて極めて少ないため、無機顔料含有量測定においては無機滑剤の影響は無視することとする。
無機顔料含有量（％）＝（Ｗ１／Ｗ０）×１００
ＪＩＳ Ｋ７２５０に従い、初期質量Ｗ０のフィルムを白金坩堝に入れ、まずガスバーナーで十分に燃焼させた。その後、７５０～８００℃の電気炉で１時間処理して完全に灰化し、得られた灰の質量Ｗ１を測定した。前記初期質量Ｗ０および灰の質量Ｗ１を用い、下記式により無機顔料含有量を算出した。各フィルムについて同様の測定を３回行い、その平均値を無機顔料含有量（即ち無機顔料のフィルム全成分中に占める含有量）とした。なお、本開発のフィルムには、無機滑剤が含有されるが、無機滑剤の含有量は無機顔料と比べて極めて少ないため、無機顔料含有量測定においては無機滑剤の影響は無視することとする。
無機顔料含有量（％）＝（Ｗ１／Ｗ０）×１００
（７）フィルム厚み
株式会社ミツトヨ社製ダイヤルゲージスタンド７００１－１０に設置した同じく株式会社ミツトヨ社製ダイヤルゲージ２１１０Ｓ－１０（超硬ボール付測定子）にてフィルム厚みを測定した。測定は場所をかえて１０回行い、その平均値をフィルム厚みとした。
株式会社ミツトヨ社製ダイヤルゲージスタンド７００１－１０に設置した同じく株式会社ミツトヨ社製ダイヤルゲージ２１１０Ｓ－１０（超硬ボール付測定子）にてフィルム厚みを測定した。測定は場所をかえて１０回行い、その平均値をフィルム厚みとした。
（８）総厚み
Ａ層およびＢ層それぞれの総厚みは、フィルム断面を走査電子顕微鏡で観察することにより測定した。具体的には、フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。次いで、得られたサンプルの断面を株式会社日立ハイテクノロジー社製走査電子顕微鏡Ｓ－４８００で観察して各層の厚みを求めた。場所を変えて１０回測定し、その平均値を各層の総厚みとした。
Ａ層およびＢ層それぞれの総厚みは、フィルム断面を走査電子顕微鏡で観察することにより測定した。具体的には、フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。次いで、得られたサンプルの断面を株式会社日立ハイテクノロジー社製走査電子顕微鏡Ｓ－４８００で観察して各層の厚みを求めた。場所を変えて１０回測定し、その平均値を各層の総厚みとした。
（９）変性ポリオレフィンワックスの数平均分子量
ポリオレフィンワックスの数平均分子量は、Ｗａｔｅｒｓ社製ゲル浸透クロマトグラフ（Ａｌｌｉａｎｅｃｅ ＧＰＣ２０００型）を用いて下記条件で測定した。数平均分子量の算出には、市販の単分散標準ポリスチレンを用いて作成した検量線を使用した。
（測定条件）
溶媒：ｏ－ジクロロベンゼン
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６－ＨＴ×２、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６－ＨＴＬカラム×２（東ソー社製）
流速：１．０ｍｌ／分
試料：０．１５ｍｇ／ｍｌ ｏ－ジクロロベンゼン溶液
温度：１４０℃
ポリオレフィンワックスの数平均分子量は、Ｗａｔｅｒｓ社製ゲル浸透クロマトグラフ（Ａｌｌｉａｎｅｃｅ ＧＰＣ２０００型）を用いて下記条件で測定した。数平均分子量の算出には、市販の単分散標準ポリスチレンを用いて作成した検量線を使用した。
（測定条件）
溶媒：ｏ－ジクロロベンゼン
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６－ＨＴ×２、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６－ＨＴＬカラム×２（東ソー社製）
流速：１．０ｍｌ／分
試料：０．１５ｍｇ／ｍｌ ｏ－ジクロロベンゼン溶液
温度：１４０℃
（１０）圧着ラミネートによる樹脂被覆金属板作製
金属板として、板厚が０．２２ｍｍのＴＦＳを使用した。前記ＴＦＳの金属クロム層の付着量は片面当たり１２０ｍｇ／ｍ２、クロム酸化物層の付着量は金属クロム換算で片面当たり１０ｍｇ／ｍ２とした。また、前記ＴＦＳの原板の調質度はＴ３ＣＡとした。
金属板として、板厚が０．２２ｍｍのＴＦＳを使用した。前記ＴＦＳの金属クロム層の付着量は片面当たり１２０ｍｇ／ｍ２、クロム酸化物層の付着量は金属クロム換算で片面当たり１０ｍｇ／ｍ２とした。また、前記ＴＦＳの原板の調質度はＴ３ＣＡとした。
熱圧着ラミネート法（フィルムラミネート法）により、前記後述する実施例および比較例で製造された金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを前記金属板の少なくとも片面に被覆した。具体的なラミネート条件は、ラミネート直前の金属板温度をフィルムの融点と同じ温度とし、ラミネートロール温度６０℃とした。その後、熱圧着から１秒経過後に水冷することにより、金属板の両面に樹脂被膜層を被覆した樹脂被覆金属板を得た。
（１１）ラミネート性
ラミネート性を評価するために、上記１０項にて得られた樹脂被覆金属板における気泡混入面積率およびシワの混入本数を確認した。その結果に基づき、下記判断基準でラミネート性を評価した。評価がＢ以上であれば実用上の問題はない。
Ａ（優良）：気泡混入面積率１％未満、且つシワ混入なし。
Ｂ（良好）：気泡混入面積率１％以上５％未満、もしくはシワが１本混入。
Ｃ（不可）：気泡混入面積率５％以上、もしくはシワが２本以上混入。
ラミネート性を評価するために、上記１０項にて得られた樹脂被覆金属板における気泡混入面積率およびシワの混入本数を確認した。その結果に基づき、下記判断基準でラミネート性を評価した。評価がＢ以上であれば実用上の問題はない。
Ａ（優良）：気泡混入面積率１％未満、且つシワ混入なし。
Ｂ（良好）：気泡混入面積率１％以上５％未満、もしくはシワが１本混入。
Ｃ（不可）：気泡混入面積率５％以上、もしくはシワが２本以上混入。
（１２）製缶加工性
製缶加工性を評価するために、上記８項にて得られた樹脂被覆金属板を用いて以下の手順で缶を製造した。まず、前記樹脂被覆金属板の表面にパラフィンワックスを塗布した後、直径１２３ｍｍのブランクを打抜き、当該フィルムが外面となるようにカッピングプレス機で内径７１ｍｍ、高さ３６ｍｍのカップに絞り成形した。得られたカップをＤＩ（Drawing and Ironing）成形装置に装入し、再絞り加工及び３段階のアイアニング加工を施して、内径５２ｍｍ、高さ９０ｍｍの缶とした。前記再絞り加工は、ポンチスピード２００ｍｍ／秒、ストローク５６０ｍｍの条件で実施した。また、前記アイアニング加工における総リダクション率は５１％とし、各工程のリダクション率はそれぞれ２３％、２５％、２５％とした。
製缶加工性を評価するために、上記８項にて得られた樹脂被覆金属板を用いて以下の手順で缶を製造した。まず、前記樹脂被覆金属板の表面にパラフィンワックスを塗布した後、直径１２３ｍｍのブランクを打抜き、当該フィルムが外面となるようにカッピングプレス機で内径７１ｍｍ、高さ３６ｍｍのカップに絞り成形した。得られたカップをＤＩ（Drawing and Ironing）成形装置に装入し、再絞り加工及び３段階のアイアニング加工を施して、内径５２ｍｍ、高さ９０ｍｍの缶とした。前記再絞り加工は、ポンチスピード２００ｍｍ／秒、ストローク５６０ｍｍの条件で実施した。また、前記アイアニング加工における総リダクション率は５１％とし、各工程のリダクション率はそれぞれ２３％、２５％、２５％とした。
成形後の缶を熱風乾燥炉に入れて１分後に缶体温度が樹脂被膜の融点－５°となるように熱処理を行った。その後、前記熱風乾燥炉より缶を取り出し、室温まで冷却した。
