JP6309797B2 - ブレイダー及び筒体 - Google Patents

Description

本発明は、ブレイダー及び筒体に関する。

従来、芯材の外周面に組糸を巻き付けるブレイダーの技術は公知である（例えば、特許文献１）。

特許文献１に記載のブレイダーは、組紐組成用の走行軌道とは別に、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させるためのボビンキャリア用の走行軌道（供給ライン・排出ライン）を増設していた。そして、ボビンキャリアを組紐組成用の走行軌道上に供給・離脱させるときには、ボビンキャリアを供給ライン・排出ラインに沿って走行させていた。

しかし、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させるためのボビンキャリア用の走行軌道（供給ライン・排出ライン）を増設しなければならないので、装置が大型化するおそれがあった。

また、従来のブレイダーは、芯材の外周面に巻き付ける組糸の本数が一定であった。
従来のブレイダーは、芯材の径が均一であるときは、組糸を芯材の外周面上に均質に配置することが可能である。

しかし、芯材の径が不均一なときは、組糸を芯材の外周面上に均質に配置することが困難となるおそれがある。
芯材の径が不均一な場合で、芯材の外周面に巻き付ける組糸の本数を、芯材の径が小さい部分に合わせて設定したときには、芯材の径が小さい部分では、芯材の外周面上に組糸が隙間無く配置される。しかし、芯材の径が大きい部分では、組糸の間に隙間が発生し、組糸が網目状に配置されるおそれがある。
また、芯材の外周面に巻き付ける組糸の本数を、芯材の径が大きい部分に合わせて設定したときには、芯材の径が大きい部分では、芯材の外周面上に組糸が隙間無く配置される。しかし、芯材の径が小さい部分では、組糸により組成される筒体が芯材に対してブカブカの状態になり、筒体と芯材の間に隙間が発生するおそれがある。

特開２００１−４０５５７号公報

本発明は、芯材の径が不均一なときでも、組糸を芯材の外周面上に均質に配置することが可能なブレイダー及び筒体を提供する。

第１の発明は、
ボビンキャリア用の走行軌道が設けられた支持部材に対し、芯材を相対移動させた状態で、前記ボビンキャリアを前記走行軌道に沿って走行させることによって、前記ボビンキャリアと前記芯材との間に渡した組糸を前記芯材の外周面に巻き付けるブレイダーであって、
前記ボビンキャリアを前記走行軌道上から前記走行軌道外へ搬送することで、前記組糸の前記芯材への巻き付けを停止させ、前記ボビンキャリアを前記走行軌道外から前記走行軌道上へ搬送することで、前記組糸の前記芯材への巻き付けを開始させるボビンキャリア搬送機構を備え、
前記走行軌道には、欠落部が形成され、
前記ボビンキャリア搬送機構は、
外側補完軌道部及び内側補完軌道部が形成され、前記外側補完軌道部が前記走行軌道の前記欠落部を補完すると共に前記内側補完軌道部が前記走行軌道に含まれない状態になる供給位置、及び、前記内側補完軌道部が前記走行軌道の前記欠落部を補完すると共に前記外側補完軌道部が前記走行軌道に含まれない状態になる離脱位置、の間で移動可能な可動部材と、
前記可動部材を、前記供給位置及び前記離脱位置の間で移動させるアクチュエータと、を有する。

第２の発明においては、
前記ボビンキャリア搬送機構は、前記走行軌道上における同一の位置で前記ボビンキャリアを前記走行軌道上に供給・離脱させる。

第３の発明は、
前記走行軌道上に存在する前記ボビンキャリアを、前記走行軌道に沿って走行させる羽車を備え、
前記ボビンキャリア搬送機構は、前記羽車が糸巻き方向に回転している状態で、前記ボビンキャリアを前記走行軌道上に供給・離脱させることができる。

第４の発明においては、前記ボビンキャリアを前記走行軌道に係合させることができ、かつ、前記ボビンキャリアと前記走行軌道との係合の解除を行うことが可能なピッキング機構を有する。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

第１の発明によれば、ボビンキャリア搬送機構により、ボビンキャリアを走行軌道外へ搬送して、組糸の芯材への巻き付けを停止させることによって、芯材に巻き付けられる組糸の本数を減らすことが可能となる。また、ボビンキャリア搬送機構により、ボビンキャリアを走行軌道外から走行軌道上へ搬送して、組糸の芯材への巻き付けを開始させることによって、芯材に巻き付けられる組糸の本数を増やすことが可能となる。これにより、芯材の径が不均一なときでも、芯材の径に合わせて芯材に巻き付ける組糸の本数を変更することで、組糸を芯材の外周面上に均質に配置することが可能になる。
また、ブレイダーは、ボビンキャリア搬送機構によりボビンキャリアを搬送することで、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させる。すなわち、ブレイダーは、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させるときには、ボビンキャリアを走行させない。これにより、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させるためのボビンキャリア用の走行軌道を増設する必要がない。従って、装置をコンパクトに構成することが可能となる。
また、ボビンキャリア搬送機構により、ボビンキャリアを走行軌道外へ搬送することで、組糸の芯材への巻き付けが停止される状態を利用して、ボビンキャリアに装着されるボビンの交換を行うことが可能となる。また、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させるためのボビンキャリア用の走行軌道を増設することなくボビンの交換を行えるので、ボビンの交換を行うための機構をコンパクトに構成することが可能になる。
また、可動部材の位置を供給位置と離脱位置の間で変更することで、ボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させることができる。

第２の発明によれば、ボビンキャリア搬送機構が走行軌道上における同一の位置でボビンキャリアを走行軌道上に供給・離脱させるので、装置をコンパクトに構成することが可能となる。

第３の発明によれば、組糸の芯材への巻き付け作業を中断せずに、組糸の芯材への巻き付け本数を変更する作業、及びボビンを交換する作業を行うことができ、作業効率を向上させることができる。

