JP7626067B2 - ガラス基体、カバーガラス、組立体、組立体の製造方法、車載表示装置、および、車載表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス基体、カバーガラス、組立体、組立体の製造方法、車載表示装置、および、車載表示装置の製造方法に関する。

従来、板厚が異なるガラス板部どうしが接続した構成を有するガラス基体が、例えばカバーガラスとして用いられている（特許文献１のＦｉｇ．５）。

国際公開第２０１８／２１３２６７号

板厚が異なるガラス板部どうしが接続した構成を有するガラス基体は、すなわち、薄板部と、この薄板部よりも板厚が大きい厚板部と、薄板部と厚板部とを接続する接続部と、を有する。
このようなガラス基体の薄板部を弾性変形させて、凹凸構造に組み付けて使用する需要が見込まれる。
本発明者らが検討したところ、ガラス基体の接続部の形状によっては、接続部を曲げにくい場合があることが明らかとなった。この場合、ガラス基体を凹凸構造に組み付けて得られる組立体に不具合が生じる可能性がある。

そこで、本発明は、薄板部と厚板部とを接続する接続部を曲げやすいガラス基体の提供を目的とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１１］に関する。
［１］第１主面、および、上記第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、上記薄板部の板厚ｔ_２よりも大きい板厚ｔ_３を有し、かつ、第１主面、および、上記第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、上記薄板部の第１主面と上記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、および、上記薄板部の第２主面と上記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部と、を備え、上記第１接続面の曲率半径が、４００μｍ以上である、ガラス基体。
［２］第１主面、および、上記第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、上記薄板部の板厚ｔ_２よりも大きい板厚ｔ_３を有し、かつ、第１主面、および、上記第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、上記薄板部の第１主面と上記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、および、上記薄板部の第２主面と上記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部と、を備え、上記接続部における最も薄い箇所の板厚である板厚ｔ_４が、上記薄板部の上記板厚ｔ_２よりも小さい、ガラス基体。
［３］上記接続部の上記板厚ｔ_４が０．５ｍｍ以下である、上記［２］に記載のガラス基体。
［４］上記薄板部の上記板厚ｔ_２が０．０５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、上記厚板部の上記板厚ｔ_３が０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、上記［１］～［３］のいずれかに記載のガラス基体。
［５］上記接続部がオーバーハング部を有する、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体。
［６］化学強化ガラスである、上記［１］～［５］のいずれかに記載のガラス基体。
［７］上記［１］～［６］のいずれかに記載のガラス基体からなり、表示パネルをカバーするカバーガラス。
［８］凹凸構造と、上記凹凸構造に組み付けた上記［１］～［６］のいずれかに記載のガラス基体と、を備え、上記ガラス基体の上記薄板部が、上記凹凸構造の形状に沿って弾性変形した状態で、上記凹凸構造に組み付けられている、組立体。
［９］上記［１］～［６］のいずれかに記載のガラス基体を、凹凸構造に組み付ける、組立体の製造方法であって、上記ガラス基体の上記薄板部を、上記凹凸構造の形状に沿って弾性変形させて、上記凹凸構造に組み付ける、組立体の製造方法。
［１０］運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、および、上記［１］～［６］のいずれかに記載のガラス基体を有する車載表示装置であって、上記インストルメントクラスタは、凹凸構造を有し、上記ガラス基体の上記薄板部が、上記凹凸構造の形状に沿って弾性変形した状態で、上記凹凸構造に組み付けられ、上記ガラス基体の上記厚板部が、上記センターインフォメーションディスプレイに組み付けられている、車載表示装置。
［１１］上記［１］～［６］のいずれかに記載のガラス基体を、運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、および、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイに組み付ける、車載表示装置の製造方法であって、上記インストルメントクラスタは、凹凸構造を有し、上記ガラス基体の上記薄板部を、上記凹凸構造の形状に沿って弾性変形させて、上記凹凸構造に組み付け、上記ガラス基体の上記厚板部を、上記センターインフォメーションディスプレイに組み付ける、車載表示装置の製造方法。

本発明によれば、薄板部と厚板部とを接続する接続部を曲げやすいガラス基体が得られる。

図１は第１態様のガラス基体を示す断面図である。 図２は第１態様のガラス基体を凹凸構造に組み付けた組立体を示す模式図である。 図３は第１態様のガラス基体の変形例を示す断面図である。 図４はガラス板を示す断面図である。 図５はマスク材で被覆されたガラス板を示す断面図である。 図６はエッチング後のガラス板を示す断面図である。 図７は第２態様のガラス基体を示す断面図である。 図８は研磨後のガラス板を示す断面図である。 図９はマスク材で被覆されたガラス板を示す断面図である。 図１０はエッチング後のガラス板を示す断面図である。 図１１は第１接続面の曲率半径およびオーバーハング面の曲率半径の求め方を説明するための断面図である。 図１２は接続部の曲げやすさの評価方法を説明するための断面図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。本発明の範囲を逸脱しない範囲で、以下の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。

「～」を用いて表される範囲は、その範囲の両端を含む。例えば、「Ａ～Ｂ」と表される範囲は、ＡおよびＢを含む。

ガラスの板厚（平均板厚）は、マイクロメーターを用いて測定することにより求める。

ガラスの曲面の曲率半径の求め方は後述する（図１１に基づいて説明する）。

ガラスの圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）および圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、折原製作所社製の表面応力計（ＦＳＭ－６０００）を用いて測定することにより求める。
ガラスの内部引張応力（ＣＴ）は、ＣＳ、ＤＯＬおよび板厚ｔから、下記式に基づいて求める。
ＣＴ＝ＣＳ［ＭＰａ］×ＤＯＬ［ｍｍ］／（ｔ［ｍｍ］－２×ＤＯＬ［ｍｍ］）

