JP6292321B2 - 二次電池の電極接続用接着テープ - Google Patents

Description

本発明は、二次電池の電極接続用接着テープに係り、特に、二次電池の電極の製造過程において、前端と後端の電極基材を連続的に繋ぐために電極接続用接着テープを貼り付けた場合でも、電極加工工程中に接着剤が電極に漏れてしまい、不良が発生する原因となることを防止し、また、電極基材をロール状に巻き取ったとき、接着テープに隣接して巻き取られた電極部分に接着剤が漏れてしまい、電極が破損して廃棄されることを防止することができる二次電池の電極接続用接着テープに関する。

一般に、二次電池は、一回使用した後に廃棄する一次電池とは異なり、電流と物質との間の酸化・還元過程を数回繰り返せる充電物質を用いて電気エネルギーへの変換が一回起こった後でも再び充電して用い続けることが再充電式電池である。

現在、携帯電話やデジタルカメラなどの小型電子製品に用いられているほとんどの二次電池は、活物質層が形成された正極基材と負極基材をセパレータと共に巻き取って電池ハウジングに挿入した後、このハウジングに電解質を注入し、正極と負極が接続したときに電解液の分子と活物質との間で発生する電気化学的反応を利用したものである。

このような二次電池としては、正極や負極あるいは電解液として用いられる物質に応じて、ニッケルカドミウム電池、ニッケル水素電池、ニッケル亜鉛電池、リチウムイオン電池、リチウムポリマー電池及びリチウムスルファ電池などが挙げられ、二次電池の形状としては、角形、円筒形、薄板形などがある。

このような二次電池の電極は、電極基材ロールから供給される電極基材の両面または一面に活物質を一定の厚みで塗布し、乾燥して固着させ、その後、活物質層が形成された電極基材は、８０〜１５０℃の温度で加熱されたロールによって加圧処理されて基本的な電極構造体として形成されて巻取ロールに巻き取られ、さらに所定の過程を経た後、二次電池の組立工程に用いられる。

このとき、二次電池の電極をロール状に加工するとき、連続的に加工し得るように、前端の電極基材ロールの終端部と後端の電極基材ロールの始端部の繋ぎ作業を行うが、この場合、通常、下面に接着剤が塗布されている電極接続用接着テープを用いて繋ぎ作業を行っている。

しかし、従来の電極接続用接着テープを用いて電極基材ロールの繋ぎ作業を行う場合、接着テープの下面に塗布された接着剤が加熱や加圧などの様々な工程を経る過程において、熱や圧力によって電極接続用接着テープ外側に漏れてしまい、二次電池の電極の製造に際して不良が発生する原因となり、また、繋ぎ作業の後、電極基材をロール状に巻き取ったとき、接着テープが貼り付けられた電極基材に隣接して巻き取られた電極基材部分に接着剤が漏れてしまい、接着テープが貼り付けられた部分で一周巻き取られた電極基材またはそれ以上巻き取られた電極基材が破損して廃棄せざるを得ないという問題があった。

また、漏れた接着剤がプレスやロールなどの各種加工装置にも付着してしまう場合が多いため、加工装置に故障が発生する危険性がり、これを防止するために掃除やメンテナンスを頻繁に行わざるを得ないので、生産効率が低下するという他の問題があった。

また、従来の電極接続用接着テープを用いて電極基材ロールの繋ぎ作業を行い、必要に応じて加工工程を経て電極構造体を形成して巻き取りロールに巻き取った場合、従来の電極接続用の接着テープで繋ぎ作業が行われた部分の両端を切断して分離するが、このとき、電極の接続用接着テープが貼り付けられた部分だけでなく接着剤が漏れた領域まで延長して切断して廃棄するため、電極が無駄に浪費されるというまた他の問題があった。

また、従来の電極接続用接着テープを用いて電極基材ロールを繋ぐ場合、後ほど加工工程を経た後、巻取ロールに巻き取る過程において繋ぎ作業が行われた部分の両端を切断するにあたり、電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を自動的に認識することができず、作業者がいちいち確認しながら処理しなければならなかったので、生産効率が低下するというまた他の問題があった。

