JP7668341B2 - 再生可能な原料の水素化処理のための方法およびシステム - Google Patents

Description

本発明は、再生可能な原料（feedstock）の水素化処理のための方法及びシステムに関する。特に、再生可能な原料は、トリグリセリド、遊離脂肪酸、またはそれらの組み合わせを含む。

本発明の理解を助けるため、本発明の背景について、以下に述べる。しかしながら、この論述は、本出願以前に、出版されたり、知られたり、いかなる管轄区における一般常識の一部であった、いかなる材料に関する承認や認可されていることとは異なることを評価すべきである。

水素化プロセスは、典型的には、水素化処理および水素化分解の２つの別個のプロセスを指す。水素化処理は、水素ガスまたは水素含有ガスと、適切な触媒を用いて油分子複合体をより小さな炭化水素分子に分解するプロセスである。一般に、水素化処理プロセスは、トリクルベッド反応器において行われる三相プロセスであり、トリクルベッド反応器は、選定された再生可能な原料（例えば、動物油、動物性脂肪または植物油など）が、高温及び高圧下、また、水素ガスの存在（反応器内で連続的に流れる）下で、反応器に充填された触媒又は適切な触媒と接触するように構成されている。

反応器では、水素ガスが再生可能な原料に接触すると、水素ガスは、何らかの反応が起こる前に、一定の条件下（例えば、約２００℃から約４００℃の範囲の温度および約２０バール（ｂａｒ）から約５０バールの範囲の圧力）で再生可能な原料中に溶解する。それにもかかわらず、再生可能な原料中の水素ガスの低溶解性は、水素化処理プロセスに制限を課すため、再生可能な原料との反応を行うための水素の量が不十分となるシナリオを与える。

上記の制限を緩和するために、従来の水素化処理プロセスは、供給される水素ガスの多大な過剰な量を必要とし、これはまた、生成物流と一緒に反応器を出た未使用の水素ガスが大量となることに繋がる。未使用の水素ガスは、回収され、反応器内に再注入することにより再利用することができるが、圧縮機を用いて圧縮し、反応器と少なくとも同等の圧力まで昇圧する必要があり、水素化処理工程の運転コストが増大する。

上記に鑑み、上述した欠点の少なくとも１つを改善する水素化処理プロセスを開発する必要性が存在する。また、高純度のｎ－パラフィンを有する相転移材料、工業用溶剤及びバイオナフサを含む所望の炭化水素生成物を調製するため、再生可能な原料を水素化処理するためのプロセスを開発する必要がある。

本発明の態様の１つは、エンジン、自動車部品、建物、ならびに他の用途での使用に適した炭化水素生成物を調製するためにさらに処理することができる水素化処理油を製造することである。

本発明の別の態様は、出発原料又は原材料として石油化学原料を用いることなく、水素化処理プロセスから水素化処理油を製造することである。

本発明のさらに別の態様は、高純度の水素化処理油を製造し、または高純度の炭化水素生成物を生成するためにさらに処理することができる水素化処理油を製造することである。

しかも、本発明の別の態様は、大過剰な量の水素ガスの存在なしに、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む原料を水素化処理するための方法を提供することである。

本発明の一態様によれば、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む再生可能な原料から１つ以上の炭化水素生成物を製造する方法であって、該方法は、希釈原料を形成するため、再生可能な原料を希釈剤で希釈する工程；希釈原料を水素ガス及び硫化剤と接触させて、水素ガスが希釈原料に溶解して溶存水素が富化された希釈原料を形成し、溶存水素を富化した希釈原料を触媒床を含む反応器に導入して、溶存水素が富化された反応流出物（reaction effluent）を形成する工程；さらに、反応流出物を水素ガス及び硫化剤と接触させて、水素ガスを反応流出物に溶解し、溶存水素が富化された反応流出物を形成する工程；さらに、溶存水素が富化された反応流出物を、触媒床を含む少なくとも追加の反応器に導入することで、１つ以上の炭化水素生成物を形成するためにさらに処理することができる更なる反応流出物を調製する工程を備え、さらに、反応器中の未溶解水素のガス容積分率が０．１から０．２５であることを特徴とする、再生可能な原料から炭化水素生成物を製造する方法である。

いくつかの実施形態では、該方法は、予め決定された量で各反応器に水素ガスを通過させる工程をさらに含む。

いくつかの実施形態では、該方法は、高温高圧分離器を使用して、反応流出物または更なる反応流出物からガス状副産物を分離する工程をさらに含む。

いくつかの実施形態では、希釈工程と接触工程とを同時に行うことができる。

いくつかの実施形態では、該方法は、反応流出物または更なる反応流出物から希釈剤を回収し、回収された希釈剤を希釈剤源に再注入する工程をさらに含む。

いくつかの実施態様では、反応流出物又は更なる反応流出物から副産物を分離し、さらに反応流出物又は更なる反応流出物から希釈剤を回収するために、反応流出物又は更なる反応流出物を、順次配置された分離器に供給して、水素化処理生成物を得る工程；及び、水素化処理生成物を精製するために、水素化処理生成物を１つ以上の蒸留カラム及び吸着ユニットに供給して、１つ以上の精製炭化水素生成物を得る工程を、更に備える。

いくつかの実施形態では、再生可能な原料は、動物油、植物油、またはそれらの組み合わせである。

いくつかの実施形態では、再生可能な原料は、１つ以上の動物油と１つ以上の植物油との組み合わせである。

いくつかの実施形態では、再生可能な原料は、獣脂油（tallow oil）、鯨油、魚油、漂白パーム油（bleached palm oil）（ＢＰＯ）、精製漂白脱臭パーム油（refined bleached deodorized palm oil）（ＲＢＤＰＯ）、パームオレイン、パームステアリン、パーム脂肪酸留出物、キャノーラ油、コーン油、ヒマワリ油、大豆油、ジャトロファ油、バラニテス油、菜種油、トール油、麻種子油（hempseed oil）、オリーブ油、亜麻仁油、マスタード油、ピーナッツ油、ヒマシ油、ヤシ油、またはこれら任意の２種以上の油の組み合わせである。

いくつかの実施形態では、再生可能な原料は、新鮮な油、使用済み油、廃油、またはそれらの任意の組み合わせである。

いくつかの実施形態では、希釈剤は、ｎ－パラフィンを含む。

いくつかの実施形態では、希釈剤は、１２個の炭素原子を含むｎ－パラフィンを含む。

いくつかの実施形態では、再生可能な原料に対する希釈剤の比率は、約９９重量％の希釈剤／１重量％の原料から約５０重量％の希釈剤／５０重量％の原料である。

いくつかの実施形態では、反応器内の触媒床の容積に対する水素ガスの比は、３から９００Ｎｍ^３／ｍ^３の範囲にある。

いくつかの実施形態では、再生可能な原料に対する水素ガスの比は、約１０から約７００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１から約０．０５４ｇ／ｇ）の範囲である。

いくつかの実施形態では、触媒は、ＮｉＭｏ、ＣｏＭｏ、ＮｉＣｏＭｏおよびＮｉＷからなる群から選択される。

いくつかの実施形態では、触媒は、ＮｉおよびＭｏからなる群から選択される２つの遷移金属のうちの少なくとも１つを含む。

いくつかの実施形態では、触媒はさらに別の遷移金属またはＶ族元素を含む。

いくつかの実施形態では、触媒は、担体上に担持される。

いくつかの実施形態では、担体は、アルミナ（ＡＩ_２Ｏ_３）、シリカ（ＳｉＯ_２）、およびアルミナとシリカとの混合物（ＡＩ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２）からなる群から選択される酸性多孔質固体担体である。

いくつかの実施形態では、担体は、フッ化アルミナ、ＺＳＭ－１２、ＺＳＭ－２１、ＺＳＭ－２２、ＺＳＭ－２３、ＺＳＭ－３２、ＺＳＭ－３５、ＺＳＭ－３８、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－５７、ＳＡＰＯ－１１、ＳＡＰＯ－３１、ＳＡＰＯ－４１、ＭＡＰＯ－１１、ＭＡＰＯ－３１、ゼオライトＹ、ゼオライトＬ又はβ－ゼオライトである。
いくつかの実施形態では、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む再生可能な原料から１つ以上の炭化水素生成物を製造するためのシステムは、触媒床を含む反応器を含むシステムであって；反応器は、溶存水素を富化した希釈原料を反応させて、１つ以上の炭化水素生成物を形成するためにさらに処理することができる反応流出物を生成するためのものであり；溶存水素を富化した希釈原料は、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む再生可能な原料を希釈剤を用いて希釈して希釈原料を形成し、次いで、硫化剤を添加し、そして希釈原料に水素ガスを通過させて、水素ガスを希釈原料に溶解させて、溶存水素が富化された希釈原料を形成することによって調製され；さらに、反応流出物を水素ガスおよび硫化剤とさらに接触させて溶存水素が富化された反応流出物を形成するため、触媒床を含む追加の反応器を少なくとも含み、追加の反応器は、溶存水素を富化した流出物を反応させて、１つ以上の炭化水素生成物を形成するためにさらに処理することができる更なる反応流出物を生成するためのものであり；そして、反応器中の未溶解水素のガス容積分率は０．１から０．２５である、システムである。

いくつかの実施形態では、反応器または追加の反応器がさらに使用され、硫化剤が添加され、水素ガスが予め決定された量で反応器を通過する。

いくつかの実施形態では、各反応器または追加の反応器の後に配置された高温高圧分離器は、反応流出物または更なる反応流出物からガス状副産物を分離する。

いくつかの実施形態では、該システムは、反応流出物または更なる反応流出物から副産物を分離し、反応流出物または更なる反応流出物から希釈剤を回収して、水素化処理物を得るため、順次配置された１つ以上の分離器を有し；また、１つ以上の精製炭化水素生成物を得るために水素化処理生成物を精製するための１つ以上の蒸留カラムや吸着ユニットをさらに備える。

