JP7683840B1 - ポリアミド樹脂、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法 - Google Patents
ポリアミド樹脂、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
ポリアミド樹脂、ならびに、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法の提供。ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸との共重合体であり、ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂。
Description
本発明は、ポリアミド樹脂、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法に関する。
ポリアミド樹脂は、その優れた加工性、耐久性、耐熱性、ガスバリヤ性、耐薬品性等の観点から、各種工業材料として幅広く用いられている。
そのようなポリアミド樹脂としては、古くから、ポリアミド６やポリアミド６６に代表される脂肪族ポリアミド樹脂が用いられてきた。さらに、ポリアミド樹脂の原料に芳香族ジカルボン酸および／または芳香族ジアミンを用いた芳香族ポリアミド樹脂も用いられるようになってきている。
例えば、特許文献１には、キシリレンジアミンに由来する構成単位を５０モル％以上含むジアミン構成単位とジカルボン酸構成単位とからなるポリアミド樹脂（Ａ）、およびトリメシン酸を含むポリアミド樹脂組成物であって、前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対するトリメシン酸の含有量が０．００１～２質量部であるポリアミド樹脂組成物が開示されている。
そのようなポリアミド樹脂としては、古くから、ポリアミド６やポリアミド６６に代表される脂肪族ポリアミド樹脂が用いられてきた。さらに、ポリアミド樹脂の原料に芳香族ジカルボン酸および／または芳香族ジアミンを用いた芳香族ポリアミド樹脂も用いられるようになってきている。
例えば、特許文献１には、キシリレンジアミンに由来する構成単位を５０モル％以上含むジアミン構成単位とジカルボン酸構成単位とからなるポリアミド樹脂（Ａ）、およびトリメシン酸を含むポリアミド樹脂組成物であって、前記ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対するトリメシン酸の含有量が０．００１～２質量部であるポリアミド樹脂組成物が開示されている。
上記特許文献１に記載の樹脂組成物は、メタキシリレンジアミンとセバシン酸から合成されるポリアミド樹脂が、本来的に有する引張弾性率を維持しつつ、靱性に優れる成形体を提供可能なものである。
しかしながら、かかる樹脂組成物は溶融粘度が低く、押出成形等を行う場合に適合できる、異なるポリアミド樹脂ないし樹脂組成物が求められる。
本発明は、かかる課題を解決することを目的とするものであって、溶融粘度が高いポリアミド樹脂、ならびに、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法を提供することを目的とする。
しかしながら、かかる樹脂組成物は溶融粘度が低く、押出成形等を行う場合に適合できる、異なるポリアミド樹脂ないし樹脂組成物が求められる。
本発明は、かかる課題を解決することを目的とするものであって、溶融粘度が高いポリアミド樹脂、ならびに、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題のもと、本発明者が検討を行った結果、キシリレンジアミン等のジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸との共重合体とすることにより、上記課題を解決しうることを見出した。具体的には、下記手段により、上記課題は解決された。
＜１＞ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸との共重合体であり、
前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、
前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂。
＜２＞前記ジカルボン酸の５０モル％以上が、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸および／または芳香族ジカルボン酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜３＞前記ジカルボン酸の、５～１００モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、９５～０モル％がイソフタル酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜４＞前記ジカルボン酸の６０～４０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、４０～６０モル％がイソフタル酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜５＞前記ジカルボン酸の９７～８０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、３～２０モル％がイソフタル酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜６＞前記ジカルボン酸の、５～１００モル％が、アジピン酸、セバシン酸、および、ドデカン二酸のいずれか１種以上である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂。
＜７＞前記ポリアミド樹脂を溶融温度２５０℃、せん断速度１２１．６ｓ－１に従って測定した溶融粘度が５１０Ｐａ・ｓ以上である、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂。
＜８＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物。
＜９＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物から形成された成形体。
＜１０＞押出成形体である、＜９＞に記載の成形体。
＜１１＞フィルム、繊維、または発泡体である、＜９＞または＜１０＞に記載の成形体。
＜１２＞ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸を共重合することを含み、
前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、
前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂の製造方法。
＜１３＞前記ポリアミド樹脂が＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂である、ポリアミド樹脂の製造方法。
＜１４＞＜８＞に記載の樹脂組成物を押出成形することを含む、成形体の製造方法。
＜１＞ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸との共重合体であり、
前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、
前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂。
＜２＞前記ジカルボン酸の５０モル％以上が、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸および／または芳香族ジカルボン酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜３＞前記ジカルボン酸の、５～１００モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、９５～０モル％がイソフタル酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜４＞前記ジカルボン酸の６０～４０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、４０～６０モル％がイソフタル酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜５＞前記ジカルボン酸の９７～８０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、３～２０モル％がイソフタル酸である、＜１＞に記載のポリアミド樹脂。
＜６＞前記ジカルボン酸の、５～１００モル％が、アジピン酸、セバシン酸、および、ドデカン二酸のいずれか１種以上である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂。
＜７＞前記ポリアミド樹脂を溶融温度２５０℃、せん断速度１２１．６ｓ－１に従って測定した溶融粘度が５１０Ｐａ・ｓ以上である、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂。