ガラスの限界曲げ半径は、ガラスを湾曲させた際にクラックが発生しない最小の曲げ半径であり、曲げ半径は、次の曲げ試験により求める。曲げ試験および曲げ試験に用いる曲げ試験装置は、国際公開第２０１６／１９４７８５号に記載された試験および装置に準拠する。
（曲げ試験）
第１の支持盤および第２の支持盤は、第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面とが互いに対向するように平行に配置される。第１の支持盤と第２の支持盤とに、それぞれ、ガラスの端部を支持させる。第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面との間隔を、下記式（１）で求められる間隔Ｄ［ｍｍ］に維持した状態にする。この状態で、第１の支持盤に対する第２の支持盤の位置を、第１の支持盤の支持面および第２の支持盤の支持面に平行、かつ、ガラスの湾曲方向を変えない方向に１００ｍｍ往復移動させる。第１の支持盤と第２の支持盤との間で湾曲させるガラスにクラックが形成されるか否かを調べる。曲げ半径Ｒは、下記式（２）により求められる。
Ｄ＝（Ａ×Ｅ×ｔ／σ）＋ｔ （１）
Ｒ＝Ｄ／２ （２）
Ｒ／ｔ＝１／２（Ａ×Ｅ／σ＋１） （３）
Ｄ：第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面との間隔［ｍｍ］
Ａ＝１．１９８
Ｅ：ガラスのヤング率［ＭＰａ］
ｔ：ガラスの板厚［ｍｍ］
σ：曲げ応力［ＭＰａ］

ガラス板の面強度は、以下に説明するボールオンリング（ＢＯＲ）試験により求める。（ボールオンリング試験）
まず、ガラス板を、ステンレス製のリング上に水平に配置する。リングは、直径が３０ｍｍであり、ガラス板との接触部分の曲率半径が２．５ｍｍである。
次に、リング上に配置したガラス板に、直径１０ｍｍの鋼からなる球体を、リングの中心位置で接触させる。
この状態で、球体を下降させてガラス板に押し付けることにより（球体の下降速度：１．０ｍｍ／ｍｉｎ）、ガラス板に静荷重を加え、ガラス板を破壊する。
ガラス板が破壊されたときの荷重を測定し、２０回の測定の平均値をガラス板の面強度とする。ただし、ガラス板の破壊起点が球体の押し付け位置から２ｍｍ以上離れている場合は、平均値を算出するための測定値から除外する。

［第１態様］
図１～図６に基づいて、第１態様を説明する。
まず、図１～図３に基づいて、第１態様のガラス基体を説明する。

〈ガラス基体〉
図１は、第１態様のガラス基体１を示す断面図である。
ガラス基体１は、薄板部２、厚板部３および接続部４を有する。
薄板部２は、第１主面２ａと、第１主面２ａに対向する第２主面２ｂとを有する。
厚板部３は、第１主面３ａと、第１主面３ａに対向する第２主面３ｂとを有する。
厚板部３の板厚ｔ_３は、薄板部２の板厚ｔ_２よりも大きい。
接続部４は、第１接続面４ａおよび第２接続面４ｂを有する。第１接続面４ａは、薄板部２の第１主面２ａと、厚板部３の第１主面３ａとを接続する。第２接続面４ｂは、薄板部２の第２主面２ｂと、厚板部３の第２主面３ｂとを接続する。ここで、弾性変形していない状態の第１態様のガラス基体１において、薄板部２の第２主面２ｂと、接続部４の第２接続面４ｂと、厚板部３の第２主面３ｂとは、同一平面をなす。

図２は、第１態様のガラス基体１を凹凸構造２１に組み付けた組立体３１を示す模式図である。
凹凸構造２１は、例えば、表示パネル２２、表示パネル２３、表示パネル２４、および、表示パネル２５を有し、これらが、凹凸形状を有するパネル保持部２６に保持されている。
より詳細には、３枚の表示パネル２２、表示パネル２３および表示パネル２４が凹状に配置され、１枚の表示パネル２５が凸状位置に配置されている。
各表示パネルは、例えば、液晶パネルである。この場合、各液晶パネルの裏面側に、バックライトユニットが配置される。各表示パネルは、例えば、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ、電子インク型パネル等であってもよい。タッチパネル等を有していてもよい。

このような凹凸構造２１にガラス基体１を組み付ける。
より詳細には、例えば、ガラス基体１の厚板部３の第１主面３ａを、図示しないＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）を介して表示パネル２５に貼合する。 更に、ガラス基体１の薄板部２を凹状に弾性変形させつつ、弾性変形させた薄板部２の第１主面２ａを、図示しないＯＣＡを介して、表示パネル２２、表示パネル２３および表示パネル２４に貼合する。すなわち、ガラス基体１の薄板部２が、弾性変形した状態で、凹凸構造２１の形状に沿って、凹凸構造２１に組み付けられている。こうして、組立体３１が得られる。

組立体３１において、ガラス基体１は、各表示パネルをカバーするカバーガラスとして機能する。すなわち、カバーガラスは、ガラス基体１からなり、各表示パネルをカバーする。カバーガラスとして用いられる場合、ガラス基体１は、化学強化処理が施されたガラス（化学強化ガラス）であることが好ましい。

組立体３１は、例えば、表示装置であり、その具体例としては、車両に搭載されて使用される車載表示装置が挙げられる。
より具体的には、運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ（クラスタ）、および、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）を有する車載表示装置が挙げられる。
例えば、車載表示装置である組立体３１においては、表示パネル２２、表示パネル２３および表示パネル２４が凹状に配置された部分がクラスタである。すなわち、クラスタが凹凸構造２１を有する。一方、表示パネル２５が配置された部分がＣＩＤである。この場合、薄板部２がクラスタのカバーガラスとして用いられ、厚板部３がＣＩＤのカバーガラスとして用いられる。
なお、ＣＩＤのカバーガラスとして用いられる厚板部３は、運転者が操作するハンドルが無いため、車両の衝突事故が発生したときに、乗員の頭部が直接ぶつかりやすい。このため、厚板部３は、車両の衝突事故が発生したときに乗員の頭部がぶつかって割れないほどの耐衝撃性を有することが好ましい。

ところで、図２に示すようにガラス基体１の薄板部２を弾性変形させる場合には、ガラス基体１の接続部４を曲げることを要する。
このとき、接続部４を曲げにくい（接続部４の曲げが不十分である）と、例えば、薄板部２の第１主面２ａと表示パネル２４との貼合が剥がれやすくなったりして、組立体３１として不都合が生じる場合がある。

