JP6375564B2 - 積層体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層体の製造方法に関する。

液晶ディスプレイパネル、有機ＥＬディスプレイパネル等の画像表示パネルのような板状体に、その表示面を保護する目的で、粘着層を介してカバーガラスのような別の板状体を貼合することが知られている。２枚の板状体（第１の板状体と第２の板状体）を貼合する際に、板状体同士の間に気泡が残存しないようにすることが望まれている。

例えば、特許文献１には、第１の板状体と第２の板状体とを弾性サポートにより支持した状態で加工槽に設置し、加工槽内を真空にして第１の板状体と第２の板状体とを貼合することにより、気泡が残存しないようにするパネル接合装置が開示されている。

実用新案登録第３１７１９９５号公報

しかしながら、特許文献１のパネル接合装置では、加工槽や、加工槽内を真空にするための真空ポンプ等の設備を必要とする。また、第１の板状体と第２の板状体とを貼合するために、加工槽内を真空にするための時間を必要とする。

近年、窓ガラス等の第１の板状体に、デジタルサイネージ用の画像表示パネル等の第２の板状体を貼合することで、窓ガラスを通して画像表示パネルの表示を看板広告等に使用することが検討されている。

このような使用形態では、窓ガラスが建築物の壁面に取り付けられているので、特許文献１に示すような、真空下で、窓ガラスと画像表示パネルと貼合することは難しい。一方で、窓ガラスと画像表示パネルとの間の粘着層の界面に巻き込まれた気泡が画質に悪影響を与えることから、貼合においては気泡を巻き込まないように細心の注意が必要となる。

特に、設置現場においては、気泡の巻き込みを抑制するため、第１の板状体と第２の板状体との距離を維持し、予期しない接触を防止することが要求されている。また、第１の板状体と第２の板状体と貼合する際に、貼合を開始してから貼合を終えるまでの間、第１の板状体と第２の板状体との距離を連続的に小さくし、第１の板状体と第２の板状体との接触角度が急激に変化することを抑制することも求められている。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、第１の板状体と第２の板状体との間の粘着層の界面に気泡が入り込みにくい積層体の製造方法および積層体を提供することを目的とする。

本発明に係る積層体の製造方法は、大気中において第１の板状体と第２の板状体とを粘着層を介して貼合する積層体の製造方法であって、対向する前記第１の板状体の非貼合領域と前記第２の板状体の非貼合領域との間に配置された弾性体または粘弾性体により、前記第１の板状体と前記第２の板状体との距離をあけて配置する離間工程と、前記第１の板状体または前記第２の板状体を、押圧部材により前記弾性体を相対的に貼合方向に変形させることにより、前記粘着層を介して前記第１の板状体と前記第２の板状体とを接触させて貼合を開始し、前記押圧部材を移動させることにより、貼合位置を移動させ、前記押圧部材の移動方向に存在する前記弾性体または前記粘弾性体を変形させて、前記第１の板状体と前記第２の板状体との距離を連続的に小さくしながら、前記第１の板状体の貼合領域と前記第２の板状体の貼合領域とを前記粘着層を介して貼合する貼合工程とを備える。

好ましくは、前記貼合工程において、前記第２の板状体の一方の縁部で貼合を開始し、前記一方の縁部に対向する他方の縁部に向けて前記押圧部材を移動させる。

好ましくは、前記貼合工程において、前記第２の板状体の縁部以外で貼合を開始し、一方の縁部に向けて前記押圧部材を移動させ、次いで、前記一方の縁部から、前記一方の縁部に対向する他方の縁部に向けて前記押圧部材を移動させる。

好ましくは、前記第１の板状体の面積が前記第２の板状体の面積より大きい。

好ましくは、前記粘着層が前記第２の板状体に設けられている。

好ましくは、前記第１の板状体がガラス板であり、前記第２の板状体が画像表示パネルである。

好ましくは、前記ガラス板が窓ガラスである。

好ましくは、前記貼合工程の後に、前記弾性体または前記粘弾性体を除去する除去工程を備える。

好ましくは、前記貼合工程において、前記弾性体または前記粘弾性体が複数の分割弾性体または分割粘弾性体で構成されており、前記押圧部材を移動させながら、貼合を終えた領域に存在する前記分割弾性体または前記分割粘弾性体を順次除去する。

