JP6308127B2 - ポリメチルペンテン繊維を含有してなる紡績糸およびそれからなる繊維構造体 - Google Patents

Description

本発明は、ポリメチルペンテン繊維を含有してなる紡績糸に関するものである。より詳しくは、軽量性とともに保温性、速乾性、アイロン耐熱性に優れる紡績糸に関するものである。

従来より軽量で保温性の高い織編物が要望されており、これまでに種々の紡績糸が提案されている。紡績糸の軽量化に関する一般的な方法として、中空部や繊維間空隙の形成が挙げられる。中空部や繊維間空隙は空気を内包するため、軽量性に加えて、保温性を発現させることが可能である。

特許文献１では、中空のポリエステル繊維からなる紡績糸が提案されている。この提案では、中空部によって、紡績糸へ軽量性と保温性を付与している。

特許文献２では、高収縮性のポリオレフィン繊維からなる紡績糸が提案されている。この提案では、熱処理によって繊維を収縮させ、繊維間空隙を形成することで紡績糸へ軽量性を付与している。

特許文献３では、親和性の低い２種以上の熱可塑性樹脂からなる分割型複合繊維を用いた紡績糸が提案されている。この提案では、ともに低比重であるポリプロピレンとポリメチルペンテンを１：１の比率で複合後、分割することで単糸繊度約０．２デニール（約０．２２ｄｔｅｘ）の紡績糸を得たことが開示されている。

特開２００７−７０７６８号公報 特開平５−４４１０８号公報 特開平３−２６９１２６号公報

上記特許文献１記載の方法では、同文献で開示されたポリエステル繊維の比重が１．３８と高いため、軽量性を向上させるには中空率を高くする必要があった。しかしながら、中空率が高い場合には、紡績糸とするまでの工程で中空部の割れや潰れが生じるため、軽量性の付与には限界があった。

特許文献２の方法では、布帛自身が収縮するために織編物組織が密となって硬化しやすく、軽量性や柔軟性が損なわれてしまうという課題があった。また、特許文献２で開示されたポリオレフィン繊維は融点が低いため、アイロン耐熱性が低く、一般衣料分野での展開用途が限られるものであった。

特許文献３の方法では、得られる紡績糸を構成する繊維の単糸繊度が小さいために、毛羽等の発生により極めて品位が低下してしまうという課題があった。

本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、軽量性、保温性に加えて速乾性、アイロン耐熱性にも優れ、織編物や不織布などの繊維構造体として好適に採用できる紡績糸を提供することにある。

上記の本発明の課題は、構成成分の６０重量％以上がポリメチルペンテン系樹脂であり、かつ単糸繊度が２．８〜２０ｄｔｅｘであるポリメチルペンテン繊維を含有してなり、撚り数をＴ（回／２５．４ｍｍ）、英式綿番手をＮとしたとき、下記式（Ｉ）により算出される撚り係数Ｋが１．３〜６．５である紡績糸によって解決することができる。
（Ｉ）Ｋ＝Ｔ÷Ｎ^１／２
また、前記ポリメチルペンテン繊維は、ポリメチルペンテン系樹脂中にポリメチルペンテン系樹脂とは異なる熱可塑性樹脂を含んでいてもよく、ポリメチルペンテン繊維の平均繊維長が１０〜１００ｍｍであることが好適に採用できる。

さらには、前記ポリメチルペンテン繊維と、化学繊維または天然繊維とを混紡してなる紡績糸であってもよく、前記ポリメチルペンテン繊維を（Ａ）とし、前記化学繊維または前記天然繊維を（Ｂ）としたとき、（Ａ）と（Ｂ）との混紡比率（重量比）がＡ／Ｂ＝８５／１５〜９７／３であること、前記紡績糸の見掛け比重が０．８３〜１．２であること、前記化学繊維または前記天然繊維の融点または分解温度が２００℃以上であること、がそれぞれ好ましい。前記化学繊維が、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、セルロース繊維であること、前記天然繊維が、綿、絹、麻、羊毛であることも好適に採用できる。

また、上記のポリメチルペンテン繊維を含有する紡績糸は、繊維構造体の少なくとも一部に好適に用いることができる。

本発明によれば、軽量性とともに保温性、速乾性、アイロン耐熱性に優れる紡績糸を提供することができる。また、熱可塑性樹脂を含むポリメチルペンテン繊維を用いることによって、紡績糸へ発色性を付与することができる。本発明により得られる紡績糸は、織編物や不織布などの繊維構造体とすることで、一般衣料、スポーツ衣料、寝具、インテリア、資材などの幅広い用途において好適に用いることができる。

本発明の紡績糸は、構成成分の６０重量％以上がポリメチルペンテン系樹脂であり、かつ単糸繊度が２〜２０ｄｔｅｘであるポリメチルペンテン繊維を含有してなり、撚り数をＴ（回／２５．４ｍｍ）、英式綿番手をＮとしたとき、下記式（Ｉ）により算出される撚り係数Ｋが１．３〜６．５である。
（Ｉ） Ｋ＝Ｔ÷Ｎ^１／２
本発明の紡績糸はポリメチルペンテン繊維を含有してなるものである。ポリオレフィン系樹脂の一種であるポリメチルペンテン系樹脂は、他のポリオレフィン系樹脂であるポリエチレンやポリプロピレンと同様に熱伝導率が低いため保温性に優れ、疎水性が高いため速乾性に優れる。さらに、ポリメチルペンテン系樹脂はポリエチレン、ポリプロピレンよりも比重が低く、極めて軽量性に優れている。また、他のポリオレフィン系樹脂よりも融点や軟化点が高く、耐熱性に優れるため、アイロンを使用することができ、一般衣料用途に加え、高温下で使用される用途への展開が可能である。そのため、構成成分としてポリメチルペンテン系樹脂を含むポリメチルペンテン繊維を含有せしめ、前記各要件を満たすことにより、軽量性とともに保温性、速乾性、アイロン耐熱性に優れた紡績糸を得ることができる。

本発明において、構成成分の６０重量％以上がポリメチルペンテン系樹脂であるポリメチルペンテン繊維とは、ポリメチルペンテン系樹脂を繊維中に６０重量％以上含有するポリメチルペンテン繊維であることをいう。必要に応じて、前記ポリメチルペンテン繊維が、ポリメチルペンテン系樹脂中にポリメチルペンテン系樹脂とは異なる熱可塑性樹脂や各種の添加剤を含有してもよい。なお、ポリメチルペンテン繊維が、ポリメチルペンテン系樹脂中に、ポリメチルペンテン系樹脂とは異なる熱可塑性樹脂や各種の添加剤を含むとは、ポリメチルペンテン繊維が、ポリメチルペンテン系樹脂の他にポリメチルペンテン系樹脂とは異なる熱可塑性樹脂や各種の添加剤を含むことを示す。かかる場合でも、ポリメチルペンテン系樹脂の優れた軽量性を損なわないために、ポリメチルペンテン繊維は６０重量％以上のポリメチルペンテン系樹脂を含有していることが必要である。

本発明におけるポリメチルペンテン系樹脂としては、４−メチル−１−ペンテン系重合体が挙げられ、４−メチル−１−ペンテンの単独重合体であっても、４−メチル−１−ペンテンとその他のα−オレフィンとの共重合体であってもよい。これらその他のα−オレフィン（以下、単にα−オレフィンと称する場合もある）は、１種または２種以上で共重合することができる。

これらα−オレフィンの炭素数は２〜２０であることが好ましく、α−オレフィンの分子鎖は直鎖状でも分岐鎖状でもよい。これらα−オレフィンの具体例として、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ヘキセンなどが挙げられるが、これらに限定されない。

上記α−オレフィンの共重合率は、４−メチル−１−ペンテンとα−オレフィンの総モル数に対して２０モル％以下であることが好ましい。α−オレフィンの共重合率が２０モル％以下であれば、機械的特性や耐熱性が良好な紡績糸が得られるため好ましい。α−オレフィンの共重合率は１５モル％以下であることがより好ましく、１０モル％以下であることが更に好ましい。

本発明におけるポリメチルペンテン系樹脂の融点は、２００〜２５０℃であることが好ましい。ポリメチルペンテン系樹脂の融点が２００℃以上であれば、紡績糸の耐熱性が良好となるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン系樹脂の融点が２５０℃以下であれば、溶融紡糸によって熱可塑性樹脂と複合化する際に製糸操業性が良好となるため好ましい。ポリメチルペンテン系樹脂の融点は２１０〜２４５℃であることがより好ましく、２２０〜２４０℃であることが更に好ましい。

本発明におけるポリメチルペンテン系樹脂は、副次的添加物を加えて種々の改質が行われたものであってもよい。副次的添加剤の具体例として、可塑剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、離型剤、抗菌剤、核形成剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色防止剤、調整剤、艶消し剤、消泡剤、防腐剤、ゲル化剤、ラテックス、フィラー、インク、着色料、染料、顔料、香料などが挙げられるが、これらに限定されない。これらの副次的添加物は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維は、ポリメチルペンテン系樹脂とは異なる熱可塑性樹脂（以下、単に熱可塑性樹脂と称することもある）を含んでいてもよい。ポリメチルペンテン系樹脂は透明性が高く、屈折率が低い樹脂であるため、熱可塑性樹脂を染色することによって、ポリメチルペンテン繊維へ発色性を付与することができるため好ましい。

本発明における熱可塑性樹脂は、溶融紡糸によってポリメチルペンテン系樹脂と複合化することができ、染料によって染色することができれば、特に制限がなく、好適に採用できる。熱可塑性樹脂の具体例として、ポリエステル、ポリアミド、熱可塑性ポリアクリロニトリル、熱可塑性ポリウレタン、変性ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、セルロース誘導体などが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリエステルやポリアミドは機械的特性に優れ、発色性も良好であるため好適に採用できる。なお、熱可塑性樹脂は１種のみを使用してもよく、複数を併用してもよい。

ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステル、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリエチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリプロピレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンセバケート、ポリプロピレンセバケート、ポリブチレンセバケート、ポリカプロラクトンなどの脂肪族ポリエステル、これらのポリエステルへ共重合成分を共重合させた共重合ポリエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリ乳酸は屈折率が低く、染色した場合の発色性が高いため好適に採用できる。

ポリエステルの共重合成分の具体例として、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，２’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、マロン酸、フマル酸、マレイン酸、コハク酸、イタコン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸、および、カテコール、ナフタレンジオール、ビスフェノールなどの芳香族ジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどの脂肪族ジオールなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらの共重合成分は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