いくつかの実施形態では、システムで使用される再生可能な原料は、動物油、植物油、又はこれらの組み合わせである。

いくつかの実施形態では、システムで使用される再生可能な原料は、１つ以上の動物油と１つ以上の植物油との組み合わせである。

いくつかの実施形態では、システムで使用される再生可能な原料は、獣脂油（tallow oil）、鯨油、魚油、漂白パーム油（ＢＰＯ）、精製漂白脱臭パーム油（ＲＢＤＰＯ）、パームオレイン、パームステアリン、パーム脂肪酸留出物、キャノーラ油、コーン油、ヒマワリ油、大豆油、ジャトロファ油、バラニテス油、菜種油、トール油、麻種子油、オリーブ油、亜麻仁油、マスタード油、ピーナッツ油、ヒマシ油、ヤシ油、またはこれら任意の２種以上の油の組み合わせである。

いくつかの実施形態では、システムで使用される再生可能な原料は、新鮮な油、使用済み油、廃油、またはそれらの任意の組み合わせである。

いくつかの実施形態では、システムで使用される希釈剤は、ｎ－パラフィンを含む。

いくつかの実施形態では、システムで使用される希釈剤は、１２個の炭素原子を含むｎ－パラフィンを含む。

いくつかの実施形態では、システムで使用される再生可能な原料に対する希釈剤の比率は、約９９重量％の希釈剤／１重量％の原料から約５０重量％の希釈剤／５０重量％の原料である。

いくつかの実施形態では、システムで使用される反応器内の触媒床の容積に対する水素ガスの比は、３から９００Ｎｍ^３／ｍ^３の範囲である。

いくつかの実施形態では、システムで使用される再生可能な原料に対する水素ガスの比は、約１０から約７００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１から約０．０５４ｇ／ｇ）の範囲である。

いくつかの実施形態では、システムで使用される触媒は、ＮｉＭｏ、ＣｏＭｏ、ＮｉＣｏＭｏおよびＮｉＷからなる群から選択される。

いくつかの実施形態では、システムで使用される触媒は、ＮｉおよびＭｏからなる群から選択される２つの遷移金属のうちの少なくとも１つを含む。

いくつかの実施形態では、システムで使用される触媒は、別の遷移金属またはＶ族元素をさらに含む。

いくつかの実施形態では、システムで使用される触媒は、担体上に担持される

いくつかの実施形態では、システムで使用される触媒の担体は、アルミナ（Ａｌ_２O_３）、シリカ（ＳｉＯ_２）およびアルミナとシリカとの混合物（Ａｌ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２）からなる群から選択される酸性多孔質固体担体である。

いくつかの実施形態では、システムで使用される触媒の担体は、フッ化アルミナ、ＺＳＭ－１２、ＺＳＭ－２１、ＺＳＭ－２２、ＺＳＭ－２３、ＺＳＭ－３２、ＺＳＭ－３５、ＺＳＭ－３８、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－５７、ＳＡＰＯ－１１、ＳＡＰＯ－３１、ＳＡＰＯ－４１、ＭＡＰＯ－１１、ＭＡＰＯ－３１、ゼオライトＹ、ゼオライトＬ又はβ－ゼオライトである。

図面の簡単な説明を記載する。

本発明を以下の図面を参照して説明するが、例示であり、限定されるものではない。

図１は、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはこれらの組み合わせを含む原料を水素化処理するための本発明の方法の一例を示す概略図である。

図２は、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはこれらの組み合わせを含む原料を水素化処理して、相転移材料および工業用溶媒を含む生成物を調製するための本発明の方法の一例を示す概略図である。

詳細な説明
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。本明細書で使用される用語は、実施形態を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。更に、別に定義されない限り、本明細書で使用される全ての技術的および科学的用語は、本発明が属する技術分野の当業者によって一般的に理解されるのと同じ意味を有する。明確性および一貫性のために、図面全体にわたって同じ参照番号が使用される。

本明細書において、用語「相転移材料（ＰＣＭ）」は、１６個の炭素原子、１７個の炭素原子、及び１８個の炭素原子を有するｎ－パラフィンを本質的に含む直鎖炭化水素化合物を意味する。

本明細書において、用語「実質的に含まない」、「ほぼ含まない」又はこれらの類義語が、化合物（例えば、水素化処理生成物流又は相転移材料）中の副生成物（例えば、硫黄、オレフィン、芳香族、アルコール、またはそれらの組み合わせ）の文脈で使用される場合、その化合物中の１００ｐｐｍｗ未満、５０ｐｐｍｗ未満、２０ｐｐｍｗ未満、１０ｐｐｍｗ未満、５ｐｐｍｗ未満、または１ｐｐｍｗ未満の量を意味する。

本明細書において、文脈が他の意味を必要としない限り、用語「含む」、又はその変形である「備える」のような単語は、特定の整数または整数のグループの包含を意味するが、他の任意の整数または整数のグループの除外を意味するものではないと理解される。

本明細書全体を通して、文脈が他の意味を必要としない限り、用語「含有する」等の単語は、特定の整数または整数のグループの包含を意味するが、他の任意の整数または整数のグループの除外を意味するものではないと理解される。

本明細書において、用語「約」は、典型的には、記載された値の＋／－５％、より典型的には、記載された値の＋／－４％、より典型的には、記載された値の＋／－３％、より典型的には、記載された値の＋／－１％、さらに典型的には、記載された値の＋／－０．５％を意味する。

本開示を通じて、特定の実施形態は、範囲フォーマットで開示される。範囲フォーマットの記述は、単に利便性および簡潔性のために過ぎず、開示された範囲の範囲の限定として解釈されるべきではない。したがって、範囲の説明は、その範囲内の個々の数値だけでなく、全ての可能なサブ範囲も具体的に開示していると考えられるべきである。例えば、1～６との範囲の記載は、１～３、１～４、１～５、２～４、２～６、３～６等のサブ範囲、並びにその範囲内の個々の数字、例えば１、２、３、４、５及び６を具体的に開示すると考えられるべきである。また、数値範囲は整数に限定されず、小数も含むことができる。これは、範囲の広さに関わらず適用される。

本発明の他の態様は、図面と関連して、本発明の特定の実施形態の以下の説明を参照することにより、当業者には明らかである。

本発明は、従来の三相水素化処理工程とは異なる、二相水素化処理方法を提供する。特に、二相水素化処理方法は、液相の再生可能な原料および固体触媒（いくつかの実施形態では触媒）を少なくとも含み、該液相の再生可能な原料は反応器内で連続相である。さらに特には、二相水素化処理方法は、少なくとも、再生可能な原料を希釈剤と混合して希釈原料を形成し；希釈原料に硫化剤を添加し；希釈原料に水素ガスを供給または提供して、水素ガスが希釈原料に溶解して溶存水素が富化された希釈原料を形成し；溶存水素が富化された希釈原料を、予め決定した条件下（例えば、水素化を好適に実施できるような条件下）で、少なくとも１つの触媒床を備える少なくとも１つの反応帯を有する少なくとも１つの反応器に供給することを少なくとも含み、これにより、本質的にｎ－パラフィンを含む炭化水素化合物である反応流出物を調製する。この反応流出物をさらに処理して（例えば、１つ以上の蒸留ユニット及び１つ以上の吸着ユニットを使用することにより）、工業用溶媒、相転移材料（ＰＣＭ）又は双方を調製することも可能である。二相水素化処理方法において複数の反応器が使用される場合、先行反応器（例えば、第２の反応器）からの反応流出物流は、後続反応器（例えば、第３の反応器）に供給される前に、水素ガスおよび硫化剤と接触することができ、したがって、水素ガスは、水素化処理プロセスにおいて反応した水素を補充するために反応物流出流に溶解することができ、触媒の効率を維持することができる。

いくつかの実施形態では、本発明において水素化処理される再生可能な原料は、任意の植物または動物由来の油、脂肪、遊離脂肪酸などであり得る。特に、再生可能な原料は、トリグリセリドまたは遊離脂肪酸を含有するもの等の任意の油であってよく、ここで、主要成分は、Ｃ_１２～Ｃ_２０部分を有する脂肪族炭化水素鎖を含む。

いくつかの好ましい実施形態では、再生可能な原料は、植物および／または動物由来の油であってよく、１つ以上のトリグリセリドを含んでもよい。更に、再生可能な原料は、トリグリセリドの混合物を含んでもよい。１つ以上のトリグリセリドを含む再生可能な原料は、松、菜種、ヒマワリ、ジャトロファ、コステレチア属の植物、及びこれらの任意の２つ以上の組み合わせからなる群から選択される植物に由来することができる。１つ以上のトリグリセリドを含む再生可能な原料はまた、キャノーラ油、パーム油、ヤシ油、パーム核油、ヒマワリ油、大豆油、粗トール油、及びこれらのうちのいずれか２つ以上の組み合わせからなる群から選択される植物油であってもよい。更に、１つ以上のトリグリセリドを含む再生可能な原料は、家禽脂、黄色グリース、獣脂、使用済の植物油またはバイオマスの熱分解からの油を含むことができる。更に、再生可能な原料は、藻類油などの海産油であってもよい。

いくつかの他の好ましい実施形態では、再生可能な原料は、トリグリセリド、遊離脂肪酸、またはそれらの組み合わせを含む。再生可能な原料は、植物由来の油、動物由来の油またはそれらの組み合わせであってもよく、ここで、油は、Ｃ_１２からＣ_１３の炭素原子を有する脂肪族炭化水素鎖を含有する主成分を含む。トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む再生可能な原料は、牛脂油、鯨油および魚油などの動物油；漂白パーム油（ＢＰＯ）、精製漂白脱臭パーム油（ＲＢＤＰＯ）、パームオレイン、パームステアリン、パーム脂肪酸留出物、キャノーラ油、コーン油、ヒマワリ油、大豆油、砂漠植物からの油（例えば、ジャトロファ油、バラニテス油など）、菜種油、トール油、麻種子油、オリーブ油、亜麻仁油、マスタード油、ピーナッツ油、ヒマシ油、ヤシ油、又はこれらのうちのいずれか２つ以上の組み合わせが含まれるが、これらに限定されるものではない。また、植物油は、粗植物油（原油）、精製植物油、または食用植物油であってもよい。特定の実施形態では、再生可能な原料は、新鮮な油、使用済み油、廃油、またはそれらの任意の組み合わせであってもよい。さらに、再生可能な原料の選択は、可用性およびコストに依存し、これにより、二段階の水素化処理プロセスを柔軟に適用することができる。

