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JP6787066B2 - 積層板 - Google Patents

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Description

本発明は、積層板に関する。
従来、例えば、車両の窓ガラスとして、第１ガラス板と第２ガラス板を中間膜を介して貼り合わせる、合わせガラスが用いられている。
引用文献１では、板厚の異なる２枚のガラス板を用いた合わせガラスが開示されている。
特開２００７−１９７２８８
しかしながら、特許文献１の構成では、例えば、合わせガラスの端部に物体が衝突した際や、窓枠に異物（例えば小枝や車のキーなど）を挟み込みながら合わせガラスを摺動させた際に、板厚が薄い方のガラス板の端部が破損しやすいという問題が生じていた。
ところで、上記のような課題は、積層板においても生じる。積層板は、第１板と、第２板と、これを接合する中間膜とを含む。
以上のような背景を鑑み、本発明は、異なる厚みの板を貼り合わせた積層板であって、板厚の薄い板の端部が破損することを低減した積層板の提供を主な目的とする。
上記目的を達成するため、本発明は
第１板と、前記第１板と中間膜を介して接合される第２板とを備える積層板であって、
前記第１板の、前記中間膜とは反対側に配される第１主表面と、
前記第１板の、前記中間膜に接する第２主表面と、
前記第２板の、前記中間膜に接する第３主表面と、
前記第２板の、前記中間膜とは反対側に配される第４主表面と、を備え、
前記第１板の板厚は、前記第２板の板厚よりも厚く、
前記積層板の外周縁の少なくとも一部において、前記外周縁に直交する断面で、前記第１板は前記第２主表面の端部から前記第２主表面に対し斜めに延びる第１直線状面取り部を有し、前記第１直線状面取り部の延長線よりも面内側に前記第２板が位置し、
前記第１直線状面取り部と、前記第２主表面とのなす角度が、０度より大きく４０度以下であり、
前記外周縁に直交する断面で、前記第１直線状面取り部の前記延長線よりも面内側に前記中間膜が位置し、
前記中間膜の端面の少なくとも一部は、前記第２板の端点よりも面外側にある
ことを特徴とする積層板
を提供する。
本発明によれば、異なる厚みの板を貼り合わせた積層板であって、板厚の薄い板の端部が破損することを低減した積層板を提供できる。
摺動する車両用合わせガラスが車両に組み付けられた状態を示す構成図である。 本発明の一実施形態の積層板の平面図である。 本発明の第１実施形態の積層板のＡ−Ａ断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例を示す図である。 本発明の第１実施形態の変形例を示す図である。 本発明の第１実施形態の変形例を示す図である。 第１実施形態の変形例において、中間膜によって接合される前の第１ガラス板と第２ガラス板との状態図である。 図３の状態から中間膜によって接合された後の合わせガラスである。 本発明の第２実施形態である、合わせガラスを車両のフロントガラスとして用いた場合の平面図である。 本発明の第２実施形態である、合わせガラスを車両のフロントガラスとして用いた場合の断面図である。
以下、図面を用いて、本発明の一実施形態に係る積層板について説明する。なお、以下の説明において、一例として、車両用摺動窓として用いられる合わせガラスの場合について記すが、本発明はこれに限定されない。例えば、建築用の窓ガラス、グレージング、プラスチック板及び車両の内装又は外装に用いられる化粧板などであってもよい。
また車両用窓として、例えばフロントガラス、摺動窓、嵌め込み窓、リアガラス、ルーフガラスなどであってもよい。
また、形態を説明するための図面において、図内左下に矢印で座標を定義しており、必要があればこの座標を用いて説明する。また、本明細書において「Ｘ方向」とは、Ｘ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反転した先端から根元に向かう方向も指すものとする。「Ｙ方向」「Ｚ方向」も同様に、それぞれＹ、Ｚ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反対とした先端から根元に向かう方向も指すものとする。本明細書において、Ｘ方向及びＹ方向は平面方向、Ｚ方向は板厚方向ともいう。
また、本明細書において、「平行」、「垂直」などの用語は、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、厳密な意味での平行、垂直の位置関係を基準として、±５°程度の誤差は許容する。