本発明が解決しようとする課題は、二次電池の電極の製造工程において、前端と後端の電極基材ロールの繋ぎ作業に電極接続用接着テープを用いた場合でも、接着テープに塗布された接着剤が外側に漏れてしまうことを防止し、二次電池の電極の製造に際して不良が発生する原因を提供しないとともに、接着剤の漏れによる加工装置への悪影響を防止し、頻繁な掃除やメンテナンスによる生産効率の低下を未然に防止することができる二次電池の電極接続用接着テープを提供することである。

また、本発明が解決しようとする他の課題は、二次電池の電極の製造工程において、 前端と後端の電極基材ロールを電極接続用接着テープで繋ぐ作業を行い、必要に応じて電極加工工程を行った後、電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を切断する場合、センサを用いて電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を認識し得るようにすることにより、自動化工程により切断作業を行い、生産効率を高めることができる二次電池の電極接続用接着テープを提供することである。

上記課題を解決するための二次電池の電極接続用接着テープは、薄板状の合成樹脂からなるベースフィルムと、前記ベースフィルムの下面に形成され、前記ベースフィルムの周縁部を除いた中心部に接着剤が塗布されてなる接着層と、を含んでなることを特徴とする。

このとき、前記ベースフィルムの厚みは、約５〜２００μｍであることが適当であり、その材質は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリイミド（ＰＩ）のうちいずれか一つであることが好ましい。

一方、前記接着剤としては、アクリル系接着剤を用いることが好ましい。また、前記接着層は、前記ベースフィルムの全体の左右幅に比べて５０〜９９％の幅で前記ベースフィルムの下面の中心部に接着剤が塗布されてなることが好ましいが、これは接着力を維持しながらも前記接着剤が外側に漏れてしまうことを防止するのに役に立つからである。さらに、前記接着層の厚みが約３〜５０μｍになるまで前記接着剤を塗布する。

また、前記接着層において、前記接着剤が塗布されていない前記ベースフィルムの左右側の周縁部には粘着剤をそれぞれ塗布することが好ましいが、このとき、前記粘着剤としては、約５０〜２０００ｇ／２５ｍｍの粘着力を有するアクリル系粘着剤を用いる。

さらにまた、前記接着層の下面に、前記ベースフィルムの幅と同じ幅を有する離型紙または離型フィルムをさらに貼り付けて構成することもできる。

一方、前記ベースフィルムの下面と前記接着層の上面との間に、センサーによって識別できるように一定の色がコーティングされてなるカラー印刷層をさらに形勢することにより、 切断作業に際して、センサーによって電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を認識して自動的に切断作業を行えるように構成することもできる。

前記ベースフィルムの上面に、シリコーン樹脂がコーティングされた後、紫外線によって硬化されてなるシリコン硬化樹脂層を形成することもできる。

このとき、本発明に係る接着テープは、離型紙または離型フィルムを除いて接着層が形成されている状態で前記ベースフィルムを巻き取ってロール状に積層されている状態で流通販売するために、前記ベースフィルムの上面に形成され、パラフィン樹脂またはシリコン樹脂が塗布された後、乾燥して形成されるベースフィルムカバー層を含んで構成することもできる。

本発明によれば、 二次電池の電極接続用接着テープにおいて、ベースフィルムの下面全体にわたって接着層を形成することなく周縁部を除いて中心部にのみ接着層を形成することにより、加熱や加圧などの様々な工程を行うとき、工程中に熱や圧力によって接着剤がベースフィルムの外側に漏れてしまい、二次電池の電極に不良を引き起こし、さらに加工装置に悪影響を及ぼすことを未然に防止することができるという利点がある。

また、本発明によれば、二次電池の電極接続用接着テープを用いて電極基材ロールの繋ぎ作業を行い、必要に応じて電極加工工程を行った後、電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を切断する場合、接着剤が外側に漏れてしまうことを考慮して接着テープの左右外側の領域まで延長して切断する必要がなく、接着テープが貼り付けられた部分のみを切断するか、または接着層が形成されていない接着テープの左右側の周縁部を切断することができるので、電極基材ロールから切断されて廃棄される部分を最小限に抑えることができるという他の利点がある。