ポリアミドの具体例として、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン１０Ｔなどの芳香族ポリアミド、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン４１０、ナイロン６６、ナイロン６１０などの脂肪族ポリアミド、これらのポリアミドへ共重合成分を共重合させた共重合ポリアミドなどが挙げられるが、これらに限定されない。

ポリアミドの共重合成分の具体例として、メタフェニレンジアミン、パラフェニレンジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミン、１，２−エチレンジアミン、１，３−トリメチレンジアミン、１，４−テトラメチレンジアミン、１，５−ペンタメチレンジアミン、２−メチル−１，５−ペンタメチレンジアミン、１，６−ヘキサメチレンジアミン、１，７−ヘプタメチレンジアミン、１，８−オクタメチレンジアミン、１，９−ノナメチレンジアミン、２−メチル−１，８−オクタメチレンジアミン、１，１０−デカメチレンジアミン、１，１１−ウンデカメチレンジアミン、１，１２−ドデカメチレンジアミン、１，１３−トリデカメチレンジアミン、１，１６−ヘキサデカメチレンジアミン、１，１８−オクタデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、ピペラジン、シクロヘキサンジアミンなどの脂肪族ジアミン、および、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，２’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビフェニルジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、マロン酸、フマル酸、マレイン酸、コハク酸、イタコン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸などが挙げられるが、これらに限定されない。これらの共重合成分は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

熱可塑性ポリアクリロニトリルとして、アクリロニトリルと共重合成分との共重合体が挙げられる。

熱可塑性ポリアクリロニトリルの共重合成分の具体例として、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチルなどのメタクリル酸エステル、塩化ビニル、フッ化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロオレフィン、アクリルアミド、メタクリルアミド、ビニルピロリドンなどのビニルアミド、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル、スチレン、ビニルピリジンなどのビニル芳香族化合物、アクリル酸、メタクリル酸などのビニルカルボン酸、ｐ−スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、メタリルスルホン酸などのビニルスルホン酸、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム、アリルスルホン酸ナトリウム、メタリルスルホン酸ナトリウムなどのビニルカルボン酸やビニルスルホン酸の塩などが挙げられるが、これらに限定されない。これらの共重合成分は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

熱可塑性ポリアクリロニトリルの具体例として、アクリロニトリル−アクリル酸メチル共重合体、アクリロニトリル−メタクリル酸エチル共重合体、アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体、アクリロニトリル−アクリルアミド共重合体、アクリロニトリル−酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−アクリル酸共重合体、アクリロニトリル−メタクリル酸ナトリウム共重合体などが挙げられるが、これらに限定されない。

熱可塑性ポリウレタンとして、ジイソシアネート、ポリオール、鎖伸長剤の３成分の反応によって得られる高分子化合物が挙げられる。

ジイソシアネートの具体例として、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、１，３−シクロヘキサンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、２，４−トルエンジイソシアネート、２，６−トルエンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなどが挙げられるが、これらに限定されない。

ポリオールとして、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリカーボネートポリオールなどが挙げられるが、これらに限定されない。ポリエーテルポリオールは、低分子量ポリオールや低分子量ポリアミンとアルキレンオキサイドとの開環付加重合により得られる。ポリエステルポリオールは、低分子量ポリオールと多価カルボン酸、多価カルボン酸エステル、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸ハライドとの縮合反応もしくはエステル交換反応により得られる。ポリカプロラクトンポリオールは、低分子量ポリオールとカプロラクトンとの開環重合により得られる。ポリカーボネートポリオールは、低分子量ポリオールとカーボネートとの付加重合により得られる。

低分子量ポリオールの具体例として、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、キシリトール、ソルビトール、マンニトール、ジペンタエリスリトールショ糖などが挙げられるが、これらに限定されない。低分子量ポリアミンの具体例として、エチレンジアミン、１，３−プロパンジアミン、１，４−ブタンジアミン、１，６−ヘキサメチレンジアミン、１，４−シクロヘキサンジアミン、ヒドラジンなどが挙げられるが、これらに限定されない。アルキレンオキサイドの具体例として、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、テトラヒドロフランなどが挙げられるが、これらに限定されない。多価カルボン酸の具体例として、シュウ酸、マロン酸、フマル酸、マレイン酸、コハク酸、イタコン酸、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ダイマー酸などが挙げられるが、これらに限定されない。多価カルボン酸エステルの具体例として、多価カルボン酸のメチルエステル、エチルエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。多価カルボン酸無水物の具体例として、無水シュウ酸、無水コハク酸、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸などが挙げられるが、これらに限定されない。多価カルボン酸ハライドの具体例として、シュウ酸ジクロライド、アジピン酸ジクロライドなどが挙げられるが、これらに限定されない。カプロラクトンの具体例として、ε−カプロラクトンが挙げられるが、これに限定されない。カーボネートの具体例として、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネートなどが挙げられるが、これらに限定されない。

鎖伸長剤の具体例として、エタンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコールなどが挙げられるが、これらに限定されない。

変性ポリオレフィンは、α−オレフィンと共重合成分との共重合体であることが好適に採用できる。共重合体の形式として、ブロック共重合体やグラフト共重合体などが挙げられるが、これらに限定されない。

α−オレフィンの炭素数は２〜２０であることが好ましく、α−オレフィンの分子鎖は直鎖状でも分岐鎖状でもよい。α−オレフィンの具体例として、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ヘキセンなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらのα−オレフィンは１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

変性ポリオレフィンの共重合成分として、染料と親和性の高い極性官能基を含む不飽和化合物を好適に採用できる。前記染料と親和性の高い極性官能基としては、カルボン酸基、カルボン酸無水物基、カルボン酸塩基、カルボン酸エステル基、カルボン酸アミド基などが挙げられる。変性ポリオレフィンの共重合成分の具体例として、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸無水物、メタクリル酸ナトリウム、アクリル酸ナトリウムなどの不飽和カルボン酸塩、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸モノエチルエステルなどの不飽和カルボン酸エステル、アクリルアミド、マレイン酸モノアミドなどの不飽和アミドなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらの共重合成分は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

変性ポリオレフィンの具体例として、エチレン−マレイン酸共重合体、エチレン−フマル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸−メタクリル酸ナトリウム共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、アクリル酸グラフトポリエチレン、無水マレイン酸グラフトポリエチレン、無水マレイン酸グラフトポリプロピレン、無水マレイン酸グラフトエチレン−プロピレン共重合体、アクリル酸グラフトエチレン−プロピレン共重合体、マレイン酸グラフトエチレン−プロピレン−ノルボルナジエン共重合体、アクリル酸グラフトエチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられるが、これらに限定されない。

ポリ塩化ビニルは、塩化ビニルの単独重合体であっても、塩化ビニルと共重合成分との共重合体であってもよい。

ポリ塩化ビニルの共重合成分の具体例として、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル、エチレン、プロピレンなどのオレフィンなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらの共重合成分は１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

セルロース誘導体は、セルロースの構成単位であるグルコースに存在する３つの水酸基の少なくとも一部が他の官能基へ誘導体化された化合物である。例えば、セルロースへ１種のエステル基が結合したセルロース単独エステル、２種以上のエステル基が結合したセルロース混合エステル、１種のエーテル基が結合したセルロース単独エーテル、２種以上のエーテル基が結合したセルロース混合エーテル、エーテル基およびエステル基がそれぞれ１種または２種以上結合したセルロースエーテルエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。セルロース誘導体の置換度に関しては、特に制限がなく、溶融粘度や熱可塑性などに応じて適宜選択することができる。また、セルロース誘導体が熱可塑性を示さない場合には、熱流動性を向上させる目的でセルロース誘導体へ可塑剤を添加してもよい。

セルロース誘導体の具体例として、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースバレレート、セルロースステアレートなどのセルロース単独エステル、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートバレレート、セルロースアセテートカプロエート、セルロースプロピオネートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートなどのセルロース混合エステル、メチルセルロース、エチルセルロース、プロピルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースなどのセルロース単独エーテル、メチルエチルセルロース、メチルプロピルセルロース、エチルプロピルセルロース、ヒドロキシメチルメチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロースなどのセルロース混合エーテル、メチルセルロースアセテート、メチルセルロースプロピオネート、エチルセルロースアセテート、エチルセルロースプロピオネート、プロピルセルロースアセテート、プロピルセルロースプロピオネート、ヒドロキシメチルセルロースアセテート、ヒドロキシメチルセルロースプロピオネート、ヒドロキシエチルセルロースアセテート、ヒドロキシエチルセルロースプロピオネート、ヒドロキシプロピルセルロースアセテート、ヒドロキシプロピルセルロースプロピオネート、カルボキシメチルセルロースアセテート、カルボキシメチルセルロースプロピオネートなどのセルロースエーテルエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維におけるポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂の複合比率は、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、ポリメチルペンテン系樹脂の優れた軽量性を損なわないために、ポリメチルペンテン繊維中のポリメチルペンテン系樹脂が６０重量％以上となる範囲内で複合する必要がある。ポリメチルペンテン系樹脂を（Ａ）とし、熱可塑性樹脂を（Ｂ）としたとき、（Ａ）の（Ｂ）に対する複合比率（重量比）Ａ／Ｂは、８０／２０〜９９／１であることがより好ましい。ポリメチルペンテン系樹脂の複合比率が上記範囲であると、特に優れた軽量性を維持しつつ、熱可塑性樹脂による発色性をポリメチルペンテン繊維へ付与することができるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン系樹脂の複合比率が９９重量％以下、すなわち熱可塑性樹脂の複合比率が１重量％以上であれば、発色性の高い熱可塑性樹脂が、屈折率の低いポリメチルペンテン系樹脂に複合比率に応じて散在し、鮮やかで深みのある発色を実現できるため好ましい。ポリメチルペンテン系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の複合比率（重量比）はＡ／Ｂ＝８５／１５〜９７／３であることがさらに好ましく、Ａ／Ｂ＝９０／１０〜９５／５であることが特に好ましい。なお、熱可塑性樹脂を複数併用する場合には、それらの総和を熱可塑性樹脂（Ｂ）として複合比率を求めることとする。

本発明では、ポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂の界面接着性の向上や分散状態の制御を目的として、必要に応じて熱可塑性樹脂の一部に相溶化剤となる熱可塑性樹脂（以下、単に相溶化剤と称することもある）を用いてもよい。相溶化剤は、熱可塑性樹脂の種類などに応じて適宜選択することができる。なお、相溶化剤は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。

