JP6138181B2 - 画像形成装置に用いられる樹脂成形品及びカートリッジ、並びに画像形成装置に用いられる可動部材の製造方法及びカートリッジの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置、画像形成装置に用いられる樹脂成形品及びカートリッジに関するものである。

従来、複雑な構造のプラスチック製品を製造する場合には、多種類の部品をそれぞれ別個に製作し、別工程でこれらの部品を組み立てて製造していた。そこで部品成形工程を簡略化するとともに、組み立てを容易とするために、一体的成形方法及び一体成形物が提案されている（特許文献１参照）。この方法では、回転体の軸と軸受部材が分離不可能となるように連結されて一体的に成形した後、軸を軸受部材の所定の位置に移動させて固定する。一般にプラスチックの射出成形では、金型の厚み分の間隙が必然的に形成されるため、金型の抜き孔をそのまま軸受として使用し、回転体を回転させれば、回転ぶれが大きく、実用できない。そこで成型時抜き孔内にあった軸をスリットに沿って軸受け部まで移動させることにより、ぶれの少ない安定的な回転機能を確保し、多種類の部品を製造する工程と組立工程を削減する例が挙げられている。

特開２０００−０１５６５６号公報

しかし上記の例では、軸をスリットに沿って軸受け部まで移動しなければならず、より精度が求められる製品を形成する際にあっては、回転体を精度よく配置するのが困難であった。さらには、回転体に限らず可動部材を他の部品と組み付けた際にあっては、可動部材と組み付けられた接続部材を精度よく配置することが困難であった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、部品の製造工程及び組立工程の簡素化を図ること、及び可動部材と組み付けられた接続部材を精度よく配置することを可能とし、カートリッジの組立性の向上を図ることができる構成に係るものである。

本発明に係る樹脂成形品は、樹脂で形成された基部と、基部に設けられた位置決め部と、基部に対して移動可能に射出成形された可動部材と、を有する画像形成装置で用いられる樹脂成形品であって、樹脂成形品を接続部品に接続した際には、位置決め部は樹脂成形品と接続部品を相対的に位置決めし、可動部材は接続部品の当接部と接触した状態となることを特徴とする。

また、本発明に係るカートリッジは画像形成装置に着脱可能なカートリッジであって、樹脂で形成された基部と、基部に設けられた位置決め部と、基部に対して移動可能に射出成形された可動部材と、をする樹脂成形品と、樹脂成形品に接続される接続部材と、を有し、樹脂成形品を接続部品に接続した際には、位置決め部は樹脂成形品と接続部品を相対的に位置決めし、可動部材は接続部品の当接部と接触した状態となることを特徴とする。

本発明によれば、部品の製造工程及び組立工程の簡素化を図ること、及び可動部材と組み付けられた接続部材を精度よく配置することを可能とし、カートリッジの組立性の向上を図ることができる構成とすることができる。

本発明の実施例に係るカートリッジの断面図。 本発明の実施例に係る画像形成装置の断面図。 本発明の実施例に係る現像ユニットの断面図。 本発明の実施例に係る現像ユニットの斜視図。 本発明の実施例に係る現像ユニットの断面図。 本発明の実施例１に係る現像ユニットの一部を示す拡大図。 本発明の実施例１に係る軸受の斜視図。 本発明の実施例１に係る軸受を構成する部品の斜視図。 本発明の実施例１に係る軸受の形成方法を示す図。 本発明の実施例１に係る軸受の一部を示す拡大図。 本発明の実施例２に係る現像ユニットの一部を示す拡大図。 本発明の実施例２に係る軸受の斜視図。 本発明の実施例２に係る軸受を構成する部品の斜視図。 本発明の実施例２に係る軸受の形成方法を示す図。 本発明の実施例２に係る軸受の一部を示す拡大図。 本発明の実施例３に係る現像ユニットの斜視図。 本発明の実施例３に係る軸受の斜視図。 本発明の実施例３に係る軸受の斜視図。 本発明の実施例３に係る第二の枠体の斜視図。 本発明の実施例３に係る第二の枠体の一部を示す断面図。 本発明の実施例３に係る現像ユニットの一部を示す断面図。 本発明の実施例３に係る現像ユニットの一部を示す図。 本発明の実施例３に係る現像ユニットの一部を示す断面図。 本発明の実施例３に係る現像ユニットの組付け構成を示す図。 本発明の実施例３に係る可動部材の他の例を示す斜視図。 本発明の他の実施例に係る軸受の斜視図。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。

ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状及び相対な配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定するものではない。

本発明は、電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置という）及びプロセスカートリッジ、画像形成装置本体に用いられる樹脂成形品に関する。ここで、画像形成装置とは、電子写真方式やインクジェット記録方式等の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。また、画像情報に基づいて記録ヘッドの吐出口からシートにインクを吐出して記録を行うインクジェット記録方式の画像形成装置も本発明の範囲に含まれる。

（軸受を用いた画像形成装置）
第１の実施例として、画像成形装置に着脱可能なカートリッジに、本発明に係る多色成形された樹脂成形品を用いた場合について、図１〜６を用いて説明する。本実施例では、電極部を備えた二色成形軸受を例示して説明する。

本実施例では、画像形成装置として、電子写真画像形成装置を例示して説明する。ここで、カートリッジとは、電子写真感光体ドラムを支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものであり、その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、トナー担持体にトナーを塗布する塗布ローラや、トナー残量検知手段等も含む。ここで、電子写真感光体ドラム及びプロセス手段は、電子写真方式によって画像形成を行うための部品に相当する。

まず、図１及び図２を用いて、本発明に係る現像ユニットを有するカートリッジＡ及びカートリッジＡを着脱可能に装備する画像形成装置本体Ｂの構成を説明する。図１は現像ユニットを有するカートリッジＡの断面図、図２は現像ユニットを備えたカートリッジＡを着脱可能に装備する画像形成装置本体Ｂの断面図である。

（カートリッジの構成概要）
カートリッジは、像担持体と、像担持体に作用するプロセス手段を備えたものである。ここでプロセス手段としては、例えば像担持体の表面を帯電させる帯電手段、像担持体に像を形成する現像装置、像担持体表面に残留したトナー（トナー、キャリア等を含む）を除去するためのクリーニング手段がある。

本実施形態のカートリッジＡは、図１に示すように像担持体（感光体ドラム１１）の周囲に帯電手段である帯電ローラ１２、そしてクリーニング手段として弾性を有するクリーニングブレード１４を有するクリーナーユニット３４を備えている。また、カートリッジＡは、現像ローラ１３と現像ブレード１５、トナーを収納するトナー収納容器２６を有する現像ユニット３８を備えている。カートリッジＡは、クリーナーユニット３４と現像ユニット３８とを一体とし、図２に示すように画像形成装置本体Ｂに対して、着脱自在に構成されている。