上記したように、本発明は、希釈剤を再生可能な原料に提供又は供給して希釈原料とすることが必要である。希釈原料を形成することにより、反応器に供給する前に水素ガスを希釈原料に溶解させることが容易になる。希釈原料の形成はまた、水素化処理プロセスに必要な水素ガスが溶存水素の形態で希釈原料中に存在するので、反応器に多くの過剰量の水素ガスを供給する必要がない。
いくつかの実施形態では、水素ガスは反応器に供給する前に希釈原料に溶解するが、希釈原料中の水素の溶解性は、表１に示されるように、低いままである。従って、水素化処理プロセスに利用可能な水素の量が制限され、不十分であり得るため、水素化処理プロセスの動作に影響を及ぼし得る。

このような状況を克服するために、１つ以上の反応器が本発明において使用されることができ、各反応器は少なくとも触媒床を含む反応帯を少なくとも含む。特に、先行反応器（例えば、第１の反応器）から反応流出物流を得ると、それを後続反応器（例えば、第２の反応器）に供給する前に、水素化処理プロセスにおいて反応した水素を補充するために、かかる１反応器からの反応流出物流を水素ガスと接触させることが必要である。したがって、水素化処理プロセス全体にわたって十分な水素が存在することを確実にする。

いくつかの実施形態では、反応器の数は、水素化処理される再生可能な給原料および希釈剤の組成および量に基づいて決定できる。反応器の数はまた、水素化処理プロセスを実施するための温度及び圧力によって決定されてもよい。これらの因子を決定した後、希釈原料または反応流出物流と接触するのに必要な水素ガスの量、水素ガスの再生可能な原料への割合、反応流出物流に水素ガスを添加するのに必要な回数などを適切に決定することができる。

いくつかの実施形態では、二相水素化処理プロセスはアルカンを生成するための水素化、脱炭酸および脱カルボニル、ならびに脂肪酸のアルキル鎖中の二重結合の水素化を含む３つの主反応を含む。その結果、二相水素化処理プロセスは、トリグリセリド分子からのプロパン及び対応する脂肪酸のｎ－脂肪族炭化水素を含む生成物（これらに限定されなるわけではない）、及び、一酸化炭素及び二酸化炭素（トリグリセリド中の酸素含有量からの）及び蒸気の形態の水等の副産物を生成する。反応器からの水の除去は重要であり、水の存在が、触媒寿命および再生可能な原料中の水素溶解度に影響を及ぼすからである。

反応器に加えて、二相水素化処理プロセスはまた、所望する水素化処理生成物から形成された副産物を除去するための少なくとも１つの分離器を備えることができる。これは、熱交換器、分離器およびフラッシュ容器が、望ましくない熱および水素化処理生成物流からの水を含む副産物を各反応器から除去するために、各反応器の後に提供されることを必要とする従来の水素化処理プロセスとは異なっている。

いくつかの好ましい実施形態では、二相水素化処理プロセスで使用される分離器は、高温高圧分離器（ＨＨＰＳ）とすることができる。ＨＨＰＳは、水素化処理生成物流を水素ガスと接触させる前に、反応器から得られた反応流出物流から望ましくないガス状副産物を分離するために、反応器の下流に配置され得る。いくつかの実施形態では、反応流出物流から分離されるガス状副産物には、水蒸気、二酸化炭素、一酸化炭素、プロパン、硫化水素（Ｈ_２Ｓ）、少量の水素ガス、および少量のガス状水素化生成物を含む。

いくつかの他の実施形態では、本発明のプロセスは、更に、適切な触媒を選択することを含む。触媒は、ＮｉＭｏ、ＣoＭo、ＮｉＣｏＭｏおよびＮｉＷからなる群から選択することができる。特定の実施形態では、触媒は、ＮｉおよびＭｏからなる群から選択される２つの遷移金属のうちの少なくとも１つを含む。特定の実施形態では、触媒は、他の遷移金属またはＶ族元素をさらに含むことができる。

使用する前に、触媒は、触媒を反応帯に装填し、約１５０℃～約４００℃の温度および約１バール～約５０バールの圧力で水素の存在下で金属酸化物を硫化水素（Ｈ_２Ｓ）と反応させることによって達成される硫化プロセスを通して活性化される。硫化剤は、二硫化炭素、二硫化二炭素物、及び、チオール、スルフィド、ジスルフィドの官能基を少なくとも１つ有するパラフィン化合物（ＣＳ－４０）からなる群から選択することができる。いくつかの実施形態では、触媒の活性化に使用される硫化剤中の硫黄の量は、金属酸化物を金属硫化物に変換するのに必要な量の約２倍又は約０．１０重量％～５重量％である。別の態様では、装填される触媒は、約０．５重量％～約２０重量％であってもよい。再生可能な原料及び水素ガスの量に基づいて、必要とされる触媒の量を算出することができる。

いくつかの実施形態では、触媒は、担体上に担持されてもよい。いくつかの好ましい実施形態では、触媒を担持する支持体（担体）は、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、シリカ（ＳｉＯ_２）、またはアルミナとシリカ（Ａｌ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２）との混合物などの酸性の多孔質固体担体であってもよい。いくつかの他の好ましい実施形態では、触媒を担持する担体は、フッ化アルミナ、ＺＳＭ－１２、ＺＳＭ－２１、ＺＳＭ－２２、ＺＳＭ－２３、ＺＳＭ－３２、ＺＳＭ－３５、ＺＳＭ－３８、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－５７、ＳＡＰＯ－１１、ＳＡＰＯ－３１、ＳＡＰＯ－４１、ＭＡＰＯ－１１、ＭＡＰＯ－３１、ゼオライトＹ、ゼオライトＬまたはｐ－ゼオライトであってもよい。溶存水素が富化された希釈原料を、担体上の触媒に通すことにより、再生可能な原料のｎ－パラフィン系鎖のオレフィン性または不飽和部分の水素化が実施される。更に、担体は、触媒のための高表面積担体として機能することができるため、触媒のより高い効率を達成することができる。したがって、触媒がより良好に分散されるので、水素化、脱酸素化および異性化などの反応がより効率的に行われる。

いくつかの実施形態では、少なくとも１つの触媒床に添加される水素ガスの制御された量（rate）は、すべての反応帯およびすべての原料について水素化のために利用可能な水素の量を最大化し、溶解限界を超える水素の量を最小化または除外するように決定される。触媒床の容積に対する水素ガスの比は、３、２０、４０、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、５００、６００、７００、８００または９００Ｎｍ^３／ｍ^３の範囲である。原料は、約１０～約７００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０５４ｇ／ｇ）、約１０～約６５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０５０ｇ／ｇ）、約１０～約６００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０４７ｇ／ｇ）、約１０～約５５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０４４ｇ／ｇ）、約１０～約５００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３９ｇ／ｇ）、約１０～約４５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３５ｇ／ｇ）、約１０～約４００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．０１～約０．０３２ｇ／ｇ）、約１０～約３８０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３０ｇ／ｇ）、約１０～約３５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０２８ｇ／ｇ）または約１０～約３２０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０２５ｇ／ｇ）の範囲である。いくつかの実施形態では、図１に示すように、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む再生可能な原料２０１を水素化処理するためのプロセスを提供することが好ましい。特に、水素化処理される再生可能な原料は、動物油または植物油である。更に、水素化処理される再生可能な原料は、１種以上の動物油と１種以上の植物油との組み合わせであってもよい。例えば、水素化処理される再生可能な原料としては、獣脂油、鯨油、魚油、漂白パーム油（ＢＰＯ）、精製漂白脱臭パーム油（ＲＢＤＰＯ）、パームオレイン、パームステアリン、パーム脂肪酸留出物、キャノーラ油、コーン油、ひまわり油、大豆油、ジャトロファ油、バラニテス油、菜種油、トール油、麻種子油、オリーブ油、亜麻仁油、マスタード油、ピーナッツ油、ヒマシ油、ヤシ油、又はこれらの任意の２種以上の油の組み合わせとすることができる。特定の実施形態では、水素化処理される再生可能な原料は、新鮮な油、使用済み油、廃油、またはそれらの任意の組み合わせとすることができる。

図１に示すように、再生可能な原料２０１を水素化処理する前に、再生可能な原料２０１に希釈剤２０２を添加して希釈原料２０３を形成することが好ましい。再生可能な原料２０１に添加される希釈剤２０２は、新鮮なｎ－パラフィン原料、及び、本発明のプロセスから回収され、希釈剤供給流又は希釈剤源に再注入されるｎ－パラフィンの一部、又はそれらの組み合わせであってもよい。いくつかの好ましい実施形態では、希釈剤２０２は、Ｃ_１０～Ｃ_２０の炭素原子を有するｎ－パラフィンを含み得る。特に、炭素数１２のｎ－パラフィンが好ましい。希釈剤の組成は、７０～１００重量％の範囲の、ｎ－デカン（Ｃ１０）、ｎ－ウンデカン（Ｃ１１）、ｎ－ドデカン（Ｃ１２）、ｎ－トリデカン（Ｃ１３）、ｎ－テトラデカン（Ｃ１４）又はこれらの混合物であってもよい。該組成物の残部は、ｎ－パラフィンのより重い画分である。いくつかの他の好ましい実施形態では、希釈剤２０２は、液相を約４００℃および約３５バールの圧力に維持する能力を有し、また後述する水素化処理反応条件で０．５重量％、１．０重量％、２．０重量％または３重量％以上の水素溶解度を有することができる。更に、希釈剤２０２が、本発明のプロセスから回収され、希釈剤供給流又は希釈剤源に再注入されるｎ－パラフィンの一部である場合、ｎ－パラフィン流出液中の低沸限界成分（light key components）と希釈剤２０２との間の比揮発度は１．１以上であることを確実にすることが必要であり得る。