本発明における相溶化剤として、疎水性が高いポリメチルペンテン系樹脂に親和性の高い疎水性成分と、熱可塑性樹脂に親和性の高い成分が、両方とも同一分子内に含まれている熱可塑性樹脂を用いることができる。または、ポリメチルペンテン系樹脂に親和性の高い疎水性成分と、熱可塑性樹脂と反応しうる官能基が、両方とも同一分子内に含まれている熱可塑性樹脂を用いることができる。

相溶化剤を構成する疎水性成分の具体例として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリスチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブチレン共重合体、プロピレン−ブチレン共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体などが挙げられるが、これらに限定されない。

相溶化剤を構成する熱可塑性樹脂に親和性の高い成分または熱可塑性樹脂と反応しうる官能基の具体例として、カルボン酸基、カルボン酸無水物基、カルボン酸塩基、カルボン酸エステル基、カルボン酸アミド基、アミノ基、イミノ基、アルコキシシリル基、シラノール基、シリルエーテル基、ヒドロキシル基、エポキシ基などが挙げられるが、これらに限定されない。

相溶化剤の具体例として、マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリメチルペンテン、エポキシ変性ポリスチレン、無水マレイン酸変性スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体、アミノ変性スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体、イミノ変性スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体などが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明において相溶化剤を用いる場合、その使用量は、相溶化剤を含む熱可塑性樹脂に対する割合が０．１〜３０重量％となる範囲であることが好ましい。相溶化剤の使用量が０．１重量％以上であれば、ポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂の相溶化効果が得られ、糸切れの抑制など製糸操業性が改善されるため好ましい。一方、相溶化剤の使用量が３０重量％以下であれば、ポリメチルペンテン繊維においてポリメチルペンテン系樹脂や熱可塑性樹脂に由来する繊維特性や外観、風合いを維持することができるため好ましい。相溶化剤の使用量は、０．５〜２０重量％であることがより好ましく、１〜１０重量％であることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維は、発色性の付与を目的として、必要に応じてポリメチルペンテン系樹脂へ顔料や着色料などを添加した原着繊維であってもよい。顔料や着色料は、単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。

本発明における顔料や着色料の具体例として、カーボンブラック、コバルトブルー、クロムイエローなどの無機系顔料、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アントラキノン系、ジオキサジン系などの有機系顔料などが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明における顔料や着色料の添加量は、ポリメチルペンテン繊維中に０．２〜１０重量％であることが好ましい。顔料や着色料の添加量が０．２重量％以上であれば、ポリメチルペンテン繊維へ十分な発色性を付与することができるため好ましい。一方、顔料や着色料の添加量が１０重量％以下であれば、糸切れの発生が少なく製糸操業性が良好であり、得られるポリメチルペンテン繊維の繊維特性も良好であるため好ましい。顔料や着色料の添加量は、０．５〜８．５重量％であることがより好ましく、１.０〜７.０重量％であることが更に好ましい。

本発明における顔料や着色料の添加方法として、ポリメチルペンテン系樹脂へ顔料や着色料を添加して二軸押出機を用いた溶融混練によってマスターバッチを作製した後、溶融紡糸を行うことが挙げられる。また、溶融紡糸を行う際に、ポリメチルペンテン系樹脂と顔料や着色料をブレンドしてもよいが、これらに限定されない。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の単糸繊度は、２．８〜２０ｄｔｅｘである。ポリメチルペンテン繊維の単糸繊度が２．８ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、使用時に毛羽の発生が少なく、品位、耐久性に優れる。一方、ポリメチルペンテン繊維の単糸繊度が２０ｄｔｅｘ以下であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがない。ポリメチルペンテン繊維の単糸繊度は、２．８〜１５ｄｔｅｘであることがより好ましく、２．８〜１０ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の平均繊維長は、１０〜１００ｍｍであることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の平均繊維長が１０ｍｍ以上であれば、紡績糸とした場合に繊維同士が十分に絡合し、十分な強度を得ることができるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン繊維の平均繊維長が１００ｍｍ以下であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であるため好ましい。ポリメチルペンテン繊維の平均繊維長は、１５〜９０ｍｍであることがより好ましく、２０〜８０ｍｍであることが更に好ましい。また、ポリメチルペンテン繊維の繊維長は等しくても、異なっていてもよい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の断面形状は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができ、真円状の円形断面であってもよく、非円形断面であってもよい。非円形断面の具体例として、多葉形、多角形、扁平形、楕円形、Ｃ字形、Ｈ字形、Ｓ字形、Ｔ字形、Ｗ字形、Ｘ字形、Ｙ字形などが挙げられるが、これらに限定されない。また、本発明で用いるポリメチルペンテン繊維は工程通過性や取り扱い性の点から中実繊維であることが好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の強度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、０．５〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の強度は、機械的特性の観点から高ければ高いほど好ましいが、０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の強度が０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、耐久性に優れるため好ましい。ポリメチルペンテン繊維の強度は０．７〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましく、１．０〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の伸度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、５〜３００％であることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の伸度が５％以上であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の耐摩耗性が良好となり、毛羽の発生が少なく、耐久性が良好となるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン繊維が未延伸糸である場合、伸度が３００％以下であれば、延伸における取り扱い性が良好であり、延伸によって機械的特性を向上させることができるため好ましい。また、ポリメチルペンテン繊維が延伸糸である場合、伸度が４０％以下であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の寸法安定性が良好となるため好ましい。ポリメチルペンテン繊維が未延伸糸である場合、伸度は８〜２８０％であることが好ましく、１０〜２５０％であることが更に好ましい。また、ポリメチルペンテン繊維が延伸糸である場合、伸度は８〜３５％であることがより好ましく、１０〜３０％であることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の初期引張抵抗度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、１０〜１００ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の初期引張抵抗度が１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であり、機械的特性に優れるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン繊維の初期引張抵抗度が１００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。ポリメチルペンテン繊維の初期引張抵抗度は１５〜８０ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましく、２０〜６０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の比重は、特に制限がなく、熱可塑性樹脂の種類や複合比率、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、０．８３〜０．９５であることが好ましい。ポリメチルペンテン系樹脂の比重は０．８３であるため、熱可塑性樹脂と複合した場合にも軽量性の観点から０．９５以下であることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の比重が０．９５以下であれば、ポリメチルペンテン系樹脂による軽量性と熱可塑性樹脂による発色性を両立した紡績糸を得ることができるため好ましい。ポリメチルペンテン繊維の比重は０．８３〜０．９３であることがより好ましく、０．８３〜０．９０であることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維は、捲縮を有していてもよい。捲縮を有することで、紡績糸とした場合に繊維同士の絡合が強固となるのに加えて、嵩高で軽量感のある風合いを得ることができるため好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の捲縮数は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、２〜４０山／２５ｍｍであることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の捲縮数が２山／２５ｍｍ以上であれば、紡績糸とした場合に繊維同士の絡合が強固となるのに加えて、紡績糸ならびに繊維構造体へ嵩高性を付与することができるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン繊維の捲縮数が４０山／２５ｍｍ以下であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であることに加え、紡績糸ならびに繊維構造体の嵩高性を損なうことがないため好ましい。ポリメチルペンテン繊維の捲縮数は４〜３０山／２５ｍｍであることがより好ましく、６〜２０山／２５ｍｍであることが更に好ましい。

本発明で用いるポリメチルペンテン繊維の捲縮率は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、５〜４０％であることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の捲縮率が５％以上であれば、紡績糸とした場合に繊維同士の絡合が強固となるのに加えて、紡績糸ならびに繊維構造体へ嵩高性を付与することができるため好ましい。一方、ポリメチルペンテン繊維の捲縮率が４０％以下であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であることに加え、紡績糸ならびに繊維構造体の嵩高性を損なうことがないため好ましい。ポリメチルペンテン繊維の捲縮率は８〜３５％であることがより好ましく、１０〜３０％であることが更に好ましい。

次に、本発明の紡績糸について説明する。

本発明の紡績糸は、撚り数をＴ（回／２５．４ｍｍ）、英式綿番手をＮとしたとき、下記式（Ｉ）により算出される撚り係数Ｋが１．３〜６．５である。
（Ｉ） Ｋ＝Ｔ÷Ｎ^１／２
撚り係数Ｋが１．３以上であれば、紡績糸とした場合に繊維同士の絡合が大きいため、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れる。一方、撚り係数が６．５以下であれば、風合いが硬くなり過ぎず、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがない。撚り係数Ｋは、紡績糸の用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、２．０〜５．５であることがより好ましく、２．５〜５．０であることが更に好ましく、３．０〜４．５であることが特に好ましい。

本発明の紡績糸の撚り数は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、５〜７５回／２５．４ｍｍであることが好ましい。紡績糸の撚り数が５回／２５．４ｍｍ以上であれば、紡績糸とした場合に繊維同士の絡合が大きいため、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。一方、紡績糸の撚り数が７５回／２５．４ｍｍ以下であれば、風合いが硬くなり過ぎず、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。紡績糸の撚り数は、１０〜５０回／２５．４ｍｍであることがより好ましく、１５〜３０回／２５．４ｍｍであることが更に好ましい。

本発明における紡績糸は、ポリメチルペンテン繊維のみで構成されていてもよく、化学繊維または天然繊維と混紡されていてもよい。また、紡績糸と、化学繊維または天然繊維からなる紡績糸を撚り合わせてなるものであってもよい。なお、混紡または撚り合わせに用いる化学繊維または天然繊維は、単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。

本発明における化学繊維は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができる。化学繊維の具体例として、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、セルロース系繊維、セルロース繊維などが挙げられるが、これらに限定されない。なかでもポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、セルロース系繊維などが好ましい。

ポリエステル系繊維の具体例として、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸などが、ポリアミド系繊維の具体例として、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０などが、ポリアクリロニトリル系繊維の具体例として、アクリロニトリル−アクリル酸メチル共重合体、アクリロニトリル−メタクリル酸エチル共重合体、セルロース系繊維の具体例として、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロース繊維の具体例として、ビスコースレーヨン、キュプラレーヨンなどが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明における天然繊維は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができる。天然繊維の具体例として、綿、絹、麻、羊毛などが好ましく挙げられるが、これらに限定されない。