しかし、ガラス基体１においては、図１に示す第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１が４００μｍ以上である。これにより、接続部４を曲げやすい。
また、第１接続面４ａに、ＯＣＡなどのフィルムなどを密着させた場合、第１接続面４ａとフィルムとの間に気泡が入っても、この気泡が抜けやすいという効果も期待できる。 これらの効果により優れるという理由から、第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１は、５５０μｍ以上が好ましく、７００μｍ以上がより好ましい。

一方、第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１は、上限は特に限定されないが、１３００μｍ以下が好ましく、１１００μｍ以下がより好ましく、９００μｍ以下が更に好ましい。

《薄板部》
薄板部２は、第１主面２ａおよび第２主面２ｂを有する。
薄板部２の板厚ｔ_２は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。一方、薄板部２の板厚ｔ_２は、０．８ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。
薄板部２の圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上が更に好ましい。
薄板部２の圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上が更に好ましい。
薄板部２の内部引張応力（ＣＴ）は、１６０ＭＰａ以下が好ましく、１４０ＭＰａ以下がより好ましい。一方、薄板部２の内部引張応力（ＣＴ）は、２０ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましい。
薄板部２の限界曲げ半径は、６０ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、４０ｍｍ以下が更に好ましい。

《厚板部》
厚板部３は、第１主面３ａおよび第２主面３ｂを有する。
厚板部３の板厚ｔ_３は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましい。一方、厚板部３の板厚ｔ_３は、２．５ｍｍ以下が好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましい。厚板部３の板厚ｔ_３がこの範囲内であれば、厚板部３は耐衝撃性に優れる。
厚板部３の圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上が更に好ましい。
厚板部３の圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上が更に好ましい。
厚板部３の内部引張応力（ＣＴ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、５０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以下がより好ましい。一方、厚板部３の内部引張応力（ＣＴ）は、１ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ以上がより好ましい。

厚板部３の面強度は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、１５０ｋｇｆ以上が好ましく、２００ｋｇｆ以上がより好ましく、２５０ｋｇｆ以上が更に好ましい。

薄板部２および厚板部３の２５ｍｍ^２以上の面積を有する破砕片（以下、単に「破砕片」ともいう）の個数密度（単位：個／（５ｃｍ×５ｃｍ））は、互いに異なっていることが好ましく、明確な差があることがより好ましい。ここで個数密度とはガラスが割れた際、単位面積（５ｃｍ×５ｃｍ）における２５ｍｍ^２以上の面積を有する破砕片（以下、単に「破砕片」ともいう）の個数を意味する。
具体的には、薄板部２と厚板部３との破砕片の個数密度差は、０．１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が好ましく、１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上がより好ましく、５個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が更に好ましく、７個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が特に好ましい。
破砕片の個数密度差がこの範囲であれば、薄板部２と厚板部３とで破砕が不連続となり、仮に薄板部２が破砕したときでも、厚板部３にまで破砕が波及することを低減できる。

破砕片の個数は、厚板部３よりも薄板部２の方が多くてもよい。この場合、薄板部２に衝撃が加わり薄板部２が破砕した場合に、薄板部２から厚板部３への割れの進展が低減されるという技術的意義がある。
つまり、破砕片の個数が厚板部３よりも薄板部２の方が多い場合、接続部４において、薄板部２から厚板部３へのクラックの進展が抑制されるため好ましい。具体的には、接続部４の長さ３０ｃｍ当たり、１本以上のクラックの進展が抑制されることが好ましく、３本以上のクラックの進展が抑制されることがより好ましい。

破砕片の個数密度は、以下のようにして求める。
まず、薄板部２および厚板部３それぞれに対して、ヘッドインパクト試験を行なう。
より詳細には、日本国特開２０１９－６４８７４号公報の段落［００８１］～［００８８］の記載内容と同様にして、薄板部２または厚板部３をカバーガラスとして用いた試験体を作製し、剛体模型を衝突させる。
ただし、剛体模型の衝突位置は、カバーガラスの主面の中心位置とし、かつ、この主面に対して垂直の方向から剛体模型を衝突させる。
剛体模型の衝突によりカバーガラスが割れない場合、剛体模型の高さを５ｃｍ上げて、再び剛体模型をカバーガラスに衝突させる。これをカバーガラスが割れるまで繰り返す。 カバーガラスが割れた場合、剛体模型の衝突位置から１０ｃｍ以上離れている領域における破砕片の個数と面積とを計測し、破砕片の個数密度を求める。

破砕片の大きさや個数密度の調整は、後述する化学強化処理の条件を調整することにより達成できる。例えば、ガラス板を溶融塩に浸漬させた後に冷却する際に、薄板部２となる部分だけ、または、厚板部３となる部分だけ、冷却を促進する。このような手法などにより、破砕片の大きさや個数密度を精密に制御できる。

薄板部２のＣＴと厚板部３のＣＴとの比（薄板部／厚板部）は、厚板部３の割れ強度を維持するという理由から、１．１以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、３．０以上がより好ましい。
一方、薄板部２のＣＴと厚板部３のＣＴとの比（薄板部／厚板部）は、薄板部２の割れ強度を維持するという理由から、２０以下が好ましく、１０以下がより好ましく、７以下が更に好ましい。

《接続部》
接続部４は、第１接続面４ａおよび第２接続面４ｂを有する。
第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１は、上述したとおりである。すなわち、第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１は、４００μｍ以上であり、５５０μｍ以上が好ましく、７００μｍ以上がより好ましい。一方、第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１は、１３００μｍ以下が好ましく、１１００μｍ以下がより好ましく、９００μｍ以下が更に好ましい。
第２接続面４ｂは、第１接続面４ａを板厚方向に平行な方向に射影したときの射影面とする。

接続部４の板厚ｔ_４を調整することにより、薄板部２から厚板部３にわたるクラックの進展を増減できる。接続部４の板厚ｔ_４を薄くするほど、接続部４をまたぐクラックの進展を抑制でき、具体的には、接続部４の板厚ｔ_４は、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下が更に好ましい。
接続部４の板厚ｔ_４は、ガラス基体１の輸送や取り付け時に容易に割れないという観点から、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．０７ｍｍ以上がより好ましく、０．１ｍｍ以上が更に好ましい。
接続部４の板厚ｔ_４は、接続部４における最も薄い箇所の板厚とする。