（画像形成装置の構成概要）
このカートリッジＡは図２に示すような画像形成装置本体（以下、装置本体Ｂとする）に装着されて画像形成に用いられる。画像形成は、以下説明するプロセスからなる。まず、装置下部に装着されたシートカセット６から搬送ローラ７によって紙などの記録媒体となるシートＳを搬送する。このシート搬送と同期して、感光体ドラム１１に露光装置８から選択的な露光をして潜像を形成する。現像ローラ１３（トナー担持体）に供給されたトナーは、現像ブレード１５により現像ローラ１３表面に薄層担持される。そして現像ローラ１３に現像バイアスを印加する事によって、感光体ドラム１１の潜像に応じてトナーを供給しトナー像に現像する。この像を転写ローラ９へのバイアス電圧印加によって搬送されるシートＳに転写する。シートＳは定着装置１０へ搬送後、画像定着され、排紙ローラ１によって装置上部の排紙部３に排出される。

次に現像ユニット３８の構成について、図３及び図４を用いて述べる。ここで図３は現像ユニットの断面図、図４は現像ユニットの斜視図である。

（現像ユニット）
現像ユニット３８は図３及び図４に示すように、現像ローラ１３と、現像ブレード１５と、第一の枠体１７と、第二の枠体１８と、軸受２０、２５から構成される。現像ユニット３８は、軸受２０、２５が現像ローラ１３を回転可能に支持する。さらには、第一の枠体１７と第二の枠体１８とが組み合わされ、長手方向両端に軸受２０、２５が配置され、トナーを収容するトナー収納容器２６は形成される。

また、第二の枠体１８には、残量検知部材２４が取り付けられている。ここで残量検知部材２４は導電性の樹脂シートで形成されており、両面テープによる接着、熱溶着等により第二の枠体に導電性のシートが固定されている。本実施例においては、導電性の樹脂シートとして、カーボンブラックを分散させた樹脂シートを用いている。なお、残量検知部材２４は導電性があれば良く、例えばステンレス鋼などの金属製の板を用いても構わない。

本実施例では、図４に示すように、トナー収納容器２６の長手方向両端に設けられた軸受のうち、一方には電極を有する軸受２０が設けられる。つまり、軸受２０は接続部品である第一の枠体１７と第二の枠体１８とが組み合わされものに接続されている。この軸受２０は、軸受部２２Ｃと電極部２１Ａを備えた可動部材２１を有している。なお、軸受２５には軸受部２２Ｃと同様の軸受部材は、が形成されている。

（トナー残量検知手段）
次に、トナー残量検知手段の概要について図５を用いて説明する。図５はトナー残量検知手段の概要について示すカートリッジの断面図である。

以下では、トナー残量を検知する手段として、静電容量を測定し、トナー残量の検知を行う方法を説明する。静電容量の検知手段として、現像ユニット３８に残量検知部材２４を設ける。残量検知部材２４は、電極部２１Ａを介して装置本体Ｂ内のトナー残量検出装置５１の入力部５０と電気的に接続される。

現像ローラ１３にＡＣ電圧を印加すると、現像ローラ１３と残量検知部材２４の間の静電容量に対応した電流が誘起される。この静電容量は、現像ローラ１３と残量検知部材２４間の空間に占めるトナー量に応じて変化する。すなわち、残量検知部材２４からトナー量に応じた電流値がカートリッジＡの電極部２１Ａを介して、トナー残量検出装置５１の入力部５０に出力される。そして、トナー残量検出装置５１に入力された電流値に基づき、現像ローラ１３と残量検知部材２４との間のトナー量を逐次算出することが可能となる。

図５に示す通り、残量検知部材２４は第二の枠体１８の底面に設けられることで、現像ローラ１３と残量検知部材２４の間のトナー量の変化を知ることが出来る。本実施例ではトナーをある程度消費した時点からトナーがなくなるまでの静電容量の変化を測定し、ユーザーにトナー残量を知らせる構成とした。しかしこれに限らず、残量検知部材の配置によって検出可能なトナー残量は変化する為、どこに配置しても構わない。

トナー残量検知手段で得られたトナー量の検出結果に基づき、例えば表示手段を介してユーザーに新規プロセスカートリッジの準備を促すことができる。

（残量検知部材の接点の構成）
電極を備えた軸受について図６を用いて説明する。ここで図６は軸受及び残量検知部材の接点について示す斜視図である。

図６に示すように、残量検知部材２４は、第二の枠体１８に取り付けられており、残量検知部材２４の接点部２４Ａは、トナー収納容器２６の長手方向の一方へ突出するようにして設けられている。具体的には接点部２４Ａは、図示しない第一の枠体１７と第二の枠体１８の一方に接続される軸受２０内に突出するように設けている。このように、残量検知部材２４の接点部２４Ａをトナーが収納される部分の外側に設けることで、接点部２４Ａは当接部となる電極部２１Ａと接触し、安定して電気的に接続される。

電極部２１Ａは、軸受２０の可動部材２１に設けられ、プロセスカートリッジが装置本体Ｂに装着された際、入力部５０から力が加えられ、矢印Ｇ方向に回転し、残量検知部材２４の接点部２４Ａと所定の接触圧をもって接触可能とする。本実施例においては、付勢手段５２としてバネを用い、カートリッジＡを画像形成装置本体Ｂの装着位置に装着した際に、入力部５０から電極部２１Ａに１２０ｇｆ程度の力で押されている。これにより、残量検知部材２４の接点部２４Ａは、軸受２０の電極部２１Ａを介して入力部５０と電気的に接続される。なお、付勢手段はゴム等の弾性体でもよい。

（軸受の構成）
軸受２０について図７を用いてより詳細に説明する。本実施例において、図７に示すように、軸受２０は可動部材２１と支持部材２２によって構成されている。支持部材２２は、収容部２２Ｂを含む基部２２Ａと軸受部２２Ｃを有する。そして基部２２Ａ、具体的には収容部２２Ｂには、軸受部２２Ｂ１を有する。一方、可動部材２１は、電極部２１Ａと、電極部２１Ａにつながり、基部２２Ａに対して矢印Ｇ方向に回動可能とする軸部２１Ｂを有する。軸部２１Ｂは、後述する間隙部を介して軸受部２２Ｂ１によって支持されることで、電極部２１Ａが基部２２Ａに対して回動可能とされる。

