JP6498981B2 - 液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、液晶パネルを備える液晶表示装置に関する。

液晶表示装置を構成する液晶パネルと支持基板との接着には、特許文献１に記載されるように、両面テープなどの粘着材料が用いられている。図４は、従来の液晶表示装置の概略図で、（ａ）上面図、（ｂ）側面図である。支持基板１に液晶パネル３を実装する際に、支持基板１に両面テープ２または接着剤などを配置し、液晶パネル３をその上に乗せて接着する形となる。液晶パネル３の貼り付け後にワイヤーボンディングなどで液晶パネルと回路パターンとの導通を取り、キュアオーブンに入れ、熱により両面テープ２や接着剤などの接着強度を上げる製造方法がとられている。

従来の技術では、液晶表示装置を大量生産する場合は、自動の組立装置等で液晶パネルと支持基板を両面テープなどの粘着材料で接着をしている。また、液晶パネルに電子部品を粘着テープで貼り付ける場合も、例えば、特許文献２の粘着テープ貼付装置を用いて、位置精度良く、粘着テープを貼り付けている。図５は、粘着テープ貼付装置の概念図であり、支持テープに粘着材層を設けた粘着テープ１０を供給するテープ供給部７と基板１１に粘着テープ１０を押圧して貼り付ける圧着機構部８と粘着テープ１０の支持テープを回収するテープ回収部９とを備えている。

特開２０１４−１５７１９３号公報 特開２００９−１７０８０６号公報

大量生産する場合と異なり、少量を生産する場合は、貼付装置ではなく、手作業で両面テープや液晶パネルの貼り付けを行う。手作業での貼り付けは、支持基板の所定の領域へ、例えば、印刷されたパターンを目安に、ピンセットで両面テープや液晶パネルを貼り付ける。その際、両面テープや液晶パネルの貼り付け位置の目安が大体でしか無いため、貼り付け位置がずれることがあり、修正作業が必要となる。さらに、両面テープや液晶パネルをピンセットで剥がす時に、支持基板や液晶パネルに傷を付けてしまうことがある。

本発明は、手作業で液晶パネルを支持基板に実装するに当たり、両面テープおよび液晶パネルを的確に貼り付け可能な液晶表示装置の提供を目的とする。

液晶パネルと、両面テープを介して液晶パネルを支持する支持基板とを備えた液晶表示装置において、液晶パネルと当接する第一位置決め手段と、両面テープと当接する第二位置決め手段とを支持基板に設け、第二位置決め手段として、支持基板に複数または環状に突出部を設け、突出部により形成される段差部の少なくとも一部に両面テープが当接する液晶表示装置とする。

さらに、第二位置決め手段として設けた突出部の高さを、両面テープの厚さの約半分とした液晶表示装置とする。

また、第一位置決め手段として、支持基板に複数または環状に突出部を設け、突出部により形成される段差部の少なくとも一部に液晶パネルが当接する液晶表示装置とする。

さらに、第一位置決め手段として設けた突出部の高さを、液晶パネルの厚さより低くした液晶表示装置とする。

本発明により、手作業時での、支持基板への両面テープおよび液晶パネルの貼り付けを精度よく行うことが可能となり、修正作業が不要となる。修正作業が不要となることで、修正作業時の支持基板や液晶パネルの損傷や、両面テープの廃棄が減り、作業工数の削減にもつながる。

さらに、第二位置決め手段の段差を、両面テープの略半分とすることで、両面テープを精度よく貼り付けでき、支持基板と液晶パネルとの接触を防止できる。

また、第一位置決め手段として設けた突起部の高さを、液晶パネルの厚さより低くすることで、液晶表示装置に取り付ける部材との干渉を防止できる。

本発明により、手作業で液晶パネルを支持基板に実装するに当たり、両面テープおよび液晶パネルを的確に貼り付け可能な液晶表示装置を提供することができる。

本発明の第一実施形態における液晶表示装置の組み立て工程を説明する概略図。 本発明の第一実施形態における液晶表示装置の概略側面図。 本発明の第二実施形態における液晶表示装置の組み立て工程を説明する概略図。 従来の液晶表示装置の概略構成図。 粘着テープ貼付装置の概略図。 本発明における支持基板の変形例を示す概略図。