図３は、第１態様のガラス基体１の変形例を示す断面図である。
図３に示すように、ガラス基体１は、オーバーハング部５を有していてもよい。
オーバーハング部５は、接続部４の一部であり、厚板部３から薄板部２に向けて突出した部位である。オーバーハング部５は、接続部４の第１接続面４ａの一部であるオーバーハング面５ａと、厚板部３の第１主面３ａと同一平面を形成する面５ｂとを有する。
図３に示すオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ_２は、ガラス基体１を第１主面２ａおよび第１主面３ａ側から視認した場合に、薄板部２と厚板部３との境界部分がシャープに見えて外観上好ましいという理由から、１５０μｍ以上が好ましく、３００μｍ以上がより好ましい。一方、ガラス基体１を輸送したり加工したりするときに、接続部４を保護して割れづらくできるという理由から、オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ_２は、１１００μｍ以下が好ましく、９００μｍ以下がより好ましい。

図１１は、第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１およびオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ_２の求め方を説明するための断面図である。図１１は、実質的に、図３の拡大図である。
以下、図１１に基づいて、曲率半径ｒ_１および曲率半径ｒ_２の求め方を説明する。

接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１は、次のように求める。
まず、厚板部３の第１主面３ａから接続部４の第２接続面４ｂに向かう方向に傾斜し、かつ、厚板部３の第１主面３ａと角度θ_１（＝４５°）で交わる直線Ｌ_１を考える。
直線Ｌ_１を厚板部３から接続部４の方向に移動させ、直線Ｌ_１が第１接続面４ａと最初に１点で接するとき、その接点を点Ｓ_１とする。
次に、点Ｓ_１から直線Ｌ_１に沿って長さＷ_１（＝１０μｍ）離れ、かつ、第１接続面４ａ上の点を点Ｓ_２とする。同様に、点Ｓ_１から直線Ｌ_１に沿って点Ｓ_２とは反対側に長さＷ_１（＝１０μｍ）離れ、かつ、第１接続面４ａ上の点を点Ｓ_３とする。
点Ｓ_１、点Ｓ_２および点Ｓ_３を通る真円の半径を、接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１とする。

オーバーハング部５のオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ_２は、次のように求める。
まず、上述した直線Ｌ_１と直交する直線Ｌ_２を考える。
直線Ｌ_２を厚板部３からオーバーハング部５の方向に移動させ、直線Ｌ_２がオーバーハング面５ａと最初に１点で接するとき、その接点を点Ｓ_４とする。
次に、点Ｓ_４から直線Ｌ_２に沿って厚板部３側に長さＷ_２（＝１０μｍ）離れ、かつ、オーバーハング面５ａ上の点を点Ｓ_５とする。点Ｓ_４から直線Ｌ_２に沿って点Ｓ_５とは反対側に長さＷ_２（＝１０μｍ）離れ、かつ、点Ｓ_５とは線対称となる位置の点を点Ｓ_６とする。点Ｓ_６は、オーバーハング面５ａ上の点であってもなくてもよい。
点Ｓ_４、点Ｓ_５および点Ｓ_６を通る真円の半径を、オーバーハング部５のオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ_２とする。

〈ガラス基体の製造方法〉
図４～図６に基づいて、第１態様のガラス基体１を製造する方法を説明する。

《ガラス板の準備》
図４は、ガラス板４１を示す断面図である。
まず、図４に示すように、ガラス板４１を準備する。
ガラス板４１のガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ_２－Ａｌ_２Ｏ_３－Ｎａ_２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。ガラス板４１のガラス組成としては、例えば、日本国特開２０１９－００６６５０号公報の段落［００１９］に記載されたガラス組成が挙げられる。後述する化学強化処理を施す場合は、例えば、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば「ドラゴントレイル（登録商標）」）が好適に用いられる。
ガラス板４１の板厚ｔ_１は、上述したガラス基体１の厚板部３の板厚ｔ_３と同じである。後述するように、ガラス板４１の一部がスリミングされずに維持されて、厚板部３になるからである。
ガラス板４１は、第１主面４１ａおよび第２主面４１ｂを有する。第１主面４１ａおよび第２主面４１ｂの大きさは、適宜設定される。

《スリミング》
準備したガラス板４１を、スリミングする。スリミングは、以下に説明するマスキングおよびエッチングを含む。

（マスキング）
図５は、マスク材４５で被覆されたガラス板４１を示す断面図である。
図５に示すように、ガラス板４１の第１主面４１ａの一部をマスク材４５で被覆する。より詳細には、ガラス板４１の第１主面４１ａにおける、上述した厚板部３の第１主面３ａとなる面を、マスク材４５で被覆する。
更に、図５に示すように、ガラス板４１の第２主面４１ｂの全面をマスク材４５で被覆する。

マスク材４５の材料は、後述するエッチング液に対する耐性を有する材料であれば特に限定されず、従来公知の材料を適宜選択して使用できる。
マスク材４５としては、例えば、フィルム状のマスク材が挙げられ、その具体例としては、アクリル系の粘着剤が塗布された、耐酸性のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）材が好適に挙げられる。
マスク材４５は、硬化性樹脂を、バーコーター等を用いてガラス板４１に塗布し、硬化させて形成してもよい。硬化性樹脂としては、例えば、ＵＶ硬化型樹脂および熱硬化型樹脂が挙げられる。ＵＶ硬化型樹脂としては、例えば、アクリレート系ラジカル重合樹脂およびエポキシ系カチオン重合樹脂が挙げられる。熱硬化型樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂およびアルキド樹脂が挙げられる。硬化速度が速いという観点からは、ＵＶ硬化樹脂が好ましい。

マスク材４５として、ガラス板４１の第１主面４１ａの上に、レジストパターンを形成してもよい。この場合、まず、公知のレジスト塗料を、ガラス板４１の第１主面４１ａの上にコーティングして、レジスト膜を得る。得られたレジスト膜を、所望の形状を有するパターンのフォトマスクを介して、露光する。露光後のレジスト膜を現像して、レジストパターンを形成する。