なお、本実施形態では、収容部２２Ｂに軸受部２２Ｂ１を設け、軸受２０から電極部２１Ａが外せない構成として配置される。しかしながら、本実施例のように電極部２１Ａの動きを妨げない範囲で、電極部２１Ａを囲むように収容部２２Ｂを設ける構成の他、収容部２２Ｂを設けない構成としてもよい。この場合、軸部２１Ｂの軸線方向と交差する方向に延び、少なくとも電極部２１Ａの軸部２１Ｂを支持するための軸受部２２Ｂ１が形成された２つの面を基部２２Ａに設けた構成とすればよい。

その他、本実施例では、可動部材２１が回転した際に残量検知部材２４の接点部２４Ａが電極部２１Ａと当接可能な位置に配置するため、支持部材２２と第二の枠体１８を相対的に位置決めする位置決め部の役割を収容部２２Ｂに兼ねさせている。具体的には、収容部２２Ｂ内に接点部２４Ａが挿入され、係合することにより、支持部材２２とトナー収納容器２６の第二の枠体１８とが相対的に位置決めされる。しかしながら本実施例の構成に限らず、収容部２２Ｂと別体で、可動部材２１が移動した際に、残量検知部材２４の接点部２４Ａと電極部２１Ａを当接可能な位置に配置するための位置決め部を設けてもよい。

本実施形態の軸受２０を形成するに当たっては、従来の射出成形により形成する方法では金型の厚み分の間隙が形成されるため、可動部材２１と支持部材２２を一体的に成形する場合、可動部材２１と支持部材２２を位置精度よく配置することができなかった。一方、可動部材２１と支持部材２２を別体として形成した場合にあっては、可動部材２１と支持部材２２、それぞれを精度良く形成し、位置精度良く組み立てなければ、可動部材２１と支持部材２２を位置精度よく配置することができなかった。そこで、以下では可動部材２１と支持部材２２を成形する方法について説明する。

（軸受の成形方法）
軸受２０の成形方法について図８ないし図１０を用いて説明する。ここで、図８（ａ）は軸受２０の支持部材２２を示す図、図８（ｂ）は可動部材２１を示す図である。また、図９（ａ）は軸受２０の正面図、図９（ｂ）は軸受２０の可動部材２１近傍付近を示す図９（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

軸受２０のうち、図８（ａ）で示す収容部２２Ｂを含む基部２２Ａ及び軸受部２２Ｃから構成される支持部材２２が先に成形される。成型時において型は矢印Ｅ１、Ｅ２方向の少なくとも一方へ向けて開かれる。本実施形態では、矢印Ｅ１方向側がキャビティ側（固定側）、矢印Ｅ２方向がコア側（可動側）とし、Ｅ２方向にコアを移動させ、型を開く構成とした。但し、矢印Ｅ１方向側がコア側（可動側）、矢印Ｅ２方向側がキャビティ側（固定側）とし、Ｅ１方向にコアを移動させ、型を開く構成としてもよい。ここで、軸受部２２Ｂ１は型を開く方向Ｅ１もしくはＥ２方向に対し、交差する方向に延び、そのままの状態では離形できないアンダーカット部となる。そこで、スライドコアで軸受部２２Ｂ１を形成した後、離型に伴い、アンギュラピンによりスライドコアを軸受部２２Ｂ１の内部から引き抜くスライドコア方式等でアンダーカット部は形成される。

その後、図８（ｂ）に示すような電極部２１Ａと軸部２１Ｂを有する可動部材２１を支持部材２２に一体的に成形することで、軸受２０が形成される。このとき、図９に示すような型２８Ａ、２８Ｂは、可動部材２１の形状を形成するために、支持部材２２の型とは別体に設ける。ここで、型の構成として、コア側の型２８Ａを支持部材２２と可動部材２１の型として共通に用い、キャビティ側の型のみ異ならせてもよい。図９に示すように可動部材２１は、収容部２２Ｂと型２８Ａ、２８Ｂとの間に形成された空間に導電性樹脂を注入することにより成形される。そのため、軸受部２２Ｂ１の形状が転写される形状で、可動部材２１の軸部２１Ｂが形成される。成形後は軸受部２２Ｂ１と軸部２１Ｂの間に接触する界面が形成される。また、軸受部２２Ｂ１と軸部２１Ｂの間以外にも、収容部２２Ｂと型２８Ａ、２８Ｂとの間に形成される可動部材２１は、収容部２２Ｂとの間に接触する界面が形成される。このように可動部材２１と支持部材２２との間には界面ができ、軸部２１Ｂを中心に電極部２１Ａが支持部材２２の基部２２Ａに対して回動可能とされる。

なお、本実施例において、軸受部２２Ｂ１を含む支持部材２２に使用される一材目の樹脂と、導電性を有する電極部２１Ａを含む可動部材２１に使用される二材目の樹脂とは、相溶性のない樹脂同士の組み合わせを用いることが好ましい。

ここで、相溶性のある樹脂同士の組み合わせとは、樹脂同士が溶融し、界面なく一体化する材料の組み合わせであり、同材質同士、同材質を含む材料が挙げられる。例えば、樹脂同士が容易に分離し、界面ができる材料の組み合わせである。本実施例で用いる樹脂の組み合わせとしては、可動部材２１と支持部材２２の一方には枠体や部品等に広く用いられるポリスチレン（ＰＳ）系の樹脂を用いることができる。この場合、可動部材２１と支持部材２２の他方にはＰＳ系の樹脂に相溶性のないポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）等の樹脂を用いることができる。

本実施例では、軸受２０の樹脂の組み合わせとして、支持部材２２の材料にＰＳ系の樹脂、可動部材２１の材料に導電性を有するＰＯＭを用いた。なお、導電性を有するとは、ＪＩＳ Ｋ ７１９４で規定された測定方法による導電率が１０Ω・ｃｍ以下のものを指し、導電性を有さないとは、１０Ω・ｃｍより大きい導電率ものを指す。このように、相溶性のない樹脂同士の組み合わせにすることで、一材目の樹脂で成形したものを型として用い、二材目の樹脂を注入して一体的に成形後も軸受部２２Ｂ１と軸部２１Ｂの界面が分離可能となる。このため、軸部２１Ｂを中心に電極部２１Ａが支持部材２２の基部２２Ａに対して回動可能な可動部材２１を形成することができる。

（軸受形成時の熱収縮）
次に軸受２０の形成時における熱収縮について図１０を用いて説明する。そして、図１０（ａ）は軸受２０の成型途中時における図９（ｂ）のＢ−Ｂ断面における可動部材２１近傍の断面図である。また、図１０（ｂ）は軸受２０の成型後における図９（ｂ）のＢ−Ｂ断面における可動部材２１近傍の断面図である。ここで、図１０では可動部材２１の形状を形成するための型の一部のみを図示している。