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態である、摺動する車両用合わせガラス１０２が車両に組み付けられた状態を示す構成図である。
本実施形態において、車両用合わせガラス１０２は、車両のドアに装着されるものであって、昇降装置１２０により、窓枠１３０に沿って上下に昇降されるものである。特に、窓枠１３０のうち、車両用合わせガラス１０２の側辺を支持する部分をガラスラン１３１ともいう。昇降装置１２０は、アーム式レギュレータであり、二本のアーム１２１、１２２、昇降レール１２３、固定レール１２４及びレギュレータなどから構成されている。なお、図中の破線は車両のドアの開口部の下端の位置（ベルトライン）を模式的に示している。
二本のアーム１２１、１２２は、支点１２５を軸にして回動可能に互いに連結されている。昇降レール１２３は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して上下に昇降可能なレールである。アーム１２１、１２２の上端は共に、昇降レール１２３に水平方向にスライド可能に取り付けられている。また、固定レール１２４は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して固定されたレールである。アーム１２１の下端は、固定レール１２４に水平方向にスライド可能に取り付けられており、アーム１２２の下端は、ギヤ１２６を介してレギュレータに接続されている。係る構成において、レギュレータを介してギヤ１２６が駆動されると、アーム１２１、１２２が支点１２５を軸にして回動することで、昇降レール１２３が昇降される。
車両用合わせガラス１０２は、下辺１０３にホルダ１２７が装着され、昇降装置１２０の昇降レール１２３に取り付けられる。
このような状態で車両用合わせガラス１０２を上下に摺動させた場合、合わせガラス１０２の側辺１０５ａ、１０５ｂは常に窓枠１３０の一部であるガラスラン１３１と摺動する摺動辺である。また、合わせガラス１０２の上辺１０４も、合わせガラス１０２を閉じる際に、窓枠１３０と摺動する摺動辺である。
図２は、本発明の一実施形態の積層板である合わせガラスの平面図である。図３は、本発明の第１実施形態の合わせガラスのＡ−Ａ断面図である。以下、Ａ−Ａ断面のことを外周縁に直交する断面ともいう。
合わせガラス１０２は、第１ガラス板２０１と、第１ガラス板２０１と中間膜２０３を介して接合される第２ガラス板２０２とを備える。
第１ガラス板２０１は、中間膜２０３とは反対側に配される第１主表面２１１と、中間膜２０３に接する第２主表面２１２とを備える。
第２ガラス板２０２は、中間膜２０３に接する第３主表面２１３と、中間膜２０３とは反対側に配される第４主表面２１４とを備える。
なお、中間膜２０３は、特に限定されない。単層の中間膜でもよく、複数の層が重ね合わされた中間膜であってもよい。また、例えば断面楔状ように、板厚が部位によって異なる中間膜でもよい。
なお、本願は２枚のガラス板が積層された合わせガラスに限定されない。２枚以上のガラス板が中間膜を介して接合された合わせガラスであってよい。
また、合わせガラス１０２の外端部には、樹脂枠体が取り付けられていてもよい。
第１ガラス板２０１の板厚は、第２ガラス板２０２の板厚よりも厚い。第２ガラス板２０２の板厚は、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。
第２ガラス板２０２の板厚を１．０ｍｍ以下とすることにより、合わせガラス１０２を軽量化できる。また、第２ガラス板２０２の板厚を０．２ｍｍ以上とすることにより、曲げ剛性が高まり、第２ガラス板２０２の運搬時に作業者が取り扱いやすい。
また遮音性の観点からは、第２ガラス板２０２の板厚は、０．４ｍｍ以上１．８ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上１．６ｍｍ以下、さらに好ましくは０．７ｍｍ以上１．６ｍｍ以下、さらに好ましくは０．８以上１．３ｍｍ以下である。このようにすることで、合わせガラス１０２を軽量化しつつ、遮音性の低下を抑制できる。
また、第１ガラス板２０１の板厚は、１．７ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ以上３．７ｍｍ以下、さらに好ましくは２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である。
第１ガラス板２０１の板厚を４．０ｍｍ以下とすることで、合わせガラス１０２を軽量化できる。また、第１ガラス板２０１の板厚を１．５ｍｍ以上とすることで、合わせガラス１０２に充分な曲げ剛性が得られる。