また、本発明によれば、二次電池の電極接続用接着テープを用いて電極基材ロールの繋ぎ作業を行い、必要に応じて電極加工工程を行った後、電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を切断する場合、電極接続用接着テープにカラー印刷層を形成してセンサによって認識できるようにすることにより、作業者が接着テープが貼り付けられた部分をいちいち確認しながら切断作業を行うことなく、自動化工程により接着テープが貼り付けられた部分を認識して切断作業を行い、生産効率を高めることができるというまた他の利点がある。

本発明の一実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープの断面図である。 本発明の他の実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープの断面図である 本発明に係る二次電池の電極接続用接着テープの使用実施例を示す図である。 本発明に係る二次電池の電極接続用接着テープの他の一実施例を示す図である。

以下、本発明の具体的な実施例を添付図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープの断面図である。図１（ａ）を参照すると、本発明の一実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープは、薄板状の樹脂からなるベースフィルム１００と、前記ベースフィルム１００の下面に形成されたカラー印刷層４００と、前記カラー印刷層４００の下面に形成された接着層２００と、前記ベースフィルム１００の下面に位置する離型紙３００とを含んで構成される。

このとき、前記ベースフィルム１００は、複数の材料を用いて製造することができるが、アルミニウムなどの金属系の薄板を用いる場合では、様々な二次電池の電極の製造工程を経る過程において摩擦などによる静電気が発生し、その結果、二次電池の電極の製造に際して不良が発生する可能性が非常に大きくなるため、金属系の材質を用いて前記ベースフィルム１００を製造することは止揚すべきである。

したがって、前記ベースフィルム１００が二次電池の製造工程に影響を与えないように合成樹脂を用いて製造した方が良いが、特に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：polyethylene terephthalate）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ：polyethylene naphthalate）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ：Oriented polypropylene）またはポリイミド（ＰＩ：polyimide）などのような材質を用いて前記ベースフィルム１００を製造することが加工性や耐久性などの面で望ましい。

また、前記ベースフィルム１００の厚みの場合では、材質によって多少の違いはあるが、二次電池の電極の製造に及ぼす影響を最小限にするために、１０〜２００μｍの範囲の柔らかい材質の場合、ベースフィルム１００を厚くし、比較的堅い材質の場合、ベースフィルム１００を相対的に薄くする。

一方、前記ベースフィルム１００の下面には、センサによる識別を可能にするために、一定の色がコーティングされているカラー印刷層４００が形成されているが、この場合、用いられるセンサーとしては、赤外線センサー、紫外線センサー、色センサーなどが挙げられ、特定色を感知して反応することができるセンサであればいずれも良い。

通常赤外線センサーが汎用されているが、赤外線センサーを採用した場合では、前記カラー印刷層４００にコーティングされる色としては白色や緑色を主に用い、白色が含まれている緑色も用いることができる。また、白色が含まれている緑色を発現させるために、先ず白色を前記ベースフィルム１００の上面に塗布して乾燥させた後、さらに緑色を塗布して二重にコーティングする方法を用いることができる。

このように、前記ベースフィルム１００の下面に前記カラー印刷層４００を形成することにより、電極基材１０に電極接続用接着テープを貼り付けて連続的に必要な加工工程を行い、その後、電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を切断する工程において、作業者がいちいち確認しながら切断作業を行う必要がなく、センサにより電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を認識して切断作業が行えるようにした自動化製造工程を備え、生産効率を高めることができる。

また、センサーが前記ベースフィルム１００の下面に形成された前記カラー印刷層４００を容易に認識することができるように、前記ベースフィルム１００としては透明材質や半透明の材質を用いることが好ましい。

一方、前記カラー印刷層４００の下面には接着剤２１０を塗布して接着層２００を形成するが、この場合、前記接着層２００は、前記カラー印刷層４００の下面全体にわたって形成することなく、前記カラー印刷層４００の上下左右側の周縁部を除いた中心部にのみ接着剤２１０を塗布して接着層２００を形成する。

このように、前記カラー印刷層４００の上下左右の周縁部を空のままにして中心部にのみ接着剤２１０を塗布することにより、電極接続用接着テープを電極基材１０に貼り付けたままで色々な加工作業を行うとき、その作業中に加熱や加圧によって接着剤２１０が前記電極接続用接着テープの左右外側に漏れてしまい不良を引き起こすことを防止することができる。この場合、形成される前記接着層２００の左右の幅は、前記カラー印刷層１００に塗布される接着剤２１０の厚みによって異なるが、通常、前記接着層２００の厚みを約３〜５０μｍにした場合、 電極接続用接着テープの左右全体幅に比べて５０〜９９％になるように、前記カラー印刷層４００の下面に前記接着剤２１０を塗布し、電極接続用接着テープの下面の左右の周縁部にそれぞれ０.５〜２５％のマージンスペースを確保する。