軸受部２２Ｂ１と可動部材２１の軸部２１Ｂの熱収縮による寸法関係は以下のようになる。図１０（ａ）に示すように、収容部２２Ｂの軸受部２２Ｂ１が先に一材目の樹脂で成形され、型内の冷却工程により、一材目の樹脂が冷やし固められる。そして、軸受部２２Ｂ１成形後、軸受部２２Ｂ１に二材目の樹脂である導電性樹脂が注入される。この導電性樹脂は、図１０（ａ）に示すような成型直後の状態から、型内の冷却工程で軸受部２２Ｂ１を介して冷却され、固められ軸部２１Ｂが成形される。また、軸部２１Ｂは、図１０（ｂ）に示すように冷却されることにより収縮し、体積が小さくなる。このため、軸受部２２Ｂ１と軸部２１Ｂがほぼ同じ温度となったときには、軸受部２２Ｂ１と軸部２１Ｂの間に隙間が生じる。つまり、軸受部２２Ｂ１と軸部２１Ｂの間には、電極部２１Ａを回動可能とする空間である間隙部２０Ａが形成される。したがって、成型後の使用状況において、軸部２１Ｂが軸受部２２Ｂ１より径が大きくなり、間隙部２０Ａがなくなることがないように一材目の樹脂と二材目の樹脂の膨張係数に応じて形成する。このため、例えば、軸受部２２Ｂ１の成型時における温度を、成型後の使用環境で想定される最も低い温度差より低い温度まで冷やした後、軸部２１Ｂを含め可動部材２１を形成する。これにより、可動部材２１を軸受部２２Ｂ１でスムーズに回動可能とすることができる。

（本実施例における効果）
以上のように、本実施例に係る構成とすることにより、部品の製造工程及び組立工程の簡素化を図ること、及び可動部材と組み付けられた接続部材を精度よく配置することを可能とし、カートリッジの組立性の向上を図ることができる。より具体的には、従来、複数の部品を組み立てて形成する場合、個々の部品を製造する際に生じる寸法誤差を踏まえ、大きさを調整した部品が用いられていた。これにより、組立工程での歩留まりを良くし、組立工程を平易にすることができる一方、可動する部品を有するものの場合にあっては、可動する部品と他の部品との間には必要以上の間隔が設けられていた。また、組立工程において生じる部材の配置精度の低下も相まって、可動する部品と組み付けられた部品を精度よく配置することできなかった。この点、本実施例に係る発明では、基部２２Ａに対して移動可能に射出成形された可動部材２１とすることにより、支持部材２２と可動部材２１間に必要以上の間隙を設けることなく形成することができる。また、位置決め部を設けることにより、可動部材２１に対してトナー収納容器２６の第二の枠体１８を精度よく配置することできる。これらの構成により、可動部材２１が当接部となる接点部２４Ａをより確実に接触する構成とすることができる。なお、本実施例では、可動部材２１を囲む収容部２２Ｂに位置決め部を兼ねさせていることにより、より支持部材２２と可動部材２１との位置精度を高めることができる。

その他、本実施形態では、可動部材２１を電極とするため、導電性樹脂を用いた。電極部２１Ａに用いた導電性樹脂は、導電性のないベースの樹脂にカーボンブラックや金属等の導電性粒子やカーボン繊維等の導電性繊維を分散させており、一般的に硬くなる一方、脆くなりやすい。そのため、電極部２１Ｂの組付け時に、折れ等が懸念される。また、残量検知部材２４に導電性の樹脂シートを用いた場合、電極部２１Ｂと残量検知部材２４が接触しながら組付けられるため、導電性の樹脂シートの削れや剥がれが生じる恐れがあった。しかしながら、本実施例に係る構成とすることで、これらの懸念点を解消することができる。

実施例１では、画像形成装置に着脱可能なカートリッジに用いられる樹脂成形品として、支持部材に対して回転可能な電極部を備えた軸受の説明を行った。実施例２では樹脂成形品として、支持部材に対して所定方向にスライド可能な電極部を備えた軸受について図１１を用いて説明する。なお実施例１のカートリッジ及び画像形成装置の構成概要と同様、図１に示すようなカートリッジとされ、図２に示すように装置本体Ｂに対して、着脱自在に構成されている。

（軸受及び残量検知部材の接点の構成）
電極を備えた軸受について図１１を用いて説明する。ここで図１１（ａ）は軸受及び残量検知部材の接点について示す斜視図、図１１（ｂ）は軸受及び残量検知部材の接点について示す現像ローラ１３の軸線方向における断面図である。

図１１（ａ）に示すように、残量検知部材２４は、第二の枠体１８に取り付けられている。そして、残量検知部材２４の接点部２４Ａは、トナー収納容器２６の長手方向の一方へ突出するようにして設けられている。具体的には、図示しない第一の枠体１７と第二の枠体１８の一方に接続される軸受３０へ突出するように設けている。このように、残量検知部材２４の接点部２４Ａをトナーが収納される部分の外側に設けることで、接点部２４Ａは可動部材３１の当接部となる電極部３１Ａと接触し、安定して電気的に接続される。

図１１（ｂ）に示すように、残量検知部材２４は、第二の枠体１８に取り付けられており、残量検知部材２４の接点部２４Ａは、トナー収納容器２６の長手方向の一方へ突出するようにして設けられている。電極部３１Ａは、軸受３０の可動部材３１に設けられ、カートリッジが画像形成装置本体に装着された際、入力部５０から力が加えられ、矢印Ｆ方向にスライドし、残量検知部材２４の接点部２４Ａと所定の接触圧をもって接触可能とする。本実施例において、付勢手段５２としてバネを用い、カートリッジＣを装置本体Ｂの装着位置に装着した際に、入力部５０から電極部３１Ａに１２０ｇｆ程度の力で押されている。このように、残量検知部材２４の接点部２４Ａは、軸受３０の電極部３１Ａを介して入力部５０と電気的に接続される。なお、付勢手段はゴム等の弾性体でもよい。

ここで、残量検知部材２４の接点部２４Ａは、図１１（ａ）に示すように、トナー収納容器２６の長手方向の一方のトナー収納容器２６の外側となる第二の枠体１８の面に設けられる。この場合、残量検知部材２４を導電性の樹脂シートで形成し、接点部２４Ａがトナー収納容器２６内のトナーが存在する面から反対側の第二の枠体１８の面に引き出し、接点部２４Ａを露出させる。そして、支持部材３２に対して可動部材３１をスライドさせることにより、露出した接点部２４Ａに電極部３１Ａが当接させられ、入力部５０と電気的に接続される。