＜８＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物。
＜９＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物から形成された成形体。
＜１０＞押出成形体である、＜９＞に記載の成形体。
＜１１＞フィルム、繊維、または発泡体である、＜９＞または＜１０＞に記載の成形体。
＜１２＞ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸を共重合することを含み、
前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、
前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂の製造方法。
＜１３＞前記ポリアミド樹脂が＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリアミド樹脂である、ポリアミド樹脂の製造方法。
＜１４＞＜８＞に記載の樹脂組成物を押出成形することを含む、成形体の製造方法。
本発明により、溶融粘度が高いポリアミド樹脂、ならびに、樹脂組成物、成形体、ポリアミド樹脂の製造方法、および、成形体の製造方法を提供可能になった。
以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という）について詳細に説明する。なお、以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は本実施形態のみに限定されない。
なお、本明細書において「～」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
本明細書において、各種物性値および特性値は、特に述べない限り、２３℃におけるものとする。
本明細書で示す規格で説明される測定方法等が年度によって異なる場合、特に述べない限り、２０２３年１月１日時点における規格に基づくものとする。
なお、本明細書において「～」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
本明細書において、各種物性値および特性値は、特に述べない限り、２３℃におけるものとする。
本明細書で示す規格で説明される測定方法等が年度によって異なる場合、特に述べない限り、２０２３年１月１日時点における規格に基づくものとする。
本実施形態のポリアミド樹脂は、ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸との共重合体であり、前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％であることを特徴とする。このような構成とすることにより、溶融粘度が高いポリアミド樹脂を提供可能になる。
上記特許文献１について、本発明者が検討を行ったところ、特許文献１では、トリメシン酸と、所定のポリアミド樹脂を溶融混練しているが、この方法では、特許文献１の実施例でも示されているとおり、トリメシン酸は、ポリアミド樹脂と反応しない。このようなポリアミド樹脂とトリメシン酸を含む樹脂組成物においては、トリメシン酸が可塑剤のような役割を果たし、射出成形する際には、優れているが、高い溶融粘度や溶融張力が求められる押出成形には必ずしも適切ではない。
本実施形態においては、ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸とを共重合して、トリメシン酸をポリアミド鎖に取り込んだことにより、溶融張力を高くできたと推測される。すなわち、本実施形態においては、ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸とを共重合しているため、トリメシン酸は、通常、ポリアミド鎖に取り込まれている。また、トリメシン酸は、３つのカルボン酸基を有するが、これらのカルボン酸基はベンゼン環に直結しているため、反応性が必ずしも高いとは言えない。そのため、ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸を重縮合してポリアミド樹脂を合成しようとすると、通常、トリメシン酸の３つのカルボン酸基のうち、２つのカルボン酸基がジアミンと反応し、残りの１つのカルボン酸は、ポリアミド鎖中にカルボン酸基として残ると推測される。そして、本実施形態においては、ポリアミド鎖中に残るカルボン酸基が相互作用して、ポリアミド樹脂の流動性が低くなり、溶融粘度が高くなったと推測される。この結果、得られるポリアミド樹脂の溶融張力も向上したと推測される。
上記特許文献１について、本発明者が検討を行ったところ、特許文献１では、トリメシン酸と、所定のポリアミド樹脂を溶融混練しているが、この方法では、特許文献１の実施例でも示されているとおり、トリメシン酸は、ポリアミド樹脂と反応しない。このようなポリアミド樹脂とトリメシン酸を含む樹脂組成物においては、トリメシン酸が可塑剤のような役割を果たし、射出成形する際には、優れているが、高い溶融粘度や溶融張力が求められる押出成形には必ずしも適切ではない。
本実施形態においては、ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸とを共重合して、トリメシン酸をポリアミド鎖に取り込んだことにより、溶融張力を高くできたと推測される。すなわち、本実施形態においては、ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸とを共重合しているため、トリメシン酸は、通常、ポリアミド鎖に取り込まれている。また、トリメシン酸は、３つのカルボン酸基を有するが、これらのカルボン酸基はベンゼン環に直結しているため、反応性が必ずしも高いとは言えない。そのため、ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸を重縮合してポリアミド樹脂を合成しようとすると、通常、トリメシン酸の３つのカルボン酸基のうち、２つのカルボン酸基がジアミンと反応し、残りの１つのカルボン酸は、ポリアミド鎖中にカルボン酸基として残ると推測される。そして、本実施形態においては、ポリアミド鎖中に残るカルボン酸基が相互作用して、ポリアミド樹脂の流動性が低くなり、溶融粘度が高くなったと推測される。この結果、得られるポリアミド樹脂の溶融張力も向上したと推測される。
本実施形態のポリアミド樹脂においては、ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、６０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上であることがより好ましく、８０モル％以上であることがさらに好ましく、９０モル％以上であることが一層好ましく、９４モル％以上であることがより一層好ましく、９６モル％以上、９８モル％、９９モル％以上であってもよく、また、１００モル％であってもよい。前記下限値以上とすることにより、各種ガスへのバリア性が向上する傾向にある。
キシリレンジアミンは、パラキシリレンジアミンおよび／またはメタキシリレンジアミンが好ましい。前記キシリレンジアミンが０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、１００～０モル％のパラキシリレンジアミン（ただし、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンの合計が１００モル％を超えることはない）を含むことが好ましく、１０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、９０～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがより好ましく、３０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、７０～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがさらに好ましく、４０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、６０～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことが一層好ましく、６０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、４０～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがより一層好ましく、８０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、２０～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがさらに一層好ましく、９５～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、５～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことが特に一層好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂を構成するジアミンは、パラキシリレンジアミンとメタキシリレンジアミンの合計が、ジアミンの好ましくは８０モル％以上、より好ましくは８５モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上、一層好ましくは９５モル％以上、より一層好ましくは９８モル％以上、さらに一層好ましくは９９モル％以上を占めることが好ましい。前記パラキシリレンジアミンとメタキシリレンジアミンの合計の上限は１００モル％である。