好ましくは、前記押圧部材が、転動部材である。

本発明によれば、第１の板状体と第２の板状体との間の粘着層の界面に気泡が入り込みにくい積層体を得ることができる。

デジタルサイネージの縦断面図である。 図１のＡ部の拡大断面図である。 粘着層付き透明面材の平面図である。 図３のＢ−Ｂ’線に沿う断面図である。 第１の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。 第１の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。 第２の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。 第３の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。 第３の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。 第３の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。 第３の実施形態の積層体の製造方法を示す説明図である。

以下、添付図面にしたがって本発明の好ましい実施の形態について説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明される。本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施形態以外の他の実施の形態を利用することができる。したがって、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。

ここで、図中、同一の記号で示される部分は、同様の機能を有する同様の要素である。また、本明細書中で、数値範囲を“ 〜 ”を用いて表す場合は、“ 〜 ”で示される上限、下限の数値も数値範囲に含むものとする。

以下、添付図面に基づいて本発明に係る積層体の製造方法および積層体の好ましい実施形態について説明する。

まず、実施形態の積層体の製造方法によって製造される積層体の一例である、デジタルサイネージ（画像表示装置）について説明する。

図１は、デジタルサイネージ１００の縦断面図、図２は、図１のＡ部の拡大断面図である。

デジタルサイネージ１００は、既設の窓ガラス（第１の板状体）１０２に、液晶表示ユニット１０４を構成する液晶ディスプレイパネル（第２の板状体：画像表示パネル）１０６を、粘着層付き透明面材１０８を介して貼合することにより構成される。以下、各部材について説明する。

〈粘着層付き透明面材１０８〉
図３は、粘着層付き透明面材１０８の平面図である。図４は、図３のＢ−Ｂ’線に沿う断面図である。

図４に示すように、粘着層付き透明面材１０８は、透明面材１１０、遮光部１１２、第１の粘着層１１４、第２の粘着層１１６、第１の保護フィルム１１８、及び第２の保護フィルム１２０を備える。遮光部１１２は、透明面材１１０の第２の面１１０ｂの周縁部に設けられている。第１の粘着層１１４は、透明面材１１０の第１の面１１０ａに設けられている。第２の粘着層１１６は、第１の粘着層１１４よりも小さい形成面積を有し、透明面材１１０の第２の面１１０ｂに設けられている。

（透明面材１１０）
透明面材１１０は、粘着層付き透明面材１０８の芯材となり、後述する液晶ディスプレイパネル１０６を窓ガラス１０２に貼合する際に、液晶ディスプレイパネル１０６と窓ガラス１０２との間に介在される板状体である。透明面材１１０の例として、ガラス板、樹脂板等が挙げられる。液晶ディスプレイパネル１０６からの射出光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面擦傷性、高い機械的強度を有する観点から、透明面材１１０としてガラス板を用いることが最も好ましい。透明面材１１０として、第１の粘着層１１４及び第２の粘着層１１６を構成する光硬化性樹脂組成物を硬化させる光に対して高い透過率を有する観点でも、ガラス板の使用が好ましい。

ガラス板の例として、ソーダライムガラス、物理強化ガラス、化学強化ガラス等のガラス材料が挙げられる。また、樹脂板の例としては、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等の透明性の高い樹脂材料が挙げられる。

透明面材１１０の形状は、貼合対象である液晶ディスプレイパネル１０６の平面形状に合わせて決定すればよく、図３に示すように、一例として矩形である。透明面材１１０の厚さは、機械的強度、透明性等の点から、ガラス板であれば、０．２〜２．０ｍｍ程度が好ましい。観察者に表示画像の奥行き感を強く感じさせないためには、透明面材１１０の厚さは０．２〜０．７ｍｍ程度がより好ましい。樹脂板であれば、透明面材１１０の厚さは０．１〜１．０ｍｍ程度が好ましい。

（遮光部１１２）
遮光部１１２は、液晶ディスプレイパネル１０６を窓ガラス１０２に貼合した際に、液晶ディスプレイパネル１０６の画像表示領域以外の領域が見えないように、液晶ディスプレイパネル１０６に接続されたフレキシブルプリント配線板等の配線部材等を隠すものである。透明面材１１０がガラス板の場合、黒色顔料を含むセラミック印刷等の印刷法を用いて遮光部１１２を形成することが、遮光性が高く好ましい。なお、遮光部１１２は、種々の薄膜形成法を用いて形成できる。