さらに、特定の実施形態では、再生可能な原料２０１に対する希釈剤２０２の比（再生可能な原料２０１に添加される）は、約９９重量％の希釈剤／１重量％の原料～約９５重量％の希釈剤／５重量％の原料、約９５重量％の希釈剤／５重量％の原料～約９０重量％の希釈剤／１０重量％の原料、約８０重量％の希釈剤／２０重量％の原料～約７０重量量％の希釈剤／３０重量量％の原料または約６０重量％の希釈剤／４０重量％の原料～約５０重量％の希釈剤／５０重量％の原料であってもよい。いくつかの実施形態では、原料２０１と希釈剤２０２とを、周囲温度および大気圧で混合することができ、これにより、希釈原料２０３を予め調製し、ストックすることができる。

次いで、希釈原料２０３を硫化剤２３５および次いで水素ガス２０４と接触させて、所望量の水素ガスを希釈原料２０３に溶解させることができ、溶存水素が富化された希釈原料が調製され、触媒床内の触媒の効率を維持することができる。水素ガスの量は、原料に溶解可能な量であってもよいし、過剰量であってもよい。溶解しない水素ガスは、反応帯においてガス相を形成してもよい。次いで、所望する量の水素ガスは、反応帯内の反応に十分でなければならず（反応帯内で反応される必要がある原料の容積に依存する）、および／または過剰なガス相を形成しない必要がある。特に、この工程で発生したガス相は、わずか約０．１～約０．２５のガス容積分率（ＧＶＦ）を有する。所望量の硫化剤は、好ましくは、液体流中の原料の容積と比較して、硫黄０～１００００ｐｐｍｗである。溶存水素が富化された希釈原料２０５を調製するための操作またはステップは、当該技術分野で知られている任意の適切な装置において実行され得る。しかしながら、希釈原料２０３中に水素ガスの溶解を可能にするためには、約２００℃～約４００℃、約２５０℃～約３２０℃、または、約２５０℃～３６０℃の温度、約２０バール～約１００バール、約２５バール～約１００バール、または、約３０バール～約１００バールの圧力を有する条件下で行う必要がある。いくつかの好ましい実施形態では、希釈原料２０３への水素ガス２０４（希釈原料２０３に供給されるべき）の比は、約０．０００４６～０．００２３３ｇ／ｇである。

いくつかの実施形態では、硫化剤２３５を添加する工程は、反応帯における反応工程の前に行うことができる。例えば、硫化剤２３５は、希釈剤と混合する間の再生可能な原料に添加することができ、または、水素ガスと接触する前の希釈原料に添加することができ、または、反応器に導入する前に、溶存水素が富化された希釈原料２０５に添加することができる。

いくつかの代替の実施形態では、溶存水素が富化された希釈原料２０５は、上記したような２段階の操作に代えて、１段階の操作で調製されることができる。特に、溶存水素が富化された希釈原料２０５は、再生可能な原料２０１、希釈剤２０２および水素ガス２０４を同時に供給することによって調製することができる。希釈剤２０２の再生可能な原料２０１に対する比は、約９９重量％の希釈剤／１重量％の原料～約９５重量％の希釈剤／５重量％の原料、約９５重量％の希釈剤／５重量％の原料～約９０重量％の希釈剤／１０重量％の原料、約８０重量％の希釈剤／２０重量％の原料～約７０重量％の希釈剤／３０重量％の原料、または、約６０重量％の希釈剤／４０重量％の原料～約５０重量％の希釈剤／５０重量％の原料とすることができ、また、水素ガス２０４の再生可能な原料２０２に対する比は、約１０～約７００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０５４ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約５．４重量％）、１０～約６５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０５０ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約５重量％）、約１０～約６００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０４７ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約４．７重量％）、約１０～約５５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０４４ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約４．４重量％）、約１０～約５００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３９ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約３．９重量％）、約１０～約４５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３５ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約３．５重量％）、約１０～約４００Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３２ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約３．２重量％）、約１０～約３８０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０３０ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約３．０重量％）、約１０～約３５０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０。０２８ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約２．８重量％）または約１０～約３２０Ｎｍ^３／ｍ^３（約０．００１～約０．０２５ｇ／ｇまたは約０．１重量％～約２．５重量％）とすることができる。

いくつかの実施形態では、連続液相水素化処理のための再生可能な原料に対する水素の比の選択は、主に再生可能な原料の種類に依存する。例えば、ＲＢＤＰＯの場合、再生可能な原料に対する水素の比は、少なくとも４５０Ｎｍ^３／ｍ^３（少なくとも０．０３５ｇ／ｇ、又は、約３．５重量％）、又は、少なくとも３８５Ｎｍ^３／ｍ^３（少なくとも０．０３０ｇ／ｇ、又は、約３．０重量％）、又は、少なくとも３２０Ｎｍ^３／ｍ^３（少なくとも０．０２５ｇ／ｇ、又は、約２．５重量％）である。精製された大豆油の場合、再生可能な原料に対する水素の比は、少なくとも５５０Ｎｍ^３／ｍ^３（少なくとも０．０４４ｇ／ｇ）、または、少なくとも５１０Ｎｍ^３／ｍ^３（少なくとも０．０４０ｇ／ｇ、または、約４．０重量％）、または、少なくとも３８５Ｎｍ^３／ｍ^３（少なくとも０．０３５ｇ／ｇ、または、約３．５重量％）である。各種の再生可能な原料は、そのトリグリセリドおよび脂肪酸鎖の長さおよび不飽和度のために、処理済油を生成するための水素の量は異なる量を消費する。具体的には、より短い脂肪酸鎖および／または高度の不飽和度を有するトリグリセリドの水素化処理は、より高量の水素ガスを必要とする。
しかしながら、溶存水素が富化された希釈原料２０５を調製するために１段階の操作を行う場合には、１段階の操作は、約２００℃～約４００℃、約２５０℃～約３２０℃、または、約２５０℃～３６０℃の温度、更には約２０バール～約１００バール、約２５バール～約１００バール、または、約３０バール～約１００バールの圧力で行う必要がある。したがって、予め溶存水素が富化された希釈原料２０５を調製し、ストックしておくことは実現困難である。

溶存水素が富化された希釈原料２０５を得た後、これを、少なくとも触媒床（少なくとも活性化された水素化処理触媒を含む）を含む反応帯を少なくとも有する第１の反応器２０に供給することができる。
わかりやすくするために、以下の実施形態は、反応器が１つの触媒反応帯を有する場合に関して説明するが、これによって、反応器内の反応帯の数がこれに限定されるものではない。

特に、溶存水素が富化された希釈原料２０５は、第１の反応器２０に供給することができ、ここでは溶存水素が富化された希釈原料は、活性化された水素化処理触媒を含む第１の触媒床を通過することができる。溶存水素が富化された希釈原料２０５が、活性化された水素化処理触媒と接触すると、溶存水素が富化された希釈原料２０５中のｎ－パラフィン鎖のオレフィン系または不飽和部分が水素化処理される。その後、第１の反応器２０からの反応流出物を、望ましくないガス状副産物を分離するための第１の高温高圧分離器（ＨＨＰＳ）２２８に向かわせることができる。例えば、水蒸気、二酸化炭素、一酸化炭素、プロパン、硫化水素（Ｈ_２Ｓ）、少量の水素ガス、および少量のガス状水素化処理生成物である。したがって、望ましくないガス状副産物は、廃棄物処理ユニット（図示せず）に向かう廃棄物流２０７として、第１のＨＨＰＳ２２８から排出され、一方、分離された反応流出物は、水素化処理油、未反応原料、未反応希釈剤、少量の水素、少量の望ましくない副産物を含む第１流出物流２０６として、第１のＨＨＰＳ２２８から排出される。

次いで、第１の流出物流２０６を、第２の反応器２１に供給する前に、所望量の水素ガス２０８及び所望量の硫化剤２３６と接触させることができる。第１の流出物流２０６を水素ガス２０８及び硫化剤２３６と接触させる工程は、その後の水素化処理反応に十分な水素ガスが利用可能であり、触媒の効率を維持することが容易になるため、重要である。

溶存水素２０９が富化された第１の流出物流２０９を、第２の反応器２１に供給した後、溶存水素が富化された第１の流出物流２０９は、活性化された水素化処理触媒を含む第２の触媒床を通過する。溶存水素が富化された第１の流出物流２０９が、活性化された水素化処理触媒と接触すると、溶存水素が富化された第１の流出物流２０９中のｎ－パラフィン系鎖のオレフィン系又は不飽和部分は水素化処理される。次いで、第２の反応器２１からの反応流出物は、望ましくないガス状副産物を分離するための第２のＨＨＰＳ２２９に向かわせることができる。例えば、水蒸気、二酸化炭素、一酸化水素、プロパン、硫化水素（Ｈ_２Ｓ）、少量の水素ガス及び少量のガス状水素化処理物である。したがって、望ましくないガス状副産物は、廃棄物処理ユニット（図示せず）に向かわせる廃棄物流２１１として第２ＨＨＰＳ２２９から排出され、一方、分離された反応流出物は、水素化処理油、未反応原料、未反応希釈剤、少量の水素、少量の望ましくない副産物を含む第２流出物流２１０として第２のＨＨＰＳ２２９から排出される。