なお、図１１（ａ）に示すように、電極部３１Ａは長手方向と直交する断面が円弧状の線形凸部である電極接点部３１Ａ１を有する構成とした。この電極接点部３１Ａ１は、可動部材３１の移動方向（スライド方向）である図中矢印Ｆ方向に対して交差する方向に延びる。他方、検知部材２４の接点部２４Ａは、移動方向に対して略直交する平面部で構成されている。このため、電極部３１Ａと接点部２４Ａの接触部は、線状凸部である電極接点部３１Ａ１と平面部である接点部２４Ａが接する短冊形状または線形状となる。これにより、電極部３１Ａの平面部と、接点部２４Ａの平面部と、を接触させる場合に比べ、単位面積当たりの接点圧を高くすることができ、電極部３１Ａと接点部２４Ａの導通を安定的に確保できる。この他、電極部３１Ａと接点部２４Ａの構成はこれに限られず、図６同様、同一面上において、トナー収納容器２６の長手方向の一方へ延びた構成とし、図１１（ｃ）に示すように接点部２４Ａに電極部３１Ａを当接させる構成としてもよい。

（軸受の構成）
電極部を備えた軸受３０について図１２及び１３を用いて説明する。ここで、図１２は、軸受３０の斜視図である。図１３は軸受３０を示す図であり、図１３（ａ）は基部３２Ａ、位置決め部３２Ｂ及び軸受部３２Ｃで構成される支持部材３２を示す図、図１３（ｂ）、（ｃ）は可動部材３１を示す図である。

本実施例において、図１２に示すように、可動部材３１と支持部材３２によって構成されている。支持部材３２は、被係合部３２Ｄを含む基部３２Ａと、基部３２Ａに設けられた位置決め部３２Ｂ及び軸受部３２Ｃと、を有する。なお、位置決め部３２Ｂは、図１２において破線で図示したように、基部３２Ａの後ろに設けられており、実際には見えない。一方、可動部材３１は、電極部３１Ａと、電極部３１Ａにつながった係合部３１Ｂと、を有する。

係合部３１Ｂは、後述する間隙部を介して被係合部３２Ｄと係合することで、可動部材３１が基部３２Ａに対して矢印Ｆ方向にスライド可能となる。具体的には、図１３に示すように被係合部３２Ｄには線状凸形状を有する規制部３２Ｄ１が設けられ、規制部３２Ｄ１が係合部３１Ｂの溝形状を有する支持部３１Ｂ１に係合させられる。これにより、可動部材３１が基部３２Ａに対して、矢印方向Ｆにスライド可能に支持される。さらには矢印方向Ｆの一端側において、被係合部３２Ｄに阻止部３２Ｄ２を設けられ、阻止部３２Ｄ２が係合部３１Ｂの抜け止め部３１Ｂ２に当接させられる。この阻止部３２Ｄ２は、抜け止め部３１Ｂ２に少なくとも当接するように形成され、可動部材３１が矢印Ｆ方向の一端側へスライドした場合に可動部材３１が支持部材２２から脱落しないようにされている。つまり、本実施形態では支持部材３２から可動部材３１を外せない構成としている。なお可動部材３１の基部３２Ａで挟まれた部分は、矢印Ｈ方向の幅が一端側から他端側へ向かうにつれて広くなる形状とされ（図１４Ａ）、基部３２Ａに対して一端側から他端側へ移動可能とされている。

また本実施形態では、位置決め部３２Ｂは、基部３２Ａに設けられている。位置決め部３２Ｂにより、支持部材３２とトナー収納容器２６の第二の枠体１８を、可動部材３１が移動した際に、残量検知部材２４の接点部２４Ａが電極部３１Ａを相対的に位置決めし、当接可能な位置に配置することができる。具体的には、本実施例では被位置決め部２４Ｂは、図１１（ａ）において破線で図示した第二の枠体１８に設けられた側壁部に設けられている。一方、位置決め部３２Ｂは、図１３において破線で図示したように、基部３２ＡのＥ４方向の面に設けられている。この被位置決め部２４Ｂと位置決め部３２Ｂと係合することにより、位置決めを行う。本実施例の構成に限らず、可動部材３１が移動した際に残量検知部材２４の接点部２４Ａが電極部３１Ａと当接可能な位置に配置することができるものであればよい。

（軸受の成形方法）
次に軸受３０の成形方法について図１３ないし図１４を用いて説明する。ここで、図１４（ａ）は軸受２０の正面図、図１４（ｂ）は軸受３０の可動部材３１近傍を示す図１４（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

軸受３０のうち、図１３（ａ）で示す基部３２Ａ、位置決め部３２Ｂ及び軸受部３２Ｃから構成される支持部材３２が先に形成される。成型時において型は矢印Ｅ３、Ｅ４方向の少なくとも一方へ向けて開かれる。本実施形態では、矢印Ｅ３方向側がキャビティ側（固定側）、矢印Ｅ４方向がコア側（可動側）とし、Ｅ４方向にコアを移動させ、型を開く構成とした。但し、矢印Ｅ３方向側がコア側（可動側）、矢印Ｅ４方向側がキャビティ側（固定側）とし、Ｅ３方向にコアを移動させ、型を開く構成としてもよい。

その後、図１３（ｂ）に示すような可動部材３１を支持部材３２に一体的に成形することで、軸受３０が形成される。このとき、図１４に示すような型２９Ａ、２９Ｂは、可動部材３１の形状を形成するために、支持部材３２の型とは別体に設ける。ここで、型の構成として、キャビティ側の型２９Ａを支持部材３２と可動部材３１の型として共通に用い、コア側の型のみ異ならせてもよい。さらには、図１４（ｂ）に示すように支持部材３２を形成後、被係合部３２Ｄと重畳、もしくは隣接する領域のコア側の型２９Ｂの一部分２９Ｂ１を、型を開く方向であるＥ４方向へ移動させ、可動部材３１を形成するための型としてもよい。このように被係合部３２Ｄと重畳するキャビティ側の型２９Ｂの一部分２９Ｂ１をＥ２方向へ移動させることにより、被係合部３２Ｄを形成するための空間を設けることができる。そして可動部材３１は、支持部材３２と型２９Ａ、２９Ｂとの間に形成された空間に導電性樹脂を注入することにより成形される。そのため、被係合部３２Ｄの形状が転写される形状で、可動部材３１の係合部３１Ｂが形成される。

このように成形した被係合部３２Ｄと係合部３１Ｂの間に接触する界面が形成される。また、被係合部３２Ｄと係合部３１Ｂの間以外にも、基部３２Ａと型２９Ａ、２９Ｂとの間に形成される可動部材３１は、基部３２Ａとの間に接触する界面が形成される。このように可動部材３１と支持部材３２との間には界面ができ、被係合部３２Ｄに係合部３１Ｂが係合してガイドすることにより移動方向である矢印Ｆ方向へ動くことを許容する構成とされる。