また遮音性の観点からは、第１ガラス板２０１の板厚は、１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが好ましく、おり好ましくは１．５ｍｍ以上２．８ｍｍ以下、さらに好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。このようにすることで、合わせガラス１０２を軽量化しつつ、遮音性の低下を抑制できる。
また、第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．１３以上０．４８以下、さらに好ましくは０．１５以上０．４５以下である。第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下であることにより、剛性が高く、かつ軽量な合わせガラス１０２が得られる。
また遮音性の観点からは、第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．５より大きく０．９以下であることが好ましく、より好ましくは、０．５５以上０．８５以下、さらに好ましくは０．６以上０、８以下である。第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．５より大きく０．９以下であることにより、軽量化しつつ、遮音性の低下を抑制できる合わせガラス１０２が得られる。
また、図３で示すように、合わせガラス１０２の側辺１０５ａの少なくとも一部において、第１ガラス板２０１は、端部に、面取りされた第１面取り領域２０４を備える。
第１ガラス板２０１は、第２主表面２１２の端部から第２主表面２１２に対し斜めに延びる第１直線状面取り部２０６を備える。
第２ガラス板２０２は、第１直線状面取り部２０６の延長線２０７（図３中の一点鎖線）よりも、面内側に位置する。面内側とは、ガラス板の重心により近い位置を指す。
このような構成とすることで、第１ガラス板２０１の第１直線状面取り部２０６及びその延長線２０７よりも面内側は、物体と接触しにくい。したがって合わせガラス１０２の端部に物体が衝突した場合でも、第２ガラス板２０２の端部が破損しにくくなる。
また、窓枠１３０と合わせガラス１０２の間に異物を挟み込みながら合わせガラス１０２を摺動させた場合、異物（例えば小枝や車のキーなど）は、第１直線状面取り部２０６及びその延長線２０７に沿った角度の姿勢に維持される。そのため、第２ガラス板２０２の端部が異物と接触しにくく、第２ガラス板２０２の端部が破損しにくくなる。
第１直線状面取り部２０６と、第２主表面２１２とがなす第１角度αは、０度より大きく４０以下であることが好ましく、より好ましくは５度以上３５度以下、さらに好ましくは８度以上３０度以下である。
第１角度αが４０度以下であれば、第２主表面２１２と第１直線状面取り部２０６とが滑らかに繋がるため、その境界に角が生じにくくなる。
また、第１角度αが５度以上であれば、砥石の端面形状とガラス端部が安定して擦れ合えるため、製造過程でガラス板が割れてしまうことを抑制できる。
なお、本実施形態のように直線状面取り部を有さず、円弧状面取り部のみから形成されたものは、仮に第１角度αを定めるとすれば、０度となる。
また、外周縁に直交する断面において、第１直線状面取り部２０６の長さは、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１５ｍｍ以上である。このようにすることで、より板厚が薄い第２ガラス板２０２の端部が異物と接触しにくくなり、板厚が薄い第２ガラス板２０２の端部が破損しにくくなる。
また、本明細書において第１直線状面取り部２０６とは、厳密な直線だけでなく、ほぼ直線に近似できる円弧状も含むものとする。ほぼ直線に近似できる円弧状とは、特に限定されないが、例えば、矢高が１×１０−１オーダー以下である。
第１ガラス板２０１の面取りは、従来公知の面取り手段を使用して実現できる。例えば、第１ガラス板２０１を糸面取りして、第１直線状面取り部２０６及び／又は第２直線状面取り部２０８を形成してよい。また、その後に面取りホイールを用いて円弧状面取り部２０９を形成してよい。あるいは、予め第２直線状面取り部２０８と円弧状面取り部２０９に対応する形状の面取りホイールを用意し、第１ガラス板２０１を押し付けて面取りしても良い。
なお、第２主表面２１２側だけでなく、第１主表面２１１側も同様に第２直線状面取り部２０８を有してよい。本実施形態では、第１ガラス板２０１の板厚の中心を通り第１及び第２主表面２１１、２１２に平行な線を中心として、対称形で例示した。このような構成であれば、第１ガラス板２０１の中間膜２０３と貼り合わせる側が限定されないため、製造時及び中間膜２０３の貼り合わせ時に取り扱いが容易になる。