本発明の紡績糸におけるポリメチルペンテン繊維と、化学繊維または天然繊維の混紡比率（重量比）は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、ポリメチルペンテン繊維を（Ａ）とし、化学繊維または天然繊維を（Ｂ）としたとき、（Ａ）と（Ｂ）との混紡比率（重量比）が、Ａ／Ｂ＝８５／１５〜９７／３であることが好ましい。ポリメチルペンテン繊維の混紡比率が８５重量％以上であれば、紡績糸の軽量性を損なうことがないため好ましい。一方、ポリメチルペンテン繊維の混紡比率が９７重量％以下、すなわち化学繊維または天然繊維の混紡比率が３重量％以上であれば、化学繊維または天然繊維による風合いを紡績糸へ付与することができるため好ましい。ポリメチルペンテン繊維（Ａ）と、化学繊維または天然繊維（Ｂ）の混紡比率（重量比）はＡ／Ｂ＝９０／１０〜９５／５であることが更に好ましい。

本発明の紡績糸における化学繊維または天然繊維の融点または分解温度は、耐熱性の観点から高ければ高いほど好ましいが、２００℃以上であることが好ましい。本発明においては、化学繊維または天然繊維が明確な融点を示す場合には融点を耐熱性の指標とし、明確な融点を示さない場合には、分解温度を耐熱性の指標とした。化学繊維または天然繊維の融点または分解温度が２００℃以上であれば、耐熱性に優れるため、アイロンを使用することができ、一般衣料用途に加え、高温下で使用される用途への展開が可能となるため好ましい。化学繊維または天然繊維の融点または分解温度は２１０℃以上であることがより好ましく、２２０℃以上であることが更に好ましい。

本発明の紡績糸の英式綿番手は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、１〜２００番手であることが好ましい。紡績糸の英式綿番手が１番手以上であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。一方、紡績糸の英式綿番手が２００番手以下であれば、加工時に糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。紡績糸の英式綿番手は、１０〜１５０番手であることがより好ましく、２０〜１００番手であることが更に好ましい。

本発明の紡績糸の強度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、０．５〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。紡績糸の強度は、機械的特性の観点から高ければ高いほど好ましいが、０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。紡績糸の強度が０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、耐久性に優れるため好ましい。紡績糸の強度は０．７〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましく、１．０〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

本発明の紡績糸の伸度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、５〜１００％であることが好ましい。紡績糸の伸度が５％以上であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の耐摩耗性が良好となり、毛羽の発生が少なく、耐久性が良好となるため好ましい。一方、紡績糸の伸度が１００％以下であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の寸法安定性が良好となるため好ましい。紡績糸の伸度は８〜８０％であることが好ましく、１０〜４０％であることが更に好ましい。

本発明の紡績糸の初期引張抵抗度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、１０〜１００ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。紡績糸の初期引張抵抗度が１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であり、機械的特性に優れるため好ましい。一方、紡績糸の初期引張抵抗度が１００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。紡績糸の初期引張抵抗度は１５〜８０ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましく、２０〜６０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

本発明の紡績糸の見掛け比重は、特に制限がなく、化学繊維または天然繊維の種類や混紡比率、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、０．８３〜１．２であることが好ましい。紡績糸の見掛け比重は、軽量性の観点から小さければ小さいほど好ましいが、０．８３以上であることが好ましい。紡績糸の見掛け比重が０．８３以上であれば、紡績糸の軽量性を損なうことなく、軽量性に優れたポリメチルペンテン繊維へ化学繊維または天然繊維の風合いを付与することができるため好ましい。紡績糸の見掛け比重は０．８３〜１．１５であることがより好ましく、０．８３〜１．１であることが更に好ましい。

本発明の紡績糸は、製織や製編について一般の繊維と同様に扱うことができ、繊維構造体とする際に本発明の紡績糸と他の繊維を交織や交編などによって組み合わせてもよい。

本発明の紡績糸からなる繊維構造体の形態は、特に制限がなく、公知の方法に従い、織物、編物、パイル布帛、不織布などにすることができる。また、本発明の紡績糸からなる繊維構造体は、いかなる織組織または編組織であってもよく、平織、綾織、朱子織あるいはこれらの変化織や、経編、緯編、丸編、レース編あるいはこれらの変化編などが好適に採用できる。

次に、本発明の紡績糸の製造方法について説明する。

本発明の紡績糸は、公知の方法に従い、溶融紡糸によってポリメチルペンテン系樹脂、またはこれと熱可塑性樹脂等の原料からポリメチルペンテン繊維を得た後、延伸、捲縮、カット、粗紡、精紡などの工程を経て得ることができるが、これらに限定されない。

本発明では、溶融紡糸を行う前にポリメチルペンテン系樹脂ならびに熱可塑性樹脂を乾燥させ、含水率を０．３重量％以下としておくことが好ましい。含水率が０．３重量％以下であれば、溶融紡糸の際に水分によって発泡することがなく、安定して紡糸を行うことが可能となるため好ましい。含水率は０．２重量％以下であることがより好ましく、０．１重量％以下であることが更に好ましい。

溶融紡糸の方法としては、単成分紡糸、複合紡糸のそれぞれについて公知の方法を好適に採用できる。溶融紡糸によってポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂を複合化する方法として、芯鞘型複合紡糸、海島型複合紡糸もしくはポリマーアロイ型紡糸などが挙げられるが、これらに限定されない。

芯鞘型複合紡糸を行う場合には、必要に応じてそれぞれのチップを乾燥した後、エクストルーダー型やプレッシャーメルター型などの溶融紡糸機へチップを供給して、芯成分と鞘成分をそれぞれ別々に溶融し、計量ポンプで計量する。その後、紡糸ブロックにおいて加温した紡糸パックへ導入して、紡糸パック内で溶融ポリマーを濾過した後、芯鞘型複合用紡糸口金で芯成分と鞘成分を合流させて芯鞘構造として、紡糸口金から吐出して繊維糸条とする方法を好適に採用できる。海島型複合紡糸については、海成分と島成分をそれぞれ別々に溶融し、海島型複合用紡糸口金を用いて海島構造とする以外は芯鞘型複合紡糸と同様の方法を好適に採用できる。

ポリマーアロイ型紡糸を行う場合には、紡糸口金から吐出して繊維糸条とする方法として、以下に示す例が挙げられるが、これらに限定されない。第一の例として、ポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂をエクストルーダーなどで事前に溶融混練して複合化したチップを必要に応じて乾燥した後、溶融紡糸機へチップを供給して溶融し、計量ポンプで計量する。その後、紡糸ブロックにおいて加温した紡糸パックへ導入して、紡糸パック内で溶融ポリマーを濾過した後、紡糸口金から吐出して繊維糸条とする方法が挙げられる。第二の例として、必要に応じてチップを乾燥し、チップの状態でポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂を混合した後、溶融紡糸機へ混合したチップを供給して溶融し、計量ポンプで計量する。その後、紡糸ブロックにおいて加温した紡糸パックへ導入して、紡糸パック内で溶融ポリマーを濾過した後、紡糸口金から吐出して繊維糸条とする方法が挙げられる。

紡糸口金から吐出された繊維糸条は、単成分紡糸、芯鞘型複合紡糸、海島型複合紡糸、ポリマーアロイ型紡糸のいずれの場合においても、冷却装置によって冷却固化され、ローラーによって引き取られる。さらには、製糸操業性、生産性、繊維の機械的特性を向上させるために、必要に応じて紡糸口金下部に２〜２０ｃｍの長さの加熱筒や保温筒を設置してもよい。また、給油装置を用いて繊維糸条へ給油してもよく、交絡装置を用いて繊維糸条へ交絡を付与してもよい。

溶融紡糸における紡糸温度は、ポリメチルペンテン系樹脂ならびに熱可塑性樹脂の融点や耐熱性などに応じて適宜選択することができるが、２２０〜３２０℃であることが好ましい。紡糸温度が２２０℃以上であれば、紡糸口金より吐出された繊維糸条の伸長粘度が十分に低下するため吐出が安定し、さらには、紡糸張力が過度に高くならず、糸切れを抑制することができるため好ましい。一方、紡糸温度が３２０℃以下であれば、紡糸時の熱分解を抑制することができ、得られるポリメチルペンテン繊維の機械的特性不良や着色が生じないため好ましい。紡糸温度は、２４０〜３００℃であることがより好ましく、２６０〜２８０℃であることが更に好ましい。

溶融紡糸における紡糸速度は、紡糸温度やポリメチルペンテン繊維の単糸繊度などに応じて適宜選択することができるが、３００〜２５００ｍ／分であることが好ましい。紡糸速度が３００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れを抑制することができるため好ましい。一方、紡糸速度が２５００ｍ／分以下であれば、繊維糸条を十分に冷却することができ、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。紡糸速度は、５００〜２０００ｍ／分であることがより好ましく、１０００〜１５００ｍ／分であることが更に好ましい。

紡出糸条の引取方法は、第１ゴデットローラーで引き取り、第２ゴデットローラーを介してワインダーで巻き取る方法でもよいが、生産性の観点からは未延伸糸を収納容器に収納する方法、いわゆる収納引き取り法を好適に採用できる。具体的には、複数の紡糸口金から吐出された繊維糸条を多数のローラー群で誘導し、一つの束として缶などの収納容器内に振り落として収納する方法である。

収納引き取り法を行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度は、特に制限がなく、延伸倍率や延伸速度などに応じて適宜選択することができるが、１０００〜１００万ｄｔｅｘであることが好ましい。収納引き取り法を行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度が１０００ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であるため好ましい。一方、収納引き取り法を行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度が１００万ｄｔｅｘ以下であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であるため好ましい。収納引き取り法を行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度は、５０００〜７０万ｄｔｅｘであることがより好ましく、１万〜５０万ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

溶融紡糸によって引き取られた未延伸糸は、所望の繊維特性を有する紡績糸を得るために延伸を行ってもよい。延伸の方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、ドラムに一旦巻き取った未延伸糸を延伸する２工程法、ドラムへ巻き取らずに連続して延伸する直接紡糸延伸法、収納引き取り法によって得られた未延伸糸を引き揃えた後に延伸する方法などが挙げられるが、これらに限定されない。生産性の観点からは、収納引き取り法によって得られた未延伸糸を引き揃えた後に延伸する方法を好適に採用できる。具体的には、複数の収納容器から未延伸糸を立ち上げて、引き揃えた後に延伸工程へと導かれる。

引き揃えを行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度は、特に制限がなく、延伸倍率や延伸速度などに応じて適宜選択することができるが、１万〜１００万ｄｔｅｘであることが好ましい。引き揃えを行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度が１万ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であるため好ましい。一方、引き揃えを行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度が１００万ｄｔｅｘ以下であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であるため好ましい。引き揃えを行った後のポリメチルペンテン繊維の全繊度は、５万〜７０万ｄｔｅｘであることがより好ましく、１０万〜５０万ｄｔｅｘであることが更に好ましい。