なお、本実施例においても、実施例１同様、被係合部３２Ｄを含む支持部材３２の材料である一材目の樹脂と、可動部材３１に含まれる導電性を有する電極部３１Ａに使用される二材目の樹脂とは、相溶性のない樹脂同士の組み合わせを用いることが好ましい。これにより、可動部材３１と支持部材３２の界面が分離可能となり、被係合部３２Ｄに対して係合部３１Ｂをスライド可能にすることができる。

（軸受形成時の熱収縮）
次に軸受２０の形成時における熱収縮の影響について図１５を用いて説明する。ここで、図１５は、図１４（ａ）に示す軸受２０の係合部３１Ｂ及び被係合部３２Ｄ付近における断面図である。図１５（ａ）は図１４（ａ）のＣ−Ｃ断面の断面図、図１５（ｂ）は図１４（ａ）のＤ−Ｄ断面の断面図、図１５（ｃ）は図１５（ｂ）の位置から可動部材３１が矢印Ｆ方向へ移動した状態の説明図である。

支持部材３２の被係合部３２Ｄと可動部材３１の係合部３１Ｂにおける熱収縮による寸法関係は以下のようになる。支持部材３２の被係合部３２Ｄが先に一材目の樹脂で成形され、型内の冷却工程により、一材目の樹脂が冷やし固められる。そして、被係合部３２Ｄ成型後、被係合部３２Ｄを含む支持部材３２と型２９Ａ、２９Ｂとの間に形成された空間に二材目の樹脂である導電性樹脂が注入される。この導電性樹脂は、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すような成型直後の状態から、型内の冷却工程で被係合部３２Ｄ等を介して冷却され、固められ係合部３１Ｂが成型される。

このとき係合部３１Ｂは、冷却されることにより収縮し、被係合部３２Ｄを圧縮する方向に力が加わる。この結果、被係合部３２Ｄと係合部３１Ｂの界面での摩擦が大きくなり、支持部材３２に対して可動部材３１が滑らかにスライドすることが妨げられてしまう。そこで、図１５（ａ）に示すように、被係合部３２Ｄを係合部３１Ｂで挟む方向において、可動部材３１がスライドする矢印Ｆ方向の一方に比べて他方端側の厚さを薄くし、形成する。

具体的には、支持部３１Ｂ１で挟まれる規制部３２Ｄ１は、矢印Ｆ方向と交差し、支持部３１Ｂ１が規制部３２Ｄ１を挟む矢印Ｈ方向に対してＥ３方向及びＥ４方向へそれぞれ傾斜させた面が対向するようにして形成される。被係合部３２Ｄの矢印Ｈ方向に対して傾斜する面は、矢印Ｈ方向に対する傾斜角φは、５°以上とされることが好ましい。これにより、熱による収縮の影響によらず、可動部材３１を支持部材３２に対してなめらかにスライド可能とすることができる。また一方で、図１４に示すように、可動部材３１は、矢印Ｈ方向において、基部３２Ａで挟まれるように形成され、矢印Ｈ方向の幅が矢印Ｆ方向の一端側から他端側へ向かうにつれて広くなる形状とされる。これにより、可動部材３１が一方端から他方端側へ移動したときに、矢印Ｈ方向において、阻止部３２Ｄ２と抜け止め部３１Ｂ２の間を含む基部３２Ａと可動部材３１との間に間隙３０Ａが形成される。

また同様に、図１５（ｂ）に示すように、抜け止め部３１Ｂ２で挟まれる阻止部３２Ｄ２は、矢印Ｆ方向に対してＥ３方向及びＥ４方向へそれぞれ傾斜させた面が対向するようにして形成される。被係合部３２Ｄの矢印Ｆ方向に対して傾斜する面は、矢印Ｆ方向に対する傾斜角θは、５°以上とされることが好ましい。これにより、可動部材３１が形成された一方端から他方端側へ移動したときにおいて、図１５（ｃ）に示すように、阻止部３２Ｄ２と抜け止め部３１Ｂ２の間に間隙３０Ａが形成される。これらの結果、熱による収縮の影響によらず、可動部材３１を支持部材３２に対してなめらかにスライド可能とすることができる。

このように、係合部３１Ｂは、開口に対向する底部がその開口より狭い凹形状の断面を有する構成にすることで、係合部３１Ｂに被係合部３２Ｄが嵌り、動かなくなることを防止する。さらには、凹形状内の向かい合う面の一方もしくは両方を、移動方向である矢印Ｆ方向と非並行とした構成にすることで、可動部材３１が移動することにより基部３２Ａと可動部材３１との間に間隙３０Ａが形成され、なめらかにスライドさせることができる。

（本実施例における効果）
以上のように、本実施例に係る構成とすることにより、実施例１同様、部品の製造工程及び組立工程の簡素化を図ること、及び可動部材と組み付けられた接続部材を精度よく配置することを可能とし、カートリッジの組立性の向上を図ることができる。より具体的には、基部３２Ａに対して移動可能に射出成形された可動部材３１とすることにより、支持部材３２と可動部材３１間に必要以上の間隙を設けることなく形成することができる。また、位置決め部を設け、トナー収納容器２６の第二の枠体１８を精度よく配置することできる。これらの構成により、可動部材３１が当接部となる接点部２４Ａをより確実に接触する構成とすることができる。

その他、本実施形態では、可動部材３１を電極とするため、導電性樹脂を用いた。電極部３１Ａに用いた導電性樹脂は、導電性のないベースの樹脂にカーボンブラックや金属等の導電性粒子やカーボン繊維等の導電性繊維を分散させており、一般的に硬くなる一方、脆くなりやすい。このため、電極部３１Ｂの組付け時に、折れ等が懸念される。また、残量検知部材２４に導電性の樹脂シートを用いた場合、電極部３１Ｂと残量検知部材２４が接触しながら組付けられるため、導電性の樹脂シートの削れや剥がれが生じる恐れがあった。しかしながら、本実施例にかかる構成とすることで、これらの懸念点を解消することができる。

実施例２においては、樹脂成形品として支持部材に対して所定方向にスライド可能な電極部を備えた軸受の説明を行った。実施例３においては、軸受の電極部と接点部の導通を安定的に確保することができる他の構成について説明する。

なお本実施例に用いられるカートリッジ及び画像形成装置の概要は実施例１で説明した構成と同様である。また、軸受の構成、可動部材のスライド構成、軸受の成形方法については実施例２で説明した構成と同様である。以下では、実施例１及び２と同様の構成については、同じ符号を付し、説明を省略し、差異点を中心に説明を行う。