また、第１直線状面取り部２０６の第２主表面２１２とは反対側の端部と、第１主表面２１１又は第２直線状面取り部２０８とは、円弧状面取り部２０９によって、繋がれてよい。端面を円弧状に面取りすることによって角が無くなり、第１ガラス板２０１がより破損しにくくなる。
なお、第２ガラス板２０２は、端部に、面取りされた第２面取り領域２３０を備えてよい。第２ガラス板２０２の面取り形状は、特に限定されない。第１ガラス板２０１と同様でもよい。
本実施形態において、中間膜２０３は、第２ガラス板２０２の第２面取り領域２３０の中間膜２０３側の少なくとも一部を覆う。その結果、中間膜２０３の端部における断面形状は、中間膜２０３の厚みの中心を通り、第２主表面２１２及び第３主表面２１３と平行な線２２１を中心に、非対称である。これにより第２ガラス板２０２の剥がれ、及び合わせガラス１０２の端部における発泡を抑制できる。
また、中間膜２０３は、第１直線状面取り部２０６の延長線２０７（図３中の一点鎖線）よりも、面内側に位置する。これにより、合わせガラス１０２の端部に物体が衝突した場合及び窓枠１３０と合わせガラス１０２の間に異物を挟み込みながら合わせガラス１０２を摺動させた場合でも、中間膜２０３の端部が破損しにくくなる。中間膜２０３の周囲が破損すると、破損部位が乱反射して白く見えるなど、美観の低下を招く。
また、本実施形態において、中間膜２０３の端部の断面輪郭線２２０は、第２ガラス板２０２の端点２０２Ｐから、第２主表面２１２に向かって伸び、第２主表面２１２と直角である。このような形状であれば、２枚のガラス板を貼り合わせた後の中間膜２０３の耳切り作業が容易になる。
また、図４、図５、図６は、第１実施形態の変形例である。これらは、第１実施形態とは、中間膜２０３の端面、及び板厚方向における断面視での断面形状で相違する。
図４は、中間膜の端面は、第２ガラス板２０２の端点２０２Ｐよりも面内側にある。これにより、合わせガラス１０２の端部に物体が衝突した場合及び窓枠１３０と合わせガラス１０２の間に異物を挟み込みながら合わせガラス１０２を摺動させた場合でも、中間膜２０３の端部が破損しにくくなる。
また、図４において、中間膜２０３の断面輪郭線３２０はＶ字型になっており、その頂点の位置は、中間膜２０３の厚みの中心を通り、第２主表面２１２及び第３主表面２１３と平行な線２２１をよりも第２主表面側にある。このようにすることで、中間膜２０３の耳切り作業中に、カッターの先端の鋭利な部分が第２ガラス板２０２の端部に接触する可能性を低減できる。
また、中間膜２０３の断面輪郭線３２０は、Ｖ字型の頂点周囲における接線が連続である。これにより、Ｖ字型の頂点を起点としてクラックが生じにくくなる。
図５、図６において、中間膜２０３の端面の少なくとも一部は、第２ガラス板２０２の端点２０２Ｐよりも面外側にある。これにより、中間膜２０３の耳切り作業が容易になる。また、中間膜２０３の耳切り作業中に、カッターの先端の鋭利な部分が第２ガラス板２０２の端部に接触する可能性を低減できる。
特に図６は、中間膜２０３の端面が、第２主表面側に凸の円弧状である。これにより、中間膜２０３の端部が目立ちにくくできる。また耳切り作業中に、カッターの先端の鋭利な部分が第２ガラス板２０２の端部に接触する可能性を低減できる。
中間膜２０３の耳切りは、従来公知の耳切り手段を用いて達成できる。例えば、カッターや彫刻刀のような刃を用いて達成できる。また、回転する研磨シートに合わせガラス１０２を押し当てて、中間膜２０３を研削及び又は研磨してもよい。
本実施形態において、以上のような特徴を備えるのは、合わせガラス１０２の側辺１０５ａの少なくとも一部として示したが、これに限定されない。すなわち、合わせガラス１０２の外周縁の全周に渡ってもよい。例えば、上記のような特徴を下辺に備えた場合、合わせガラス１０２を自動車に組み付ける際、ベルトライン（図１中破線）以下に合わせガラス１０２を差し込む時に、第２ガラス板２０２の端部が破損しにくくなる。また、摺動辺（側辺１０５ａ、及び／又は側辺１０５ｂ、及び／又は上辺１０４）に備えた場合は、窓枠１３０と合わせガラス１０２の間に異物が挟まれやすいため、得られる効果が大きい。
なお、本実施形態の特徴を満たす「外周縁の少なくとも一部」とは、露出部であってもよい。「露出部」とは、合わせガラス１０２の端部において、第２ガラス板２０２の端面と、中間膜の端面とが、外部に露出している部位を指す。合わせガラス１０２の端部に黒色遮蔽膜が設けられていたとしても、樹脂枠体等の他部材によって覆われていなければ、露出部とする。