つまり、万が一電極接続用接着テープの長さ１０ｃｍであれば、前記接着剤２１０を５〜９.９ｃｍの幅に塗布し、左右にそれぞれ０.５〜２５ｍｍのマージンスペースを確保することができる。

概して電極接続用接着テープの幅が約１０ｃｍであれば、前記接着剤２１０を約９ｃｍの幅に塗布し、左右にそれぞれ約５ｍｍのマージンスペースを確保することが好ましく、前記接着剤２１０の塗布幅は、電極基材をしっかりと繋げる最小限の幅を採用する。

また、前記接着層２００を形成する接着剤２１０としては、アクリル系の接着剤を用いることが好ましいが、繋ぎ作業後の電極基材１０において、様々な加工作業中に前記電極基材１０から電極接続用接着テープが剥がれてしまうことを防止するために、高い粘着力を有するものを用いる。

前記接着層２００の下部には、前記離型紙３００が設けられる。このとき、前記離型紙３００の上面には、前記接着層２００の接着剤２１０と完全に貼り付けられないように、シリコン樹脂などをコーティングし、これにより電極基材１０の繋ぎ作業に際して、前記離型紙３００を剥がして貼り付けることができようにする。また、前記離型紙３００は、前記ベースフィルム１００の幅と同じ幅を有するように形成し、前記ベースフィルム１００と接着層２００を保護することができるようにする。

また、前記離型紙３００の代わりに離型フィルムを用いることができ、さらには実際の日常生活で汎用されているＯＰＰロールテープと同様に、前記離型紙３００や離型フィルム無しの形状に構成することができる。

一方、前記カラー印刷層４００の下面における接着剤２１０が塗布されていない周縁部に対して何らの処理も施さずそのままにしておくこともできるが、図１（ｂ）に示すように、周縁部に粘着剤２２０をさらに塗布して前記接着層２００を形成することもできる。

前記粘着剤２２０としては、前記接着剤２１０よりは低い粘着力を有するものを用いるが、好ましくは、アクリル単量体を重合反応させたアクリル系ポリマーを主体とするアクリル系の粘着剤２２０を用いた方が良い。また、前記粘着剤２２０としては、電極接続用の接着テープを電極基材１０に貼り付けたとき、電極接続用接着テープの左右周縁部における前記粘着剤２２０が塗布された部分は、後ほど再び容易に剥がされて電極が破損して廃棄される部分を極力抑えることができる着脱自在(removable)粘着剤であることが望ましい。

つまり、電極基材１０に電極接続用接着テープを貼り付けて必要な加工工程を行うとき、工程中には前記ベースフィルム１００とカラー印刷層４００が電極基材１０にしっかりと貼り付けられているので、前記接着剤２１０が塗布されていない周縁部は邪魔にならないが、電極基材１０から電極接続用接着テープが貼り付けられた部分を切断する段階において、前記ベースフィルム１００とカラー印刷層４００の左右外側を基準として切断せずに周縁部の内側を切断する場合には、切断後に電極基材１０に残っている前記ベースフィルム１００とカラー印刷層４００の周縁部の一部分が電極基材１０に損傷を与えることを防止し、前記粘着剤２２０が残留せずにきれいに落ちるようにする。

このように、前記粘着剤２２０としては、初期の粘着力はある程度高いが後ほど最終的な粘着力は低いため容易に除去することができる、約５０〜２０００ｇ／２５ｍｍの粘着力を有するアクリル系の粘着剤を用いる。また、前記接着層２００は、均一な厚みを持たせるために、前記接着剤２１０の塗布厚みと同じになるように５〜５０μｍの厚みを持たせることが好ましい。

図３（ａ）には、このような本発明の一実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープの使用実施例が示されている。

図３（ａ）を参照すると、前端の電極基材１０の終端部と後端の電極基材１０の始端部を接続するために前記電極接続用接着テープを貼り付けるが、このとき、前記接着層２００の下部の前記離型紙３００を除去した後、前記接着層２００が前端と後端の電極基材に均一に塗布されるように貼り付ける。