第４の発明によれば、ピッキング機構により、ボビンキャリアを走行軌道に係合させることで、ボビンキャリアを走行軌道上に供給できる。また、ピッキング機構により、ボビンキャリアと走行軌道との係合を解除することで、ボビンキャリアを走行軌道上から離脱させることができる。

ブレイダーの概略構成図。 フレームの正面図。 ボビンキャリアの側面図。 第一実施形態のボビンキャリア搬送機構の概略構成図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 第一可動部材により四つの第一ボビンキャリアが走行軌道外に搬送された状態を示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 第二可動部材により四つの第二ボビンキャリアが走行軌道外に搬送された状態を示す図。 可動部材によりボビンキャリアが走行軌道図外に搬送された状態を示す図。 第一可動部材により四つの第一ボビンキャリアが走行軌道外に搬送された状態を示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 第一可動部材により四つの第一ボビンキャリアが走行軌道上に搬送された状態を示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 糸巻き時のボビンキャリアを示す図。 第二可動部材により四つの第二ボビンキャリアが走行軌道上に搬送された状態を示す図。 可動部材によりボビンキャリアが走行軌道図上に搬送された状態を示す図。 （ａ）芯材の側面図、（ｂ）筒体の側面図、（ｃ）筒体の第一位置における軸に垂直な断面の図、（ｄ）筒体の第二位置における軸に垂直な断面の図。 走行軌道の欠落部を示す図。 第二実施形態のボビンキャリア搬送機構の概略構成図。 （ａ）ボビンキャリアが可動部材に到達した状態を示す一部端面図、（ｂ）ボビンキャリアが図２３（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道との係合を解除された状態を示す一部端面図、（ｂ）ボビンキャリアが図２４（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道外に搬送された状態を示す一部端面図、（ｂ）ボビンキャリアが図２５（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが羽車の切欠部に係合された状態を示す一部端面図、（ｂ）ボビンキャリアが図２６（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道に係合された状態を示す一部端面図、（ｂ）ボビンキャリアが図２７（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ピッキング機構の変形例を示す概略構成図、（ｂ）ピッキング機構の変形例を示す端面図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道に沿って走行している状態を示す一部端面図、（ｂ）図２９（ａ）のＸ−Ｘ断面図、（ｃ）ボビンキャリアが図２９（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道に沿って走行している状態を示す一部端面図、（ｂ）図３０（ａ）のＸ−Ｘ断面図、（ｃ）ボビンキャリアが図３０（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道との係合を解除された状態を示す一部端面図、（ｂ）図３１（ａ）のＸ−Ｘ断面図、（ｃ）ボビンキャリアが図３１（ａ）の状態のときのロボットハンドの動作を示す。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道外に搬送された状態を示す一部端面図、（ｂ）図３２（ａ）のＸ−Ｘ断面図、（ｃ）ボビンキャリアが図３２（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）スライダが係合部内に没入した状態を示す一部端面図、（ｂ）図３３（ａ）のＸ−Ｘ断面図、（ｃ）ボビンキャリアが図３３（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。 （ａ）ボビンキャリアが走行軌道に係合された状態を示す一部端面図、（ｂ）図３４（ａ）のＸ−Ｘ断面図、（ｂ）ボビンキャリアが図３４（ａ）の状態のときのロボットハンドを示す図。

図１及び図２に示すように、ブレイダー１は、芯材（マンドレル）２の外周面に組糸Ｙ１・Ｙ２を巻き付けて、芯材２の外周面上に、組糸Ｙ１・Ｙ２で構成された筒状の組物である筒体３を製作する。

ブレイダー１は、フレーム１０と、支持部材２０と、ボビンキャリア搬送機構と、を有する。

フレーム１０には支持部材２０が固定されている。支持部材２０は、平板状に形成されており、中央に孔２０ａを有する。支持部材２０の孔２０ａに対しては、芯材２が対向配置されている。芯材２には、支持軸１１を介して移動装置１２が接続されている。移動装置１２は、芯材２を軸Ｍ方向に移動させる。なお、本実施形態では、芯材２が軸Ｍ方向に移動するように構成するが、本発明はこれに限定されず、支持部材２０が軸Ｍ方向に移動するように構成してもよい。
軸Ｍ方向は、芯材２の軸Ｍの延びる方向である。また、芯材２の軸Ｍは、筒体３の軸と一致する。

支持部材２０の盤面には走行軌道Ｗ１・Ｗ２が設けられている。走行軌道Ｗ１・Ｗ２は、ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂの走行経路をそれぞれ構成する溝である。走行軌道Ｗ１・Ｗ２は、支持部材２０の孔２０ａを囲むように環状に形成される。
これら一対の走行軌道Ｗ１・Ｗ２は、周期的に交差するように構成されており、その交差部Ｃが、芯材２の軸Ｍ回りの円周上に配置されている。また、互いに交差する走行軌道Ｗ１・Ｗ２の全体形状は、軸Ｍ回りに隣接して配置された複数の環Ｌを連結してなる形状となっている。本実施形態では、八つの環Ｌが軸Ｍ回りに２２．５度ずつ間隔を空けて設けられている。

図２に示すように、各環Ｌの内側には、羽車３０がそれぞれ配置されている。複数の羽車３０は、軸Ｍ回りに環状に並んで配置される。本実施形態では八つの羽車３０が配置されている。羽車３０は、環Ｌの周方向に回転可能に支持されている。
羽車３０の縁部には、ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂが係合可能な切欠部３１が複数形成されている。本実施形態では、四つの切欠部３１が環Ｌの周方向に９０度ずつ間隔を空けて設けられている。
各羽車３０には、ギヤ（不図示）がそれぞれ連結されており、隣接する羽車３０の前記ギヤ同士が噛合している。一つの前記ギヤには駆動装置（モータ）が接続されており、前記駆動装置が作動されることで、すべての前記ギヤが回転し、これに伴って、すべての羽車３０が同期して回転する。なお、隣接する羽車３０は互いに反対方向に回転する（図２参照）。