また、合わせガラス１０２が湾曲形状である場合、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２は、従来から既知の曲げ方法によって曲げ成形されてよい。例えば、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２とを重ねてリング状の金型に載置し、軟化点以上まで加熱して、自重によって曲げ成形してもよい。また、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２を加熱した状態で、それぞれ、又は重ねてプレス成形してもよい。
また、第１湾曲形状に湾曲された第１ガラス板２０１と、第１湾曲形状とは異なる第２形状である第２ガラス板２０２とが、中間膜２０３によって接合された合わせガラス１０２であってもよい。このような合わせガラス１０２は、２枚のガラス板のうちいずれか一方、又は２枚のガラス板が互いに、弾性変形した状態で接合されている（以下、２枚のガラス板のいずれか一方、又は２枚のガラス板を互いに弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法を「コールドベンド」ともいう）。
図７は中間膜２０３によって接合される前の第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２との状態を示している。また、図８は、図７の状態から中間膜２０３によって接合された後の合わせガラス１０２を示している。
合わせガラス１０２が、単曲の湾曲形状（シリンドリカル形状）だった場合、合わせガラス１０２の重心における法線を含む断面のうち、第１主表面２１１の曲率半径が最大となる断面を横断面とすると、横断面において、中間膜２０３による接合が解除される場合に、第２主表面２１２は第３主表面２１３よりも小さい曲率半径を有する。
合わせガラス１０２が、複曲の湾曲形状だった場合、合わせガラス１０２の重心における法線を含む断面のうち、第１主表面２１１の曲率半径が最大となる断面を横断面、横断面に対し直交する断面を縦断面とすると、横断面及び縦断面の両方において、中間膜２０３による接合が解除される場合に、第２主表面２１２は第３主表面２１３よりも小さい曲率半径を有する。
このように、第１湾曲形状に湾曲された第１ガラス板２０１と、第１湾曲形状とは異なる第２形状である第２ガラス板２０２とが、中間膜２０３によって接合された合わせガラス１０２は、弾性変形による曲げ応力を有する。特に、第１ガラス板２０１に比べて、第２ガラス板２０２の板厚が薄い場合、第２ガラス板２０２が主に弾性変形した状態で貼り合わされているため、第２ガラス板２０２に曲げ応力が形成される。第２ガラス板２０２の端部近傍では曲げ圧縮応力が形成され、第２ガラス板２０２の中央付近には、曲げ引張応力が形成される。
なお、曲げ圧縮応力及び曲げ引張応力は、市販の表面応力計によって測定できる。第２ガラス板２０２が強化ガラスの場合、第２ガラス板２０２の第４主表面２１４には、残留応力と曲げ応力の両方が生じている。残留応力は、強化によるものであり、接合前に生じている。この場合、接合後の応力値を計測し、その計測値から、自然状態での第２ガラス板２０２の応力値を引くことで、曲げ応力が算出できる。
例えば、第１ガラス板２０１を熱により曲げ成形して所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、化学強化した平板状の第２ガラス板２０２を、中間膜を介して第１ガラス板２０１に貼り合わせてよい。例えば、第１ガラス板２０１は２つの直交する方向に曲がった複曲形状、第２ガラス板２０２は平板状でよい。第１湾曲形状を複曲形状にすることで、意匠性に優れた車両用窓ガラスが作成でき、車両デザインの多様なニーズに対応できる。第２形状を平板状とすることで、機能膜が形成しやすくなる。また、第２ガラス板２０２の曲げ成形工程を省略できる。
このように、２枚のガラス板のいずれか一方を弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法を用いることで、以下のような利点が得られる。すなわち、従来は、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラス１０２を得るには、成形前の平板状の２枚のガラス板のいずれか一方、又は両者に機能膜を形成した後に、２枚のガラス板を軟化点付近まで加熱して曲げ成形し、接合する方法が知られていた。しかし、この方法では、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱されることで、その機能が低下することがあった。
一方、平板状の第２ガラス板２０２に機能膜を形成し、コールドベンドを用いて、所望の形状に曲げ成形した第１ガラス板２０１に接合すれば、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱させずに、湾曲した合わせガラス１０２が得られるため、機能膜の機能が充分に発揮できる。