本実施形態のポリアミド樹脂を構成するジアミンは、パラキシリレンジアミンとメタキシリレンジアミンの合計が、ジアミンの好ましくは８０モル％以上、より好ましくは８５モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上、一層好ましくは９５モル％以上、より一層好ましくは９８モル％以上、さらに一層好ましくは９９モル％以上を占めることが好ましい。前記パラキシリレンジアミンとメタキシリレンジアミンの合計の上限は１００モル％である。
また、本実施形態のポリアミド樹脂を構成するキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２－メチルペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－トリメチル－ヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３－ジアミノシクロヘキサン、１，４－ジアミノシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環式ジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン等の芳香環を有するジアミン等を例示することができ、１種または２種以上を混合して使用できる。
本実施形態のポリアミド樹脂においては、ジカルボン酸の種類は特に定めるものではないが、ジカルボン酸の５０モル％以上が、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸および／または芳香族ジカルボン酸であることが好ましく、５～１００モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、９５～０モル％がイソフタル酸であることがより好ましく、８５～１００モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、１５～０モル％がイソフタル酸であることがより好ましい（ただし、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸と香族ジカルボン酸の合計が１００モル％を超えることはない）。
より具体的には、前記ジカルボン酸が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸である場合、炭素数４～１４のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であることが好ましく、アジピン酸、セバシン酸、および、ドデカン二酸のいずれか１種以上であることがより好ましく、アジピン酸および／またはセバシン酸であることがさらに好ましく、アジピン酸であることが一層好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂における、ジカルボン酸の第一の実施形態は、ジカルボン酸の好ましくは５０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上、一層好ましくは９５モル％以上、より一層好ましくは９８モル％以上、さらに一層好ましくは９９モル％以上が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸である。特に、ジカルボン酸の第一の実施形態においては、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸がアジピン酸であることが好ましい。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂の融点は、２１０℃以上であることが好ましく、２２０℃以上であることがより好ましく、また、２３６℃以下であることが好ましく、２３５℃以下であることがより好ましい。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂のガラス転移温度は、８６℃以上であることが好ましく、８７℃以上であることがより好ましく、また、１００℃以下であることが好ましく、９５℃以下であることがより好ましく、９０℃以下であることがさらに好ましい。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂の融点、および、ガラス転移温度は後述する実施例の記載に従って測定される（ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂、ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂についても同じ）。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂の融点、および、ガラス転移温度は後述する実施例の記載に従って測定される（ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂、ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂についても同じ）。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、溶融温度２５０℃、せん断速度１２１．６ｓ－１に従って測定した溶融粘度が５１０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、５５０Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、６００Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、７００Ｐａ・ｓ以上であることが一層好ましく、７５０Ｐａ・ｓ以上であることがより一層好ましく、８００Ｐａ・ｓ以上であることがさらに一層好ましく、また、１５００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１２００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、１０００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、溶融温度２５０℃、せん断速度１２１６ｓ－１に従って測定した溶融粘度２４０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、２５０Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、２６０Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、また、５００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、４５０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、４００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、３５０Ｐａ・ｓ以下であることが一層好ましい。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂のせん断速度は、後述する実施例の記載に従って測定される（ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂、ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂についても同じ）。
ジカルボン酸が第一の実施形態である場合のポリアミド樹脂のせん断速度は、後述する実施例の記載に従って測定される（ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂、ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂についても同じ）。
本実施形態のポリアミド樹脂における、ジカルボン酸の第二の実施形態は、９５～４０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、５～６０モル％がイソフタル酸であることが好ましく、６０～４０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、４０～６０モル％がイソフタル酸であることがより好ましく、６０～４３モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、４０～５７モル％がイソフタル酸であることがさらに好ましい。
ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、明確な融点を有さない非晶性樹脂であることが好ましい。
ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂のガラス転移温度は、１２５℃超であることが好ましく、１２６℃以上であることがより好ましく、また、１３５℃以下であることが好ましく、１３２℃以下であることがより好ましく、１３０℃以下であることがさらに好ましい。
ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、溶融温度２５０℃、せん断速度１２１．６ｓ－１に従って測定した溶融粘度１２５Ｐａ・ｓ超であることが好ましく、１２６Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、また、３００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、２５０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、１５０Ｐａ・ｓ以下であることが一層好ましい。
ジカルボン酸が第二の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、溶融温度２５０℃、せん断速度１２１６ｓ－１に従って測定した溶融粘度が１７２０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、１７３０Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、１７３５Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、また、２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１９００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、１８００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂における、ジカルボン酸の第三の実施形態は、９７～８０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、３～２０モル％がイソフタル酸であることが好ましく、９７～８５モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、３～１５モル％がイソフタル酸であることがより好ましく、９７～９０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、３～１０モル％がイソフタル酸であることがさらに好ましく、９６～９２モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、４～８モル％がイソフタル酸であることが一層好ましい。
ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂の融点は、２２０℃以上であることが好ましく、２２５℃以上であることがより好ましく、また、２２９℃以下であることが好ましく、２２８℃以下であることがより好ましい。
ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂のガラス転移温度は、９２℃超であることが好ましく、９３℃以上であることがより好ましく、また、１００℃以下であることが好ましく、９５℃以下であることがより好ましい。
ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、溶融温度２５０℃、せん断速度１２１．６ｓ－１に従って測定した溶融粘度が６５０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、７００Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、７３０Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、また、２０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１９００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、１８００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。
ジカルボン酸が第三の実施形態である場合のポリアミド樹脂は、溶融温度２５０℃、せん断速度１２１６ｓ－１に従って測定した溶融粘度２５０Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、２６０Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、また、７００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、６５０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、６００Ｐａ・ｓ以下であることがさらに好ましい。
上記以外のジカルボン酸としては、テレフタル酸、オルソフタル酸等のフタル酸化合物、１，２－ナフタレンジカルボン酸、１，３－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、１，６－ナフタレンジカルボン酸、１，７－ナフタレンジカルボン酸、１，８－ナフタレンジカルボン酸、２，３－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸といったナフタレンジカルボン酸の異性体等を例示することができ、１種または２種以上を混合して使用できる。
本実施形態のポリアミド樹脂は、テレフタル酸を実質的に含まないことが好ましい。実質的に含まないとは、テレフタル酸の割合が、ポリアミド樹脂を構成するジカルボン酸の３質量％未満であることを意味し、１質量％未満であることが好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂は、テレフタル酸を実質的に含まないことが好ましい。実質的に含まないとは、テレフタル酸の割合が、ポリアミド樹脂を構成するジカルボン酸の３質量％未満であることを意味し、１質量％未満であることが好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂は、ジアミンとジカルボン酸と共に、トリメシン酸を共重合しており、前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である。このように少量のトリメシン酸を用いることにより、溶融粘度が高いポリアミド樹脂が得られる。
前記トリメシン酸の割合は、０．０３モル％以上であることが好ましく、０．０５モル％以上であることがより好ましく、０．１モル％以上であることがさらに好ましく、０．２モル％以上であることが一層好ましく、また、４モル％以下であることが好ましく、３.５モル％以下であることがより好ましく、３モル％以下であることがさらに好ましく、２モル％以下であることが一層好ましく、１．５モル％以下であることがより一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、溶融張力がより向上する傾向にある。また、前記上限値以下とすることにより、成形時の加工性がより向上する傾向にある。
前記トリメシン酸の割合は、０．０３モル％以上であることが好ましく、０．０５モル％以上であることがより好ましく、０．１モル％以上であることがさらに好ましく、０．２モル％以上であることが一層好ましく、また、４モル％以下であることが好ましく、３.５モル％以下であることがより好ましく、３モル％以下であることがさらに好ましく、２モル％以下であることが一層好ましく、１．５モル％以下であることがより一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、溶融張力がより向上する傾向にある。また、前記上限値以下とすることにより、成形時の加工性がより向上する傾向にある。
なお、本実施形態のポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を主成分として構成されるが、これら以外の構成単位を完全に排除するものではなく、ε－カプロラクタムやラウロラクタム等のラクタム類、アミノカプロン酸、アミノウンデカン酸等の脂肪族アミノカルボン酸類由来の構成単位を含んでいてもよいことは言うまでもない。ここで主成分とは、本実施形態のポリアミド樹脂を構成する構成単位のうち、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位の合計数が全構成単位のうち最も多いことをいう。本実施形態のポリアミド樹脂における、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位とトリメシン酸由来の構成単位の合計は、全構成単位の９０質量％以上を占めることが好ましく、９５質量％以上を占めることがより好ましく、９７質量％以上を占めることがさらに好ましく、９９質量％以上を占めることが一層好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂は、バイオマス原料を用いて製造されたポリアミド樹脂（バイオマスポリアミド樹脂）であることも好ましい。バイオマスポリアミド樹脂とすることにより、環境負荷の低減を図ることができる。