（第１の粘着層１１４）
第１の粘着層１１４は、液状の光硬化性樹脂組成物を硬化させた透明樹脂から構成されている。第１の粘着層１１４の厚さは、０．１〜２．０ｍｍ程度が好ましく、０．２〜０．８ｍｍ程度がより好ましい。第１の粘着層１１４の原料となる光硬化性樹脂組成物は、光硬化性を有する硬化性化合物、光重合開始剤、及び、必要に応じて非硬化性オリゴマーを含む液状の組成物である。非硬化性オリゴマーは、光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性化合物と硬化反応を生じない水酸基を有するオリゴマーである。

（第２の粘着層１１６）
第２の粘着層１１６は、粘着層付き透明面材１０８を液晶ディスプレイパネル１０６に貼合するためのものである。第２の粘着層１１６は、第１の粘着層１１４よりも小さい形成面積を有している。具体的には、第１の粘着層１１４が透明面材１１０の第１の面１１０ａの全域に設けられているのに対し、第２の粘着層１１６が透明面材１１０の第２の面１１０ｂの一部の領域に設けられている。すなわち、透明面材１１０の第２の面１１０ｂは、第２の粘着層１１６が設けられた領域と、第２の粘着層１１６が設けられていない領域と、を有する。

第２の粘着層１１６の構成材料は、第１の粘着層１１４の構成材料と同じであってもよいし、第１の粘着層１１４の構成材料と異なっていてもよい。第２の粘着層１１６は、液晶ディスプレイパネル１０６と貼合されるため、液晶ディスプレイパネル１０６に悪影響を及ぼさないように、より軽微な貼合圧力において空隙を残さず貼合できることが好ましい。第２の粘着層１１６の厚さは、第１の粘着層１１４の厚さと同じであってもよいし、第１の粘着層１１４の厚さと異なっていてもよい。

（第１の保護フィルム１１８及び第２の保護フィルム１２０）
第１の保護フィルム１１８及び第２の保護フィルム１２０は、未使用時に第１の粘着層１１４又は第２の粘着層１１６を保護するためのものであり、使用時には第１の粘着層１１４又は第２の粘着層１１６から剥離される。そのため、第１の保護フィルム１１８及び第２の保護フィルム１２０には、第１の粘着層１１４又は第２の粘着層１１６と強固には密着しないことが求められる。この観点から、第１の保護フィルム１１８及び第２の保護フィルム１２０として、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムを用いることが好ましい。

〈デジタルサイネージ１００〉
図１、図２に戻り、デジタルサイネージ１００は、前述の如く液晶表示ユニット１０４、粘着層付き透明面材１０８、及び窓ガラス１０２を備えている。この窓ガラス１０２に、粘着層付き透明面材１０８の第１の粘着層１１４が貼合され、この貼合に後述する実施形態の貼合装置が用いられる。

液晶表示ユニット１０４の液晶ディスプレイパネル１０６は、粘着層付き透明面材１０８の第２の面１１０ｂに貼合されている。

窓ガラス１０２としては、例えば店舗、オフィス等に用いられる既設のウインドウガラスを例示できる。

粘着層付き透明面材１０８は、図３に示す粘着層付き透明面材１０８から第１の保護フィルム１１８と第２の保護フィルム１２０とを剥離したものである。

図２に示すように、液晶表示ユニット１０４は、液晶ディスプレイパネル１０６と、一対の偏光板１２２、１２４と、バックライト１２６と、フレーム１２８と、ケース１３０と、を備える。液晶ディスプレイパネル１０６は、一対のガラス基板１３２、１３４と、これらガラス基板１３２、１３４の間に封入された液晶（不図示）と、を備える。一対のガラス基板１３２、１３４は、薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor）を備えたＴＦＴ素子基板と、カラーフィルターを備えたカラーフィルター基板と、から構成される。

バックライト１２６は、発光ダイオード等の発光素子１３６と、導光板１３８と、プリズムシート（不図示）と、光拡散シート等の複数の光学フィルム１４０と、ミラー１４２と、を備える。発光素子１３６から射出された光は、導光板１３８に入射して内部を導光する間にミラー１４２で反射し、複数の光学フィルム１４０を介して液晶ディスプレイパネル１０６に向けて射出される。複数の光学フィルム１４０は、導光板１３８から射出された光の強度を均一化する機能を有する。そのため、複数の光学フィルム１４０と液晶ディスプレイパネル１０６とは、間隔をおいて配置されている。