同様に、第２の流出物流２１０を、第３の反応器２２に供給する前に、第２の流出物流２１０を、所望量の水素ガス２１２及び所望量の硫化剤２３７と接触させて、水素ガス及び硫化剤を第２の流出物流２１０に溶解させることが必要である。これは、その後の水素化処理反応に十分な水素ガスが利用可能であり、触媒の効率が維持され得ることを確実にするためである。溶存水素が富化された第２の流出物流２１３を第３の反応器２２に供給した後、溶存水素が富化された第２の流出物流２１３は、活性化された水素化処理触媒を含む第３の触媒床を通過する。溶存水素が富化された第２の流出物流２１３が、活性化された水素化処理触媒と接触すると、溶存水素が富化された第２の流出物流２１３中のｎ－パラフィン系鎖のオレフィン系又は不飽和部分が水素化処理される。第３の反応器２２からの反応流出物は、その後、望ましくないガス状副産物を分離するための第３のＨＨＰＳ２３０に向かわせることができる。例えば、水蒸気、二酸化炭素、一酸化炭素、プロパン、硫化水素（Ｈ_２Ｓ）、少量の水素ガス、および少量のガス状水素化処理物である。したがって、望ましくないガス状副産物は、廃棄物処理ユニット（図示せず）に向かわせる廃棄物流２１５として第３のＨＨＰＳ２２９から排出され、一方、分離された反応流出物は、水素化処理油、未反応原料、未反応希釈剤、少量の水素、少量の望ましくない副産物を含む第３の流出物流２１４として第３のＨＨＰＳ２３０をから排出される。

いくつかの実施形態では、第２の反応器および／または第３の反応器に添加される水素ガスの量は、原料中に溶解することができる量で存在してもよく、または過剰な量で存在してもよい。未溶解の水素ガスは、ガス状副産物、例えば一酸化炭素、二酸化炭素、プロパン、硫化水素などと共に、反応帯内にガス相を形成することもある。次いで、所望量の水素ガスは、反応帯内の反応に十分でなければならず（反応帯で反応される必要がある原料の容積に依存する）、および／または過剰なガス相は形成してはならない。特に、この工程で発生するガス相は、約０．１～約０．２５のガス容積割合（ＧＶＦ）を有する。所望量の硫化剤は、液体流中の原料の容積と比較して、硫黄が０～１００００ｐｐｍｗとすることが好ましい。

次いで、第３の流出物流２１４の一部、好ましくは全部を、第３の流出物流２１４中に存在又は溶解し得る不純物又はガス状汚染物質を分離するための１つ以上の分離に供してもよい。いくつかの実施形態では、第３の流出物流２１４は、第３の流出物流２１４中に存在するガス状汚染物質を分離するために、まずフラッシュ容器２３に供給される。特に、水蒸気、二酸化炭素、一酸化炭素、プロパン、硫化水素（Ｈ_２Ｓ）、少量の水素ガス、および少量のガス状水素化処理物を含むガス状汚染物質は、第１のトップ流２１８として排出され、一方、残りの液体混合物は、第２の分離器２４に供給される、水素化処理油、希釈剤、および水を含む第１のボトム流２１９として排出される。いくつかの実施形態では、第２の分離器２４は、第１のボトム流２１９からの水成分を分離するための低圧分離器２４であってもよい。一方、望ましくない水成分（第１のボトム流２１９から分離された）は、第２のボトム流２２１として第２の分離器２４から排出され、残りの液体混合物は、第２の流れ２２０として排出される。第２の分離器２４から排出されると、第２の流れ２２０は実質的にガス状汚染物質および水成分を含まない。

第２の流れ２２０は、好ましくは蒸留カラムである第３の分離器２５に供給されることができる。第３の分離器の存在は、第２の流れ２２０から希釈剤２１６を回収することを可能にし、それにより、回収された希釈剤２１６は、希釈剤供給流または希釈剤源（水素ガス２０４との接触前）に再注入することによって再使用され得る。さらに、第２の流れ２２０から希釈剤を回収すると、残りの液体混合物は、水素化処理生成物流２２２として第３の分離器２５から排出されることができる。好ましい実施形態では、水素化処理生成物流２２２は、主として直鎖ｎ－アルカン炭化水素化合物の混合物を含む水素化処理油相となる。特に、水素化処理生成物流２２２は、バイオナフサ炭化水素化合物であることができる。バイオナフサ炭化水素化合物の組成は、少なくとも９０重量％のｎ－パラフィンおよび０～１０重量％のイソパラフィンを含むことができ、パラフィンは主としてＣ_７～Ｃ_１８の範囲内にある。

水素化処理生成物流２２２は、相転移材料（ＰＣＭ）、工業用溶媒、またはその両方を形成するためにさらに処理されることができる。より好ましい実施形態では、水素化処理生成物流２２２は、低容量のイソパラフィン及び高容量のｎ－パラフィンを含む水素化処理油相である。水素化処理生成物流２２２中に存在するイソパラフィンは、硫黄、オレフィンおよび芳香族化合物を実質的に含まず、これによって、望ましくない有害な生成物の形成を防止しながら、イソパラフィンを無害化することができる。

本発明は、反応器２０、２１、２２および分離器２３、２４、２５などの水素化処理プロセスからの水素ガスの損失を最小化することを容易にする。本発明はまた、従来の方法とは異なり、多くの過剰量の水素ガスを各反応器に供給することを必要としない。これは、１２個の炭素原子を有するｎ－パラフィンを本質的に含む希釈剤２０２を再生可能な原料２０１に添加混合して希釈原料２０３を形成することにより、希釈原料２０３に水素ガスを容易に溶解させることができるためである。水素化処理全体の水素ガスの損失を最小限に抑えつつ、反応器に過剰な水素ガスを供給する必要がなくなることにより、本発明は、従来の方法と比較して、より経済的であるという利点を有する。

一部の実施形態では、液空間速度は、約０．５～１０．０Ｈｒ^－１、約０．５～２０．０Ｈｒ^－１、約０．５～３０．０Ｈｒ^－１、約０．５～４０．０Ｈｒ^－１、約０．５～５０．０Ｈｒ ^－１、約０．５～６０．０Ｈｒ^－１、約０．５～７０．０Ｈｒ^－１、約０．５～８０．０Ｈｒ^－１、約０．５～９０．０Ｈｒ^－１、約０．５～１００．０Ｈｒ^－１の範囲である。

反応器２０、２１、２２で実施される触媒反応は、発熱反応または熱を放出する反応であるが、反応器２０、２１、２２からの熱を除去するための追加の工程は必要ではなく、これは、触媒反応から発生する熱を吸収し得る希釈剤と再生可能な原料との間の所望の望ましい比に起因して、触媒反応から発生する熱がさほど高くないためである。

さらなる実施形態では、トリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含む再生可能な原料を水素化処理して、相転移材料および工業用溶媒を含む生成物を生成するための方法を好ましくは提供する。

図２に示すように、図１に示す水素化処理プロセスから得られた水素化処理生成物流２２２を用いて、さらに、付加的な蒸留及び吸着を実施して、相転移剤材料（ＰＣＭ）及び工業用溶媒を含む生成物を調製することができる。水素化処理生成物流２２２は、硫黄、オレフィンおよび芳香族化合物を実質的に含まないので、水素化処理生成物流２２２をさらに処理して得られるＰＣＭは、表２に示すように、硫黄、芳香族化合物およびアルコールを実質的に含まない。

特に、図１に示す水素化処理プロセスから得られた水素化処理生成物流２２２は、第１の蒸留カラム２６に供給され、これにより、１６個未満の炭素原子を有するｎ－パラフィンを含む第４のトップ流２２４と、第２の蒸留カラム２８に供給される第４のボトム流２２３とを生成することができる。いくつかの実施形態では、第４のトップ流２２４は、第１の吸着ユニット２７を通過して、所望の工業用溶媒を含む第１の留分２２５を生成する。

第２の蒸留カラム２８では、第４のボトム流２２３内の成分を分離して、少なくとも約９９．０重量％のｎ－ヘキサデカンを含む第５のトップ流２２７と、第３の蒸留カラム３０に供給される第５のボトム流２２６とを調製することができる。いくつかの実施形態では、第５のトップ流２２７は、第２の吸着ユニット２９を通過し、これによって、精製ヘキサデカンを含む第２の留分２２８を生成し、または本明細書ではＰＣＭ＃１と称す。

第３の蒸留カラム３０では、第５のボトム流２２６内の成分を分離して、少なくとも約９９．０重量％のｎ－ヘプタデカンを含む第６のトップ流２３０と、第４の蒸留カラム３１に供給される第６のボトム流２２９とを調製することができる。いくつかの実施形態では、第６のトップ流２３０は、第３の吸着ユニット３１を通過し、これによって、精製されたヘプタデカンを含む第３の留分２３１を生成し、または本明細書ではＰＣＭ＃２と称す。

第４の蒸留カラム３２では、第６のボトム流２２９内の成分を分離して、少なくとも約９９．０重量％のｎ－オクタデカンを含む第７のトップ流２３３と、モバイルエンジン用の燃料に限定されないが、このような燃料油（またはバンカーオイル）として使用され得る第７のボトム流２３２とを調製することができる。いくつかの実施形態では、第７のトップ流２３３は、第４の吸着ユニット３３を通過し、これによって、精製オクタデカンを含む第４の留分２３４を生成し、または本明細書ではＰＣＭ＃３と称す。

いくつかの他の実施形態では、複数の蒸留カラム２６、２８、３０、３２を使用する代わりに、単一の分留カラムを使用して、工業用溶媒、ＰＣＭ＃１、ＰＣＭ＃２およびＰＣＭ＃３を含む複数の生成物を得ることができる。また、トップ流２２４、２２７、２３０、２３３を処理するための吸着ユニット２７、２９、３１、３３を提供することによって、これらの流れ（ストリーム）の質を向上させることが容易になり、それに含まれる望ましくない不純物または汚染物質を除去することが容易となる。例えば、吸着ユニット２７、２９、３１、３３は、揮発性有機化合物や、工業用溶媒および／またはＰＣＭに悪臭または色を付与し得る物質などの望ましくない成分を除去する機能を有することができる。これらの望ましくない成分を除去すると、工業用溶媒および／またはＰＣＭから悪臭または望ましくない色などの望ましくない特性を最小化または実質的に排除することができる。更に、吸着ユニットは、大気圧、約３０℃～約７０℃、空間速度０．５ｈ^－１～２．０ｈ^－１で機能することができる。各吸着ユニットの操作温度は、供給流に応じて選択することができるが、吸着ユニットの操作温度は維持する必要がないため、操作が容易である。