以上の手順で得た缶のそれぞれについて、外面の樹脂被覆層を目視で観察し、以下の基準に従って製缶加工性を評価した。評価がＢ以上であれば実用上の問題はない。
Ａ（優良）：削れ及びクラックが観察されない。
Ｂ（良好）：缶フランジ部から２ｍｍ以内の高さに僅かな削れもしくはクラック発生。
Ｃ（不可）：缶フランジ部から２ｍｍを超えて削れもしくはクラックが発生。またはフィルム破断が発生。
Ａ（優良）：削れ及びクラックが観察されない。
Ｂ（良好）：缶フランジ部から２ｍｍ以内の高さに僅かな削れもしくはクラック発生。
Ｃ（不可）：缶フランジ部から２ｍｍを超えて削れもしくはクラックが発生。またはフィルム破断が発生。
（１３）耐フェザリング性
耐フェザリング性を評価するために、上記８項にて得られた樹脂被覆金属板を用いて以下の手順でＥＯＥ蓋を作製した。まず、前記樹脂被覆金属板を、フィルムが被覆された面の反対側から直径６８ｍｍに打ち抜いてブランクとした。この時、フィルム残りがあればその長さを測定した。次いで、ＥＯＥ製蓋用金型を用いて前記ブランクをプレス成型しＥＯＥ蓋とした。スコア部は、Ｖ字型のスコア金型を用い、スコア加工部の金属板厚みが７０μｍとなるように調整した。前記スコア部は、フィルムが被覆されている面とは反対の面に形成した。最後に、前記ＥＯＥ蓋にタブを取り付けた。
耐フェザリング性を評価するために、上記８項にて得られた樹脂被覆金属板を用いて以下の手順でＥＯＥ蓋を作製した。まず、前記樹脂被覆金属板を、フィルムが被覆された面の反対側から直径６８ｍｍに打ち抜いてブランクとした。この時、フィルム残りがあればその長さを測定した。次いで、ＥＯＥ製蓋用金型を用いて前記ブランクをプレス成型しＥＯＥ蓋とした。スコア部は、Ｖ字型のスコア金型を用い、スコア加工部の金属板厚みが７０μｍとなるように調整した。前記スコア部は、フィルムが被覆されている面とは反対の面に形成した。最後に、前記ＥＯＥ蓋にタブを取り付けた。
作製したＥＯＥ蓋のタブを起こし、パネル部と外周のリング部を分離することで開缶した。この時、フィルム残りがあればその長さを測定した。ブランク打ち抜き時のフィルム残り長とＥＯＥ開缶時のフィルム残り長のうち長い方の値を用い、以下の基準に従って耐フェザリング性を評価した。評価がＢ以上であれば実用上の問題はない。
Ａ（優良）：フィルム残り長が０．１ｍｍ未満。
Ｂ（良好）：フィルム残り長が０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満。
Ｃ（不可）：フィルム残り長が０．２ｍｍ以上。
Ａ（優良）：フィルム残り長が０．１ｍｍ未満。
Ｂ（良好）：フィルム残り長が０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満。
Ｃ（不可）：フィルム残り長が０．２ｍｍ以上。
（実施例１）
フィルムのＡ層用原料樹脂としての樹脂組成物Ａを以下の手順で調製した。まず、下記のペレットａ、ｂを用意した。
ペレットａ：第一のポリエステル樹脂のペレット
ペレットｂ：前記第一のポリエステル樹脂に無機顔料を含有したマスターバッチのペレット
フィルムのＡ層用原料樹脂としての樹脂組成物Ａを以下の手順で調製した。まず、下記のペレットａ、ｂを用意した。
ペレットａ：第一のポリエステル樹脂のペレット
ペレットｂ：前記第一のポリエステル樹脂に無機顔料を含有したマスターバッチのペレット
前記第一のポリエステル樹脂としては、融点２４９℃、固有粘度０．６７ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した。前記無機顔料としてはルチル型二酸化チタンを使用した。
前記ペレットａおよびｂのそれぞれを、水分を含まないように真空高温下にて十分に乾燥させた。その後、前記ペレットａとｂをブレンドし樹脂組成物Ａとした。前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量は１２質量％とした。Ａ層におけるポリエステル樹脂の含有量は、１００質量％から前記無機顔料の含有量である１２質量％を引いた値であり、この実施例１の場合、８８質量％である。
さらに、Ｂ層用原料樹脂としての樹脂組成物Ｂを以下の手順で調製した。まず、下記のペレットｃ、ｄ、ｅを用意した。
ペレットｃ：第二のポリエステル樹脂のペレット
ペレットｄ：前記第二のポリエステル樹脂に無機滑剤を含有したマスターバッチのペレット
ペレットｅ：前記第二のポリエステル樹脂にワックスを含有したマスターバッチのペレット
ペレットｃ：第二のポリエステル樹脂のペレット
ペレットｄ：前記第二のポリエステル樹脂に無機滑剤を含有したマスターバッチのペレット
ペレットｅ：前記第二のポリエステル樹脂にワックスを含有したマスターバッチのペレット
前記第二のポリエステル樹脂としては、融点２４７℃、固有粘度０．８１ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した。前記無機滑剤としては二酸化ケイ素を使用した。前記ワックスとしては、酸価が６０ｍｇＫＯＨ／ｇである酸変性ポリエチレンワックスを使用した。のものを用いた。
前記ペレットｃ、ｄ、およびｅのそれぞれを、水分を含まないように真空高温下にて十分に乾燥させた。その後、前記ペレットｃ、ｄ、およびｅをブレンドし樹脂組成物Ｂとした。前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量は４００ｐｐｍ、ワックスの含有量は０．１８質量％とした。Ｂ層におけるポリエステル樹脂の含有量は、１００質量％から前記無機滑剤の含有量である４００ｐｐｍとワックスの含有量である０．１８質量％を引いた値である。
前記樹脂組成物ＡおよびＢをそれぞれ異なる２台の単軸押出機に投入し２７８℃で溶融混練した。次いで、２５μｍカットの焼結フィルターを介して異物除去を行った後、Ａ層とＢ層の積層比率が１（Ｂ層）：８（Ａ層）：１（Ｂ層）に設計されたフィードブロックにて合流させ厚み方向に３層積層させた。積層された溶融樹脂をＴダイから吐出し、３０℃に表面温度を制御したキャスティングドラム上で冷却固化させて無延伸フィルムを得た。
次いで、加熱したセラミックロールを用いてフィルム温度が９５℃になるように予熱を行い、フィルムの長手方向に４．５倍延伸を行った。その後、加熱した鏡面ＨＣｒメッキロールを用いて１２０℃で熱固定を行った。なお、この際２本の連続する鏡面ＨＣｒメッキロール間の速度差を利用して長手方向に１％の弛緩を施した。最後に室温まで徐冷し、端部を除去したフィルムを巻取機で巻き取り、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例２）