液晶ディスプレイパネル１０６は、比較的軽量であるため、粘着層付き透明面材１０８を介して窓ガラス１０２に貼合するだけで、窓ガラス１０２に支持される。しかし、バックライト１２６の質量は大きいため、液晶ディスプレイパネル１０６を窓ガラス１０２に貼合しただけで液晶表示ユニット１０４の全体を窓ガラス１０２に支持させることは難しい。そのため、液晶表示ユニット１０４の構成部材のうち、バックライト１２６は、液晶ディスプレイパネル１０６とは別に窓ガラス１０２に支持させる必要がある。

そのため、バックライト１２６は、断面がＬ字状のアングル１４４を介して粘着層付き透明面材１０８に固定されている。詳細にはアングル１４４は、透明面材１１０の第２の面１１０ｂ上の遮光部１１２に両面粘着テープ１４６によって固定されている。すなわち、バックライト１２６はフレーム１２８に固定され、フレーム１２８はケース１３０に固定され、ケース１３０は、ボルト１４８によってアングル１４４に固定され、アングル１４４が遮光部１１２に固定されている。これにより、バックライト１２６が窓ガラス１０２に支持される。

ここで、板状体とは、面積の大きい２つの主面と主面をつなぐ面積の小さな側面とを有するものをいい、例えば、単板ガラス、複層ガラス、有機ガラス、ガラス板と他の材料例えば合成樹脂板やフィルムとの複合物等であってもよい。積層体とは、第１の板状体と第２の板状体とを、それぞれの主面同士を、粘着層を介して貼合させたものをいい、粘着層は主面の一部に存在すればよい。第１の板状体と第２の板状体とは、同じ面積でも、異なる面積でもよく、また、同じ機能を有していても、異なる機能を有していてもよい。

また、第１の板状体と第２の板状体とを粘着層を介して貼合された積層体は、別の板状体と貼合する際、板状体ともなりうる。

〈積層体の製造方法〉
次に、本実施形態の積層体の製造方法について説明する。

本実施形態の積層体の製造方法は、第１の板状体と第２の板状体とを粘着層を介して貼合させる方法であり、第１の板状体および第２の板状体を特に限定するものではないが、例えば、以下の板状体に適用することが好ましい。

第１の板状体としては、例えば、ガラス板、透明アクリル樹脂等の透明プラスチック板等の透明基板を挙げることができる。なお、図１〜図４では、第１の板状体として、既設の窓ガラス１０２を例示している。

第２の板状体としては、例えば、液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ：Liquid Crystal Display）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ：Plasma Display Panel）、有機ＥＬディスプレイパネル（ＯＥＬＤ：Organic Electro Luminescence Display）等の画像表示パネルを挙げることができる。なお、図１〜４では、第２の板状体として、液晶ディスプレイパネル１０６を例示している。

また、本実施形態の積層体の製造方法は、第１の板状体が鉛直方向又は鉛直方向から傾斜した状態、あるいは水平方向の状態の何れにも適用することができる。

以下の実施の形態では、建築物に固定する前の窓ガラスであるガラス板１０２に粘着層を介して液晶ディスプレイパネル１０６を貼合して積層体を製造する工場貼合の一例で説明する。ただし、本発明はこの態様に限定されず、建築物に固定された既設の窓ガラスに粘着層を介して液晶ディスプレイパネル１０６を貼合する現場貼合にも適用することができる。また、ガラス板１０２または窓ガラスに、粘着層付き透明面材１０８を介して、液晶ディスプレイパネル１０６を貼合して積層体を製造する方法にも適用できる。

ガラス板１０２は水平方向に配置されているものとする。また、貼合される液晶ディスプレイパネル１０６の画面サイズは、一例として４２インチである。なお、液晶ディスプレイパネル１０６をガラス板１０２に粘着層を介して直接貼合することができる。したがって、実施形態では、粘着層付き透明面材１０８の一部構成については図示を省略し、第１の粘着層１１４のみを残して積層体の製造方法について説明する。以下では粘着層１１４として説明する。

＜第１の実施形態＞
第１の実施形態の積層体の製造方法について説明する。

図５は本実施形態の積層体の製造方法を示す説明図であり、図５（Ａ）は平面図であり、図５（Ｂ）は側面図である。また、図６は、本実施形態の積層体の製造方法を全体の示す説明図である。