いくつかの実施形態では、吸着ユニットは、少なくとも１つの吸着カラムを備え、各吸着カラムは、活性炭、塩基性イオン交換樹脂、酸性交換樹脂、モレキュラーシーブ、塩基性化学吸着剤および酸性化学吸着剤からなる群から選択される少なくとも１つの吸着剤を含むことができる。特定の実施形態では、モレキュラーシーブは、約３オングストローム～約１５オングストロームの範囲の細孔サイズを有する。他の特定の実施形態では、塩基性化学吸着剤が好ましく使用される。

実施例

実施例１：パーム油の水素化処理方法

市場で入手し得るＮｉＭｏ／Ａｌ_２Ｏ_３触媒を反応器に装填し、次いで、硫化剤として二硫化炭素の存在下、約１５０℃～約３４０℃の温度及び約３５バールの圧力で約２４時間、硫化物形態に活性化した。該反応器に供給される硫化剤中の硫化物の量は、化学平衡に基づく硫化反応に必要な触媒の量の２倍とした。

精製漂白脱臭パーム油（ＲＢＤＰＯ）は、再生可能な原料として使用され、当技術分野において既知の適切な混合装置を使用して、希釈剤としてのドデカンと混合されて、室温および大気圧で、希釈原料を形成した。該希釈剤と再生可能原料との重量比は、約９０：１０であった。硫化剤を該希釈原料に添加し、次いで、該希釈原料を約３４０℃の温度に加熱し、約５０～約７５バールの圧力に加圧した。次いで、過剰の水素ガスを該希釈原料に通過させ、所望される量の水素ガスを該希釈原料に溶解させて、溶存水素が富化された希釈原料を形成した。この段階で供給される水素ガスの量は、水素化処理プロセス全体にわたって供給される全水素ガスの約３０％であった。

次いで、溶存水素が富化された希釈原料を、少なくとも約３４０℃の操作温度及び約５０～約７５バールの操作圧力で、触媒床を備える反応帯を少なくとも有する第１の反応器に供給して、ｎ－パラフィン系鎖のオレフィン系又は不飽和部位の流出物を水素化した。第１反応器における触媒床の容積に対する水素ガスの量は、約６００Ｎｍ^３／ｍ^３であった。次いで、反応混合物を第１のＨＨＰＳに通過させて、水蒸気およびガス状成分をそこから分離し、これにより第１の反応流出物を得た。

該第１の反応流出物を第２の反応器に導入する前に、第１の反応流出物を、所望する量の水素ガス（約３４０℃の温度に加熱され、約５０～約７５バールの圧力に加圧されている）及び所望する量の硫化剤と接触させて、溶存水素が富化された第１の反応流出物を形成した。この段階で供給される水素ガスの量は、水素化処理プロセス全体にわたって供給される全水素ガスの約１７．５％であった。

次いで、溶存水素が富化された第１の反応流出物を、約３４０℃の操作温度および約５０～約７５バールの操作圧力で、触媒床を備える反応帯を少なくとも有する第２の反応器に導入し、第１の反応流出物中のｎ－パラフィン系鎖のオレフィン系又は不飽和部位を更に水素化した。第２反応器における触媒床の容積に対する水素ガスの量は、約４００Ｎｍ^３／ｍ^３であった。次いで、反応混合物を第２のＨＨＰＳに通過させて、水蒸気及びガス状成分をそこから分離し、これにより第２の反応流出物を得た。

該第２の反応流出物を第３の反応器に導入する前に、第２の反応流出物を、所望する量の水素ガス（約３４０℃の温度に加熱され、約５０～約７５バールの圧力に加圧されている）及び所望する量の硫化剤と接触させて、溶存水素が富化された第２の反応流出物を形成した。この段階で供給される水素ガスの量は、水素化処理プロセス全体にわたって供給される全水素ガスの約１７．５％であった。

次いで、溶存水素が富化された第２の反応流出物を、約３４０℃の操作温度および約５０～約７５バールの操作圧力で、触媒床を備える反応帯を少なくとも有する第３の反応器に導入し、第２の反応流出物中のｎ－パラフィン系鎖のオレフィン系又は不飽和部位を更に水素化した。第３反応器における触媒床の容積に対する水素ガスの量は、約４００Ｎｍ^３／ｍ^３であった。次いで、反応混合物を第３のＨＨＰＳを通過させて、水蒸気及びガス状成分を分離し、これにより第３の反応流出物を得た。

該第３の反応流出物を第４の反応器に導入する前に、第３の反応流出物を、所望する量の水素ガス（約３４０℃の温度に加熱され、約５０～約７５バールの圧力に加圧されている）及び所望する量の硫化剤と接触させて、溶存水素が富化された第３の反応流出物を形成した。この段階で供給される水素ガスの量は、水素化処理プロセス全体にわたって供給される全水素ガスの約１７．５％であった。

次いで、溶存水素が富化された第３の反応流出物を、約３４０℃の操作温度および約５０～約７５バールの操作圧力で、触媒床を含む反応帯を少なくとも有する第４の反応器に導入し、第３の反応流出物中のｎ－パラフィン系鎖のオレフィン系又は不飽和部位を更に水素化した。第４反応器における触媒床の容積に対する水素ガスの量は、約４００Ｎｍ^３／ｍ^３であった。次いで、反応混合物を第４のＨＨＰＳに通過させて、水蒸気とガス状成分を分離し、これにより第４反応流出物を得た。

第４の反応流出物（油相）をフラッシュ容器に通過させ、そこから溶存ガス状成分を分離し、これにより第１の分離流出物を得た。次いで、第１の分離流出物を、低圧分離器に導入して形成された水蒸気を分離し、これにより第２の分離流出物を得た。該第２の分離流出物を、更に蒸留カラムに通過させて、そこから希釈剤を分離し、これにより所望する水素化処理生成物、特に特定の水素化処理油を得た。
以下の表２は、実施例１に記載したプロセスにより得られた水素化処理油の性状を示すものである。

実施例２：パーム油の水素化処理方法

市場で入手し得るＣｏＭｏ／Ａｌ_２Ｏ_３触媒を反応器に装填し、次いで、硫化剤としてジメチルジスルフィドの存在下、約１５０℃～約３４０℃の温度及び約３５バールの圧力で２４時間、硫化物形態に活性化した。該反応器に供給される硫化剤中の硫化物の量は、化学量論的要件に基づく硫化反応に必要な触媒の量の２倍であった。

精製漂白脱臭パーム油（ＲＢＤＰＯ）は、再生可能な原料として使用され、当技術分野において既知の適切な混合装置を使用して、希釈剤としての処理油生成物と混合されて、室温および大気圧で、希釈原料を形成した。該希釈剤の再生可能原料に対する重量比は、約９９：１であった。硫化剤を該希釈原料に添加し、次いで、該希釈原料を約３２０℃の温度に加熱し、約３０～約４０バールの圧力に加圧した。次いで、該希釈原料に水素ガスを通過させ、所望される量の水素ガスを該希釈原料に溶解させて、溶存水素が富化された希釈原料を形成した。この段階で供給される水素ガスの量は、水素化処理プロセス全体にわたって供給される全水素ガスの約５０％であった（全水素は、新鮮な原料の３．０重量％）。

次いで、溶存水素が富化された希釈原料を、少なくとも約３４０℃の操作温度及び約３０～約４０バールの操作圧力で、触媒床を備える反応帯を少なくとも有する第１の反応器に供給して、処理油を形成した。液空間速度を２５．０Ｈｒ^－１に維持する。次いで、反応混合物を第１のＨＨＰＳを通過させて、水蒸気及びガス状成分をそこから分離し、これにより第１の反応流出物を得た。

該第１の反応流出物を第２の反応器に導入する前に、第１の反応流出物を、所望する量の水素ガス（約３２０℃の温度に加熱され、約３０～約４０バールの圧力に加圧されている）及び所望する量の硫化剤と接触させて、溶存水素が富化された第１の反応流出物を形成した。この段階で供給される水素ガスの量は、水素化処理プロセス全体にわたって供給される全水素ガスの約５０％であった。

次いで、溶存水素が富化された第１の反応流出物を、約３２０℃の操作温度及び約３０～約４０バールの操作圧力で触媒床を含む反応帯を少なくとも有する第２の反応器に導入して、処理油を形成した。液空間速度を２５．０Ｈｒ^－１に維持する。次いで、反応混合物を第２のＨＨＰＳを通過させて、水蒸気及びガス状成分をそこから分離し、これにより第２反応流出物を得た。

該第２の反応流出物を低圧分離器に導入して、そこから水を分離し、これにより水素化処理油の第１の分離流出物を得た。実施例２で得られた処理油の性状を表３に示す。

実施例２から得られた処理油は、ガス状成分が高温高圧分離器の段階で本質的に分離され得るため、溶解したガス状成分をフラッシュ容器によって分離する工程を経ることなく達成することができる。更に、実施例２で得られた処理油は、蒸留工程を経ることなく得ることもできるが、該処理油の引火点は、より低いものである。
以下の表３は、実施例２に記載したプロセスにより得られた水素化処理油の性状を示すものである。

実施例３：低減された水素循環量（rate）比の効果

従来の水素化処理プロセスでは、反応器は、典型的には、トリクルベッドとして操作されており、ここでは、水素ガスは、反応器全体にわたって連続ガス相を実行する液体被覆触媒表面を通して移送される。その結果、トリクルベッド反応は、連続ガス相を維持するための反応（水素消費量）により必要とされる容量よりも極めて大きい容量の水素流量（水素循環量）が必要となる。仮に連続ガス相が維持できなかった場合には、触媒の失活を引き起こすことがある。

典型的には、水素化処理ＲＢＤＰＯで使用される水素消費率は、約２．５重量％～約３．５重量％であり、一方、従来の水素化処理で使用される水素消費量は、これらの水素消費量の約２００％である。