延伸における加熱方法としては、走行糸条を直接的あるいは間接的に加熱できる装置であれば、特に限定されない。加熱方法の具体例として、加熱ローラー、熱ピン、熱板、レーザーなどの装置、温水、熱水などの液体浴、熱空、スチームなどの気体浴などが挙げられるがこれらに限定されない。これらの加熱方法は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。加熱方法としては、加熱温度の制御、走行糸条への均一な加熱、装置が複雑にならない観点から、加熱ローラーとの接触、熱ピンとの接触、熱板との接触、温水や熱水などの液体浴への浸漬を好適に採用できる。さらには、生産性の観点から、温水や熱水などの液体浴への浸漬が特に好ましい。

延伸を行う場合の延伸倍率は、ポリメチルペンテン繊維からなる紡績糸の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０２〜７．０倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０２倍以上であれば、延伸によってポリメチルペンテン繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。一方、延伸倍率が７．０倍以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸倍率は、１．２〜６．０倍であることがより好ましく、１．５〜５．０倍であることが更に好ましい。また、１段延伸法または２段以上の多段延伸法のいずれの方法によってもよい。

延伸を行う場合の延伸温度は、ポリメチルペンテン繊維からなる紡績糸の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、５０〜９５℃であることが好ましい。延伸温度が５０℃以上であれば、延伸に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸時の熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制できるため好ましい。一方、延伸温度が９５℃以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸温度は、５５〜９０℃であることがより好ましく、６０〜８５℃であることが更に好ましい。また、必要に応じて、延伸後に５０〜１５０℃の熱セットを行ってもよい。

延伸を行う場合の延伸速度は、延伸方法や延伸倍率などに応じて適宜選択することができるが、３０〜１０００ｍ／分であることが好ましい。延伸速度が３０ｍ／分以上であれば、未延伸糸の総繊度が大きい場合にも走行糸条が安定するため好ましい。一方、延伸速度が１０００ｍ／分以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸速度は、５０〜８００ｍ／分であることがより好ましく、１００〜５００ｍ／分であることが更に好ましい。

本発明では、延伸前、延伸後、捲縮付与後のいずれか、もしくはそれぞれの工程においてポリメチルペンテン繊維へ油剤を付与してもよい。油剤の付与によって繊維同士の動摩擦係数が軽減され、延伸工程や紡績工程において工程通過性や取り扱い性が向上するため好ましい。

本発明では、溶融紡糸から紡績までのいずれかの工程において、ポリメチルペンテン繊維に捲縮を付与することが好ましい。例えば、延伸前や多段延伸の途中で捲縮を付与してもよいが、延伸性や得られる繊維特性の観点から、延伸後に捲縮を付与することが好ましい。

捲縮を付与する方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、スタフィングボックス法、押し込み加熱ギア法、高速エアー噴射押し込み法などが挙げられるが、これらに限定されない。必要に応じて、捲縮付与時にスチーム加熱を行ってもよく、捲縮付与後に熱セットや乾燥を行ってもよい。また、溶融紡糸工程において、紡糸口金から吐出された繊維糸条の片側から冷却風を吹き付けて非対称冷却することで、捲縮を付与してもよい。冷却風の温度は２０〜３０℃、風速は２０〜１００ｍ／分とすることが好適に採用できる。

捲縮を付与する際の処理温度は、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、安定した捲縮を付与するために１００〜２５０℃であることが好ましい。処理温度が１００℃以上であれば、捲縮に供給される糸条の予熱が充分に行われ、捲縮付与時に熱変形するため好ましい。一方、処理温度が２５０℃以下であれば、捲縮付与時にポリメチルペンテン繊維の熱分解を抑制することができ、得られる紡績糸の機械的特性不良や着色が生じないため好ましい。捲縮を付与する際の処理温度は、１２０〜２３０℃であることがより好ましく、１５０〜２００℃であることが更に好ましい。

ポリメチルペンテン繊維を切断する方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、ロータリーカッター、ギロチンカッターなどが挙げられるが、これらに限定されない。また、ポリメチルペンテン繊維を定長に切断してもよく、繊維長が分布を有するように切断してもよい。

紡績の方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、ポリメチルペンテン繊維を用いて、打綿、梳綿（カード）、練条、粗紡、精紡の工程を経ることで紡績糸を得ることができるが、これらに限定されない。

本発明では、紡績を行う際にポリメチルペンテン繊維と、化学繊維または天然繊維を所望の割合で混紡してもよい。混紡の方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、打綿から梳綿（カード）の工程まででそれぞれの原綿を別々の系列に投入して練条工程で各スライバーを複合する方法や、精紡工程で粗糸あるいはスライバーを複数本供給して複合する方法などが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明では、紡績を行う際に加撚してもよい。加撚の方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、リング、フライヤー、ポット、ミュール、オープンエンドなどの実撚法、結束法，交互撚糸法などの仮撚法、インターレース、糊着法、融着法などの無撚法などが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明で得られた紡績糸は、化学繊維または天然繊維からなる紡績糸と撚り合わせてもよい。撚糸の方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、リング、フライヤー、ポット、ミュール、オープンエンドなどの実撚法、結束法，交互撚糸法などの仮撚法、インターレース、糊着法、融着法などの無撚法などが挙げられるが、これらに限定されない。また、撚り合わせの撚糸回数は特に制限がなく、撚り合わせを行った後の紡績糸の繊維特性などに応じて適宜選択することができるが、５〜７５回／２５．４ｍｍであることが好ましい。撚り合わせの撚糸回数が５回／２５．４ｍｍ以上であれば、紡績糸を構成する繊維同士の絡み合いが大きいため、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。一方、撚り合わせの撚糸回数が７５回／２５．４ｍｍ以下であれば、工程通過性が良好であることに加え、風合いが硬くなり過ぎず、紡績糸ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。撚糸回数は、１０〜５０回／２５．４ｍｍであることがより好ましく、１５〜３０回／２５．４ｍｍであることが更に好ましい。

本発明の紡績糸、および紡績糸からなる繊維構造体の染色方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、チーズ染色機、液流染色機、ドラム染色機、ビーム染色機、ジッガー、高圧ジッガーなどを好適に採用することができる。

本発明では、ポリメチルペンテン系樹脂と複合する熱可塑性樹脂や、混紡や撚り合わせに用いる化学繊維または天然繊維の種類に応じて染料を適宜選択することができる。いずれの染料を用いた場合も、ポリメチルペンテン系樹脂はほとんど染色されることはないが、熱可塑性樹脂や化学繊維、天然繊維が染色されることによって、紡績糸ならびに繊維構造体へ発色性を付与することができる。熱可塑性樹脂として、ポリエステルを用いる場合には分散染料、ポリアミドを用いる場合には酸性染料、熱可塑性ポリアクリロニトリルを用いる場合にはカチオン染料、熱可塑性ポリウレタンを用いる場合には酸性染料、変性ポリオレフィンを用いる場合にはカチオン染料、ポリ塩化ビニルを用いる場合には分散染料、セルロース誘導体を用いる場合には分散染料を好適に採用できるが、これらに限定されない。化学繊維として、ポリエステル系繊維を用いる場合には分散染料、ポリアミド系繊維を用いる場合には酸性染料、ポリアクリロニトリル系繊維を用いる場合にはカチオン染料、セルロース系繊維を用いる場合には分散染料、セルロース繊維を用いる場合には反応染料または直接染料を好適に採用できるが、これらに限定されない。天然繊維として、綿を用いる場合には反応染料または直接染料、絹を用いる場合には酸性染料、麻を用いる場合には反応染料または直接染料、羊毛を用いる場合には酸性染料を好適に採用できるが、これらに限定されない。

本発明では、染料濃度や染色温度に関して特に制限がなく、公知の方法を好適に採用できる。また、必要に応じて、染色加工前に精練を行ってもよく、染色加工後に還元洗浄を行ってもよい。

本発明により得られる紡績糸、および紡績糸からなる繊維構造体は、軽量性とともに保温性、速乾性、アイロン耐熱性に優れたものである。そのため、婦人服、紳士服、裏地、下着、ダウン、ベスト、インナー、アウターなどの一般衣料用途、ウインドブレーカー、アウトドアウェア、スキーウェア、ゴルフウェア、水着などのスポーツ衣料用途、ふとん用側地、ふとんカバー、毛布、毛布用側地、毛布カバー、枕カバー、シーツなどの寝具用途、テーブルクロス、カーテン、タイルカーペット、家庭用敷物、自動車用マットなどのインテリア用途、ベルト、かばん、縫糸、寝袋、テント、ロープ、養生ネット、ろ過布、細幅テープ、組紐、椅子張りなどの資材用途などが挙げられるが、これらに限定されない。

以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の各特性値は、以下の方法で求めたものである。

ポリメチルペンテン繊維の原料および繊維の特性について、Ａ〜Ｋの方法により算出した。

Ａ．ＭＦＲ
ＭＦＲ（ｇ／１０分）は、ポリメチルペンテン系樹脂を試料とし、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８−１０に準じて測定温度２６０℃、荷重５．０ｋｇの条件で測定した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値をＭＦＲとした。

Ｂ．含水率
真空乾燥後のポリメチルペンテン系樹脂および熱可塑性樹脂を試料とし、平沼産業製微量水分測定装置ＡＱ−２０００および水分気化装置ＥＶ−２０００を用いて含水率（ｐｐｍ）を測定した。水分気化装置へ試料を投入した後、加熱炉の温度を１８０℃、乾燥窒素ガスの流量を０．２Ｌ／分の条件で測定した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を含水率とした。

Ｃ．融点
ポリメチルペンテン系樹脂および熱可塑性樹脂について、パーキンエルマー製示差走査熱量計（ＤＳＣ）ＤＳＣ７型を用いて融点を測定した。窒素雰囲気下において、試料約１０ｍｇを３０℃から２８０℃まで昇温速度１５℃／分で昇温後、２８０℃で３分間保持して試料の熱履歴を取り除いた。その後、２８０℃から３０℃まで降温速度１５℃／分で降温後、３０℃で３分間保持した。さらに、３０℃から２８０℃まで昇温速度１５℃／分で昇温し、２回目の昇温過程中に観測された吸熱ピークのピーク温度を融点（℃）とした。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を融点とした。