（離間工程）
図５、図６（Ａ）に示されるように、大気中において、第１の板状体であるガラス板１０２が水平方向に設置され、ガラス板１０２の一方の主面１０２ａが鉛直方向上向きに配置される。第２の板状体である液晶ディスプレイパネル１０６は、一方の主面１０６ａに粘着層１１４が設けられている。粘着層１１４を有する主面１０６ａとガラス板１０２の主面１０２ａとが対向するように、液晶ディスプレイパネル１０６がガラス板１０２に対して配置される。液晶ディスプレイパネル１０６の主面１０６ａが鉛直方向下向きに配置されることになる。

本実施形態では、面積の小さい液晶ディスプレイパネル１０６に粘着層１１４が設けられている。但し、これに限定されることなくガラス板１０２に粘着層１１４を設けてもよい。現場貼合の場合、持ち運びされる液晶ディスプレイパネル１０６に粘着層１１４を予め設けることで、液晶ディスプレイパネル１０６を直接窓ガラスに貼合することが可能となり、作業全体の効率を上げることができるので好ましい。

対向配置されたガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との間であって、ガラス板１０２の主面１０２ａの非貼合領域、および液晶ディスプレイパネル１０６の主面１０６ａの非貼合領域に弾性体１０が配置される。ここで、非貼合領域とは、互いに貼合される２つの主面１０２ａ、１０６ａ内において、貼合後に粘着層１１４と接触しない部分をいう。

一方で、貼合領域とは、互いに貼合される２つの主面１０２ａ、１０６ａ内において、貼合後に粘着層１１４と接触する領域又は接触が予定されている領域をいう。

弾性体１０は、液晶ディスプレイパネル１０６の対向する一方の縁部１０６ｂと、他方の縁部１０６ｃとに配置されている。弾性体１０により、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とを所定の距離をあけて配置（離間）することができる。これにより、貼合前においてガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との距離を維持でき、予期しないガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との接触を防止することができる。

離間工程において、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との接触を防止するためには、弾性体１０は液晶ディスプレイパネル１０６の自重に抗する程度の上向きの付勢力を有する。

弾性体１０は、ガラス板１０２および液晶ディスプレイパネル１０６の何れかに仮着することが好ましい。弾性体１０を仮着することで、貼合完了後に弾性体１０を容易に除去できるからである。弾性体１０を液晶ディスプレイパネル１０６に仮着することが好ましい。位置調整が容易となるからである。

図５に示すように、一方の縁部１０６ｂの上方には、押圧部材であるローラ１２が準備されている。本実施形態では押圧部材として、転動部材の一例としてローラ１２を例示したが、これに限定されず、曲面を有し転動可能な部材であればよい。

（貼合工程）
図６（Ｂ）に示されるように、一方の縁部１０６ｂの上方に位置するローラ１２を、図示しないローラ駆動装置により、矢印に示す貼合方向に向けて移動させる。貼合方向とは、窓ガラス１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との距離を短くする方向をいう。

ローラ１２を貼合方向に移動させて、液晶ディスプレイパネル１０６を押圧する。さらに、縁部１０６ｂに存在する弾性体１０を、貼合方向に向けて徐々に弾性変形させる。縁部１０６ｂに存在する弾性体１０の弾性変形に伴い、液晶ディスプレイパネル１０６を貼合方向に弾性変形させる。つまり、液晶ディスプレイパネル１０６を、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との距離が短くなるように、液晶ディスプレイパネル１０６を湾曲させる。ローラ１２により弾性体１０の上向きの付勢力（弾性力）に抗して相対的に、液晶ディスプレイパネル１０６を貼合方向に弾性変形させることになる。

ローラ１２を貼合方向に移動させることにより、粘着層１１４を介してガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域と、液晶ディスプレイパネル１０６の主面１０６ａの貼合領域とを接触させて貼合を開始する。

ローラ１２の移動方向にある他方の縁部１０６ｃにも弾性体１０が配置されている。他方の縁部１０６ｃに存在する弾性体１０により、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが離間するだけの距離が維持されている。ローラ１２に押圧されるよりも前に窓ガラス１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが接触し、気泡が混入されることを抑制することができる。

次に、図６（Ｃ）に示すように、ローラ１２を一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに向けて転動させる。ローラ１２の移動に伴って、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが接触する位置、つまり、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合位置が一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに向けて移動される。

ローラ１２が液晶ディスプレイパネル１０６を弾性変形させながら移動するので、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との距離を一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに向けて連続的に小さくすることができる。