水素化処理油を、以下の反応条件を有する２つの反応器を使用して、実施例２に記載したプロセスに従って調製した；
・本実験における原料は、ＲＢＤＰＯとする；
・反応温度は約３２０℃とした；
・反応圧力は約３５バールとした；
・希釈剤としては、処理油を用いた：
・希釈剤の再生可能な原料に対する重量比は、約９９：１とした；
・液空間速度は約２５．０ｈｒ^－１とした；
・各反応器に装填された活性化触媒として、硫化形態のＣｏＭｏ／Ａｌ_２Ｏ_３を使用した；
・再生可能な原料に対する水素の量は、約３．５～６．０重量％とした；
・各反応器には、全水素化処理プロセスで供給される全水素ガスの５０％量の水素ガスが供給された；
・ＨＨＰＳを使用して、各反応器から得られた反応流出物からガス状成分及び水蒸気を分離した。
以下の表４は、実施例３に記載したプロセスにより得られた水素化処理油の性状を示すものである。

表４から、実施例３で用いた水素循環量（rate）が３．５重量％、４重量％、５重量％、６重量％であっても、生成物の特性は変わらないことがわかる。すなわち、本発明は、水素消費量の２００％以上、１７５％以上、１５０％以上、１２５％以上、１００％以上の水素循環量を使用する利点を提供する。本発明においては、水素化処理プロセスにおいて過剰な水素ガスを使用する必要はない。

実施例４：実施例１で得られた水素化処理油から相転移材料（ＰＣＭ）を調製するプロセス

本実施例は、実施例１に記載のプロセスから得られた水素化処理油からＰＣＭを調製する方法である。特に、水素化処理油を、複数の蒸留ユニット及び複数の吸着ユニットに導入した。ＰＣＭの特性を表５に示す。
以下の表５は、実施例４に記載したプロセスにより得られたＰＣＭの特性を示すものである。

実施例５：調製されたＰＣＭに対する再生可能な原料の種類の影響

本実施例は、再生可能な原料の選択が、調製されたＰＣＭの特性にどのように影響を及ぼすかを示すために実施された。

水素化処理油は、実施例１に記載されたプロセスにしたがって、5つの反応器を用いて、下記の条件で調製された：
・反応温度は約３６０℃とした；
・反応圧力は約５０～約７５バールとした；
・希釈剤としては、Ｎ－ウンデカンを用いた；
・希釈剤の再生可能な原料に対する重量比は、約９０：１０とした；
・液空間速度は約１０．０ｈｒ^－１とした；
・各反応器に装填された活性化触媒として、硫化された形態のＣｏＭｏ／Ａｌ_２Ｏ_３を使用した；
・再生可能な原料に対する水素の量は約３．５重量％とした；
・各反応器には、全水素化処理プロセスで供給される全水素ガスの２０％の量の水素ガスが供給された；
・第１の反応器内の触媒床の容積に対する水素量は、６００Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・第２の反応器内の触媒床の容積に対する水素の量は、４００Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・第３の反応器内の触媒床の容積に対する水素量は、２００Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・第４反応器における触媒床の容積に対する水素量は、１００Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・第５反応器における触媒床の容積に対する水素量は、５０Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・ＨＨＰＳを使用して、各反応器から得られた反応流出物からガス状成分及び水蒸気を分離した。
表６は、実施例４に記載したプロセスから得られたＰＣＭの性状を示すものである。

表６の結果から、ＲＢＤＰＯを水素化処理するプロセスは、高容量の炭素数１６のｎ－パラフィン及び炭素数１８のｎ－パラフィンを生成し、これは、パーム脂肪酸の水素化処理プロセスと同様である。一方、菜種油、大豆油及び立体酸を水素化処理するプロセスは、炭素数１７及び炭素数１８のｎ－パラフィンを高容量で生成する。したがって、脂肪および／または脂肪酸を含む原料は、広範囲のｎ－パラフィンを製造するための再生可能な原料として使用することができ、その後、広範囲のＰＣＭを生成および取得することが可能となる。

実施例６：バイオナフサの調製

本実施例では、バイオナフサを調製するためのプロセスを記載する。特に、水素化処理油は、再生可能な原料としてパーム核油及びラウリン酸を使用し、以下の反応条件を用いて、実施例１に記載の方法に従って調製した。
・３つの反応器を使用した；
・反応温度は約３６０℃とした；
・反応圧力は約１００バールとした；
・希釈剤としては、プロセスから回収された一部のバイオナフサ及び／又は新鮮なバイオナフサを用いた；
・希釈剤の再生可能な原料に対する重量比は、約８５：１５とした；
・液空間速度は約１０．０ｈｒ^－１とした；
・各反応器に装填された活性化触媒として、硫化ＮｉＣｏＭｏ／Ａｌ_２Ｏ_３触媒を使用した；
・再生可能な原料に対する水素の量は約２．２重量％とした；
・水素化処理プロセスに供給される全水素ガスの４０％が第１の反応帯域に供給され、水素化処理プロセスに供給される全水素の３０％が第２の反応帯域に供給され、水素化処理プロセスに供給される全水素の３０％が第３の反応帯域に供給された；
・第１の反応器内の触媒床の容積に対する水素量は、６００Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・第２反応器内の触媒床の容積に対する水素量は、３００Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・第３反応器内の触媒床の容積に対する水素量は、５０Ｎｍ^３／ｍ^３とした；
・ＨＨＰＳは、各反応器から得られた反応流出物から水蒸気を含むガス状副産物を分離するために、各反応器の下流に設置された。
以下の表７は、実施例６に記載したプロセスから得られたバイオナフサの性状を示すものである。

比較例１

比較例１は、実施例３と比較されるものである。比較例１は、従来の水素化処理プロセスを使用して、水素化処理油を調製したものであり、１つの反応器及び以下の反応条件を用いて実施例２に記載したプロセスにより調製されたものである；
・本例における原料は、ＲＢＤＰＯとする；
・反応温度は約３２０℃とした；
・反応圧力は約３５バールとした；
・希釈剤として、処理油を用いた；
・希釈剤の再生可能な原料に対す重量比は、約７０：３０とした；
・液空間速度は約１．０Ｈｒ^－１とした；。
・各反応器に装填された活性化触媒として、硫化された形態のＣｏＭｏ／Ａｌ_２Ｏ_３を使用した；
・再生可能な原料に対する水素の量は、５．０、５．５および６．０重量％で変化させた；
・ＨＨＰＳを使用して、各反応器から得られた反応流出物からガス状成分及び水蒸気を分離した。
以下の表８は、従来の水素化処理プロセスから得られた水素化処理油の特性を示すものである。

表８より、６重量％未満の水素再循環量、すなわち５．５％、５％を用いることは、処理油中の遊離脂肪酸含量が不完全な反応により増加し、処理油がより酸性になるため、得られる処理油中に発生する酸価が高くなったことが明らかである。換言すると、従来の水素化処理で使用される水素再循環量は、ＲＢＤＰＯの場合の水素消費量が２．５～３．５重量％の範囲である水素消費量の少なくとも２００％でなければならない。

比較例２

ヤンタオ ビ（Ｙａｎｔａｏ Ｂｉ）らは、バイオマス熱分解油の水素化脱酸素反応の間の組成変化の研究を実施した。この研究は、約５００℃の熱分解温度で森林廃棄物から調製された熱分解油を用いて実施された。該水素化脱酸素反応は、２つの固定床反応器で連続的に実施された。第１の反応器の反応温度は、安定化のために１００℃に維持し、一方、第２の反応器内の反応温度は、それぞれＵＰＯ－１、ＵＰＯ－２、ＵＰＯ－３およびＵＰＯ－４と称される改質熱分解油を生成するために１５０、２１０、３００、３６０℃に維持した。
以下の表９は、熱分解油の水素化脱酸素反応から得られる熱分解油、ＵＰＯ－１、ＵＰＯ－２、ＵＰＯ－３およびＵＰＯ－４の組成を示すものである。

上記表の結果より、熱分解油を処理して得られたＵＰＯ－１、ＵＰＯ－２、ＵＰＯ－３、ＵＰＯ－４は、ｎ－パラフィンを含まないため、本発明とは異なり、これらの化合物は相転移材料を調製するのに用いることができない。

比較例３

表１０～１４は、本質的にトリグリセリドおよび遊離脂肪酸を含む再生可能な原料中の水素の溶解性と、本質的にトリグリセリドおよび遊離脂肪酸を含む再生可能な原料を希釈するための希釈剤として異なる数の炭素原子を有するｎ－パラフィンを用いた、異なる希釈原料中の水素の溶解性を示すものである。該表には、更に、炭素数がより短いｎ－パラフィンは、希釈原料に対してより良好な水素溶解性を提供することが示されている。

いくつかの実施形態では、ｎ－パラフィン以外の希釈剤を使用して、希釈原料に対する水素の溶解性を促進することができる。しかしながら、ｎ－パラフィン以外の他の希釈剤が使用される場合、水素化処理された油生成物から希釈剤を分離することを困難にすることがあり、このことによって製造に追加のコストをかけることとなる。
以下の表１０は、原料としてのトリオレインに対する水素の溶解性を示すものである。

以下の表１１は、希釈剤としてｎ－オクタデカン及び原料としてトリオレインを、９０重量％の希釈剤と１０％の原料の割合で使用して調製された希釈原料に対する水素の溶解性を示すものである。

以下の表１２は、希釈剤としてｎ－テトラデカン及び原料としてトリオレインを、９０重量％の希釈剤と１０％の原料の割合で使用して調製された希釈原料に対する水素の溶解性を示すものである。

以下の表１３は、希釈剤としてｎ－ドデカン及び原料としてトリオレインを、９０重量％の希釈剤と１０％の原料の割合で使用して調製された希釈原料に対する水素の溶解性を示すものである。

以下の表１４は、希釈剤としてｎ－ウンデカン及び原料としてトリオレインを、９０重量％の希釈剤と１０％の原料の割合で使用して調製された希釈原料に対する水素の溶解性を示すものである。

上記表より、希釈剤として炭素数の多いｎ－パラフィンを用いると、水素溶解性が低下することがわかる。また、希釈剤として１２個の炭素原子を有するｎ－ドデカンを用いた場合、最も高い水素溶解性が得られる結果が示されている。しかし、炭素原子が１０個未満のｎ－パラフィンを希釈剤として用いることは推奨されず、これは該反応条件下では液相を維持することができないためである。