Ｄ．複合比率
ポリメチルペンテン繊維の原料として用いたポリメチルペンテン系樹脂の重量と熱可塑性樹脂の重量から、複合比率（重量比）を算出した。

Ｅ．比重
比重は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．１４．１（浮沈法）に準じて算出した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を比重とした。

Ｆ．平均繊維長
平均繊維長（ｍｍ）は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．４．１（ステープルダイヤグラム法（Ａ法））に準じて算出した。なお、測定は１試料につき２０回行い、その平均値を平均繊維長とした。

Ｇ．単糸繊度
単糸繊度（ｄｔｅｘ）は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．５．１（Ａ法）に準じて算出した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を単糸繊度とした。

Ｈ．強度、伸度
強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）および伸度（％）は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．７．１に準じて算出した。引張試験は、島津製作所製オートグラフＡＧ−５０ＮＩＳＭＳ型を用いて、つかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／分の条件で行った。

Ｉ．初期引張抵抗度
初期引張抵抗度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．１１に準じて算出した。上記Ｈと同様に測定を行って荷重−伸び曲線を描き、この曲線の原点近傍において伸長変化に対する荷重変化の最大点を求め、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．１１に記載の式を用いて初期引張抵抗度を算出した。

Ｊ．捲縮数
捲縮数（山／２５ｍｍ）は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．１２．１に準じて算出した。

Ｋ．捲縮率
捲縮率（％）は、実施例によって得られたポリメチルペンテン繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１５：２０１０（化学繊維ステープル試験方法）８．１２．２に準じて算出した。

紡績糸の繊維特性について、Ｌ〜Ｓの方法により算出した。

Ｌ．融点または分解温度
紡績糸の原料として用いた化学繊維または天然繊維を試料として、上記Ｃと同様に融点を測定した。試料が明確な融点を示さない場合には、セイコーインスツルメント製熱重量示差熱分析装置（ＴＧ−ＤＴＡ）６２００型を用いて分解温度を測定した。空気雰囲気下において、試料約１０ｍｇを３０℃から５００℃まで昇温速度１０℃／分で昇温後、試料の重量が１０％減少した温度を分解温度（℃）とした。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を分解温度とした。

Ｍ．混紡比率
紡績糸の原料として用いたポリメチルペンテン繊維の重量と、化学繊維または天然繊維の重量から、混紡比率（重量比）を算出した。

Ｎ．見掛け比重
見掛け比重は、実施例によって得られた紡績糸を試料とし、上記Ｅと同様に測定した。

Ｏ．英式綿番手
英式綿番手（番手）は、実施例によって得られた紡績糸を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）９．４．２に準じて算出した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を単糸繊度とした。

Ｐ．強力、伸度
強力（ｃＮ）および伸度（％）は、実施例によって得られた紡績糸を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）９．５．１（標準時）に準じて算出した。引張試験は、島津製作所製オートグラフＡＧ−５０ＮＩＳＭＳ型を用いて、つかみ間隔５０ｃｍ、引張速度３０ｃｍ／分の条件で行った。

Ｑ．初期引張抵抗度
初期引張抵抗度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）は、実施例によって得られた紡績糸を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）９．１３に準じて算出した。上記Ｐと同様に測定を行って荷重−伸び曲線を描き、この曲線の原点近傍において伸長変化に対する荷重変化の最大点を求め、ＪＩＳ Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）９．１３に記載の式を用いて初期引張抵抗度を算出した。

Ｒ．撚り数
撚り数（回／２５．４ｍｍ）は、実施例によって得られた紡績糸を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）９．１５．１（Ａ法）に準じて算出した。

Ｓ．撚り係数
撚り係数Ｋは、上記Ｒで算出した撚り数Ｔ（回／２５．４ｍｍ）と上記Ｏで算出した英式綿番手Ｎ（番手）を用いて下記式によって算出した。

撚り係数Ｋ＝Ｔ÷Ｎ^１／２ 。

Ｔ．毛羽数
毛羽数（個／１０ｍ）は、実施例によって得られた紡績糸を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）９．２２（Ｂ法）に準じて算出した。毛羽数の測定は、敷島テクノ製Ｆ−ＩＮＤＥＸ ＴＥＳＴＥＲを用いて、試料長１０ｍ、糸速度３０ｍ／分の条件で行い、３ｍｍ以上の毛羽数を算出した。なお、測定は１試料につき１０回行い、その平均値を毛羽数とした。

紡績糸の布帛特性について、Ｕ〜ＡＦの方法により算出した。

Ｕ．見掛け比重
見掛け比重は、実施例によって得られた平織物を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．１１に準じて測定した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値を見掛け比重とした。

Ｖ．保温率
保温率（％）は、実施例によって得られた平織物を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．２７．１（Ａ法（恒温法））に準じて測定した。

Ｗ．乾燥時間
乾燥時間（分）は、実施例によって得られた平織物を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．２５に準じて測定した。

Ｘ．アイロン温度
実施例によって得られた平織物（１５ｃｍ×１５ｃｍ）を試料とし、設定温度に加熱したアイロン（三洋電機製Ａ−１Ｆ、面圧約８ｇ／ｃｍ^２）を１５秒間当てた後の織物表面の形状変化を観察した。織物表面の形状に変化が見られない場合は、設定温度を１０℃ずつ上げ、形状変化がない最高温度をアイロン温度（℃）とした。なお、アイロンの設定温度は１３０℃から２１０℃まで変更した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値をアイロン温度とした。

Ｙ．Ｌ^＊値
ポリメチルペンテン繊維と熱可塑性樹脂を複合した場合、もしくはポリメチルペンテン繊維と、化学繊維または天然繊維を混紡した場合に、実施例によって得られた平織物を試料とし、精練を７０℃で２０分間行った後、乾熱セットを１６０℃で２分間行い、常法に従って染色した。染色後の試料を、ミノルタ製分光測色計ＣＭ−３７００ｄ型を用いてＤ６５光源、視野角度１０°、光学条件をＳＣＥ（正反射光除去法）としてＬ^＊値を測定した。なお、測定は１試料につき３回行い、その平均値をＬ^＊値とした。また、ポリメチルペンテン繊維として原着繊維を用いた場合も上記と同様にＬ^＊値を測定した。各試料についての具体的な染色方法は、以下のとおりである。

熱可塑性樹脂としてポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、化学繊維としてポリエステル系繊維を用いた場合は、染料に分散染料である日本化薬製Ｋａｙａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｂｌａｃｋ ＥＸ−ＳＦ２００を用いた。平織物に対して染料を８重量％加え、ｐＨを５．０に調整した染色液で、浴比１：１００、染色時間６０分の条件で染色した。なお、染色温度は、ＰＬＡ、ＰＰＴ、ＣＡＰの場合は１００℃、ＰＥＴ、ポリエステル系繊維の場合は１３０℃とした。

熱可塑性樹脂としてナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、天然繊維として羊毛を用いた場合は、染料に酸性染料である日本化薬製Ｋａｙａｎｏｌ Ｍｉｌｌｉｎｇ Ｂｌａｃｋ ＴＬＢを用いた。平織物に対して染料を８重量％加え、ｐＨを４．５に調整した染色液で、浴比１：１００、染色温度１００℃、染色時間６０分の条件で染色した。

熱可塑性樹脂としてポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＭＰＰ）を用いた場合は、染料にカチオン染料である日本化薬製Ｋａｙａｃｒｙｌ Ｂｌａｃｋ ＹＡを用いた。平織物に対して染料を８重量％加え、ｐＨを４．０に調整した染色液で、浴比１：１００、染色温度１００℃、染色時間６０分の条件で染色した。

化学繊維としてセルロース繊維、天然繊維として綿を用いた場合は、染料に反応染料である日本化薬製Ｋａｙａｃｉｏｎ Ｂｌａｃｋ ＣＦ−ＢＧを用いた。平織物に対して染料を８重量％加え、ｐＨを１１．０に調整した染色液で、浴比１：１００、染色温度６０℃、染色時間６０分の条件で染色した。

Ｚ．軽量性
上記Ｕで算出した平織物の見掛け比重を軽量性の指標とした。見掛け比重が「０．２５未満」をＡ、「０．２５以上０．３０未満」をＢ、「０．３０以上０．３５未満」をＣ、「０．３５以上」をＤとし、「０．２５以上０．３０未満」のＢ以上を合格とした。

ＡＡ．保温性
上記Ｖで算出した平織物の保温率を保温性の指標とした。保温率が「１８％以上」をＡ、「１４％以上１８％未満」をＢ、「１０％以上１４％未満」をＣ、「１０％未満」をＤとし、「１４％以上１８％未満」のＢ以上を合格とした。

ＡＢ．速乾性
上記Ｗで算出した平織物の乾燥時間を速乾性の指標とした。乾燥時間が「１００分未満」をＡ、「１００分以上３００分未満」をＢ、「３００分以上５００分未満」をＣ、「５００分以上」をＤとし、「１００分以上３００分未満」のＢ以上を合格とした。

ＡＣ．アイロン耐熱性
上記Ｘで算出した平織物のアイロン温度をアイロン耐熱性の指標とした。アイロン温度が「１８０℃以上２１０℃以下」をＡ、「１６０℃以上１７０℃以下」をＢ、「１４０℃以上１５０℃以下」をＣ、「１３０℃以下」をＤとし、「１６０℃以上１７０℃以下」のＢ以上を合格とした。

ＡＤ．発色性
上記Ｙで染色した平織物のＬ^＊値を発色性の指標とした。Ｌ^＊値が「４０未満」をＡ、「４０以上５０未満」をＢ、「５０以上６０未満」をＣ、「６０以上」をＤとし、「４０以上５０未満」のＢ以上を合格とした。

ＡＥ．風合い
実施例によって得られた平織物について、１０人の被験者による官能試験を実施した。官能試験では触手によって平織物の柔軟性および品位を評価し、「極めて優れている」をＡ、「優れている」をＢ、「普通」をＣ、「劣っている」をＤとし、「優れている」のＢ以上を合格とした。

ＡＦ．毛羽立ち
実施例によって得られた紡績糸の毛羽数を毛羽立ちの指標とした。毛羽数が「３０個／１０ｍ未満」をＡ、「３０個／１０ｍ以上５０個／１０ｍ未満」をＢ、「５０個／１０ｍ以上７０個／１０ｍ未満」をＣ、「７０個／１０ｍ以上」をＤとし、「３０個／１０ｍ以上５０個／１０ｍ未満」のＢ以上を合格とした。