また、貼合位置を移動させると、他方の縁部１０６ｃに存在する弾性体１０と貼合位置との距離Ｌが短くなる。これにより、液晶ディスプレイパネル１０６の他方の縁部１０６ｃにおける、液晶ディスプレイパネル１０６の弾性体１０に対する貼合方向の付勢力も増加することになる。液晶ディスプレイパネル１０６の弾性体１０に対する付勢力が増加すると、弾性体１０は、その厚さが小さくなる方向に徐々に弾性変形する。弾性体１０を弾性変形させることで、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との接触角度θが大きくなることを防止できる。接触角度θが大きくなりすぎる、すなわち液晶ディスプレイの曲率半径が小さくなると、液晶ディスプレイパネル１０６が破損する場合がある。一方で、接触角度θが小さくなりすぎると、ローラ１２に押圧されるよりも前にガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが接触するおそれがあるので、貼合工程において接触角度θが変化することを防止することは重要である。

したがって、弾性体１０には液晶ディスプレイパネル１０６の付勢力により弾性変形され、液晶ディスプレイパネル１０６の弾性力に抗し、粘着層１１４の粘着力より小さくなるような付勢力を有することが好ましい。これにより、貼合荷重を大きくしなくてもよく、また、貼合後に付勢力で液晶ディスプレイパネル１０６がガラス板１０２から剥離することを防止できる。弾性体１０として、ゴム、発泡ゴム、スポンジ、バネなどを使用できる。発泡ゴムとして、例えば、クロロプレン発泡ゴム（株式会社イノアックコーポレーション社製、独立気泡でアスカーＣ型の硬度が２５、厚さ３ｍｍ）を使用できる。

本実施形態で用いている弾性体１０に変えて粘弾性体を用いてもよい。粘弾性体を用いても、弾性体１０と同様の作用を発揮できる。粘弾性体としては、粘土、チューブ状の袋に水などの流体を入れて流体経路に狭い絞りを設けることで全体として粘性効果を有する粘弾性体の模擬体などを使用できる。

本実施形態では、面積の小さい液晶ディスプレイパネル１０６を弾性変形させて湾曲させているが、面積の大きいガラス板１０２を弾性変形させて湾曲させてもよい。なお、窓ガラスが建物などの構造物に設置されている場合には、液晶ディスプレイパネル１０６を弾性変形させることが好ましい。

次に、図６（Ｄ）に示すように、ローラ１２を他方の縁部１０６ｃまで転動させることにより、ガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域と、粘着層１１４を介して液晶ディスプレイパネル１０６の主面１０６ａの貼合領域とを貼合せることができる。貼合を終えると、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とを、それぞれの主面１０２ａ，１０６ａ同士を、粘着層１１４を介して貼合された積層体が製造される。

上記の貼合工程において、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との距離を維持でき、貼合を開始してから貼合を終えるまでの間、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との距離を連続的に小さくし、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との接触角度が急激に変化することを抑制できるので、粘着層１１４の界面に気泡が巻き込まれることを抑制することができる。

なお、ローラ１２の移動は、ローラ駆動装置に代えて、作業者が行うことができる。

（除去工程）
次に、図６（Ｅ）に示すように、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との間に配置されていた弾性体１０を除去することが好ましい。弾性体１０の付勢力により、粘着層１１４の粘着力が低下し、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが剥離する可能性があるからである。

弾性体１０は、上述したようにガラス板１０２又は液晶ディスプレイパネル１０６に仮着されているので、容易に除去できる。仮着の方法としては、ガラス板１０２又は液晶ディスプレイパネル１０６と弾性体１０とを粘着力の小さい粘着層で粘着する方法等を採用することができる。

＜第２の実施形態＞
次に第２の実施形態の積層体の製造方法について説明する。

図７は、本実施形態の積層体の製造方法を全体の示す説明図である。

（離間工程）
図７（Ａ）に示すように、弾性体１０が、液晶ディスプレイパネル１０６の対向する一方の縁部１０６ｂと、他方の縁部１０６ｃであって、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６の非貼合領域に配置される。弾性体１０により、窓ガラス１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが所定の距離をあけて配置（離間）される。

液晶ディスプレイパネル１０６の縁部以外の上方には、ローラ１２が準備されている。本実施の形態ではローラ１２は液晶ディスプレイパネル１０６の中央部の上方に準備されている。

（貼合工程）
図７（Ｂ）に示すように、図示しないローラ駆動装置により、ローラ１２を貼合方向に移動し、ローラ１２により液晶ディスプレイパネル１０６を押圧する。ローラ１２の押圧により、液晶ディスプレイパネル１０６が貼合方向に弾性変形され、粘着層１１４を介してガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合を開始する。