この際、前記接着層２００を、前記カラー印刷層４００の下面全体にわたって形成することなく、前記カラー印刷層４００の左右側の周縁部を除いた中央部にのみ形成するので、前記電極接続用接着テープを貼り付ける途中、さらに電極基材１０を加工する途中において、加熱や加圧によって前記接着層２００をなす接着剤２１０が外側に漏れてしまい電極基材１０や加工装置に悪影響を及ぼす危険性を著しく軽減することができる。

一般に電極基材１０の上面または下面のいずれか一面にのみ前記電極接続用接着テープを貼り付けるが、必要に応じては、上面と下面の両方に電極接続用接着テープを貼り付けることもできる。この場合では、後ほど切断作業を無理なく実行するために上面と下面に貼り付けられた前記電極接続用接着テープの位置を同一に合わせる必要がある。

このように、前記電極接続用接着テープを用いて、前端の電極基材１０と後端の電極基材１０の繋ぎ作業を行った後、必要な加工工程を連続的に行い、加工工程が終了した後、さらに前端の電極基材１０と後端の電極基材１０を分離する切断作業を行う。このとき、前記カラー印刷層４００の下面全体にわたって前記接着層２００が形成されている場合には、漏れた接着剤２１０を考慮して前記電極接続用接着テープの左右周縁部の外側（例えば、図３のＡ−Ａ’線、Ｂ−Ｂ’線）を基準に切断しなければならなので、使用可能な電極基材１０の部分も一緒に切断してしまい、また、ロール状に巻き取られて隣接している電極基材１０にも損傷が発生した場合には一周またそれ以上巻き取られた電極基材１０の全てを切断して廃棄する無駄な浪費が発生する。

したがって、本発明の一実施例に示すように、前記電極接続用接着テープにおいて、前記接着剤２１０が塗布されていない前記ベースフィルム１００とカラー印刷層４００の左右の周縁部の内側（例えば、図３、Ｃ−Ｃ '線、Ｄ−Ｄ'線）を基準に切断した場合では、電極基材１０が無駄に浪費される部分を最小限に抑えることができ、上述したように、前記ベースフィルム１００の左右の周縁部に前記粘着剤２２０が塗布されていても、切断した後、 残っているベースフィルム１００を無理なく除去して電極基材を用いることができ、さらに廃棄されて無駄になる部分を最小限に抑えることができる。

また、前記ベースフィルム１００の下面には、センサによって認識し得るカラー印刷層４００が形成されているので、電極基材１０の様々な加工工程に連続して切断作業をも自動化工程の一環として行われる。

一方、図２には、本発明の他の実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープの断面図が示されている。

図２（ａ）を参照すると、本発明の他の実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープは、薄板状の樹脂からなるベースフィルム１００と、前記ベースフィルム１００の上面に形成されたシリコン硬化樹脂層５００と、前記ベースフィルム１００の下面に形成されたカラー印刷層４００と、前記カラー印刷層４００の下面に形成された接着層２００と、前記ベースフィルム１００の下面に設けられる離型紙３００を含んで構成される。

このとき、前記シリコン硬化樹脂層５００は、前記ベースフィルム１００を保護し、電極接続用の接着テープによる電極基材１０への汚染や悪影響を最小限に抑えるために形成するものである。

このような前記シリコン硬化樹脂層５００は、前記ベースフィルム１００の上面にシリコン樹脂をコーティングした後、紫外線を用いて硬化させる方法で形成することができ、前記ベースフィルム１００の下面に設けられた前記カラー印刷層４００がセンサによって容易に認識できるように、最小限の厚みで形成する。

図４は、本発明に係る二次電池の電極接続用接着テープの他の一実施例を示す図である。

図４に示された一実施例の中、（ａ）では、接着層２００が接着剤２１０のみから構成されているものを示し、（ｂ）では、接着層２００が接着剤２１０及び粘着剤２２０が一緒に構成されているものを具体的に示す。

本発明に係る接着テープをロール状に巻いて提供するためには、本発明の構成要素のうち離型紙または離型フィルムを除去した後、接着層２００が直接ベースフィルム１００の上面に接触するとしても接着層２００とベースフィルム１００の上部表面が互いに影響を与え合わないように、ベースフィルムの上面にはベースフィルムカバー層６００をさらに形成することが望ましい。