（実施例１）
ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）（三井化学製“ＤＸ８２０”、融点２３２℃、ＭＦＲ１８０ｇ／１０分）のペレットを９５℃で１２時間真空乾燥した後、エクストルーダー型溶融紡糸機へ供給して溶融させ、紡糸温度２８０℃で紡糸口金（吐出孔径０．３ｍｍ、吐出孔長０．６ｍｍ、孔数７８０、丸孔）から吐出させて紡出糸条を得た。この紡出糸条を風温２０℃、風速２５ｍ／分の冷却風で冷却し、給油装置で油剤を付与して収束させ、１０００ｍ／分で回転するローラーで引き取り、他の紡糸錘と３６本合糸した後に、缶内へ振り落として収納することにより、未延伸糸を得た。未延伸糸が収納された缶を３０缶並べて３０本の未延伸糸を引き揃えながら、９０℃の温水浴に導き、延伸倍率２．４倍で延伸した。続いて、クリンパーで捲縮数を約１０山／２５ｍｍとして捲縮加工を施し、１３０℃で乾燥後、スプレー方式によって仕上げ油剤を繊維に対して０．５質量％付与し、回転式のカッターによって６４ｍｍに切断してポリメチルペンテン繊維を得た。

得られたポリメチルペンテン繊維をカードマシンに投入してスライバーとした後、練条機にて８本のスライバーを混合した。その後、粗紡機にて粗紡し、撚り数０．５回／２５．４ｍｍの粗紡糸を得た。この粗紡糸を精紡機に供給し、撚り数１８回／２５．４ｍｍ、英式綿番手２０番手の紡績糸を得た。得られた紡績糸を経糸、緯糸に用いて、経糸密度７０本／２５．４ｍｍ、緯糸密度７０本／２５．４ｍｍの平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表１に示す。低比重のポリメチルペンテン繊維からなる紡績糸を用いた織物であるため、軽量性に極めて優れていた。保温性、速乾性にも極めて優れており、さらにはアイロン耐熱性にも優れていた。また、風合いについては、柔軟性が高く、極めて優れた品位であり、毛羽数の発生も少なく、毛羽立ちについて合格レベルであった。

（実施例２〜４）
撚り係数を表１に示すとおり変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表１に示す。撚り係数を変更した場合も、極めて優れた軽量性、保温性、速乾性であり、さらにはアイロン耐熱性に優れていた。また、実施例１と比べ、撚り係数を小さくした場合に毛羽数の増加が見られるものの合格レベルであり、撚り係数を大きくした場合に平織物が硬化せず、いずれの場合も極めて優れた品位であった。

（比較例１０）、（実施例６）
単糸繊度を表１に示すとおり変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。
得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表１に示す。実施例１と比べ、比較例１０では単糸繊度を小さくしたことにより、軽量性、保温性、速乾性が向上したものの、毛羽数の増加により毛羽立ちについては合格レベルに至らなかった。実施例６ではいずれの布帛特性も合格レベルであった。

（実施例７〜１０）
実施例７、８ではポリメチルペンテン繊維を切断する際のカット長をそれぞれ３８ｍｍ、１２０ｍｍとし、実施例９、１０ではポリメチルペンテン繊維を捲縮加工する際の捲縮数をそれぞれ約５山／２５ｍｍ、約２５山／２５ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表２に示す。平均繊維長や捲縮数を変更した場合も、全ての布帛特性において合格レベルであった。

（実施例１１、１２）
精紡する際に英式綿番手をそれぞれ１０番手、１００番手に変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表２に示す。実施例１と比べ、実施例１１では英式綿番手を小さくしたことにより、やや軽量性が低下したものの合格レベルであった。その他の布帛特性についても、実施例１１、１２ともに全て合格レベルであった。

（実施例１３）
紡糸口金を実施例７ではＹ型口金（スリット幅０．０８ｍｍ、スリット長０．２ｍｍ、吐出孔長０．６ｍｍ、孔数７８０、Ｙ孔）、に変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表２に示す。実施例１と比べ、実施例７では繊維断面をＹ断面としたことにより、保温性および速乾性が向上した。また、アイロン耐熱性も良好であり、軽量性、風合いについても極めて優れるものであった。さらには、毛羽立ちについても合格レベルであった。

（実施例１４〜２１）
下記方法で作製したポリメチルペンテン系樹脂と熱可塑性樹脂からなるペレットを使用し、紡糸温度を変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）（三井化学製“ＤＸ８２０”、融点２３２℃、ＭＦＲ１８０ｇ／１０分）を９０重量％、熱可塑性樹脂を１０重量％の配合比で、二軸エクストルーダーを用いて混練温度２６０℃で混練を行った。二軸エクストルーダーより吐出されたストランドを水冷した後、ペレタイザーにて５ｍｍ長程度にカットして、ペレットを得た。熱可塑性樹脂として実施例１４ではポリ乳酸（ＰＬＡ）（融点１６８℃、重量平均分子量１４．５万）、実施例１５ではポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（東レ製“Ｔ７０１Ｔ”、融点２５７℃）、実施例１６ではポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）（シェル製“コルテラＣＰ５１３０００”、融点２２５℃）、実施例１７ではナイロン６（Ｎ６）（東レ製“アミランＣＭ１０１７”、融点２２５℃）、実施例１８ではナイロン６６（Ｎ６６）（東レ製“ＣＭ３００１−Ｎ”、融点２６５℃）、実施例１９ではポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）（三菱レイヨン製“アクリペットＶＨ０００”、融点１４０℃）、実施例２０では無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＭＰＰ）（三洋化成製“ユーメックス１０１０”、融点１４２℃）、実施例２１ではセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）（イーストマンケミカル製“ＣＡＰ−４８２−２０”、融点１９５℃）を使用した。紡糸温度については、実施例１４、１６、１７、１９〜２１では２６０℃、実施例１５、１８では２９０℃とした。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。いずれの熱可塑性樹脂と複合した場合も、ポリメチルペンテン系樹脂の軽量性を損なうことなく、平織物の軽量性は合格レベルであった。また、保温性、速乾性、毛羽立ちについても全て合格レベルであった。実施例１４、１９〜２１では熱可塑性樹脂の融点が２００℃より低いが、ポリメチルペンテン系樹脂の中に熱可塑性樹脂が微分散しているため、アイロン耐熱性も合格レベルであった。また、屈折率の低いポリメチルペンテン系樹脂の中に、発色性の高い熱可塑性樹脂が微分散しているため、平織物全体が均一かつ鮮明に染まり、発色性にも優れていた。さらには、風合いについても柔軟性が高く、極めて優れた品位であった。

（実施例３０、３１）
ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）（三井化学製“ＤＸ８２０”、融点２３２℃、ＭＦＲ１８０ｇ／１０分）を８０重量％、カーボンブラックを２０重量％の配合比で、二軸エクストルーダーを用いて混練温度２６０℃で混練を行った。二軸エクストルーダーより吐出されたストランドを水冷した後、ペレタイザーにて５ｍｍ長程度にカットして、マスターバッチを得た。

ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）（三井化学製“ＤＸ８２０”、融点２３２℃、ＭＦＲ１８０ｇ／１０分）のペレットおよびマスターバッチを９５℃で１２時間真空乾燥した後、エクストルーダー型溶融紡糸機のメインフィーダーからポリメチルペンテンを供給し、サブフィーダーからマスターバッチを供給した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。なお、実施例３０ではポリメチルペンテンを９７．５重量％、マスターバッチを２．５重量％の配合比とし、得られるポリメチルペンテン繊維中のカーボンブラックを０．５重量％とし、実施例３１ではポリメチルペンテンを７５重量％、マスターバッチを２５重量％の配合比とし、得られるポリメチルペンテン繊維中のカーボンブラックを５重量％とした。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。ポリメチルペンテン繊維として、カーボンブラックによる原着繊維を用いたため、紡績糸の発色性は極めて良好であった。その他の布帛特性についても、実施例３０、３１ともに全て合格レベルであった。

（実施例２２〜２９）
実施例１で得られたポリメチルペンテン繊維を用いて、実施例２２〜２４ではポリエチレンテレフタレート繊維（丸断面、平均繊維長５１ｍｍ、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ）、実施例２５ではビスコースレーヨン繊維（平均繊維長５１ｍｍ、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ）、実施例２６〜２８では綿（米綿、平均繊維長２５．４ｍｍ、単糸繊度２．３ｄｔｅｘ）、実施例２９では羊毛（メリノウール、平均繊維長６４ｍｍ、単糸繊度５．５ｄｔｅｘ）と混紡した。ポリメチルペンテン繊維と、化学繊維または天然繊維を表４に示す混紡比率でカードマシンに投入してスライバーとした後、実施例１と同様に紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。実施例２２〜２４ではポリエチレンテレフタレート繊維の混紡比率が高くなるにつれて、見掛け比重は高くなり、保温率が低下し、乾燥時間が長くなる傾向が見られたものの、軽量性、保温性、速乾性、アイロン耐熱性、風合い、毛羽立ちの全てにおいて合格レベルであった。Ｌ^＊値についてはポリエチレンテレフタレート繊維の混紡比率の増加に伴って低下し、発色性が向上した。実施例２６〜２８で綿と混紡した場合も綿の混紡比率が高くなるにつれ、全ての布帛特性において実施例２２〜２４と同様の傾向であり、合格レベルであった。実施例２５でビスコースレーヨン、実施例２９で羊毛と混紡した場合も、全ての布帛特性において合格レベルであった。

（実施例３２〜３４）
実施例１で得られたポリメチルペンテン繊維と、ポリエチレンテレフタレート繊維（丸断面、平均繊維長５１ｍｍ、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ）を表５に示す混紡比率でカードマシンに投入してスライバーとした後、実施例１と同様に紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。ポリエチレンテレフタレート繊維の混紡比率が低くなるにつれて、見掛け比重は低くなり、保温率が向上し、乾燥時間が短くなる傾向が見られ、軽量性、保温性、速乾性、アイロン耐熱性、風合い、毛羽立ちの全てにおいて合格レベルであった。

（実施例３５〜４０）
実施例３１で得られたポリメチルペンテン繊維と、ポリエチレンテレフタレート繊維（丸断面、平均繊維長５１ｍｍ、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ）を表５に示す混紡比率でカードマシンに投入してスライバーとした後、実施例１と同様に紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。ポリメチルペンテン繊維として、カーボンブラックによる原着繊維を用いたため、紡績糸の発色性は極めて良好であった。また、ポリエチレンテレフタレート繊維の混紡比率が低くなるにつれて、見掛け比重は低くなり、保温率が向上し、乾燥時間が短くなる傾向が見られ、軽量性、保温性、速乾性、アイロン耐熱性、風合い、毛羽立ちの全てにおいて合格レベルであった。