また、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラスを得る別の方法として、ガラス板を所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、機能膜をその表面に形成する方法があった。しかし、この方法は、平板状のガラス板に機能膜を形成するよりも難しく、工程及び装置の煩雑化を招いていた。コールドベンドを用いれば、平板状の第２ガラス板２０２に機能膜を形成できるため、工程及び装置を簡易化できる。
また、コールドベンドを用いることで、第２ガラス板２０２を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。特に第２ガラス板２０２の板厚が１ｍｍ以下の場合、加熱による曲げ成形の精度を保つ難易度が上がるので、効果が大きい。
また、コールドベンドで用いられる第２ガラス板２０２は、第１湾曲形状とは異なる、第２湾曲形状であってよい。本実施形態において、第２湾曲形状の曲率半径は、第１湾曲形状の曲率半径よりも大きい。第２ガラス板２０２は、加熱による曲げ成形で第２湾曲形状に曲げ成形されてもよく、化学強化の過程で曲げ成形されてもよい。
化学強化の過程で曲げ成形するとは、具体的には、第３主表面２１３の化学強化の入り方を、第４主表面２１４よりも大きくすることで、第３主表面２１３が凸面、第４主表面２１４が凹面となるよう第２ガラス板２０２を曲げ成形できる。このように第２ガラス板２０２を化学強化の過程で曲げ成形することで、第２ガラス板２０２を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。また、第２ガラス板２０２を湾曲形状とすれば、第１湾曲形状との曲率半径の差が小さくなるため、コールドベンドの時に発生する曲げ応力を低減できる。
なお、化学強化の入り方の大小は、例えば、第３主表面２１３のＮａの量と第４主表面２１４のＮａの量とを比較すれば明らかとなる。第３主表面２１３のＮａの量とは、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）によって測定されたＫα軌道の強度を指し、第３主表面２１３の表面から深さ３μｍまでのＮａの量を指すものとする。第４主表面２１４も同様である。
コールドベンドは、テープなどの仮止め手段によって固定された第１ガラス板２０１、第２ガラス板２０２及び中間膜の積層体と、従来公知であるニップローラー又はゴム袋などの予備圧着装置及びオートクレーブを用いることで達成できる。
（第２実施形態）
図９は、本発明の第２実施形態である、合わせガラスを車両のフロントガラスとして用いた場合の平面図である。図１０は、本発明の第２実施形態である、合わせガラスを車両のフロントガラスとして用いた場合の断面図である。
図９および図１０に示す合わせガラス１０２は、第１ガラス板２０１の第２主表面２１２の周縁部に黒色などの暗色不透明の遮蔽層（暗色セラミック層）２５０が全周にわたって帯状に形成されている点で第１の実施形態と異なっている。なお、その他の構成要素については、第１実施形態に係る車両用合わせガラス１０２と同様であるので、対応する構成要素に同一の参照符号を付してその説明を省略する。
なお、図１０では遮蔽層２５０は第１ガラス板２０１の第２主表面２１２に設けられている場合が例示されているが、第２ガラス板２０２の第３主表面２１３、第２ガラス板２０２の第４主表面２１４の両方、もしくはいずれか一方にも設けられていてもよい。遮蔽層２５０は、合わせガラス１０２を車体に接着保持するウレタンシーラントなどを紫外線による劣化から保護する機能を有している。遮蔽層２５０は、セラミックペーストを第１ガラス板２０１及び／または第２ガラス板２０２の周縁部の面上に塗布した後に焼成することにより形成される。
ここで、図３〜図６に示されているような、第１ガラス板２０１の第２主表面２１２の周縁部に遮蔽層２５０が形成されていない合わせガラス１０２の場合、合わせガラス１０２を車外側から見たときに、第２ガラス板２０２の面取り部に接着された中間膜２０３が乱反射してしまい、美観を損ねてしまう。
しかしながら、第１ガラス板２０１の第２主表面２１２の周縁部に遮蔽層２５０を形成しておくと、第２ガラス板２０２の面取り部に接着された中間膜２０３が乱反射することがないため、美観を損なうことはない。
本発明は、積層板に関し、特にガラス板を中間膜を介して接合させた合わせガラスに好適に用いられる。
１０２ 車両用合わせガラス
１０３ 下辺
１０４ 上辺
１０５ａ、１０５ｂ 側辺