図７（Ｃ）に示すように、ローラ１２を一方の縁部１０６ｂに転動させることで、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合位置を縁部以外（本実施の形態では中央部）から一方の縁部１０６ｂに移動させる。液晶ディスプレイパネル１０６の中央部から一方の縁部１０６ｂまでの主面１０６ａの貼合領域が、ガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域に、粘着層１１４を介して貼合される。

図７（Ｄ）に示すように、ローラ１２を一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに転動させることにより、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合位置を他方の縁部１０６ｃに移動させる。液晶ディスプレイパネル１０６の中央部から他方の縁部１０６ｃまでの主面１０６ａの貼合領域が、ガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域に、粘着層１１４を介して貼合される。

なお、ローラ１２の移動は、ローラ駆動装置に代えて、作業者が行うことができる。

第１の実施形態と同様に、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０との間に存在する粘着層１１４の界面に気泡が巻き込まれることを抑制することができる。

（除去工程）
次に、図７（Ｅ）に示すように、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との間に配置されていた弾性体１０を除去することが好ましい。

＜第３の実施形態＞
第３の実施形態の積層体の製造方法について図８〜１１を参照して説明する。

（離間工程）
図８は積層体の製造方法を示す説明図であり、図８（Ａ）は平面図であり、図８（Ｂ）は側面図である。図８（Ａ）、に示すように、弾性体１０が、液晶ディスプレイパネル１０６の対向する一方の縁部１０６ｂと他方の縁部１０６ｃ、および対向する一方の縁部１０６ｄと他方の縁部１０６ｅであって、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６の非貼合領域に配置される。本実施形態では弾性体１０が、複数の分割弾性体１０ａ〜１０ｅにより構成されている。

分割弾性体１０ａは縁部１０６ｂに、分割弾性体１０ｅは縁部１０６ｃに、配置されている。また、一方の縁部１０６ｄと他方の縁部１０６ｅとのそれぞれに、分割弾性体１０ｂ〜１０ｄが、一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに向けて配置されている。

分割弾性体１０ａ〜１０ｅにより、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６とが所定の距離をあけて配置（離間）される。

液晶ディスプレイパネル１０６の一方の縁部１０６ｂの上方には、ローラ１２ａが準備されている。但し、ローラ１２ａの長さは、液晶ディスプレイパネル１０６の短辺の長さより短い。

（貼合工程）
図９〜１１は積層体の製造方法を示す説明図である。図９（Ａ）に示すように、図示しないローラ駆動装置により、ローラ１２ａを貼合方向（紙面に垂直方向）に移動させる。ローラ１２ａにより液晶ディスプレイパネル１０６の一部を押圧して、液晶ディスプレイパネル１０６を貼合方向に弾性変形させる。そして、分割弾性体１０ａの一部、および一方の縁部１０６ｄに存在する分割弾性体１０ｂを弾性変形させて、粘着層１１４を介してガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合を開始する。

次に、図９（Ｂ）に示すように、ローラ１２ａを矢印に沿って移動させる。ローラ１２ａを、一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃの方向に向けて前後するように（液晶ディスプレイパネル１０６の長辺の一方の縁部１０６ｂから１／３程度の範囲内）、かつ一方の縁部１０６ｄから他方の縁部１０６ｅに向けて移動させる。ローラ１２ａの移動によりガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合位置を徐々に、一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに移動させる。

次に、図９（Ｃ）に示すように、液晶ディスプレイパネル１０６の一方の縁部１０６ｂから１／３程度までの主面１０６ａの貼合面が、ガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域に、粘着層１１４を介して貼合される。そして、貼合を終えた領域に存在する分割弾性体１０ａ、１０ｂを除去している。

次に、図１０（Ｄ）、（Ｅ）に示すように、ローラ１２ａを矢印に沿って移動させる。ローラ１２ａを、一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに向けて前後するように（液晶ディスプレイパネル１０６の長辺の１／３から２／３の程度の範囲内）で、かつ他方の縁部１０６ｅから一方の縁部１０６ｄに向けて移動させる。

次に、図１０（Ｆ）に示すように、液晶ディスプレイパネル１０６の貼合を終えていない、一方の縁部１０６ｂを起点に１／３から２／３程度までの主面１０６ａの貼合領域が、ガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域に、粘着層１１４を介して貼合される。そして、貼合を終えた領域に存在する分割弾性体１０ｃを除去している。