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。厚み２０μｍ、融点２４２℃、ガラス転移温度７９℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを得た。第一のポリエステル樹脂を融点が２４０℃、固有粘度が０．６８ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートとした。樹脂組成物Ａの無機顔料の含有量を２０質量％とした。ワックスを酸価が８０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスとした。組成物Ｂのワックス含有量を０．０７質量％とした。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４２℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。厚み２０μｍ、融点２４２℃、ガラス転移温度７９℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを得た。第一のポリエステル樹脂を融点が２４０℃、固有粘度が０．６８ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートとした。樹脂組成物Ａの無機顔料の含有量を２０質量％とした。ワックスを酸価が８０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスとした。組成物Ｂのワックス含有量を０．０７質量％とした。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４２℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例３）
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２５５℃、固有粘度が０．６８ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した。前記ワックスとして、酸価が８０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した。前記樹脂組成物Ｂにける前記ワックスの含有量を０．０７質量％とした。延伸温度を１００℃、延伸倍率を４．０倍とした。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５２℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２５５℃、固有粘度が０．６８ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した。前記ワックスとして、酸価が８０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した。前記樹脂組成物Ｂにける前記ワックスの含有量を０．０７質量％とした。延伸温度を１００℃、延伸倍率を４．０倍とした。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５２℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例４）
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した。前記ワックスとして、酸価が６０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリプロピレンワックスを使用した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４７℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した。前記ワックスとして、酸価が６０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリプロピレンワックスを使用した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４７℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例５）
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．７５ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例４と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４７℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．７５ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例４と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４７℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例６）
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を１２．５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を１２．５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例７）
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を２５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を２５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例８）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４０℃、固有粘度が０．７６ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４７℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４０℃、固有粘度が０．７６ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４７℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例９）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２５５℃、固有粘度が０．７０ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２５５℃、固有粘度が０．７０ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５０℃、ガラス転移温度７０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例１０）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表１に示す。
（実施例１１）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．９０ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．９０ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１２）
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を１００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を１００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１３）