（エッチング）
図６は、エッチング後のガラス板４１を示す断面図である。
マスク材４５で被覆されたガラス板４１を、エッチング液を用いてエッチングする。これにより、図６に示すように、ガラス板４１におけるマスク材４５で被覆されていない部分の一部が、エッチング液により溶解する。
マスク材４５で被覆されていない第１主面４１ａから、第２主面４１ｂに向けて、溶解は徐々に進行する。こうして、薄板部２となる部分が形成される。
エッチング液を用いたエッチングであるため、滑らかなエッチング面（曲面）が形成される。こうして、特定の曲率半径ｒ_１を持つ第１接続面４ａを有する接続部４となる部分が形成される。このとき、エッチングによる溶解が過剰に進行すると、オーバーハング部５（図３参照）となる部分が形成される。
溶解しないで維持される部分が、厚板部３となる。

エッチング液としては、酸を含有する水溶液が挙げられる。酸としては、例えば、フッ化水素（ＨＦ）、硫酸、硝酸、塩酸、ヘキサフルオロケイ酸などが挙げられ、フッ化水素が好ましい。
エッチング液におけるフッ化水素などの酸の含有量は、２～１０質量％が好ましい。
上記含有量が２質量％以上である場合、エッチングによる加工時間が比較的短くなり、生産性良く加工しやすい。一方、上記含有量が１０質量％以下である場合、エッチング速度のバラツキが抑制され、均一な加工を施しやすい。これらの効果により優れるという理由から、上記含有量は、４～８質量％がより好ましい。

エッチング液の温度は、エッチング速度のバラツキが抑制され、均一な加工を施しやすいという理由から、１０～４０℃が好ましく、２０～３０℃がより好ましい。

エッチングの方法は、特に限定されないが、マスク材４５で被覆されたガラス板４１を、エッチング液に浸漬させる方法が好ましい。
エッチング液への浸漬時間（エッチング時間）は、ガラス板４１の板厚ｔ_１に応じて適宜変更される。例えば、ガラス板４１の板厚ｔ_１が０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である場合、エッチング時間は、７分以上が好ましく、１０分以上がより好ましく、１５分以上が更に好ましく、一方、１００分以下が好ましく、６０分以下がより好ましい。

なお、ここでは、エッチング液を用いたいわゆる湿式エッチングを説明したが、上述した形状が得られる限りにおいては、例えば、フッ素ガスを用いた乾式エッチングも採用できる。

エッチング後、マスク材４５は、公知の方法によって、適宜除去される。

《化学強化処理》
スリミング後のガラス板４１に、化学強化処理を施してもよい。
化学強化処理を施す場合、ガラス板４１として、化学強化用ガラスを用いる。
化学強化処理では、従来公知の方法を採用でき、典型的には、ガラス板４１を、溶融塩に浸漬させる。これにより、ガラス板４１の表層において、アルカリイオン（Ｌｉイオンおよび／またはＮａイオン）を、溶融塩中のイオン半径の大きい他のアルカリイオン（Ｎａイオンおよび／またはＫイオン）とイオン交換（置換）する。このイオン交換によって、ガラス板４１の表層に、高密度化によって圧縮応力が発生した層（圧縮応力層）を形成する。こうして、ガラス板４１を強化できる。

溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）および圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）などが所望の値となるように設定すればよい。
例えば、溶融塩の温度は、ガラスの歪点（通常５００～６００℃）であれば特に限定されず、３５０℃以上が好ましく、４００℃以上がより好ましく、４３０℃以上が更に好ましい。
溶融塩への浸漬時間は、１～４８０分が好ましく、５～２４０分がより好ましく、１０～１２０分が更に好ましい。

ガラス板４１に含まれるアルカリイオンがＮａイオンである場合、溶融塩（無機塩組成物）は、硝酸カリウム（ＫＮＯ_３）を含有することが好ましい。
溶融塩は、更に、Ｋ_２ＣＯ_３、Ｎａ_２ＣＯ_３、ＫＨＣＯ_３、ＮａＨＣＯ_３、Ｋ_３ＰＯ_４、Ｎａ_３ＰＯ_４、Ｋ_２ＳＯ_４、Ｎａ_２ＳＯ_４、ＫＯＨおよびＮａＯＨからなる群から選ばれる少なくとも１種の塩（融剤）を含有してもよい。
溶融塩における融剤の含有量は、０．１ｍｏｌ％以上が好ましく、０．５ｍｏｌ％以上がより好ましく、１ｍｏｌ％以上が更に好ましく、２ｍｏｌ％以上が特に好ましい。一方、融剤としてＫ_２ＣＯ_３を用いる場合、２４ｍｏｌ％以下が好ましく、１２ｍｏｌ％以下がより好ましく、８ｍｏｌ％以下が更に好ましい。
溶融塩は、更に、本発明の効果を阻害しない範囲で他の化学種を含んでもよく、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウムなどのアルカリ塩化塩；ホウ酸ナトリウム、ホウ酸カリウムなどのアルカリホウ酸塩；等が挙げられる。

溶融塩への浸漬後、ガラス板４１を溶融塩から引き上げて、冷却する。
化学強化処理を施した後、ガラス板４１を、工水、イオン交換水などを用いて洗浄してもよい。

《薬液処理》
化学強化処理を施したガラス板４１に、更に、薬液処理を施してもよい。薬液処理は、以下に説明する酸処理およびアルカリ処理を含む。
酸処理とアルカリ処理との間、および、アルカリ処理後において、工水、イオン交換水などを用いて、ガラス板４１を洗浄してもよい。

（酸処理）
酸処理は、化学強化処理を施したガラス板４１を、酸性溶液中に浸漬させる処理である。これにより、化学強化処理を施したガラス板４１の表面のＮａおよび／またはＫが、Ｈに置換される。すなわち、化学強化処理を施したガラス板４１における圧縮応力層の表層が変質し、低密度化された低密度層となる。
酸性溶液（例えばｐＨが７未満の水溶液）に含まれる酸は、弱酸であっても強酸であってもよい。酸の具体例としては、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸、炭酸、クエン酸などが挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。 酸性溶液に含まれる酸の濃度は、０．１～２０質量％が好ましい。
酸性溶液の温度は、１００℃以下が好ましい。
酸処理を施す時間は、生産性の観点から、１０秒～５時間が好ましく、１分～２時間がより好ましい。