本実施形態のポリアミド樹脂において、バイオマス原料としては、バイオアジピン酸を用いることができる。また、マスバランス認証（ＩＳＣＣ ＰＬＵＳ）されたアジピン酸を用いることもできる。マスバランス認証とは、工場や生産設備ごとに再生可能な原料やバイオ原料がどの程度使用され、どの程度製品が生産や出荷されたかを定量化し、品質と合わせて保証されたものであることを意味する。
本実施形態のポリアミド樹脂において、バイオマス原料としては、バイオアジピン酸を用いることができる。また、マスバランス認証（ＩＳＣＣ ＰＬＵＳ）されたアジピン酸を用いることもできる。マスバランス認証とは、工場や生産設備ごとに再生可能な原料やバイオ原料がどの程度使用され、どの程度製品が生産や出荷されたかを定量化し、品質と合わせて保証されたものであることを意味する。
本実施形態のポリアミド樹脂は、数平均分子量（Ｍｎ）の下限が、６，０００以上であることが好ましく、８，０００以上であることがより好ましく、１０，０００以上であることがさらに好ましく、また、１００，０００以下が好ましく、５０，０００以下がより好ましい。このような範囲であると、耐熱性、弾性率、寸法安定性、成形加工性がより良好となる。
本実施形態のポリアミド樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）の下限が、１０，０００以上であることが好ましく、３０，０００以上であることがより好ましく、５０，０００以上であることがさらに好ましく、また、１４０，０００以下が好ましく、１２０，０００以下がより好ましい。このような範囲であると、耐熱性、弾性率、寸法安定性、成形加工性がより良好となる。
ポリアミド樹脂の数平均分子量および重量平均分子量は後述する実施例の記載に従って測定される。
本実施形態のポリアミド樹脂は、明確な融点を有する結晶性樹脂であっても、明確な融点を示さない非晶性樹脂であってもよいが、結晶性樹脂であることが好ましい。結晶性樹脂であることにより、高い耐薬品性を有することができる。
ポリアミド樹脂の数平均分子量および重量平均分子量は後述する実施例の記載に従って測定される。
本実施形態のポリアミド樹脂は、明確な融点を有する結晶性樹脂であっても、明確な融点を示さない非晶性樹脂であってもよいが、結晶性樹脂であることが好ましい。結晶性樹脂であることにより、高い耐薬品性を有することができる。
本実施形態のポリアミド樹脂の製造方法は、ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸を共重合することを含み、前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％であることが好ましい。本実施形態の製造方法で製造されるポリアミド樹脂は、上述の本実施形態のポリアミド樹脂であることが好ましい。
本実施形態のポリアミド樹脂は、上記以外の点については、公知の方法で製造でき、好ましくは、触媒としてリン原子含有化合物を用いて溶融重縮合（溶融重合）法、もしくは加圧塩法により製造され、溶融重縮合法により製造されることがさらに好ましい。溶融重縮合法としては、溶融させた原料ジカルボン酸に原料ジアミンを滴下しつつ加圧下で昇温し、縮合水を除きながら重合させる方法が好ましい。加圧塩法としては、原料ジアミンと原料ジカルボン酸から構成される塩を水の存在下で、加圧下で昇温し、加えた水および縮合水を除きながら溶融状態で重合させる方法が好ましい。
また、本実施形態においては、上記ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸の共重合（ポリアミド樹脂）をさらに固相重合してもよい。固相重合することにより、より分子量が大きいポリアミド樹脂が得られる。
また、本実施形態においては、上記ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸の共重合（ポリアミド樹脂）をさらに固相重合してもよい。固相重合することにより、より分子量が大きいポリアミド樹脂が得られる。
＜樹脂組成物＞
本実施形態のポリアミド樹脂は、本実施形態のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物（以下、「本実施形態の樹脂組成物」ということがある）、さらには、本実施形態の樹脂組成物から形成された成形体として用いることができる。
本実施形態の樹脂組成物は、本実施形態のポリアミド樹脂１種または２種以上のみからなってもよいし、他の成分を含んでいてもよい。
他の成分としては、本実施形態のポリアミド樹脂以外の他のポリアミド樹脂、ポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂、強化材（充填剤）、耐熱安定剤および耐候安定剤等の酸化防止剤（特に耐熱安定剤）、難燃剤、難燃助剤、離型剤、滴下防止剤、艶消剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色防止剤、ゲル化防止剤、核剤等の添加剤を必要に応じて添加することができる。これらの添加剤は、それぞれ、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。
これらの詳細は、国際公開第２０２１／２４１４７１号の段落００４７～０１０３に記載の添加剤を配合でき、この内容は本明細書に組み込まれる。
本実施形態のポリアミド樹脂は、本実施形態のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物（以下、「本実施形態の樹脂組成物」ということがある）、さらには、本実施形態の樹脂組成物から形成された成形体として用いることができる。
本実施形態の樹脂組成物は、本実施形態のポリアミド樹脂１種または２種以上のみからなってもよいし、他の成分を含んでいてもよい。
他の成分としては、本実施形態のポリアミド樹脂以外の他のポリアミド樹脂、ポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂、強化材（充填剤）、耐熱安定剤および耐候安定剤等の酸化防止剤（特に耐熱安定剤）、難燃剤、難燃助剤、離型剤、滴下防止剤、艶消剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色防止剤、ゲル化防止剤、核剤等の添加剤を必要に応じて添加することができる。これらの添加剤は、それぞれ、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。
これらの詳細は、国際公開第２０２１／２４１４７１号の段落００４７～０１０３に記載の添加剤を配合でき、この内容は本明細書に組み込まれる。
＜樹脂組成物の製造方法＞
本実施形態の樹脂組成物の製造方法は、特に定めるものではなく、公知の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。具体的には、各成分を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、ニーダーなどで溶融混練することによって樹脂組成物を製造することができる。
本実施形態の樹脂組成物の製造方法は、特に定めるものではなく、公知の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。具体的には、各成分を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、ニーダーなどで溶融混練することによって樹脂組成物を製造することができる。
また、例えば、各成分を予め混合せずに、または、一部の成分のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して、本実施形態の樹脂組成物を製造することもできる。さらに、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる樹脂組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによって本実施形態の樹脂組成物を製造することもできる。
＜成形体＞
本実施形態の成形体は、本実施形態のポリアミド樹脂または本実施形態の樹脂組成物から成形される。
成形体を成形する方法としては、特に制限されず、従来公知の成形法を採用でき、例えば、射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法、異形押出法、トランスファー成形法、中空成形法、ガスアシスト中空成形法、ブロー成形法、押出ブロー成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、回転成形法、多層成形法、２色成形法、インサート成形法、サンドイッチ成形法、発泡成形法、加圧成形法、延伸、真空成形等が挙げられ、押出成形法および発泡成形法が好ましく、押出成形法がより好ましい。すなわち、本実施形態の成形体は、溶融粘度、ひいては、溶融張力が高いため、押出成形体が好適である。