本発明の様々な他の変形および適合ができることは、本発明の本質および範囲から逸脱することがない限り、上記開示から当業者には明らかであろうことは理解されるべきである。すべてのそのような変形および適合は、本出願の特許請求の範囲内に入るものである。

さらに、様々な実施形態からの特徴は、１つ以上の追加の実施例を形成するために組み合わせることができる。

従来文献
ヤンタオ ビ（Yantao Bi）、ガング ワン（Gang Wang）、キュアン シ（Quan Shi）お及びジンセン グオ（Jinsen Guo）、バイオマス熱分解油の水素化脱酸素化の間の組成変化（Composition Changes during Hydrodeoxygenation of Biomass Pyrolysis Oil）、エネルギー燃料(Energy Fuels)２０１４、２８、２５７１－２５８０頁

Claims (12)

1. 液相の再生可能な原料から、第１の反応器及び少なくとも追加の反応器を含む複数の水素化処理反応器によって１つ以上の炭化水素生成物を製造する方法であって、各反応器は、硫化プロセスにより、使用する前に活性化された水素化処理触媒が設けられた触媒床を備え、再生可能な原料はトリグリセリド、遊離脂肪酸またはそれらの組み合わせを含むものであり、該方法は、
   希釈原料を形成するため、再生可能な原料を希釈剤で希釈する工程であって、該希釈剤は、７０～１００重量％のｎ－デカン（Ｃ１０）、ｎ－ウンデカン（Ｃ１１）、ｎ－ドデカン（Ｃ１２）、ｎ－トリデカン（Ｃ１３）、ｎ－テトラデカン（Ｃ１４）またはこれらの混合物であり、該希釈剤の再生可能な原料に対する比は、９９重量％希釈剤／１重量％原料～９５重量％希釈剤／５重量％原料、または９５重量％希釈剤／５重量％原料～９０重量％希釈剤／１０重量％原料であり；
   （ａ）希釈原料を水素ガスと接触させ、次いで水素ガスと接触した希釈原料に硫化剤を添加するか、または
   （ｂ）希釈原料に硫化剤を添加し、次いで硫化剤が添加された該希釈原料を水素と接触させることにより、溶存水素が富化された希釈原料を形成する工程であって、溶存水素で富化された希釈原料の形成は、溶存水素が富化された希釈原料を第１の反応器に導入する前に、２００℃～４００℃の温度および２０バール～１００バールの圧力で行われ；
   溶存水素を富化した希釈原料を第１の触媒床を含む第１の反応器に導入して、反応流出物を形成する工程であって、第１の反応器内のガス相は０．１～０．２５のガス容積分率（ＧＶＦ）を有し、第１の反応器内の該ガス相は、未溶解の水素ガス、並びに、一酸化炭素、二酸化炭素、プロパン及び硫化水素を含むガス状副産物を含み；
   第１の反応器に対応する第１の高温高圧分離器（ＨＨＰＳ）を用いて、反応流出物からガス状副産物を分離し、分離された反応流出物を生成する行程；
   さらに、溶存水素が富化された分離反応流出物を追加の反応器に導入する前に、分離反応流出物を水素ガス及び硫化剤と接触させて、水素ガスを該分離反応流出物に溶解し、溶存水素が富化された分離反応流出物を形成する工程；
   溶存水素が富化された分離反応流出物を追加反応器に導入し、これにより更なる反応流出物を生成する工程であって、追加反応器中のガス相は、０．１～０．２５のガス容積分率（ＧＶＦ）を有し、追加反応器中の気相は、未溶解の水素ガス、並びに一酸化炭素、二酸化炭素、プロパン、硫化水素を含むガス状副産物を含み；
   追加の反応器に対応する追加の高温高圧分離器（ＨＨＰＳ）を使用して、ガス状副産物を更なる反応流出物から分離して、分離された更なる反応流出物を生成する工程；
   分離された更なる反応流出物を、分離された更なる反応流出物からガス状汚染物質を分離するためのフラッシュ容器に供給し、ガス状汚染物質がフラッシュ容器のトップ流として排出され、残存液体混合物は、水素化処理油、希釈剤および水を含むフラッシュ容器のボトム流として排出される工程；
   フラッシュ容器ボトム流を、フラッシュ容器ボトム流から水成分を分離するための低圧分離器に供給し、該水成分は低圧分離器ボトム流として低圧分離器から流出し、残りの液体混合物を残部液体流として低圧分離器から排出する工程；
   該残部液体流を蒸留カラムに供給して、希釈剤源に再注入される回収希釈剤流と、少なくとも９０質量％のｎ－パラフィンと０～１０質量％のイソパラフィンとを含むバイオナフサ炭化水素化合物の水素化処理生成物流であって、パラフィンはＣ７～Ｃ１８の範囲内のものを含む水素化処理生成物流とを産出する工程
   を備えることを特徴とする、再生可能な原料から炭化水素生成物を製造する方法。
2. 予め決定された量で、各反応器に、硫化剤および／または水素ガスを通過させる工程をさらに含む、請求項１に記載の方法。
3. 水素化処理生成物を精製するために、水素化処理生成物流を１つ以上の蒸留カラム及び吸着ユニットに供給して、１以上の精製炭化水素生成物を得る工程を備える、請求項１に記載の方法。
4. １つ以上の精製炭化水素生成物を得るために、水素化処理生成物を精製するための１つ以上の蒸留カラムおよび吸着装置に水素化処理生成物流を供給するにあたり、
   水素化処理生成物流を第１の蒸留カラムに供給して、炭素原子数１６未満のｎ－パラフィンを含む第１蒸留カラムトップ流及び第１蒸留ボトム流を生成し；
   第１蒸留カラムのトップ流を第１の吸着ユニットに通過させて、工業用溶剤を含む第１の留分を生成し；
   第１蒸留カラムのボトム流を第２の蒸留カラムに供給して、少なくとも９９．０重量％のｎ－ヘキサデカンを含む第２蒸留カラムトップ流と第２蒸留カラムボトム流とを生成し；
   第２蒸留カラムのトップ流を第２の吸着ユニットに通過させて、精製ヘキサデカンを含む第２の留分を生成し、これにより第１の相転移材料（ＰＣＭ＃１）を生成し；
   第２蒸留カラムのボトム流を第３の蒸留カラムに供給して、少なくとも９９．０質量％のｎ－ヘプタデカンを含む第３蒸留カラムトップ流と第３蒸留カラム塔ボトム流とを生成し；
   第３蒸留カラムトップ流を第３吸着ユニットに通過させて、精製ヘプタデカンを含む第３の留分を生成し、これにより第２の相変化材料（ＰＣＭ＃２）を生成し；
   第３蒸留カラムのボトム流を第４の蒸留カラムに供給して、少なくとも９９．０質量％のｎ－オクタデカンを含む第４蒸留カラムトップ流と、モバイルエンジン用の燃料として適した燃料油またはバンカー油としての第４蒸留カラムボトム流とを生成し：更に、
   第４蒸留カラムトップ流を第４の吸着ユニットに通過させて、精製オクタデカンを含む第４の留分を生成し、これにより第３の相変化物質（ＰＣＭ＃３）を生成することを含み、
   第１、第２、第３および第４吸着ユニットは、揮発性有機化合物を、または、工業溶剤および各相転移材料（ＰＣＭ）に悪臭もしくは色を付与する可能性のある物質を含む望ましくない成分を除去し、
   第１、第２、第３および第４の吸着ユニットは、大気圧、３０℃～７０℃の温度、および０．５ｈ^－１～２．０ｈ^－１の空間速度で機能し、更に、
   第１、第２、第３および第４の吸着ユニットの操作温度は維持する必要がない、
   ことを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 再生可能な原料は、動物油、植物油、または１つ以上の動物油と１つ以上の植物油との組み合わせである、請求項１に記載の方法。
6. 再生可能な原料は、獣脂油、鯨油、魚油、漂白パーム油（ＢＰＯ）、精製漂白脱臭パーム油（ＲＢＤＰＯ）、パームオレイン、パームステアリン、パーム脂肪酸留出物、キャノーラ油、コーン油、ヒマワリ油、大豆油、ジャトロファ油、バラニテス油、菜種油、トール油、麻種子油、オリーブ油、亜麻仁油、マスタード油、ピーナッツ油、ヒマシ油、ヤシ油、またはこれら任意の２種以上の油の組み合わせである、請求項１に記載の方法。
7. 再生可能な原料は、新鮮な油、使用済み油、廃油、またはそれらの任意の組み合わせである、請求項１に記載の方法。
8. 各反応器内の触媒床の容積に対する水素ガスの比は、３から９００Ｎｍ^３／ｍ^３の範囲にあり、および／または再生可能な原料に対する水素ガスの比は、１０から７００Ｎｍ^３／ｍ^３（０．００１から０．０５４ｇ／ｇ）の範囲である、請求項１に記載の方法。
9. 触媒は、ＮｉおよびＭｏからなる群から選択される２つの遷移金属のうちの少なくとも１つを含む、請求項１に記載の方法。
10. 触媒はさらに別の遷移金属またはＶ族元素を含み、および／または触媒は、担体上に担持される、請求項９に記載の方法。
11. 担体は、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、シリカ（ＳｉＯ_２）、およびアルミナとシリカとの混合物（Ａｌ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２）からなる群から選択される酸性多孔質固体担体である、請求項１０に記載の方法。
12. 担体は、フッ化アルミナ、ＺＳＭ－１２、ＺＳＭ－２１、ＺＳＭ－２２、ＺＳＭ－２３、ＺＳＭ－３２、ＺＳＭ－３５、ＺＳＭ－３８、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－５７、ＳＡＰＯ－１１、ＳＡＰＯ－３１、ＳＡＰＯ－４１、ＭＡＰＯ－１１、ＭＡＰＯ－３１、ゼオライトＹ、ゼオライトＬ又はβ－ゼオライトである、請求項１１に記載の方法。

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