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を５０００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を５０００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１４）
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を０．５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を０．５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１５）
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を１．０質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を１．０質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１６）
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を０．２質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を０．２質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１７）
前記ワックスとして、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸化ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記ワックスとして、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸化ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１８）
前記ワックスとして、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸化ポリプロピレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記ワックスとして、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸化ポリプロピレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例１９）
前記ワックスとして、酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記ワックスとして、酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例２０）
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を２００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で無延伸フィルムを作製した。次いで、加熱したセラミックロールを用いてフィルム温度が９５℃になるように予熱を行い、フィルムの長手方向に３．５倍延伸を行った。その後、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１００℃で５．０倍に幅方向に延伸した。そのまま、１６０℃で熱固定しながら幅方向に１％の弛緩を施した。最後に室温まで徐冷し、端部を除去したフィルムを巻取機で巻き取り、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを得た。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を２００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で無延伸フィルムを作製した。次いで、加熱したセラミックロールを用いてフィルム温度が９５℃になるように予熱を行い、フィルムの長手方向に３．５倍延伸を行った。その後、テンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１００℃で５．０倍に幅方向に延伸した。そのまま、１６０℃で熱固定しながら幅方向に１％の弛緩を施した。最後に室温まで徐冷し、端部を除去したフィルムを巻取機で巻き取り、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを得た。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例２１）
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を１０００ｐｐｍとし、延伸倍率を５．５倍とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を１０００ｐｐｍとし、延伸倍率を５．５倍とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表２に示す。
（実施例２２）
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。無延伸フィルムをテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１２０℃で３．０倍に幅方向に延伸した。そのまま、１１２０℃で熱固定しながら幅方向に１％の弛緩を施した。最後に室温まで徐冷し、端部を除去したフィルムを巻取機で巻き取った。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
下記の点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。無延伸フィルムをテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１２０℃で３．０倍に幅方向に延伸した。そのまま、１１２０℃で熱固定しながら幅方向に１％の弛緩を施した。最後に室温まで徐冷し、端部を除去したフィルムを巻取機で巻き取った。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（実施例２３）
延伸倍率を５．５倍とし、熱固定温度を１８０℃とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
延伸倍率を５．５倍とし、熱固定温度を１８０℃とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（実施例２４）
前記樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で、厚み１０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。得られたフィルムの物性を表５に示す。
前記樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で、厚み１０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（実施例２５）
前記樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で、厚み５０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。得られたフィルムの物性を表５に示す。