本実施形態のポリアミド樹脂ないし本実施形態の樹脂組成物から形成される成形体としては、中空成形体（ホース、チューブ等）、フィルム（板状、シートを含む）、繊維、発泡体等が例示され、フィルム、繊維、または発泡体であることが好ましい。
発泡体は、ポリアミド樹脂ないし樹脂組成物に発泡剤を配合し、押出した後に発泡剤を発泡させて製造するが、この時にポリアミド樹脂の溶融張力が高いと、発泡剤の発泡に対応してポリアミド樹脂が適切に伸び、良好な発泡体を製造できる。
本実施形態の成形体は、本実施形態のポリアミド樹脂または本実施形態の樹脂組成物から成形される。
成形体を成形する方法としては、特に制限されず、従来公知の成形法を採用でき、例えば、射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法、異形押出法、トランスファー成形法、中空成形法、ガスアシスト中空成形法、ブロー成形法、押出ブロー成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、回転成形法、多層成形法、２色成形法、インサート成形法、サンドイッチ成形法、発泡成形法、加圧成形法、延伸、真空成形等が挙げられ、押出成形法および発泡成形法が好ましく、押出成形法がより好ましい。すなわち、本実施形態の成形体は、溶融粘度、ひいては、溶融張力が高いため、押出成形体が好適である。
本実施形態のポリアミド樹脂ないし本実施形態の樹脂組成物から形成される成形体としては、中空成形体（ホース、チューブ等）、フィルム（板状、シートを含む）、繊維、発泡体等が例示され、フィルム、繊維、または発泡体であることが好ましい。
発泡体は、ポリアミド樹脂ないし樹脂組成物に発泡剤を配合し、押出した後に発泡剤を発泡させて製造するが、この時にポリアミド樹脂の溶融張力が高いと、発泡剤の発泡に対応してポリアミド樹脂が適切に伸び、良好な発泡体を製造できる。
成形体としては、上述の他、パイプ、ギア、カム、各種ハウジング、ローラー、インペラー、ベアリングリテーナー、スプリングホルダー、クラッチパーツ、チェインテンショナー、タンク、ホイール、コネクタ、スイッチ、センサー、ソケット、コンデンサー、ハードディスク部品、ジャック、ヒューズホルダー、リレー、コイルボビン、抵抗器、ＩＣハウジング、ＬＥＤリフレクタ、インテークパイプ、ブローバイチューブ、３Ｄプリンタ用基材、自動車の内外装部品、エンジンルーム内の部品、冷却系部品、摺動部品、電装部品などの自動車用品、電気部品・電子部品、表面実装型のコネクタ、ソケット、カメラモジュール、電源部品、スイッチ、センサー、コンデンサー座板、ハードディスク部品、リレー、抵抗器、ヒューズホルダー、コイルボビン、ＩＣハウジング等の表面実装部品、フューエルキャップ、燃料タンク、フューエルセンダー・モジュール、フューエルカットオフ・バルブ、キャニスター、燃料配管等の燃料系部品に用いることができる。
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。
実施例で用いた測定機器等が廃番等により入手困難な場合、他の同等の性能を有する機器を用いて測定することができる。
実施例で用いた測定機器等が廃番等により入手困難な場合、他の同等の性能を有する機器を用いて測定することができる。
比較例１
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）および酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．３ｇを仕込み、十分窒素置換し、１８０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２４０℃まで上昇させた。滴下終了後、２６０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミドＭＸＤ６を得た。融点、ガラス転移温度、溶融粘度、溶融張力および分子量（Ｍｎ、Ｍｗ）について測定した。溶融粘度、溶融張力は、得られたペレットを真空乾燥機で１３０℃、８時間乾燥した後に、測定を行った。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）および酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．３ｇを仕込み、十分窒素置換し、１８０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２４０℃まで上昇させた。滴下終了後、２６０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミドＭＸＤ６を得た。融点、ガラス転移温度、溶融粘度、溶融張力および分子量（Ｍｎ、Ｍｗ）について測定した。溶融粘度、溶融張力は、得られたペレットを真空乾燥機で１３０℃、８時間乾燥した後に、測定を行った。
＜融点（Ｔｍ）およびガラス転移温度（Ｔｇ）＞
ポリアミド樹脂の融点、および、ガラス転移温度は、示差走査熱量の測定（ＤＳＣ）で測定した。ＤＳＣの測定はＪＩＳ Ｋ７１２１およびＫ７１２２に準じて行った。示差走査熱量計を用い、合成されたポリアミド樹脂を砕いて示差走査熱量計の測定パンに仕込み、窒素雰囲気下にて昇温速度１０℃／分で融点（想定値）＋２０℃まで昇温し、昇温が完了した直後に、測定パンを取り出してドライアイスに押し当てて急冷した。その後に測定を行った。測定条件は、昇温速度１０℃／分で、融点＋２０℃程度まで昇温して５分保持した後、降温速度－５℃／分で１００℃まで測定を行い、融点（Ｔｍ）およびガラス転移温度（Ｔｇ）を求めた。
示差走査熱量計としては、島津製作所社製「ＤＳＣ－６０」を用いた。
融点の単位およびガラス転移温度の単位は、℃で示した。
ポリアミド樹脂の融点、および、ガラス転移温度は、示差走査熱量の測定（ＤＳＣ）で測定した。ＤＳＣの測定はＪＩＳ Ｋ７１２１およびＫ７１２２に準じて行った。示差走査熱量計を用い、合成されたポリアミド樹脂を砕いて示差走査熱量計の測定パンに仕込み、窒素雰囲気下にて昇温速度１０℃／分で融点（想定値）＋２０℃まで昇温し、昇温が完了した直後に、測定パンを取り出してドライアイスに押し当てて急冷した。その後に測定を行った。測定条件は、昇温速度１０℃／分で、融点＋２０℃程度まで昇温して５分保持した後、降温速度－５℃／分で１００℃まで測定を行い、融点（Ｔｍ）およびガラス転移温度（Ｔｇ）を求めた。
示差走査熱量計としては、島津製作所社製「ＤＳＣ－６０」を用いた。
融点の単位およびガラス転移温度の単位は、℃で示した。
＜溶融粘度＞
ポリアミド樹脂の溶融粘度は、キャピログラフを用い、ダイとして直径１ｍｍ×１０ｍｍ長さのものを用い、見かけのせん断速度１２１．６ｓ－１、１２１６ｓ－１、測定温度２５０℃、保持時間６分、ポリアミド樹脂の水分量１０００重量ｐｐｍ以下の条件で測定した。
本実施例では、キャピログラフとして、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを用いた。
ポリアミド樹脂の溶融粘度は、キャピログラフを用い、ダイとして直径１ｍｍ×１０ｍｍ長さのものを用い、見かけのせん断速度１２１．６ｓ－１、１２１６ｓ－１、測定温度２５０℃、保持時間６分、ポリアミド樹脂の水分量１０００重量ｐｐｍ以下の条件で測定した。
本実施例では、キャピログラフとして、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを用いた。
＜溶融張力＞
ポリアミド樹脂の溶融粘度は、キャピログラフを用い、ダイとして直径２ｍｍ×８ｍｍ長さのものを用い、測定温度２５０℃、予熱時間６分、ピストンスピード５ｍｍ／分とし、引取速度５ｍ／分の条件で測定した。
本実施例では、キャピログラフとして、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを用いた。
ポリアミド樹脂の溶融粘度は、キャピログラフを用い、ダイとして直径２ｍｍ×８ｍｍ長さのものを用い、測定温度２５０℃、予熱時間６分、ピストンスピード５ｍｍ／分とし、引取速度５ｍ／分の条件で測定した。
本実施例では、キャピログラフとして、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを用いた。
＜重量平均分子量および数平均分子量＞
ポリアミド樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）の測定は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による標準ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算値より求めた。カラムとしては、充填剤として、スチレン系ポリマーを充填したものを２本用い、溶媒にはトリフルオロ酢酸ナトリウム濃度２ｍｍｏｌ／Ｌのヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）を用い、樹脂濃度０．０２質量％、カラム温度は４０℃、流速０．３ｍＬ／分、屈折率検出器（ＲＩ）にて測定した。また、検量線は６水準のＰＭＭＡをＨＦＩＰに溶解させて測定した。