（比較例１、２）
単糸繊度を表５に示すとおり変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。比較例１、２ともに軽量性、保温性、速乾性、アイロン耐熱性は合格レベルであった。しかし、比較例１では単糸繊度が小さいために毛羽の発生が極めて多く見られ、極めて劣る風合いあった。比較例２では単糸繊度が大きいために平織物は柔軟性に欠け、極めて劣る風合いであった。

（比較例３、４）
撚り係数を表５に示すとおり変更した以外は、実施例１と同様にポリメチルペンテン繊維、紡績糸および平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。比較例３，４ともに軽量性、保温性、速乾性、アイロン耐熱性は合格レベルであった。しかし、比較例３では撚り係数が小さいために毛羽の発生が見られ、やや劣る風合いであった。比較例４では撚り係数が大きいために平織物の硬化が見られ、風合いは柔軟性に欠けるものであった。また、毛羽の発生が多数見られ、合格レベルに至らなかった。

（比較例５〜８）
比較例５ではポリプロピレン繊維（丸断面、平均繊維長５１ｍｍ、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ）、比較例６ではポリエチレンテレフタレート繊維（丸断面、平均繊維長５１ｍｍ、単糸繊度１．７ｄｔｅｘ）、比較例７では綿（米綿、平均繊維長２５．４ｍｍ、単糸繊度２．３ｄｔｅｘ）、比較例８では羊毛（メリノウール、平均繊維長６４ｍｍ、単糸繊度５．５ｄｔｅｘ）を用いて、実施例１と同様に紡績糸および平織物を作製した。

得られた紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。比較例５では極めて優れた軽量性、保温性、速乾性、風合いを示すものの、ポリプロピレンの融点が低いために、アイロン耐熱性は極めて低いものであった。また、毛羽立ちについても合格レベルに至らなかった。比較例６では軽量性以外の特性は優れていたものの、ポリエチレンテレフタレートの比重が高いために、軽量性に欠けるものであった。比較例７では綿の比重が高いため軽量性に劣り、熱伝導率が高いため保温性に欠けるものであった。また、乾燥時間が長く、やや速乾性に劣っており、毛羽立ちについても合格レベルに至らなかった。比較例８では羊毛の比重が高いため軽量性が低く、乾燥時間についても極めて長く、速乾性に劣るものであった。また、毛羽立ちについても合格レベルに至らなかった。

（比較例９）
ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）（三井化学製“ＤＸ８２０”、融点２３２℃、ＭＦＲ１８０ｇ／１０分）とポリプロピレン（ＰＰ）（日本ポリプロ製“ノバテックＦＹ６”、融点１７０℃）のペレットを９５℃で１２時間真空乾燥した後、ポリメチルペンテンを５０重量％、ポリプロピレンを５０重量％の配合比でプレッシャーメルター型溶融紡糸機へ供給して別々に溶融させ、紡糸温度２６０℃で紡糸口金（吐出孔径０．３ｍｍ、吐出孔長０．６ｍｍ、孔数７８０、放射状型丸孔：１６分割、）から吐出させて紡出糸条を得た。この紡出糸条を風温２０℃、風速２５ｍ／分の冷却風で冷却し、給油装置で油剤を付与して収束させ、１０００ｍ／分で回転するローラーで引き取り、他の紡糸錘と３６本合糸した後に、缶内へ振り落として収納することにより、未延伸糸を得た。未延伸糸が収納された缶を３０缶並べて３０本の未延伸糸を引き揃えながら、９０℃の温水浴に導き、延伸倍率２．４倍で延伸した。続いて、クリンパーで捲縮数を約１０山／２５ｍｍとして捲縮加工を施し、１３０℃で乾燥後、スプレー方式によって仕上げ油剤を繊維に対して０．５質量％付与し、回転式のカッターによって１００ｍｍに切断して、ポリメチルペンテン繊維、すなわちポリメチルペンテンとポリプロピレンからなり、１６分割可能な分割型複合繊維を得た。なお、分割型複合繊維の単糸繊度は３．３ｄｔｅｘであった。

得られた分割型複合繊維をカードマシンに投入してスライバーとした後、練条機にて８本のスライバーを混合した。その後、粗紡機にて粗紡し、撚り数０．５回／２５．４ｍｍの粗紡糸を得た。この粗紡糸を精紡機に供給し、撚り数４回／２５．４ｍｍ、英式綿番手２０番手の紡績糸を得た。続いて、得られた紡績糸をＶ字型の螺旋溝を有するローラー間において０．５ｍ／分の速度で走行させ、上方からノズル径０．５ｍｍの多数の噴射孔を有する高圧液体流噴射装置によって、水圧６．０ＭＰａの水流を紡績糸に対して噴射し、紡績糸を構成する分割型複合繊維を分割した。分割処理後の紡績糸は、単糸繊度０．２ｄｔｅｘのポリメチルペンテン繊維と、単糸繊度０．２ｄｔｅｘのポリプロピレン繊維が５０：５０の重量比で構成されていた。分割処理によって得られた紡績糸を経糸、緯糸に用いて、経糸密度７０本／２５．４ｍｍ、緯糸密度７０本／２５．４ｍｍの平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。軽量性、保温性、速乾性については合格レベルであった。しかしながら、紡績糸を構成するポリメチルペンテン繊維とポリプロピレン繊維の単糸繊度が小さいために、毛羽の発生が極めて多く見られ、極めて劣る風合いであった。また、単糸繊度が小さいために紡績糸へアイロンの熱が伝わりやすく、ポリメチルペンテンよりも耐熱性に劣るポリプロピレンの影響を強く受けた結果、アイロン耐熱性は極めて低いものであった。

（比較例１１）
ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）（三井化学製“ＤＸ８２０”、融点２３２℃、ＭＦＲ１８０ｇ／１０分）とポリプロピレン（ＰＰ）（日本ポリプロ製“ノバテックＦＹ６”、融点１７０℃）のペレットを９５℃で１２時間真空乾燥した後、ポリメチルペンテンを５０重量％、ポリプロピレンを５０重量％の配合比でプレッシャーメルター型溶融紡糸機へ供給して別々に溶融させ、紡糸温度２６０℃で紡糸口金（吐出孔径０．３ｍｍ、吐出孔長０．６ｍｍ、孔数７８０、芯鞘型丸孔、芯：ポリプロピレン、鞘：ポリメチルペンテン）から吐出させて紡出糸条を得た。この紡出糸条を風温２０℃、風速２５ｍ／分の冷却風で冷却し、給油装置で油剤を付与して収束させ、１０００ｍ／分で回転するローラーで引き取り、他の紡糸錘と３６本合糸した後に、缶内へ振り落として収納することにより、未延伸糸を得た。未延伸糸が収納された缶を３０缶並べて３０本の未延伸糸を引き揃えながら、９０℃の温水浴に導き、延伸倍率２．４倍で延伸した。続いて、クリンパーで捲縮数を約１０山／２５ｍｍとして捲縮加工を施し、１３０℃で乾燥後、スプレー方式によって仕上げ油剤を繊維に対して０．５質量％付与し、回転式のカッターによって５１ｍｍに切断して、ポリメチルペンテン繊維、すなわちポリメチルペンテンとポリプロピレンからなる芯鞘型複合繊維を得た。

得られた芯鞘型複合繊維をカードマシンに投入してスライバーとした後、練条機にて８本のスライバーを混合した。その後、粗紡機にて粗紡し、撚り数０．５回／２５．４ｍｍの粗紡糸を得た。この粗紡糸を精紡機に供給し、撚り数１８回／２５．４ｍｍ、英式綿番手３０番手の紡績糸を得た。得られた紡績糸を経糸、緯糸に用いて、経糸密度７０本／２５．４ｍｍ、緯糸密度７０本／２５．４ｍｍの平織物を作製した。

得られたポリメチルペンテン繊維の繊維特性、紡績糸の繊維特性および布帛特性の評価結果を表５に示す。軽量性、保温性、速乾性については合格レベルであった。しかしながら、芯部に配置したポリプロピレンの耐熱性が低いため、アイロンを当てた後に織物表面に形状変化が見られ、アイロン耐熱性は合格レベルに至らなかった。また、得られた紡績糸は鞘割れに起因した毛羽の発生が極めて多く見られ、極めて劣る風合いであった。

本発明の紡績糸は、軽量性とともに保温性、速乾性、アイロン耐熱性に優れるものである。そのため、織編物や不織布などの繊維構造体として好適に用いることができる。

Claims (10)

1. 構成成分の６０重量％以上がポリメチルペンテン系樹脂であり、かつ単糸繊度が２．８〜２０ｄｔｅｘであるポリメチルペンテン繊維を含有してなり、撚り数をＴ（回／２５．４ｍｍ）、英式綿番手をＮとしたとき、下記式（Ｉ）により算出される撚り係数Ｋが１．３〜６．５である紡績糸。
   （Ｉ）Ｋ＝Ｔ÷Ｎ^１／２
2. 前記ポリメチルペンテン繊維が、ポリメチルペンテン系樹脂中にポリメチルペンテン系樹脂とは異なる熱可塑性樹脂を含有してなる繊維である請求項１に記載の紡績糸。
3. 前記ポリメチルペンテン繊維の平均繊維長が１０〜１００ｍｍである請求項１または２に記載の紡績糸。
4. 前記ポリメチルペンテン繊維と、化学繊維または天然繊維とを混紡してなる請求項１〜３のいずれか１項に記載の紡績糸。
5. 前記ポリメチルペンテン繊維を（Ａ）とし、前記化学繊維または前記天然繊維を（Ｂ）としたとき、（Ａ）と（Ｂ）との混紡比率（重量比）が、Ａ／Ｂ＝８５／１５〜９７／３である請求項４に記載の紡績糸。
6. 見掛け比重が０．８３〜１．２である請求項１〜５のいずれか１項に記載の紡績糸。
7. 前記化学繊維または前記天然繊維の融点または分解温度が２００℃以上である請求項４〜６のいずれか１項に記載の紡績糸。
8. 前記化学繊維が、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、セルロース系繊維、セルロース繊維からなる群から選択される少なくとも一つの繊維である請求項４〜７のいずれか１項に記載の紡績糸。
9. 前記天然繊維が、綿、絹、麻、羊毛からなる群から選択される少なくとも一つの繊維である請求項４〜８のいずれか１項に記載の紡績糸。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の紡績糸を少なくとも一部に用いた繊維構造体。