図３に示すように、ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂは、シャフト４１と、ガイドローラー部４２と、係合部４３と、スライダ部４４と、を有する。
シャフト４１は、ボビン４を挿通可能な棒形状を有し、ボビン４を回転可能に支持する。シャフト４１の先端部には、シャフト４１からボビン４が抜け落ちることを防止する抜止ピン４１ａが装着される。ガイドローラー部４２は、シャフト４１の周囲に一つ設けられており、ボビン４に巻き付けられている組糸Ｙ１（Ｙ２）を引き出して案内する。係合部４３は、二つのフランジ部４３ａ・４３ｂと、フランジ部４３ａ・４３ｂの間に介在する軸部４３ｃを有する。ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂは、フランジ部４３ａ・４３ｂにより羽車３０の切欠部３１を挟み込むことで切欠部３１に係合する。スライダ部４４は、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に挿入可能な形状を有する。また、スライダ部４４は、移動方向が長手となる楕円形状を有する。これは、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）の交差部Ｃにて、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）から、隣接する環Ｌの走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に乗り移れるようにするためである。
図２及び図３に示すように、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）は、羽車３０の切欠部３１に係合され、かつ、スライダ部４４を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に挿入された状態で、羽車３０が回転されることによって、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に沿って走行する。

ブレイダー１は、支持部材２０に対し、芯材２を軸Ｍ方向に相対移動させた状態で、すべての羽車３０を回転させて、各ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に沿って走行させることによって、各ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と芯材２との間に渡した組糸Ｙ１（Ｙ２）を芯材２の外周面に巻き付ける。その結果、芯材２の外周面上に筒体３が製作される（図１参照）。

本実施形態では、各ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂの走行する走行軌道Ｗ１・Ｗ２の全体を含む軌道面は平面で形成され、この軌道面が、軸Ｍに対して垂直となっている。
この軌道面は、平面である必要はなく、軸Ｍ上の一点を中心とする球面の一部よりなる曲面で構成しても良い。前記一点は、組付けの中心位置となる点であり、この場合は、各ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂが走行軌道Ｗ１・Ｗ２に沿って走行しても、組付けの中心位置に対する距離が変化せず、組糸のテンション変動が発生しにくいメリットがある。

以下では、前記ボビンキャリア搬送機構の第一実施例であるボビンキャリア搬送機構５０Ａ・５０Ｂについて説明する。

図４に示すように、支持部材２０には、第一走行軌道Ｗ１を分断する切欠部２１と、第二走行軌道Ｗ２を分断する切欠部２２が形成される。
走行軌道Ｗ１には、切欠部２１により欠落部Ｗａが形成され、走行軌道Ｗ２には、切欠部２２により欠落部Ｗｂが形成される。欠落部Ｗａ・Ｗｂは、少なくとも一つずつ形成される。
本実施形態では、切欠部２１・２２がそれぞれ複数（四つずつ）形成され、これに伴って、欠落部Ｗａ・Ｗｂがそれぞれ複数（四つずつ）形成される。欠落部Ｗａ・Ｗｂは、軸Ｍ回りに２２．５度ずつ間隔を空けて交互に配置されている。

ボビンキャリア搬送機構５０Ａ・５０Ｂは、少なくとも一つずつ設けられる。ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）は、切欠部２１（２２）毎に設けられる。従って、本実施形態では、ボビンキャリア搬送機構５０Ａ・５０Ｂが四つずつ設けられる。
各ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）は、可動部材５１Ａ（５１Ｂ）と、アクチュエータ５２Ａ（５２Ｂ）と、を有する。

各可動部材５１Ａ（５１Ｂ）は、各切欠部２１（２２）に嵌合可能な板形状を有している。

第一可動部材５１Ａには、第一外側補完軌道部５３Ａ及び第一内側補完軌道部５４Ａが形成される。
第一可動部材５１Ａは、第一供給位置、及び、第一離脱位置、の間で移動可能に支持されている。
第一供給位置は、第一外側補完軌道部５３Ａが第一走行軌道Ｗ１の欠落部Ｗａを補完すると共に、第一内側補完軌道部５４Ａが第一走行軌道Ｗ１に含まれない状態になる位置である（図４及び図５参照）。
第一離脱位置は、第一内側補完軌道部５４Ａが第一走行軌道Ｗ１の欠落部Ｗａを補完すると共に、第一外側補完軌道部５３Ａが第一走行軌道Ｗ１に含まれない状態になる位置である（図４及び図７参照）。

第二可動部材５１Ｂには、第二外側補完軌道部５３Ｂ及び第二内側補完軌道部５４Ｂが形成される。第二可動部材５１Ｂは、第二供給位置、及び、第二離脱位置、の間で移動可能に支持されている。
第二供給位置は、第二外側補完軌道部５３Ｂが第二走行軌道Ｗ２の欠落部Ｗｂを補完すると共に、第二内側補完軌道部５４Ｂが第二走行軌道Ｗ２に含まれない状態になる位置である（図４及び図５参照）。
第二離脱位置は、第二内側補完軌道部５４Ｂが第二走行軌道Ｗ２の欠落部Ｗｂを補完すると共に、第二外側補完軌道部５３Ｂが第二走行軌道Ｗ２に含まれない状態になる位置である（図４及び図１０参照）。

各可動部材５１Ａ（５１Ｂ）には、アクチュエータ５２Ａ（５２Ｂ）が接続されている（図４参照）。各アクチュエータ５２Ａ（５２Ｂ）は、各可動部材５１Ａ（５１Ｂ）を、第一供給位置（第二供給位置）と、第一離脱位置（第二離脱位置）と、の間でそれぞれ移動させることが可能である。アクチュエータ５２Ａ（５２Ｂ）は、例えば、油圧シリンダ、又はエアシリンダで構成される。

以下では、ボビンキャリア搬送機構５０Ａ・５０Ｂの動作について説明する。

図５〜図１０、及び、図１３〜図１８は、ブレイダー１により、芯材２の外周面に組糸Ｙ１・Ｙ２が巻き付けているときのボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂの動きを示す図である。
図５に示すように、本実施形態では、八つの第一ボビンキャリア４０Ａが第一走行軌道Ｗ１に沿って走行していると共に、八つの第二ボビンキャリア４０Ｂが第二走行軌道Ｗ２に沿って走行している。これにより、芯材２には、組糸Ｙ１・Ｙ２がそれぞれ八本ずつ巻き付けられている。