（アルカリ処理）
アルカリ処理は、酸処理を施したガラス板４１を、塩基性溶液中に浸漬させる処理である。これにより、酸処理で形成された低密度層の一部または全部が除去される。こうして、ガラス板４１の表面に存在するクラックや潜傷を、低密度層と共に除去できる。
塩基性溶液（例えばｐＨが７超の水溶液）に含まれる塩基は、弱塩基であっても強塩基であってもよい。塩基の具体例としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、炭酸ナトリウムなどが挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
塩基性溶液に含まれる塩基の濃度は、除去性の観点から、０．１～２０質量％が好ましい。
塩基性溶液の温度は、０～１００℃が好ましく、１０～８０℃がより好ましく、２０～６０℃が更に好ましい。
アルカリ処理を施す時間は、生産性の観点から、１０秒～５時間が好ましく、１分～２時間がより好ましい。

化学強化処理および薬液処理を施さない場合、スリミング後にマスク材４５を除去したガラス板４１が、上述したガラス基体１となる。
化学強化処理後に、薬液処理を施さない場合、化学強化処理を施したガラス板４１が、上述したガラス基体１となる。
化学強化処理後に、薬液処理を施す場合、薬液処理を施したガラス板４１が、上述したガラス基体１となる。

［第２態様］
次に、図７～図１０に基づいて、第２態様を説明する。
図７～図１０において、第１態様と同一の部分は同一の符号で示し、説明も省略する。 まず、図７に基づいて、第２態様のガラス基体を説明する。

〈ガラス基体〉
図７は、第２態様のガラス基体１１を示す断面図である。
接続部４における最も薄い箇所の板厚を、接続部４の板厚ｔ_４とする。
ガラス基体１１においては、接続部４の板厚ｔ_４が、薄板部２の板厚ｔ_２よりも小さい。これにより、接続部４を曲げやすい。
この効果により優れるという理由、および、上述したように接続部４をまたぐクラックの進展を抑制できるという理由から、接続部４の板厚ｔ_４は、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下が更に好ましい。
一方、接続部４の板厚ｔ_４は、下限は特に限定されないが、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．１ｍｍ以上がより好ましい。
なお、弾性変形していない状態の第２態様のガラス基体１１において、薄板部２の第２主面２ｂと、接続部４の第２接続面４ｂと、厚板部３の第２主面３ｂとは、同一平面をなす。

〈ガラス基体の製造方法〉
図８～図１０に基づいて、第２態様のガラス基体１１を製造する方法を説明する。
スリミング以外（ガラス板の準備、化学強化処理および薬液処理）は、第１態様と同じであるため説明を省略し、スリミングのみを説明する。

《スリミング》
準備したガラス板４１を、スリミングする。スリミングは、以下に説明する研磨、マスキングおよびエッチングを含む。

（研磨）
図８は、研磨後のガラス板４１を示す断面図である。
図８に示すように、ガラス板４１の一部を、板厚ｔ_１を減らすように、第１主面４１ａから第２主面４１ｂに向けて研磨する。厚板部３となる部分は研磨せずに残す。研磨により、ガラス板４１には、第１主面４１ａよりも低い位置に、研磨面４１ｃが形成される。また、第１主面４１ａおよび研磨面４１ｃと直交する研磨端面４１ｄが形成される。
研磨の方法は、特に限定されず、従来公知の研磨パッドなどが適宜用いられる。

（マスキング）
図９は、マスク材４５で被覆されたガラス板４１を示す断面図である。
図９に示すように、ガラス板４１の第１主面４１ａ、第２主面４１ｂおよび研磨面４１ｃを、マスク材４５で被覆する。
より詳細には、図９に示すように、研磨面４１ｃは、上述した薄板部２の第１主面２ａとなる面のみを、マスク材４５で被覆する。
第１主面４１ａは、研磨端面４１ｄの端部の面を露出させて、マスク材４５で被覆してよい。
第２主面４１ｂは、全面をマスク材４５で被覆する。

（エッチング）
図１０は、エッチング後のガラス板４１を示す断面図である。
マスク材４５で被覆されたガラス板４１を、エッチング液を用いてエッチングする。これにより、図１０に示すように、ガラス板４１におけるマスク材４５で被覆されていない部分の一部が、エッチング液により溶解する。
マスク材４５で被覆されていない、研磨面４１ｃの一部、研磨端面４１ｄ、および、第１主面４１ａの一部から、ガラス板４１の内部に向けて、溶解が徐々に進行する。こうして、接続部４となる部分が形成される。エッチング液を用いたエッチングであるため、接続部４となる部分において、滑らかなエッチング面（曲面）が形成される。
溶解しないで維持される部分が、薄板部２および厚板部３となる。
第１態様と同様に、上述した形状が得られる限りにおいては、例えば、フッ素ガスを用いた乾式エッチングも採用できる。
エッチング後、マスク材４５は、公知の方法によって、適宜除去される。

化学強化処理および薬液処理を施さない場合、スリミング後にマスク材４５を除去したガラス板４１が、上述したガラス基体１１となる。
化学強化処理後に、薬液処理を施さない場合、化学強化処理を施したガラス板４１が、上述したガラス基体１１となる。
化学強化処理後に、薬液処理を施す場合、薬液処理を施したガラス板４１が、上述したガラス基体１１となる。

以下に、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。

例１～例７は実施例であり、例８～例９は比較例である。

〈例１〉
以下に説明するようにして、第１態様のガラス基体１（図１～図６参照）を製造した。

《ガラス板の準備》
ガラス板４１として、１２００ｍｍ×３００ｍｍの化学強化用ガラス（ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル」）を準備した。ガラス板４１の板厚ｔ_１は、下記表１に示す厚板部３の板厚ｔ_３（１．３ｍｍ）と同じである。

《スリミング》
第１態様のスリミングを行なった。すなわち、準備したガラス板４１を、マスク材４５で被覆し、エッチング液を用いてエッチングした。
マスク材４５としては、アクリル系の粘着剤が塗布されたＰＥＴ材のフィルム（耐酸性）を用いた。
エッチング液としては、６質量％のフッ化水素（ＨＦ）の水溶液を用いた。エッチング液の温度は、２５℃とした。エッチング時間は、２０分間とした。
エッチング後、マスク材４５を除去した。

《化学強化処理》
マスク材４５を除去したガラス板４１に化学強化処理を施した。化学強化処理は、ガラス板４１を、４３５℃のＫＮＯ_３溶融塩中に、６０分間浸漬することにより行なった。
化学強化処理後、ガラス板４１を水洗した。
以上のようにして、第１態様のガラス基体１を得た。