本発明の実施形態を、図を用いて以下に説明する。尚、液晶パネルは、一般的に知られた構成であり、説明は省略する。

第一実施形態の支持基板１は、回路パターンが形成された配線基板であり、支持基板１の液晶パネル搭載面には、図１（ａ）に示すように、第一位置決め手段としての突出部５と、第二位置決め手段としての突出部４とが設けられている。支持基板１は、例えば、リジッド基板、フレキシブル基板、リジッドフレキ基板などとした場合、突出部４，５は、例えば、シリコン、セラミック、エポキシ樹脂などによって形成する。

支持基板１への両面テープ２の貼り付けは、ピンセットで取り上げた両面テープ２を、第二位置決め手段として設けられた突出部４の側面（段差部）に当接させ、支持基板１の所定の位置に貼り付ける。本実施形態では、矩形の両面テープ２の２隅をカギ状の突出部４に当接させることで貼り付け精度を高めている。

続いて、図１（ｂ）に示すように、両面テープ２を貼り付けた支持基板１に、液晶パネル３を貼り付ける。液晶パネル３は、支持基板１の第一位置決め手段として設けられた突出部５の側面（段差部）に当接させることで、精度よく貼り付けることができる。第一位置決め手段として設けられた突出部４の高さは、液晶表示装置の薄型化を考慮し、液晶パネルの厚さより低くすることが好ましい。また、第二位置決め手段として設けられた突出部４の高さを、両面テープ２の厚さの約半分とすることで、突出部４と液晶パネル３との接触を防止している（図２参照）。

支持基板１に液晶パネル３を貼り付けた後、ボンディングワイヤーや導電性接着剤を用いて、支持基板１の回路パターンと液晶パネル３との電気的な導通を取り、キュアオーブンに入れ、熱により両面テープ２や導電性接着剤などの接着強度を上げ、他の光学部材（不図示）などの組み込みを行い、液晶表示装置として完成する。

第二実施形態は、第一実施形態とは、第二位置決め手段が突出部ではなく、凹部である点が異なる。他の構成は同様であるので、説明は省略する。

第二実施形態の支持基板１の液晶パネル搭載面には、図３に示すように、第二位置決め手段として、凹部６が設けられている。凹部６は、両面テープ２が収まる大きさで、両面テープ２の厚さの略半分の深さとなっている。手作業で、両面テープ２を貼り付ける工程は、第一実施形態と同様に、ピンセットで両面テープ２を取り上げ、凹部６の側面（段差部）に、両面テープ２を当接させ、凹部６に両面テープ２を貼り付ける。凹部６の形状は、両面テープ２と同形状にする必要は無く、求める貼り付け精度や作業性を考慮し、適宜選択すれば良い。凹部６の形成手段として、支持基板１として、多層の配線基板を用いる場合は、最上層に開口部を設けることで、凹部６が形成される。

第一実施形態では、第一および第二位置決め手段として、２つの突出部４，５が設けられているが、これに限定するものではなく、２つ以上の突出部や、環状の突出部としても良い。また、両面テープや液晶パネルも、矩形以外の形状、例えば、丸型、三角形状などとして、突出部や凹部の位置決め手段もそれぞれに対応した形状としても良い（図６参照）。

また、支持基板として、回路パターンが形成された配線基板を例示したが、これに限定するものではなく、例えば、補強部材とＦＰＣ基板とを貼り合せた構成とし、補強部材に突出部や凹部を形成したり、ＦＰＣ基板の開口部を凹部としても良い。

１ 支持基板
２ 両面テープ
３ 液晶パネル
４ 突出部（第二位置決め手段）
５ 突出部（第一位置決め手段）
６ 凹部（第二位置決め手段）
７ テープ供給部
８ 圧着機構部
９ テープ回収部
１０ 粘着テープ
１１ 基板

Claims (4)

1. 液晶パネルと、両面テープを介して前記液晶パネルを支持する支持基板とを備えた液晶表示装置において、
   前記液晶パネルと当接する第一位置決め手段と、
   前記両面テープと当接する第二位置決め手段とを前記支持基板に設け、
   前記第二位置決め手段として、前記支持基板に複数または環状に突出部を設け、前記突出部により形成される段差部の少なくとも一部に前記両面テープが当接することを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記第二位置決め手段として設けた前記突出部の高さを、前記両面テープの厚さの約半分としたことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記第一位置決め手段として、前記支持基板に複数または環状に突出部を設け、当該突出部により形成される段差部の少なくとも一部に前記液晶パネルが当接することを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置。
4. 前記第一位置決め手段として設けた前記突出部の高さを、前記液晶パネルの厚さより低くしたことを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置。
   

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