前記樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で、厚み５０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（実施例２６）
積層比率が１（Ｂ層）：５（Ａ層）：１（Ｂ層）のフィードブロックを使用し、樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２５μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
積層比率が１（Ｂ層）：５（Ａ層）：１（Ｂ層）のフィードブロックを使用し、樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２５μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（実施例２７）
積層比率が１（Ｂ層）：１５（Ａ層）：１（Ｂ層）のフィードブロックを使用し、樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２５μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
積層比率が１（Ｂ層）：１５（Ａ層）：１（Ｂ層）のフィードブロックを使用し、樹脂組成物ＡおよびＢの溶融押出量を調整した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２５μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（実施例２８）
積層比率が４（Ａ層）：１（Ｂ層）のフィードブロックを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
積層比率が４（Ａ層）：１（Ｂ層）のフィードブロックを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表５に示す。
（比較例１）
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２３８℃、固有粘度が０．６７ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４１℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２３８℃、固有粘度が０．６７ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４１℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例２）
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２５６℃、固有粘度が０．６８ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５３℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２５６℃、固有粘度が０．６８ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５３℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例３）
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５３ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５３ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例４）
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．７６ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第一のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．７６ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例５）
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を１１．２５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を１１．２５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例６）
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を２５．２５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記樹脂組成物Ａにおける無機顔料の含有量を２５．２５質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例７）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２３８℃、固有粘度が０．７６ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４６℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２３８℃、固有粘度が０．７６ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４６℃、ガラス転移温度７９℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例８）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２５６℃、固有粘度が０．７０ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５１℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２５６℃、固有粘度が０．７０ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２５１℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例９）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５３ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４８℃、固有粘度が０．５３ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表３に示す。
（比較例１０）
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．９２ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記第二のポリエステル樹脂として、融点が２４７℃、固有粘度が０．９２ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１１）