ポリアミド樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）の測定は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による標準ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算値より求めた。カラムとしては、充填剤として、スチレン系ポリマーを充填したものを２本用い、溶媒にはトリフルオロ酢酸ナトリウム濃度２ｍｍｏｌ／Ｌのヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）を用い、樹脂濃度０．０２質量％、カラム温度は４０℃、流速０．３ｍＬ／分、屈折率検出器（ＲＩ）にて測定した。また、検量線は６水準のＰＭＭＡをＨＦＩＰに溶解させて測定した。
実施例１
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびトリメシン酸６５．０ｇ（０．３１ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．４ｇを仕込み、十分窒素置換し、１８０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８４３０ｇ（メタキシリレンジアミン６１．８９ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２４０℃まで上昇させた。滴下終了後、２６０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびトリメシン酸６５．０ｇ（０．３１ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．４ｇを仕込み、十分窒素置換し、１８０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８４３０ｇ（メタキシリレンジアミン６１．８９ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２４０℃まで上昇させた。滴下終了後、２６０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
実施例２
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびトリメシン酸１３０．７ｇ（０．６２ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．５ｇを仕込み、十分窒素置換し、１８０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８４７３ｇ（メタキシリレンジアミン６２．２１ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２４０℃まで上昇させた。滴下終了後、２６０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。 未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびトリメシン酸１３０．７ｇ（０．６２ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．５ｇを仕込み、十分窒素置換し、１８０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８４７３ｇ（メタキシリレンジアミン６２．２１ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２４０℃まで上昇させた。滴下終了後、２６０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。 未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
比較例２
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸４５００ｇ（３０．７９ｍｏｌ）およびイソフタル酸５１１６ｇ（３０．７９ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．８ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。ただし、非晶性ポリアミド樹脂であるため、明確な融点は測定できなかった。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸４５００ｇ（３０．７９ｍｏｌ）およびイソフタル酸５１１６ｇ（３０．７９ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．８ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。ただし、非晶性ポリアミド樹脂であるため、明確な融点は測定できなかった。
実施例３
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸４５００ｇ（３０．７９ｍｏｌ）およびイソフタル酸５０６４ｇ（３０．４８ｍｏｌ）およびトリメシン酸６４．７ｇ（０．３１ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．８ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。ただし、非晶性ポリアミド樹脂であるため、明確な融点は測定できなかった。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸４５００ｇ（３０．７９ｍｏｌ）およびイソフタル酸５０６４ｇ（３０．４８ｍｏｌ）およびトリメシン酸６４．７ｇ（０．３１ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．８ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。ただし、非晶性ポリアミド樹脂であるため、明確な融点は測定できなかった。
実施例４
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸４５００ｇ（３０．７９ｍｏｌ）およびイソフタル酸５０１３ｇ（３０．１８ｍｏｌ）およびトリメシン酸１２９．４ｇ（０．６２ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．７ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。ただし、非晶性ポリアミド樹脂であるため、明確な融点は測定できなかった。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸４５００ｇ（３０．７９ｍｏｌ）およびイソフタル酸５０１３ｇ（３０．１８ｍｏｌ）およびトリメシン酸１２９．４ｇ（０．６２ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１３．７ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８３８８ｇ（メタキシリレンジアミン６１．５８ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。ただし、非晶性ポリアミド樹脂であるため、明確な融点は測定できなかった。
比較例３
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびイソフタル酸６５３ｇ（３．９３ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１４．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８９２３ｇ（メタキシリレンジアミン６５．５２ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびイソフタル酸６５３ｇ（３．９３ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１４．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８９２３ｇ（メタキシリレンジアミン６５．５２ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
実施例５
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびイソフタル酸５９９ｇ（３．６０ｍｏｌ）およびトリメシン酸６８．０ｇ（０．３３ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１４．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８９２３ｇ（メタキシリレンジアミン６５．５２ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびイソフタル酸５９９ｇ（３．６０ｍｏｌ）およびトリメシン酸６８．０ｇ（０．３３ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１４．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８９２３ｇ（メタキシリレンジアミン６５．５２ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