〈例２〉
スリミングでは、エッチング時間を１５分間とした。化学強化処理では、ガラス板４１を、４１０℃のＫＮＯ_３溶融塩中に、３０分間浸漬した。
それ以外は、例１と同様にして、第１態様のガラス基体１を得た。

〈例３〉
スリミングでは、エッチング時間を２５分間とした。
それ以外は、例１と同様にして、第１態様のガラス基体１を得た。

〈例４〉
ガラス板４１の板厚ｔ_１（下記表１に示す厚板部３の板厚ｔ_３）を２．０ｍｍとした。
スリミングでは、エッチング時間を３５分間とした。
それ以外は、例１と同様にして、第１態様のガラス基体１を得た。

〈例５〉
以下に説明するようにして、第２態様のガラス基体１１（図７～図１０参照）を製造した。

《ガラス板の準備》
ガラス板４１として、１２００ｍｍ×３００ｍｍの化学強化用ガラス（ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル」）を準備した。ガラス板４１の板厚ｔ_１は、下記表１に示す厚板部３の板厚ｔ_３（１．３ｍｍ）と同じである。

《スリミング》
第２態様のスリミングを行なった。すなわち、準備したガラス板４１を、まず研磨パッドを用いて研磨した後、マスク材４５で被覆し、次いで、エッチングした。この場合、下記表１の「スリミング」の「エッチング時間」の欄には「有り」と記載した。
マスク材４５としては、アクリル系の粘着剤が塗布されたＰＥＴ材のフィルム（耐酸性）を用いた。
エッチング液としては、６質量％のフッ化水素（ＨＦ）の水溶液を用いた。エッチング液の温度は、２５℃とした。エッチング時間は、接続部４の板厚ｔ_４が０．２ｍｍになるまでの時間とした。
エッチング後、マスク材４５を除去した。

《化学強化処理》
マスク材４５を除去したガラス板４１に化学強化処理を施した。化学強化処理は、ガラス板４１を、４３５℃のＫＮＯ_３溶融塩中に、６０分間浸漬することにより行なった。
化学強化処理後、ガラス板４１を水洗した。
以上のようにして、第２態様のガラス基体１１を得た。

〈例６〉
化学強化処理では、ガラス板４１を、４１０℃のＫＮＯ_３溶融塩中に、３０分間浸漬した。
それ以外は、例１と同様にして、第１態様のガラス基体１を得た。

〈例７〉
化学強化処理では、ＫＮＯ_３を含有し、更に、６ｍｏｌ％のＫ_２ＣＯ_３を含有し、Ｎａ濃度が２０００質量ｐｐｍである溶融塩を用いた。この場合、下記表１の「化学強化処理」の「溶融塩の組成」の欄には「ＫＮＯ_３ほか」と記載した。
更に、化学強化処理を施したガラス板４１に対して、薬液処理を施した。具体的には、ガラス板４１を、６質量％の硝酸を含有する酸性溶液（４０℃）に２分間浸漬させる酸処理を行なった。次いで、酸処理を施したガラス板４１を、４質量％の水酸化ナトリウムを含有する塩基性溶液（４０℃）に２分間浸漬させるアルカリ処理を行なった。
それ以外は、例１と同様にして、第１態様のガラス基体１を得た。

〈例８〉
スリミングでは、エッチング時間を５分間とした。
それ以外は、例１と同様にして、第１態様のガラス基体１を得た。
なお、例８は、上述したように、比較例であるが、便宜的に「第１態様のガラス基体１」と呼ぶ。

〈例９〉
スリミングでは、研磨後にエッチングを行なわなかった。この場合、下記表１の「スリミング」の「エッチング時間」の欄には「無し」と記載した。
それ以外は、例５と同様にして、第２態様のガラス基体１１を得た。
なお、例９は、上述したように、比較例であるが、便宜的に「第２態様のガラス基体１１」と呼ぶ。

得られた例１～例９のガラス基体１およびガラス基体１１について、各物性（特性）を求めた。
具体的には、薄板部２における、板厚ｔ_２、圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）および深さ（ＤＯＬ）、内部引張応力（ＣＴ）、ならびに、限界曲げ半径を求めた。
また、厚板部３における、板厚ｔ_３、圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）および深さ（ＤＯＬ）、内部引張応力（ＣＴ）、面強度、ならびに、破砕片の個数を求めた。
また、薄板部２のＣＴと厚板部３のＣＴとの比（薄板部／厚板部）を求めた。
また、接続部４における第１接続面４ａの曲率半径ｒ_１を求めた。例５においては、接続部４の板厚ｔ_４を求めた。
また、オーバーハング部５のオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ_２を求めた。
結果を下記表１に示す。

〈評価〉
例１～例９のガラス基体１およびガラス基体１１を用いて、次のようにして、接続部４の曲げやすさを評価した。
図１２は、接続部４の曲げやすさの評価方法を説明するための断面図である。なお、図１２は、ガラス基体１について図示したものであるが、ガラス基体１１も同様である。
まず、接続部４から薄板部２に向けて距離Ｄ_１（＝５０ｍｍ）の位置を、位置Ｐ_１とした。より詳細には、接続部４の第２接続面４ｂの中間位置から、接続部４の第２接続面４ｂおよび薄板部２の第２主面２ｂに沿って、距離Ｄ_１（＝５０ｍｍ）の位置を、位置Ｐ_１とした。
次いで、厚板部３を保持し、接続部４を支点として、薄板部２を第１主面２ａ側に曲げた。このとき、位置Ｐ_１がガラス基体１（ガラス基体１１）の板厚方向（距離Ｄ_１方向と直交する方向）に変位した距離Ｄ_２を計測した。
下記表１には、距離Ｄ_２が１．３ｍｍ未満の場合は「Ｃ」を、距離Ｄ_２が１．３ｍｍ以上２．５ｍｍ未満の場合は「Ｂ」を、距離Ｄ_２が２．５ｍｍ以上の場合は「Ａ」を記載した。距離Ｄ_２が１．３ｍｍの場合は、曲げの曲率半径は１０００ｍｍに対応する。距離Ｄ_２が２．５ｍｍの場合は、曲げの曲率半径は５００ｍｍに対応する。
距離Ｄ_２が長いほど、接続部４を曲げやすいと評価できる。