１２０ 昇降装置
１２１、１２２ アーム
１２３ 昇降レール
１２４ 固定レール
１２５ 支点
１２６ ギヤ
１２７ ホルダ
１３０ 窓枠
１３１ ガラスラン
２０１ 第１ガラス板
２０２ 第２ガラス板
２０３ 中間膜
２０４ 第１面取り領域
２０６ 第１直線状面取り部
２０７ 延長線
２０８ 第２直線状面取り部
２０９ 円弧状面取り部
２１１ 第１主表面
２１２ 第２主表面
２１３ 第３主表面
２１４ 第４主表面
２２０、３２０、４２０、５２０ 中間膜の端部の断面輪郭線
２２１ 中間膜の厚みの中心を通り、第２主表面及び第３主表面と平行な線
２３０ 第２面取り領域
α 第１角度

Claims (14)

  1. 第１板と、前記第１板と中間膜を介して接合される第２板とを備える積層板であって、
    前記第１板の、前記中間膜とは反対側に配される第１主表面と、
    前記第１板の、前記中間膜に接する第２主表面と、
    前記第２板の、前記中間膜に接する第３主表面と、
    前記第２板の、前記中間膜とは反対側に配される第４主表面と、を備え、
    前記第１板の板厚は、前記第２板の板厚よりも厚く、
    前記積層板の外周縁の少なくとも一部において、前記外周縁に直交する断面で、前記第１板は前記第２主表面の端部から前記第２主表面に対し斜めに延びる第１直線状面取り部を有し、前記第１直線状面取り部の延長線よりも面内側に前記第２板が位置し、
    前記第１直線状面取り部と、前記第２主表面とのなす角度が、０度より大きく４０度以下であり、
    前記外周縁に直交する断面で、前記第１直線状面取り部の前記延長線よりも面内側に前記中間膜が位置し、
    前記中間膜の端面の少なくとも一部は、前記第２板の端点よりも面外側にある
    ことを特徴とする積層板。
  2. 前記第１直線状面取り部と、前記第２主表面とのなす角度が、５度以上３５度以下である請求項１に記載の積層板。
  3. 前記外周縁に直交する断面において、前記第１直線状面取り部の長さは、０．０５ｍｍ以上である請求項１又は２に記載の積層板。
  4. 前記外周縁に直交する断面で、前記第１板は前記第１主表面の端部から前記第１主表面に対し斜めに延びる第２直線状面取り部を有し、前記第１直線状面取り部の端部と前記第２直線状面取り部の端部とは円弧状面取り部で繋がれている請求項１から３のいずれか一項に記載の積層板。
  5. 前記中間膜の端面が、前記第２主表面側に凸の円弧状である請求項１から４のいずれか一項に記載の積層板。
  6. 前記中間膜の端部における断面形状は、前記中間膜の厚みの中心を通り、前記第２主表面及び前記第３主表面と平行な線を中心に、非対称である請求項１から５のいずれか一項に記載の積層板。
  7. 前記第1板は第1ガラス板であり、前記第２板は第２ガラス板であり、
    前記積層板は、前記第1ガラス板と前記第２ガラス板とを前記中間膜を介して接合させた車両用合わせガラスである請求項１から６のいずれか一項に記載の積層板。
  8. 前記車両用合わせガラスは、摺動窓である請求項７に記載の積層板。
  9. 前記外周縁の前記少なくとも一部は、車両に組み付けられた際に、他部材と摺動する摺動辺である請求項８に記載の積層板。
  10. 前記第１板の板厚と、前記第２板の板厚の比が、０．１以上０．５以下である請求項１から９のいずれか一項に記載の積層板。
  11. 前記積層板の重心における法線を含む断面のうち、前記第１主表面の曲率半径が最大となる断面を横断面とすると、前記横断面において、前記中間膜による接合が解除される場合に、前記第２主表面は前記第３主表面よりも小さい曲率半径を有する請求項１から１０のいずれか一項に記載の積層板。
  12. 前記積層板の重心における法線を含む断面のうち、前記第１主表面の曲率半径が最大となる断面を横断面、前記横断面に対し直交する断面を縦断面とすると、前記横断面及び前記縦断面の両方において、前記中間膜による接合が解除される場合に、前記第２主表面は前記第３主表面よりも小さい曲率半径を有する請求項１から１１のいずれか一項に記載の積層板。
  13. 前記第２板は、端部近傍に曲げ圧縮応力を有し、中央付近に曲げ引張応力を有する請求項１から１２のいずれか一項に記載の積層板。
  14. 前記第１板の板厚は１．７ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であり、前記第２板の板厚は０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である請求項１から１３のいずれか一項に記載の積層板。
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