実施例６
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびイソフタル酸５４４ｇ（３。２８ｍｏｌ）およびトリメシン酸１３８．０ｇ（０．６６ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１４．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８９２３ｇ（メタキシリレンジアミン６５．５２ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
＜ポリアミド樹脂の合成＞
撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶内でアジピン酸９０００ｇ（６１．５８ｍｏｌ）およびイソフタル酸５４４ｇ（３。２８ｍｏｌ）およびトリメシン酸１３８．０ｇ（０．６６ｍｏｌ）、酢酸ナトリウム／次亜リン酸ナトリウム・一水和物（モル比＝０．９／１．０）１４．２ｇを仕込み、十分窒素置換し、１９０℃にて加熱し溶融した後、内容物を撹拌しながら、メタキシリレンジアミン８９２３ｇ（メタキシリレンジアミン６５．５２ｍｏｌ、三菱ガス化学社製）を、反応容器内の溶融物に撹拌下で滴下し、生成する縮合水を系外に排出しながら、温度を２５０℃まで上昇させた。滴下終了後、２７０℃まで昇温し、２０分間継続した。その後、反応系内圧を０．０８ＭＰａまで連続的に減圧し、反応を継続した。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．２ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレタイザーにてペレット化することでポリアミド樹脂を得た。
未反応モノマーからは、トリメシン酸は検出されず、トリメシン酸がポリアミド樹脂に取り込まれていることを確認した。
得られたポリアミド樹脂について、比較例１と同様に評価した。
参考例１
メタキシリレンジアミンとアジピン酸から合成されたポリアミドＭＸＤ６（三菱ガス化学社製、Ｓ６００１）について、比較例1と同様にして、融点、ガラス転移温度および溶融粘度を測定した。
メタキシリレンジアミンとアジピン酸から合成されたポリアミドＭＸＤ６（三菱ガス化学社製、Ｓ６００１）について、比較例1と同様にして、融点、ガラス転移温度および溶融粘度を測定した。
参考例２
メタキシリレンジアミンとアジピン酸から合成されたポリアミドＭＸＤ６（三菱ガス化学社製、Ｓ６００１）とトリメシン酸を、表３に示すように、それぞれ秤量し（各成分の単位は質量部である）、タンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融混練して、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２８０℃とした。
樹脂組成物について、比較例1と同様にして、融点、ガラス転移温度および溶融粘度を測定した。
メタキシリレンジアミンとアジピン酸から合成されたポリアミドＭＸＤ６（三菱ガス化学社製、Ｓ６００１）とトリメシン酸を、表３に示すように、それぞれ秤量し（各成分の単位は質量部である）、タンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融混練して、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２８０℃とした。
樹脂組成物について、比較例1と同様にして、融点、ガラス転移温度および溶融粘度を測定した。
参考例３
メタキシリレンジアミンとアジピン酸から合成されたポリアミドＭＸＤ６（三菱ガス化学社製、Ｓ６００１）とトリメシン酸を、表３に示すように、それぞれ秤量し（各成分の単位は質量部である）、タンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融混練して、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２８０℃とした。
樹脂組成物について、比較例1と同様にして、融点、ガラス転移温度および溶融粘度を測定した。
メタキシリレンジアミンとアジピン酸から合成されたポリアミドＭＸＤ６（三菱ガス化学社製、Ｓ６００１）とトリメシン酸を、表３に示すように、それぞれ秤量し（各成分の単位は質量部である）、タンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融混練して、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２８０℃とした。
樹脂組成物について、比較例1と同様にして、融点、ガラス転移温度および溶融粘度を測定した。
上記結果から明らかなとおり、本実施形態のポリアミド樹脂は、溶融粘度が高く、また、溶融張力が高かった（実施例１～６）。これに対し、トリメシン酸を含まない場合（比較例１～３）、溶融粘度が低く、溶融張力も低かった。
また、ポリアミド樹脂にトリメシン酸を配合して、溶融混練した場合（参考例２、参考例３）、トリメシン酸を配合した方が、溶融粘度が低い結果となった。
また、ポリアミド樹脂にトリメシン酸を配合して、溶融混練した場合（参考例２、参考例３）、トリメシン酸を配合した方が、溶融粘度が低い結果となった。
Claims (14)
- ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸との共重合体であり、
前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、
前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂。 - 前記ジカルボン酸の５０モル％以上が、炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸および／または芳香族ジカルボン酸である、請求項１に記載のポリアミド樹脂。
- 前記ジカルボン酸の、５～１００モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、９５～０モル％がイソフタル酸である、請求項１に記載のポリアミド樹脂。
- 前記ジカルボン酸の６０～４０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、４０～６０モル％がイソフタル酸である、請求項１に記載のポリアミド樹脂。
- 前記ジカルボン酸の９７～８０モル％が炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸であり、３～２０モル％がイソフタル酸である、請求項１に記載のポリアミド樹脂。
- 前記ジカルボン酸の、５～１００モル％が、アジピン酸、セバシン酸、および、ドデカン二酸のいずれか１種以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリアミド樹脂。
- 前記ポリアミド樹脂を溶融温度２５０℃、せん断速度１２１．６ｓ－１に従って測定した溶融粘度が５１０Ｐａ・ｓ以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリアミド樹脂。
- 請求項１～５のいずれか１項に記載のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物。
- 請求項１～５のいずれか１項に記載のポリアミド樹脂を含む樹脂組成物から形成された成形体。
- 押出成形体である、請求項９に記載の成形体。
- フィルム、繊維、または発泡体である、請求項９に記載の成形体。
- ジアミンと、ジカルボン酸と、トリメシン酸を共重合することを含み、
前記ジアミンの５０モル％以上がキシリレンジアミンであり、
前記ジアミンとジカルボン酸とトリメシン酸の合計１００モル％に対し、トリメシン酸が、０．０１～５モル％である、ポリアミド樹脂の製造方法。 - 前記ポリアミド樹脂が請求項１～５のいずれか１項に記載のポリアミド樹脂である、ポリアミド樹脂の製造方法。
- 請求項８に記載の樹脂組成物を押出成形することを含む、成形体の製造方法。
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Citations (2)
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| JPH03281628A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-12 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 耐熱性を有する規則網目状ポリアミド成形物の製法 |
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