図５〜図７、図１１、及び図１２に示すように、各第一ボビンキャリア４０Ａが各第一可動部材５１Ａの第一外側補完軌道部５３Ａに到達したタイミングで、各アクチュエータ５２Ａにより各第一可動部材５１Ａが第一供給位置から第一離脱位置に移動される。これにより、各第一外側補完軌道部５３Ａ上の第一ボビンキャリア４０Ａが、各羽車３０との係合を解除されると共に、走行軌道Ｗ１の外側に搬送されて停止される。その結果、当該各第一ボビンキャリア４０Ａと、芯材２との間に渡した各第一組糸Ｙ１の、芯材２への巻き付けが停止される。このとき、当該各第一組糸Ｙ１は、他の組糸Ｙ１・Ｙ２と接触不能な位置において、当該各第一ボビンキャリア４０Ａと、芯材２との間で張られた状態になる（図１２参照）。
本実施形態では、四つの第一ボビンキャリア４０Ａが第一走行軌道Ｗ１外へ搬送されるので、四本の第一組糸Ｙ１が芯材２に巻き付けられない状態になる。そして、残りの四つの第一ボビンキャリア４０Ａが、第一走行軌道Ｗ１の走行を継続するので、四本の第一組糸Ｙ１が芯材２に巻き付けられる状態になる。なお、当該残りの四つの第一ボビンキャリア４０Ａは、欠落部Ｗａでは、第一内側補完軌道部５４Ａを走行する。

図８〜図１１に示すように、各第二ボビンキャリア４０Ｂが各第二可動部材５１Ｂの第二外側補完軌道部５３Ｂに到達したタイミングで、各アクチュエータ５２Ｂにより各第二可動部材５１Ｂが第二供給位置から第二離脱位置に移動される。これにより、各第二外側補完軌道部５３Ｂ上の第二ボビンキャリア４０Ｂが、各羽車３０との係合を解除されると共に、走行軌道Ｗ２の外側に搬送されて停止される。その結果、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂと、芯材２との間に渡した各第二組糸Ｙ２の、芯材２への巻き付けが停止される。このとき、当該各第二組糸Ｙ２は、他の組糸Ｙ１・Ｙ２と接触不能な位置において、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂと、芯材２との間で張られた状態になる。
本実施形態では、四つの第二ボビンキャリア４０Ｂが第二走行軌道Ｗ２外へ搬送されるので、四本の第二組糸Ｙ２が芯材２に巻き付けられない状態になる。そして、残りの四つのボビンキャリア４０Ｂが、第二走行軌道Ｗ２の走行を継続するので、四本の第二組糸Ｙ２が芯材２に巻き付けられる状態になる。なお、当該残りの四つのボビンキャリア４０Ｂは、欠落部Ｗｂでは、第二内側補完軌道部５４Ｂを走行する。

以上のように、すべての第一可動部材５１Ａが、第一供給位置から第一離脱位置に移動されると共に、すべての第二可動部材５１Ｂが、第二供給位置から第二離脱位置に移動されることによって、芯材２に巻き付けられる組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数が八本になる（図１０参照）。

図１３〜図１５、及び、図１９に示すように、各羽車３０の切欠部３１が各第一可動部材５１Ａの第一内側補完軌道部５４Ａに到達したタイミングで、各アクチュエータ５２Ａにより各第一可動部材５１Ａが第一離脱位置から第一供給位置に移動される。これにより、各第一外側補完軌道部５３Ａ上の第一ボビンキャリア４０Ａが、第一走行軌道Ｗ１上へ搬送されると共に、各羽車３０の切欠部３１に係合する。その結果、当該各第一ボビンキャリア４０Ａが、第一走行軌道Ｗ１に沿って走行しはじめて、当該各第一ボビンキャリア４０Ａと芯材２との間に渡した各第一組糸Ｙ１の芯材２への巻き付けが開始される。
なお、各第一外側補完軌道部５３Ａ上の第一ボビンキャリア４０Ａが、第一走行軌道Ｗ１上が供給されるよりも前に、当該各第一ボビンキャリア４０Ａと芯材２との間に張られている各第一組糸Ｙ１を切断し、そして、当該各第一ボビンキャリア４０Ａが第一走行軌道Ｗ１上に供給される際に、切断した当該各第一ボビンキャリア４０Ａ側の第一組糸Ｙ１の糸端を、芯材２上の現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置までもってくるように構成してもよい。これによると、芯材２上の現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置までもってこられた第一組糸Ｙ１の糸端は、現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付けに巻き込まれていく。その結果、当該各第一ボビンキャリア４０Ａが第一走行軌道Ｗ１上に供給されたとき、当該各第一ボビンキャリア４０Ａの第一組糸Ｙ１が、現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置から巻き付けられる。
本実施形態では、四つの第一ボビンキャリア４０Ａが第一走行軌道Ｗ１上へ搬送される。これにより、合計八つの第一ボビンキャリア４０Ａが第一走行軌道Ｗ１上を走行している状態となり、合計八本の組糸Ｙ１が芯材２に巻き付けられる状態になる。