〈評価結果のまとめ〉
上記表１に示すように、例１～例４および例６～例７のガラス基体１は、例８のガラス基体１と比較して、接続部４を曲げやすかった。
また、例５のガラス基体１１は、例９のガラス基体１１と比較して、接続部４を曲げやすかった。

例１のガラス基体１および例５のガラス基体１１のそれぞれについて、薄板部２の中心付近を落球により破壊して、薄板部２から厚板部３へのクラックの進展を確認した。
具体的には、第１接続面４ａと第１主面３ａとの境界線から接続部４および薄板部２側に５ｍｍの位置に存在するクラック本数と、第１接続面４ａと第１主面３ａとの境界線から厚板部３側に５ｍｍの位置に存在するクラック本数とを対比した。
その結果、例１においては、接続部４の長さ３０ｃｍ当たり、厚板部３側のクラック本数は、薄板部２側のクラック本数よりも、３本少なかった。
例５においては、接続部４の長さ３０ｃｍ当たり、厚板部３側のクラック本数は、薄板部２側のクラック本数よりも、８本少なかった。
例１および例５においては、破砕片の個数密度に明確な差があるため、薄板部２から厚板部３へのクラックの進展が抑制されたと推定される。
更に、例５においては、接続部４が薄板部２よりも薄いため、クラック進展がより抑制されたと推定される。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１９年７月１０日出願の日本特許出願２０１９－１２８１８３に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１：ガラス基体
２：薄板部
２ａ：第１主面
２ｂ：第２主面
３：厚板部
３ａ：第１主面
３ｂ：第２主面
４：接続部
４ａ：第１接続面
４ｂ：第２接続面
５：オーバーハング部
５ａ：オーバーハング面
５ｂ：面
１１：ガラス基体
２１：凹凸構造
３１：組立体
２２：表示パネル
２３：表示パネル
２４：表示パネル
２５：表示パネル
２６：パネル保持部
４１：ガラス板
４１ａ：第１主面
４１ｂ：第２主面
４１ｃ：研磨面
４１ｄ：研磨端面
４５：マスク材
ｒ_１：第１接続面の曲率半径
ｒ_２：オーバーハング面の曲率半径
ｔ_１：ガラス板の板厚
ｔ_２：薄板部の板厚
ｔ_３：厚板部の板厚
ｔ_４：接続部の板厚
Ｌ_１、Ｌ_２：直線
Ｗ_１、Ｗ_２：長さ
θ_１：角度
Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４、Ｓ_５、Ｓ_６：点
Ｐ_１：位置
Ｄ_１、Ｄ_２：距離

Claims (13)

1. 第１主面、および、前記第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、
   前記薄板部の板厚ｔ_２よりも大きい板厚ｔ_３を有し、かつ、第１主面、および、前記第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、
   前記薄板部の第１主面と前記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、および、前記薄板部の第２主面と前記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部と、を備え、
   前記第１接続面の曲率半径が、４００μｍ以上であって、
   車載表示装置のカバーガラスとして用いられ、
   前記車載表示装置が凹凸構造を有し、前記凹凸構造の形状に沿って弾性変形した状態で、前記凹凸構造に組み付けられる、ガラス基体。
2. 第１主面、および、前記第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、
   前記薄板部の板厚ｔ_２よりも大きい板厚ｔ_３を有し、かつ、第１主面、および、前記第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、
   前記薄板部の第１主面と前記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、および、前記薄板部の第２主面と前記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部と、を備え、
   前記接続部における最も薄い箇所の板厚である板厚ｔ_４が、前記薄板部の前記板厚ｔ_２よりも小さく、車載表示装置のカバーガラスとして用いられ、
   前記車載表示装置が凹凸構造を有し、前記凹凸構造の形状に沿って弾性変形した状態で、前記凹凸構造に組み付けられる、ガラス基体。
3. 前記接続部の前記板厚ｔ_４が０．５ｍｍ以下である、請求項２に記載のガラス基体。
4. 前記ガラス基体は、弾性変形していない状態において、前記薄板部の第２主面と、前記接続部の第２接続面と、前記厚板部の第２主面とが、同一平面をなす、請求項１～３のいずれか１項に記載のガラス基体。
5. 前記薄板部の前記板厚ｔ_２が０．０５ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、
   前記厚板部の前記板厚ｔ_３が０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス基体。
6. 前記接続部がオーバーハング部を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス基体。
7. 化学強化ガラスである、請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス基体。
8. 前記薄板部と前記厚板部との破砕片の個数密度差が、１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上である、請求項１～７のいずれか１項に記載のガラス基体。
9. 請求項１～８のいずれか１項に記載のガラス基体からなり、表示パネルをカバーするカバーガラス。
10. 凹凸構造と、前記凹凸構造に組み付けた請求項１～８のいずれか１項に記載のガラス基体と、を備え、
    前記ガラス基体の前記薄板部が、前記凹凸構造の形状に沿って弾性変形した状態で、前記凹凸構造に組み付けられている、組立体。
11. 請求項１～８のいずれか１項に記載のガラス基体を、凹凸構造に組み付ける、組立体の製造方法であって、
    前記ガラス基体の前記薄板部を、前記凹凸構造の形状に沿って弾性変形させて、前記凹凸構造に組み付ける、組立体の製造方法。
12. 運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、および、請求項１～８のいずれか１項に記載のガラス基体を有する車載表示装置であって、
    前記インストルメントクラスタは、凹凸構造を有し、
    前記ガラス基体の前記薄板部が、前記凹凸構造の形状に沿って弾性変形した状態で、前記凹凸構造に組み付けられ、
    前記ガラス基体の前記厚板部が、前記センターインフォメーションディスプレイに組み付けられている、車載表示装置。
13. 請求項１～８のいずれか１項に記載のガラス基体を、運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、および、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイに組み付ける、車載表示装置の製造方法であって、
    前記インストルメントクラスタは、凹凸構造を有し、
    前記ガラス基体の前記薄板部を、前記凹凸構造の形状に沿って弾性変形させて、前記凹凸構造に組み付け、
    前記ガラス基体の前記厚板部を、前記センターインフォメーションディスプレイに組み付ける、車載表示装置の製造方法。

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