なぜなら本発明に係る接着テープをロール状に構成すると、本発明に係る単位接着テープが上下に多数個積層される形状を有し、一層ずつ接着テープを解いて使用する場合は、接着層２００と他の接着テープのベースフィルムの上部表面間に互いに影響を与え合わないようにカバーの役割をするベースフィルムカバー層６００が必ず必要となるためである。

一方、前記ベースフィルム１００は、先に図１で説明したように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）またはポリイミド（ＰＩ）などの、様々な合成樹脂材質を用いて製造することができ、このとき、注意しなければならないことは、前記ベースフィルム１００の下面に前記カラー印刷層４００が形成されるので、センサによって前記カラー印刷層４００が容易に認識できるように、前記ベースフィルム１００は、できる限り透明なものであるべきである。

一方、前記接着層２００と離型紙３００は、先に図１で説明したものと同一であり、前記接着層２００は、図２（ｂ）に示すように、前記カラー印刷層４００の中心部には接着剤２１０を塗布し、左右の周縁部には粘着剤２２０を塗布して形成しても良い。

さらに、図３（ｂ）には、本発明の他の実施例に係る二次電池の電極接続用接着テープの使用実施例が示されているが、図３（ａ）と類似したものであり、上述したものと同様である。

以上、本発明に関する技術思想を添付の図面と共に述べてきたが、これは本発明の好ましい実施形態を例示的に説明したものに過ぎず、本発明を限定するものではない。また、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者であれば、 本発明の技術的な思想を離脱しない範囲内で多様な変形及び模倣が可能なことは明白な事実である

本発明は、二次電池の電極の不良を最小限に抑え、さらに加工装置への悪影響を極力抑えながら二次電池の電極を接続できるようにするとともに、自動化工程を実現して生産効率を高めることができる二次電池産業分野に利用することができる。

１０ 電極基材
１００ ベースフィルム
２００ 接着層
２１０ 接着剤
２２０ 粘着剤
３００ 離型紙
４００ カラー印刷層
５００ シリコン硬化性樹脂層
６００ ベースフィルムカバー層

Claims (12)

1. 薄板状の合成樹脂からなるベースフィルムと、
   前記ベースフィルムの下面に形成され、前記ベースフィルムの周縁部を除いた中心部に接着剤が塗布されてなる接着層と、
   前記ベースフィルムの下面と前記接着層の上面との間に形成され、センサーによって識別できるように一定の色がコーティングされてなるカラー印刷層と、を含んでなることを特徴とする二次電池の電極接続用接着テープ。
2. 前記ベースフィルムの厚みは、５〜２００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
3. 前記ベースフィルムの材質は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリイミド（ＰＩ）のうちいずれか一つであることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極の接続用接着テープ。
4. 前記接着剤は、アクリル系接着剤であることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
5. 前記接着層は、前記ベースフィルムの全体の左右幅に比べて５０〜９９％の幅で前記ベースフィルムの下面の中心部に接着剤が塗布されてなることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
6. 前記接着層の厚みは、３〜５０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
7. 前記接着層は、前記接着剤が塗布されていない前記ベースフィルムの左右側の周縁部に粘着剤がそれぞれさらに塗布されてなることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
8. 前記粘着剤は、アクリル系粘着剤であることを特徴とする請求項７記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
9. 前記粘着剤の粘着力は、５０〜２０００ｇ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項７に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
10. 前記接着層の下面に設けられ、前記ベースフィルムの幅と同じ幅を有する離型紙または離型フィルムをさらに含んでなることを特徴とする請求項１に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
11. 前記ベースフィルムの上面に形成され、シリコーン樹脂がコーティングされた後、紫外線によって硬化されてなるシリコン硬化樹脂層をさらに含んでなることを特徴とする請求項１乃至請求項１０のいずれか一項に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。
12. 前記ベースフィルムの上面に形成され、パラフィン樹脂またはシリコン樹脂が塗布された後、乾燥して形成されるベースフィルムカバー層をさらに含んでなることを特徴とする 請求項１乃至請求項９のいずれか一項に記載の二次電池の電極接続用接着テープ。

Images