図１６〜図１９に示すように、各羽車３０の切欠部３１が各第二可動部材５１Ｂの第二内側補完軌道部５４Ｂに到達したタイミングで、各アクチュエータ５２Ｂにより各第二可動部材５１Ｂが第二離脱位置から第二供給位置に移動される。これにより、各第二外側補完軌道部５３Ｂ上の第二ボビンキャリア４０Ｂが、第二走行軌道Ｗ２上へ搬送されると共に、各羽車３０の切欠部３１に係合する。その結果、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂが、第二走行軌道Ｗ２に沿って走行しはじめて、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂと芯材２との間に渡した各第二組糸Ｙ２の芯材２への巻き付けが開始される。
なお、各第二外側補完軌道部５３Ｂ上の第二ボビンキャリア４０Ｂが、第二走行軌道Ｗ２上に供給されるよりも前に、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂと芯材２との間に張られている各第二組糸Ｙ２を切断し、そして、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂが第二走行軌道Ｗ２上に供給される際に、切断した当該各第二ボビンキャリア４０Ｂ側の第二組糸Ｙ２の糸端を、芯材２上の現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置までもってくるように構成してもよい。これによると、芯材２上の現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置までもってこられた第二組糸Ｙ２の糸端は、現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付けに巻き込まれていく。その結果、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂが第二走行軌道Ｗ２上に供給されたとき、当該各第二ボビンキャリア４０Ｂの第二組糸Ｙ２が、現在の組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置から巻き付けられる。
本実施形態では、四つの第二ボビンキャリア４０Ｂが第二走行軌道Ｗ２上に搬送される。これにより、合計八つの第二ボビンキャリア４０Ｂが第二走行軌道Ｗ２上を走行している状態となり、合計八本の組糸Ｙ２が芯材２に巻き付けられる状態になる。

以上のように、すべての第一可動部材５１Ａが、第一離脱位置から第一供給位置に移動されると共に、すべての第二可動部材５１Ｂが、第二離脱位置から第二供給位置に移動されることによって、芯材２に巻き付けられる組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数が十六本になる（図１８参照）。

なお、各アクチュエータ５２Ａ・５２Ｂの操作は、制御装置が行うように構成してもよい。この場合、制御装置は、タッチセンサ、近接センサ、画像センサ等のセンサ類を用いてボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂの位置を検出して、各アクチュエータ５２Ａ・５２Ｂを作動させるタイミングを計る。
また、作業者が適宜の操作具を操作して各アクチュエータ５２Ａ・５２Ｂを操作するように構成してもよい。この場合、作業者は、ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂの位置を目視で確認して、各アクチュエータ５２Ａ・５２Ｂを作動させるタイミングを計る。

ブレイダー１においては、各アクチュエータ５２Ａ・５２Ｂにより各可動部材５１Ａ・５１Ｂを操作することで、芯材２の径が不均一なときでも、芯材２の径に合わせて、芯材２に巻き付ける組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数を変更することが可能である。

例えば、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示すように、組糸Ｙ１・Ｙ２が芯材２の領域α→β→γ→δ→εの順に巻き付けられることとする。領域αでは、芯材２の径が大きく、一定である。領域βでは、組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付けが進行するのに伴って芯材２の径が小さくなる。領域γでは、芯材２の径が小さく（領域αの半分）、一定である。領域βでは、組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付けが進行するのに伴って芯材２の径が大きくなる。領域αでは、芯材２の径が大きく（領域αと同一）、一定である。
芯材２に組糸Ｙ１・Ｙ２を巻き付ける場合において、領域αに対しては、すべての第一可動部材５１Ａを第一供給位置に配置すると共に、すべての第二可動部材５１Ｂを第二供給位置に配置することで、合計十六本の組糸Ｙ１・Ｙ２を巻き付ける。
領域βに対しては、組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置が進行するのに伴って、第一離脱位置の第一可動部材５１Ａと、第二離脱位置の第二可動部材５１Ｂを徐々に増やしていく。これにより、芯材２に巻き付ける組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数を十六本から徐々に減らしていく。
領域γに対しては、すべての第一可動部材５１Ａを第一離脱位置に配置すると共に、すべての第二可動部材５１Ｂを第二離脱位置に配置することで、合計八本の組糸Ｙ１・Ｙ２を巻き付ける。
領域δに対しては、組糸Ｙ１・Ｙ２の巻き付け位置が進行するのに伴って、第一供給位置の第一可動部材５１Ａと、第二供給位置の第二可動部材５１Ｂを徐々に増やしていく。これにより、芯材２に巻き付ける組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数を八本から徐々に増やしていく。
領域εに対しては、すべての第一可動部材５１Ａを第一供給位置に配置すると共に、すべての第二可動部材５１Ｂを第二供給位置に配置することで、合計十六本の組糸Ｙ１・Ｙ２を巻き付ける。

以上のように、芯材２の径に合わせて、各可動部材５１Ａ・５１Ｂを操作して、芯材２に巻き付ける組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数を変更することで、芯材２の径が不均一なときでも、組糸Ｙ１・Ｙ２を芯材２の外周面上に接触させた状態で隙間無く配置することができ、組糸Ｙ１・Ｙ２を芯材２の外周面上に均質に配置することが可能となる（図２０（ｂ）〜図２０（ｄ）参照）。