次に、図１１（Ｇ）、（Ｈ）に示すように、ローラ１２ａを矢印に沿って移動させる。ローラ１２ａを、一方の縁部１０６ｂから他方の縁部１０６ｃに向けて前後するように（液晶ディスプレイパネル１０６の長辺の２／３から他方の縁部１０６ｃの範囲内）で、かつ一方の縁部１０６ｄから他方の縁部１０６ｅに向けて移動させる。

なお、ローラ１２ａの移動は、ローラ駆動装置に代えて、作業者が行うことができる。

次に、図１１（Ｉ）に示すように、液晶ディスプレイパネル１０６の貼合を終えていない残りの主面１０６ａの貼合領域が、ガラス板１０２の主面１０２ａの貼合領域に、粘着層１１４を介して貼合される。そして、貼合を終えた領域に存在する分割弾性体１０ｄ、１０ｅを除去している。

本実施形態では、弾性体１０を構成する分割弾性体１０ａ〜１０ｅを、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０６との貼合を完了する前の段階で順次除去している。貼合を完了する前の段階で除去しているので、貼合完了後の弾性体１０ａ〜１０ｅの除去工程が不要となり、貼合中において、弾性体１０ａ〜１０ｅの付勢力により粘着層１１４の粘着力が低下することを抑制することができる。

弾性体１０を複数の分割弾性体１０ａ〜１０ｅにより構成する場合を例に説明したが、粘弾性体を複数の分割粘弾性体により構成することもできる。

第１の実施形態と同様に、ガラス板１０２と液晶ディスプレイパネル１０との間に存在する粘着層１１４の界面に気泡が巻き込まれることを抑制することができる。

１０…弾性体、１０ａ〜１０ｅ…分割弾性体、１２，１２ａ…ローラ、１０２…ガラス板、１０２ａ…主面、１０６…液晶ディスプレイパネル、１０６ａ…主面、１０６ｂ〜１０６ｅ…縁部、１１４…粘着層

Claims (10)

1. 大気中において第１の板状体と第２の板状体とを粘着層を介して貼合する積層体の製造方法であって、
   対向する前記第１の板状体の非貼合領域と前記第２の板状体の非貼合領域との間に配置された弾性体または粘弾性体により、前記第１の板状体と前記第２の板状体との距離をあけて配置する離間工程と、
   前記第１の板状体または前記第２の板状体を、押圧部材により前記弾性体または前記粘弾性体を相対的に貼合方向に変形させることにより、前記粘着層を介して前記第１の板状体と前記第２の板状体とを接触させて貼合を開始し、前記押圧部材を移動させることにより、貼合位置を移動させ、前記押圧部材の移動方向に存在する前記弾性体または前記粘弾性体を変形させて、前記第１の板状体と前記第２の板状体との距離を連続的に小さくしながら、前記第１の板状体の貼合領域と前記第２の板状体の貼合領域とを前記粘着層を介して貼合する貼合工程とを
   を備えた積層体の製造方法。
2. 前記貼合工程において、前記第２の板状体の一方の縁部で貼合を開始し、前記一方の縁部に対向する他方の縁部に向けて前記押圧部材を移動させる請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 前記貼合工程において、前記第２の板状体の縁部以外で貼合を開始し、一方の縁部に向けて前記押圧部材を移動させ、次いで、前記一方の縁部から、前記一方の縁部に対向する他方の縁部に向けて前記押圧部材を移動させる請求項１に記載の積層体の製造方法。
4. 前記第１の板状体の面積が前記第２の板状体の面積より大きい請求項１から３の何れか一項に記載の積層体の製造方法。
5. 前記粘着層が前記第２の板状体に設けられている請求項４に記載の積層体の製造方法。
6. 前記第１の板状体がガラス板であり、前記第２の板状体が画像表示パネルである請求項１から５のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
7. 前記ガラス板が窓ガラスである請求項６に記載の積層体の製造方法。
8. 前記貼合工程の後に、前記弾性体または前記粘弾性体を除去する除去工程を備える請求項１から７のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
9. 前記貼合工程において、前記弾性体または前記粘弾性体が複数の分割弾性体または分割粘弾性体で構成されており、前記押圧部材を移動させながら、貼合を終えた領域に存在する前記分割弾性体または前記分割粘弾性体を順次除去する請求項１から７のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
10. 前記押圧部材が、転動部材である請求項１から９のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。

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