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を９０ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を９０ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１２）
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を５１００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおける無機滑剤の含有量を５１００ｐｐｍとした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１３）
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を０．０４０質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を０．０４０質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１４）
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を１．１質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記樹脂組成物Ｂにおけるワックスの含有量を１．１質量％とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１５）
前記ワックスとして、酸価が４８ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記ワックスとして、酸価が４８ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１６）
前記ワックスとして、酸価が１１０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記ワックスとして、酸価が１１０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１７）
前記ワックスとして、酸変性ポリエチレンワックスに代えてポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
前記ワックスとして、酸変性ポリエチレンワックスに代えてポリエチレンワックスを使用した点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１８）
幅方向の延伸倍率を４．５倍とした点以外は実施例２０と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
幅方向の延伸倍率を４．５倍とした点以外は実施例２０と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
（比較例１９）
延伸温度を１１０℃、延伸倍率を８．２倍とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
延伸温度を１１０℃、延伸倍率を８．２倍とした点以外は実施例１と同様の条件で金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを作製した。前記金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、厚み２０μｍ、融点２４８℃、ガラス転移温度８０℃であった。得られたフィルムの物性を表４に示す。
表１～５に示した結果から分かるように、本発明の条件を満たすフィルムはラミネート性、製缶加工性、および耐フェザリング性を兼ね備えている。加えて、本発明のフィルムは無機顔料を含有するＡ層を備えているため、金属板の色を隠蔽可能であり、製品に高い意匠性を付与することができる。そのため、本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムは、金属板、特に容器用金属板の被覆用フィルムとして好適に用いることができる。そして、本発明の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを備える樹脂被覆金属板は、容器、特に高加工度が求められる２ピース缶の缶体を製造するための材料として好適に用いることができる。
Claims (9)
- ７０質量％以上の第一のポリエステル樹脂と、無機顔料とを含有するＡ層と、前記Ａ層の少なくとも一方の表面に積層された、７０質量％以上の第二のポリエステル樹脂と、無機滑剤と、ワックスとを含有するＢ層を備えるポリエステル積層フィルムであって、
前記第一のポリエステル樹脂は、融点が２４０～２５５℃、固有粘度が０．５５～０．７５ｄＬ／ｇであり、
前記第二のポリエステル樹脂は、融点が２４０～２５５℃、固有粘度が０．５５～０．９０ｄＬ／ｇかつ前記第一のポリエステル樹脂の固有粘度より大きく、
前記無機顔料の含有量がフィルム全成分に対して１０～２０質量％であり、
前記無機滑剤の含有量が前記Ｂ層の全成分に対して１００～５０００ｐｐｍであり、
前記ワックスが、酸価が５０～１００ｍｇＫＯＨ／ｇの変性ポリオレフィンワックスであり、
前記ワックスの含有量が前記Ｂ層の全成分に対して０．０５０～１．０質量％であり、
長手方向のヤング率と幅方向のヤング率のうち、高い方をＥＨ、低い方をＥＬとした際のヤング率の比（ＥＨ／ＥＬ）が１．２～１０である、金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。 - ＥＨとＥＬがいずれも１０００～１９０００ＭＰａである、請求項１に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- ＥＨとＥＬの和（ＥＨ＋ＥＬ）が３０００～２００００ＭＰａである、請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- １６０℃での熱収縮率が長手方向および幅方向のいずれも０～２０％である、請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- 前記Ｂ層に含有される前記変性ポリオレフィンワックスが、酸変性ポリエチレンワックス、酸変性ポリプロピレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、酸化ポリプロピレンワックスのいずれか、またはこれらの混合物である、請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- フィルム厚みが１０～５０μｍである、請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- 前記Ｂ層の総厚みｔＢに対する前記Ａ層の総厚みｔＡの比（ｔＡ／ｔＢ）が２．５～７．５である、請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- 容器用金属板の表面被覆用である、請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルム。
- 請求項１または２に記載の金属板被覆用ポリエステル積層フィルムを少なくとも片面に備える、樹脂被覆金属板。
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