ブレイダー１は、芯材２の外周面に組糸Ｙ１・Ｙ２を巻き付けて、芯材２の外周面上に、組糸Ｙ１・Ｙ２で構成された筒状の組物である筒体３を製作する。
筒体３は、芯材２の外周に強化繊維層を形成する。強化繊維層を構成する組糸Ｙ１・Ｙ２としては、ガラス繊維、アラミド繊維、カーボン繊維等がある。なお、強化繊維層を樹脂で固めることにより、ＦＲＰ（強化繊維プラスティック）層を構成してもよい。
図２０（ｂ）に示すように、筒体３は、軸Ｍ方向に螺旋状に配置されると共に軸Ｍに対して互いに反対方向に傾斜した組糸Ｙ１・Ｙ２が、互いに編組された構造を有する。すなわち、軸Ｍに対する第一組糸Ｙ１の傾斜と、軸Ｍに対する第二組糸Ｙ２の傾斜とは、傾斜方向が逆であると共に傾斜角度θの大きさ（絶対値）は等しくなっている。本実施形態では、第一組糸Ｙ１は軸Ｍに対してＮ°傾斜しており、第二組糸Ｙ２は軸Ｍに対して−Ｎ°傾斜している。
なお、各ボビンキャリア４０Ａ・４０Ｂの走行速度と芯材２の移動速度との速度比を変更することで、筒体３の組糸Ｙ１・Ｙ２の傾斜角度θを変更することが可能である。
図２０（ｂ）〜図２０（ｄ）に示すように、筒体３に関しては、軸Ｍ方向の第一位置Ｐ１における軸Ｍに垂直な断面上に存在する組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数と、軸Ｍ方向の第一位置Ｐ１とは異なる第二位置Ｐ２における軸に垂直な断面上に存在する組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数と、が互いに異なっている。
本実施形態では、第一位置Ｐ１は前記領域α内に存在しているので、第一位置Ｐ１には合計十六本の組糸Ｙ１・Ｙ２が巻き付けられている。従って、第一位置Ｐ１における軸Ｍに垂直な断面上には、合計十六本の組糸Ｙ１・Ｙ２が存在している（図２０（ｂ）及び図２０（ｃ）参照）。また、第二位置Ｐ２は領域δ内に存在しているので、第二位置Ｐ２には合計八本の組糸Ｙ１・Ｙ２が巻き付けられている。従って、第二位置Ｐ２における軸Ｍに垂直な断面上には、合計八本の組糸Ｙ１・Ｙ２が存在している（図２０（ｂ）及び図２０（ｄ）参照）。
このように、筒体３は、軸Ｍ方向に異なる位置では、軸Ｍに垂直な断面上に存在する組糸Ｙ１・Ｙ２の合計本数が異なる構造を有する。これにより、芯材２の径が不均一なときでも、組糸Ｙ１・Ｙ２を芯材２の外周面上に接触させた状態で隙間無く配置することができ、組糸Ｙ１・Ｙ２を芯材２の外周面上に均質に配置することが可能となる（図２０（ｂ）〜図２０（ｄ）参照）。

また、ブレイダー１は、ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）により、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）外へ搬送することによって、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間に渡した組糸Ｙ１（Ｙ２）の、芯材２への巻き付けを停止させる。この状態を利用して、ボビン４の交換を行うことが可能である。
ボビン４の交換は、以下の（一）〜（五）の手順で行われる。
（一）ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）により、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）外へ搬送して、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間に渡した組糸Ｙ１（Ｙ２）の、芯材２への巻き付けを停止させる（図７、図１０、及び図１２参照）。
（二）ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間に張られている組糸Ｙ１（Ｙ２）を切断する。
（三）ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）に装着されているボビン４を交換する。
（四）交換後のボビン（満管ボビン）から組糸Ｙ１（Ｙ２）を引き出して、引き出した組糸Ｙ１（Ｙ２）の糸端と、上記（２）で切断した芯材２側の組糸Ｙ１（Ｙ２）の糸端とを接合する。
（五）ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）により、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上へ搬送する（図１５及び図１８参照）。その結果、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に沿って走行し、前記満管ボビンの組糸Ｙ１（Ｙ２）が芯材２に巻き付けられていく。

また、ブレイダー１は、ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）によりボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を搬送することで、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給・離脱させる。すなわち、ブレイダー１は、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給・離脱させるときには、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行させない。これにより、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給・離脱させるためのボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）用の走行軌道を増設する必要がない。従って、装置をコンパクトに構成することが可能となる。
また、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給・離脱させるためのボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）用の走行軌道を増設することなくボビン４の交換を行えるので、ボビン４の交換を行うための機構をコンパクトに構成することが可能になる。

また、ブレイダー１においては、各ボビンキャリア搬送機構５０Ａ（５０Ｂ）が、それぞれ走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上における同一の位置で、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給・離脱させる（図７、図１０、図１５、及び図１８参照）。これにより、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給する位置と離脱させる位置とを別々に設ける場合に比べて、装置をコンパクトに構成することが可能となる。

また、ブレイダー１は、羽車３０が糸巻き方向に回転している状態で、アクチュエータ５２Ａ（５２Ｂ）により可動部材５１Ａ（５１Ｂ）を第一供給位置（第二供給位置）と第一離脱位置（第二離脱位置）の間で移動させて、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を走行軌道Ｗ１（Ｗ２）上に供給・離脱させることが可能である。
前記糸巻き方向は、ブレイダー１により組糸Ｙ１・Ｙ２が芯材２の外周面に巻き付けられて筒体３が製作されるときの、羽車３０の回転方向である。
これにより、組糸Ｙ１・Ｙ２の芯材２への巻き付け作業を中断せずに、組糸Ｙ１・Ｙ２の芯材２への巻き付け本数を変更する作業、及びボビン４を交換する作業を行うことができ、作業効率を向上させることができる。

以下では、ボビンキャリア搬送機構の第二実施例であるボビンキャリア搬送機構６０Ａ・６０Ｂについて説明する。

図２１に示すように、支持部材２０には、第一走行軌道Ｗ１を分断する切欠部２３と、第二走行軌道Ｗ２を分断する切欠部２４が形成される。
走行軌道Ｗ１には、切欠部２３により欠落部Ｗｃが形成される。走行軌道Ｗ２には、切欠部２４により欠落部Ｗｄが形成される。欠落部Ｗｃ・Ｗｄは、少なくとも一つずつ形成される。
本実施形態では、切欠部２３・２４がそれぞれ複数（四つずつ）形成され、これに伴って、欠落部Ｗｃ・Ｗｄがそれぞれ複数（四つずつ）形成される。欠落部Ｗｃ・Ｗｄは、軸Ｍ回りに２２．５度ずつ間隔を空けて交互に配置されている。

図２２に示すように、ボビンキャリア搬送機構６０Ａ・６０Ｂは、少なくとも一つずつ設けられる。第一ボビンキャリア搬送機構６０Ａ（６０Ｂ）は、切欠部２３（２４）毎に設けられる（図２１及び図２２参照）。従って、本実施形態では、ボビンキャリア搬送機構６０Ａ・６０Ｂが四つずつ設けられる。
各ボビンキャリア搬送機構６０Ａ（６０Ｂ）は、ピッキング機構６１Ａ（６１Ｂ）を備える。