（現像ユニットの構成）
まず、本実施の形態で用いる現像ユニット３８の構成について、図１６を用いて説明する。図１６は現像ユニット３８の斜視図である。

実施例１と同様、トナー収納容器２６の長手方向両端部には軸受６３、６７が設けられている。軸受６３は実施例１と同様に、支持部材６４の基部６４Ａに設けられた２か所の位置決め部６４Ｂにより第二の枠体６２に設けられた不図示の位置決め部に位置決めされ、第二の枠体６２に接続されている。また、軸受６３は各々導電性の樹脂で形成された可動部材６５と固定部材６６を有している。現像ローラ１３は長手方向の両端部において、一端側を軸受６７で、そして他端側を軸受６３に形成された固定部材６６で回転可能に支持されている。

（軸受の構成）
次に、本実施の形態で用いる軸受について説明する。一端側の軸受６７の構成は実施例１と同様である。ここでは、他端側の軸受６３について、図１７、１８を用いて詳述する。
図１７は軸受６３を示す図であり、図１７（ａ）は軸受６３を長手方向内側の上方から見た斜視図、図１７（ｂ）は図１７（ａ）の可動部材６５と固定部材６６を示した図である。図１８は軸受６３を長手方向の外側で下方から見た図である。

図１７に示すように軸受６３は、支持部材６４と、可動部材６５と、固定部材６６と、を有している。可動部材６５については、実施例２で示した構成と同様、図中矢印Ｆ方向にスライド可能な構成としており、形成方法についても同様である。また、可動部材６５の電極部６５Ａは、後述する第二の枠体６２の検知部材７０（図１９）との接点部となる被接触部（以下、電極接点部６５Ａ１とする）が設けられている。

一方、固定部材６６は装置本体から供給される現像バイアスを受ける接点部である現像接点部６６Ａと、現像ローラ１３の支持部である軸受部６６Ｂが設けられている。図１７（ｂ）で可動部材６５と固定部材６６のみの状態を図示しているが、この二部材は導電性の樹脂で形成されており、支持部材６４と一体成形される（成形方法については実施例２と同様）。固定部材６６の現像接点部６６Ａと軸受部６６Ｂは導電性樹脂で一体的に形成されているため、図１８に示す接点面６６Ａ１から供給される現像バイアスを現像ローラへ供給可能である。

（残量検知部の接点構成）
まず、図１９、２０を用いて第二の枠体６２の構成を説明する。図１９は第二の枠体を示す図であり、図１９（ａ）は上方から見た斜視図、図１９（ｂ）は下方から見た斜視図である。図２０は、図１９（ａ）におけるＪ−Ｊ断面の図である。

図１９（ａ）に示すように、実施例１と同様、第二の枠体６２には残量検知部材７０がトナー収納容器６０の内側に位置するように設けられている。残量検知部材７０は導電性の樹脂シートで形成されており、本実施例においては、残量検知部材７０をインサート成形することにより、第二の枠体６２と一体的に形成している。

また、第二の枠体６２は、一端側である軸受６７側の長手方向端部に接点部６２Ａが設けられている。図１９（ｂ）に示すように、この接点部６２Ａにおいて残量検知部材７０はトナー収納容器６０の外表面に位置するように形成されている。つまり、図２０に示すように残量検知部材７０は、トナー収納容器６０の内側から外表面側に貫通する貫通部ｑを介し、外表面側に露出するようされている。

図２０に示すように接点部６２Ａは、可動部材６５の移動方向Ｆと直交する面である平面部６２Ａ１と、平面部６２Ａ１とは角度θ１をなす傾斜面６２Ａ２とで構成される。ここで、平面部６２Ａ１と傾斜面６２Ａ２とのなす角は、鈍角、つまり角度θ１＜１８０°である。残量検知部材７０は、この平面部６２Ａ１と傾斜面６２Ａ２とにわたって、長手方向に対し交差する方向に曲がった面に配置されており、稜線部７０Ａを有する。後に詳述するが、この稜線部７０Ａが可動部材６５との接触部となる。

次に、図２１、２２を用いて軸受６３がトナー収納容器６０に接続された状態の構成を説明する。図２１は、図１６におけるＫ−Ｋ断面の図であり、図２１（ａ）は可動部材６５が第二の枠体６２の接点部６２Ａと離間した状態、図２１（ｂ）は当接した状態を示している。図２２は第二の枠体６２の接点部６２Ａを可動部材側から見た図である。

実施例２と同様、図２１（ｂ）に示すように支持部材６４の規制部と、可動部材６５の溝状の支持部６５Ｂ１と、が係合し、移動方向Ｆと平行な線Ｌに沿ってスライド可能としている。図２１（ａ）に示すように、可動部材６５は支持部材６４との間に設けられた隙間の距離ｄ１だけ、可動部材６５の可動を許容した構成となる。そしてカートリッジＡが装置本体Ｂに装着された際は、図２１（ｂ）に示すように、本体側の接点部材である入力部５１により接点面６５Ａ２が押圧され、可動部材６５は図中矢印Ｆ方向の上方に移動する。これにより長手方向に対し交差する方向に曲がった面と可動部材６５とが、より具体的には残量検知部材７０の稜線部７０Ａと可動部材６５とが接触することとなる。

ここで、図１７に示すように、可動部材６５の電極接点部６５Ａ１は、長手方向と直交する断面が円弧状の線状凸部となっている。さらに、図２１（ａ）に示すように、電極接点部６５Ａ１は、可動部材６５の移動方向Ｆと直交する電極部６５Ａの面６５Ａ３から長手端部向かうにつれて突出量を大きくし、長手方向に対して角度θ２をもって傾斜するようにしている。

また、残量検知部材７０と可動部材６５は、接触状態（図２１（ｂ））において、電極接点部６５Ａ１と平面部６２Ａ１が角度θ３、電極接点部６５Ａ１と傾斜面６２Ａ２とが角度θ４と、一定の角度を持つように配置されている。なお、本実施例においては、第二の枠体６２の平面部６２Ａ１、及び可動部材６５の電極部６５Ａの面６５Ａ３を、共に長手に延びる面としたため、角度θ２と角度θ３は同じ角度を有するように構成されている。

さらに、図２２に示すように、電極接点部６５Ａ１は第二の枠体６２の接点部６２Ａに設けられた稜線部７０Ａに対して略直交方向に延びている。以上のように構成することで、可動部材６５と残量検知部材７０とは、点ｐのみで接触することとなる。本実施の形態においては、電極接点部６５Ａ１と、第二の枠体６２の接点部６２Ａに設けられた稜線部７０Ａとは略直交方向としたが、交差する方向にあれば同様に点ｐのみでの接触が可能である。