図２２〜図２３（ｂ）に示すように、各ピッキング機構６１Ａ（６１Ｂ）は、可動部材６２Ａ（６２Ｂ）と、アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）と、搬送手段であるロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）と、を有する。

各可動部材６２Ａ（６２Ｂ）は、各切欠部２３（２４）に嵌合可能な板形状を有している。

第一可動部材６２Ａには、第一補完軌道部６５Ａが形成される。
第一可動部材６２Ａは、第一係合位置、及び、第一解除位置、の間で移動可能に支持されている。
第一係合位置は、第一補完軌道部６５Ａが第一走行軌道Ｗ１の欠落部Ｗｃを補完する位置である（図２２及び図２３（ａ）参照）。
第一解除位置は、第一可動部材６２Ａが支持部材２０に対して陥没した位置である（図２１及び図２４（ａ）参照）。なお、このときの第一可動部材６２Ａの陥没量ｄ１は、第一ボビンキャリア４０Ａのスライダ部４４の突出量ｄ２よりも大きい（ｄ１＞ｄ２）。

第二可動部材６２Ｂには、第二補完軌道部６５Ｂが形成される。
第二可動部材６２Ｂは、第二係合位置、及び、第二解除位置、の間で移動可能に支持されている。
第二係合位置は、第二補完軌道部６５Ｂが第二走行軌道Ｗ２の欠落部Ｗｄを補完する位置である（図２２及び図２３（ａ）参照）。
第二解除位置は、第二可動部材６２Ｂが支持部材２０に対して陥没した位置である（図２１及び図２４（ａ）参照）。なお、このときの第二可動部材６２Ｂの陥没量ｄ１は、第二ボビンキャリア４０Ｂのスライダ部４４の突出量ｄ２よりも大きい（ｄ１＞ｄ２）。

各可動部材６２Ａ（６２Ｂ）には、アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）が接続されている（図２３（ａ）参照）。各アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）は、各可動部材６２Ａ（６２Ｂ）を、第一係合位置（第二係合位置）と、第一解除位置（第二解除位置）と、の間でそれぞれ移動させることが可能である。アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）は、例えば、油圧シリンダ、又はエアシリンダで構成される。

各ロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）は、各ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を把持して搬送することが可能である。

以下では、ピッキング機構６１Ａ（６１Ｂ）の動作について説明する。

図２３（ａ）〜図２５（ｂ）に示すように、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が補完軌道部６５Ａ（６５Ｂ）に到達したタイミングで、ロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）により当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が把持されて、アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）により可動部材６２Ａ（６２Ｂ）が第一係合位置（第二係合位置）から第一解除位置（第二解除位置）に移動される。これにより、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）のスライダ部４４が補完軌道部６５Ａ（６５Ｂ）から抜けて、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）との係合を解除される。そして、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、ロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）により、走行軌道Ｗ１・Ｗ２の外側に搬送されて停止される。その結果、ロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）により搬送された当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間に渡した各組糸Ｙ１（Ｙ２）の、芯材２への巻き付けが停止される。このとき、当該各組糸Ｙ１（Ｙ２）は、他の組糸Ｙ１・Ｙ２と接触不能な位置において、当該各ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間で張られた状態になる。
なお、ロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）によりボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が走行軌道Ｗ１・Ｗ２の外側へ搬送された後は、すぐに、アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）により可動部材６２Ａ（６２Ｂ）が第一係合位置（第二係合位置）に戻される。これは、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）を走行している他のボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、脱線することを防止するためである。

図２６（ａ）〜図２７（ｂ）に示すように、羽車３０の切欠部３１が可動部材６２Ａ（６２Ｂ）の補完軌道部６５Ａ（６５Ｂ）に到達したタイミングで、アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂ）により可動部材６２Ａ（６２Ｂ）が第一係合位置（第二係合位置）から第一解除位置（第二解除位置）に移動される。そして、ロボットハンド６４Ａ（６４Ａ）によりボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が羽車３０の切欠部３１と係合する位置まで搬送される。そして、アクチュエータ６３Ａ（６３Ｂにより可動部材６２Ａ（６２Ｂ）が第一解除位置（第二解除位置）から第一係合位置（第二係合位置）に戻される。これにより、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）のスライダ部４４が、補完軌道部６５Ａ（６５Ｂ）に挿入されて、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に係合する。その結果、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に沿って走行し始めて、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と芯材２との間に渡した組糸Ｙ１（Ｙ２）の芯材２への巻き付けが開始される。

ピッキング機構６１Ａ・６１Ｂは、第一実施形態のボビンキャリア搬送機構５０Ａ・５０Ｂと同様の作用効果を奏する。従って、ピッキング機構６１Ａ・６１Ｂの作用効果についての説明は省略する。

以下では、ピッキング機構６１Ａ・６１Ｂの変形例であるピッキング機構７１Ａ・７１Ｂについて説明する。

なお、ピッキング機構７１Ａ・７１Ｂが採用される場合は、支持部材２０に切欠部が形成されず、走行軌道Ｗ１・Ｗ２が分断されない。

図２８（ａ）〜図２９（ｃ）に示すように、ピッキング機構７１Ａ・７１Ｂは、テーパ部７２と、付勢部材７３と、付勢機構７４と、搬送手段であるロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）と、を有する。

テーパ部７２は、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）の係合部４３の第二フランジ部４３ｂに形成され、第二フランジ部４３ｂの外周面を先細りさせる斜面形状を有する。

係合部４３の先端面には穴７９が形成されており、穴７９内には付勢部材７３が配置されている。
付勢部材７３は、その先端部がスライダ部４４に連結されており、スライダ部４４を穴７９から突出する方向に付勢している。

付勢機構７４は、羽車３０の切欠部３１の縁部に形成される。
付勢機構７４は、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）の第一フランジ部４３ａに接触する第一接触部７４ａと、第二フランジ部４３ｂに接触する第二接触部７４ｂと、接触部７４ａ・７４ｂを互いに離間する方向に付勢する付勢部７４ｃと、を有する。
第一接触部７４ａは、羽車３０に固定されており、羽車３０と一体化されている。第二接触部７４ｂは、羽車３０とは別体であり、第一接触部７４ａに近接離間可能に支持されている。羽車３０には、第二接触部７４ｂが第一接触部７４ａから離間しすぎることを規制する規制部７４ｄが設けられている。
第二接触部７４ｂが規制部７４ｄに接触しているときの、第二接触部７４ｂと支持部材２０との間隔ｄ３は、第二フランジ部４３ｂの厚みｄ４と略一致している（ｄ３≒ｄ４）。また、第二接触部７４ｂの移動可能な最大距離ｄ５は、スライダ部４４の最大突出量ｄ６よりも大きい（ｄ５＞ｄ６）。

図２９（ｂ）に示すように、ロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）は、一対の把持部７６Ａ（７６Ｂ）を有している。各把持部７６Ａ（７６Ｂ）には、テーパ面７７Ａ（７７Ｂ）が形成される。一対のテーパ面７７Ａ（７７Ｂ）は、先端に向かうに従って互いに近接しており、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）の第二フランジ部４３ｂのテーパ部７２に係合可能な形状を有している。また、各把持部７６Ａ（７６Ｂ）には、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）を押し付けるための押付部７８Ａ（７８Ｂ）が形成されている。

以下では、ピッキング機構Ａ・Ａの動作について説明する。

図２９（ａ）〜図３２（ｃ）に示すように、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に沿って走行している状態で、ロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）の把持部７６Ａ（７６Ｂ）により、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が把持されて持ち上げられる。これにより、付勢部７４ｃが収縮して、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）のスライダ部４４が走行軌道Ｗ１（Ｗ２）から抜ける。これにより、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）との係合が解除される。そして、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、ロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）により、走行軌道Ｗ１・Ｗ２の外側に搬送されて停止される。その結果、ロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）により搬送された当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間に渡した各組糸Ｙ１（Ｙ２）の、芯材２への巻き付けが停止される。このとき、当該各組糸Ｙ１（Ｙ２）は、他の組糸Ｙ１・Ｙ２と接触不能な位置において、当該各ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と、芯材２との間で張られた状態になる。

図３２（ａ）〜図３４（ｃ）に示すように、ロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）の押付部７８Ａ（７８Ｂ）により、ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）のスライダ部４４が、支持部材２０に押し付けられる。これにより、付勢部材７３が収縮して、スライダ部４４が係合部４３の穴７９に没入する。そして、スライダ部４４が係合部４３の穴７９に没入した状態で、ロボットハンド７５Ａ（７５Ｂ）により、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が羽車３０の切欠部３１に係合する位置まで搬送される。そして、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が羽車３０の切欠部３１に係合したとき、付勢部材７３の付勢力により、スライダ部４４が穴７９から突出して走行軌道Ｗ１（Ｗ２）内に進入する。これにより、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に係合する。その結果、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）が、走行軌道Ｗ１（Ｗ２）に沿って走行し始めて、当該ボビンキャリア４０Ａ（４０Ｂ）と芯材２との間に渡した組糸Ｙ１（Ｙ２）の芯材２への巻き付けが開始される。

ピッキング機構７１Ａ・７１Ｂは、第一実施形態のボビンキャリア搬送機構５０Ａ・５０Ｂと同様の作用効果を奏する。従って、ピッキング機構７１Ａ・７１Ｂの作用効果についての説明は省略する。

１ ブレイダー
２ 芯材
３ 筒体
４ ボビン
２０ 支持部材
４０Ａ・４０Ｂ ボビンキャリア
５０Ａ・５０Ｂ・６０Ａ・６０Ｂ ボビンキャリア搬送機構
６１Ａ・６１Ｂ・７１Ａ・７１Ｂ ピッキング機構
Ｗ１・Ｗ２ 走行軌道
Ｙ１・Ｙ２ 組糸

Claims (4)

1. ボビンキャリア用の走行軌道が設けられた支持部材に対し、芯材を相対移動させた状態で、前記ボビンキャリアを前記走行軌道に沿って走行させることによって、前記ボビンキャリアと前記芯材との間に渡した組糸を前記芯材の外周面に巻き付けるブレイダーであって、
   前記ボビンキャリアを前記走行軌道上から前記走行軌道外へ搬送することで、前記組糸の前記芯材への巻き付けを停止させ、前記ボビンキャリアを前記走行軌道外から前記走行軌道上へ搬送することで、前記組糸の前記芯材への巻き付けを開始させるボビンキャリア搬送機構を備え、
   前記走行軌道には、欠落部が形成され、
   前記ボビンキャリア搬送機構は、
   外側補完軌道部及び内側補完軌道部が形成され、前記外側補完軌道部が前記走行軌道の前記欠落部を補完すると共に前記内側補完軌道部が前記走行軌道に含まれない状態になる供給位置、及び、前記内側補完軌道部が前記走行軌道の前記欠落部を補完すると共に前記外側補完軌道部が前記走行軌道に含まれない状態になる離脱位置、の間で移動可能な可動部材と、
   前記可動部材を、前記供給位置及び前記離脱位置の間で移動させるアクチュエータと、を有することを特徴とする、
   ブレイダー。
2. 前記ボビンキャリア搬送機構は、前記走行軌道上における同一の位置で前記ボビンキャリアを前記走行軌道上に供給・離脱させることを特徴とする、
   請求項１に記載のブレイダー。
3. 前記走行軌道上に存在する前記ボビンキャリアを、前記走行軌道に沿って走行させる羽車を備え、
   前記ボビンキャリア搬送機構は、前記羽車が糸巻き方向に回転している状態で、前記ボビンキャリアを前記走行軌道上に供給・離脱させることができることを特徴とする、
   請求項２に記載のブレイダー。
4. 前記ボビンキャリア搬送機構は、前記ボビンキャリアを前記走行軌道に係合させることができ、かつ、前記ボビンキャリアと前記走行軌道との係合の解除を行うことが可能なピッキング機構を備えることを特徴とする、
   請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のブレイダー。

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