本実施例においては、可動部材６５と残量検知部材７０の接触部を直線部で構成し、点接触とした。これにより、入力部５１からの押圧力を集中させ、単位面積当たりの接触圧をより高くすることができるため、導電性樹脂同士で構成される接点部６２Ａの残量検知部材７０と、可動部材６５の電極部６５Ａとの導通を安定的に確保することができる。

また、可動部材６５は接触状態（図２１（ｂ））において、支持部材６４とは距離ｄ２（＜ｄ１）の隙間を有している。これにより、可動方向（図中矢印Ｆ）において可動部材６５の接触部以外の部分が支持部材６４と当接しないようにし、入力部５１からの押圧力を利用し、可動部材６５と残量検知部材７０との接触圧をより高めることができる構成としている。

ここで、図２３（ａ）に示すように、押圧部材である入力部５１は、長手方向において支持部材６４の規制部や阻止部６４Ｄ２と、可動部材５２と、の接触部（図２１（ａ）中、直線Ｌ）よりも内側に配置される。このため、図２３（ａ）中に示すモーメントＭ１が働く。この結果、可動部材６５はモーメントＭ１により、間隙３０Ａの範囲内で図中矢印Ｎ１方向（時計回り）に傾きながら当接する。より具体的には、実施例２で説明したように、可動部材６５は、可動方向（図中矢印Ｆ）に移動した際に間隙３０Ａ等が形成されている（図１５（ｃ））。このため、この隙間３０Ａの範囲内で移動方向Ｆと平行な線Ｌと、可動部材６５の溝状の支持部６５Ｂ１が延びる方向と、のなす角の角度αが０とならず、若干傾き得る構成となっている。そこで、本実施例ではα＜θ３となるようにし、可動部材６５と接点部６２Ａとは点Ｐのみでの接触が維持されるように形成する。

また入力部５１の変形等により、図２３（ｂ）に示すように押圧部材である入力部５１が長手方向において、支持部材６４の規制部や阻止部６４Ｄ２と、可動部材５２と、の接触部よりも外側に配置された場合、可動部材６５は図中に示すモーメントＭ２が働く。この結果、可動部材６５はモーメントＭ２により図中矢印Ｎ２方向（反時計回り）に傾く。具体的には、隙間３０Ａの範囲内で移動方向Ｆと平行な線Ｌと、可動部材６５の溝状の支持部６５Ｂ１が延びる方向と、のなす角の角度βが０とならず、若干傾き得る。そこで、本実施例ではβ＜θ４となるようにし、可動部材６５と接点部６２Ａとは点Ｐのみでの接触が維持されるように形成する。

次に図２４を用いて、トナー収納容器６０に対する軸受６３の組付け構成を説明する。図２４は、軸受６３がトナー収納容器６０に取り付けられる前の状態であり、図１６に示すＫ−Ｋ断面の図である。実施例２と同様に、軸受６３は位置決め部６４Ｂ（図１７）がトナー収納容器６０の被位置決め部に位置決めされた状態で組付けられる。つまり、図２４に示すように短手方向（長手方向に直交する方向）がトナー収納容器６０に位置決めされた状態で、図中矢印Ｎ方向に組付けられる。この組付け時において、可動部材６５は、可動方向（矢印Ｆ方向）上方で支持部材６４に突き当たった状態、つまり隙間ｄ３が０の状態となった場合でも、可動部材６５の先端部６５Ａ４と接点部６２Ａの先端６２Ａ３とがぶつからない構成とする。つまり軸受６３の組付け方向（現像ユニットの長手方向）において、電極接点部６５Ａ１の外側先端６５Ａ４は、第二の枠体６２に設けられた接点部６２Ａの中央側先端６２Ａ３よりも下方に位置するように形成される。このように、組付け時において、可動部材６５の可動範囲内では可動部材６５の先端部６５Ａ４と接点部６２Ａの先端６２Ａ３とがぶつからない構成とし、破損等を防止している。

（本実施例における効果）
以上説明してきたように、本実施例においては、可動部材６５に長手端部に向かうにつれて突出量が大きくなった電極接点部６５Ａ１を設け、残量検知部材７０の接点部６２Ａを長手方向に対し交差する方向に曲がった面に形成した。そして、電極接点部６５Ａ１と、長手方向に対し交差する方向に曲がった面に形成された接点部６２Ａと、を接触させたことにより、単位面積当たりの接触圧を高め、軸受の電極部と接点部の導通を安定的に確保することができる。なお、軸受の電極部と接点部とが導電樹脂で構成された場合にあっては、特に有効である。また、電極接点部６５Ａ１を可動部材６５に長手端部に向かうにつれて突出量が大きくなった線状凸部とした。これにより、軸受６３に可動部材６５を射出成形で作製する場合には、金型の離形に用いられる抜き勾配を利用することによって、形状を簡易に形成することができる。

また本実施例では、入力部５１の長手方向における位置による可動部材６５の傾きを考慮して、θ３（電極接点部６５Ａ１と平面部６２Ａ１とのなす角度）、θ４（電極接点部６５Ａ１と平面部６２Ａ２とのなす角度）を設定した。これにより、例えば、カートリッジＡを画像形成装置本体Ｂに装着同梱した場合の物流時における入力部５１の変形等で、可動部材６５に対する入力部５１の当接位置が変動した場合でも導通を安定的に確保することができる。

また本実施例では、位置決め部６４Ｂとトナー収納容器６０の被位置決め部で位置決めし、軸受６３と第二の枠体６２を一体化する。この時に、可動部材６５が支持部材６４に突き当たった状態でも可動部材６５の先端部６５Ａ４と接点部６２Ａの先端６２Ａ３がぶつからない構成とする。これにより組付け時において、可動部材６５の可動範囲内では可動部材６５の先端部６５Ａ４と接点部６２Ａの先端６２Ａ３とがぶつからない構成とし、破損等を防止することができる。

なお、本実施例においては、可動部材６５の電極接点部６５Ａ１は、長手方向に直交する断面が円弧形状を有し、長手端部に向かうにつれて突出量が大きくなった線状凸部とした。しかしながら他の変形例として、単に凸部とする構成や、図２５（ａ）に示す可動部材７１のように長手方向に直交する断面が三角形となり、長手方向に渡って突出量が変わらない線状凸部からなる電極接点部７１Ａを有する構成としてもよい。あるいは図２５（ｃ）に示す可動部材７２のように長手方向に直交する断面が三角形状となり、長手端部に向かうにつれて突出量が大きくなった線状凸部からなる電極接点部７２Ａを有する構成等としてもよい。

（その他の実施例）
前述した実施例では、画像形成装置に用いられる樹脂成形品として、支持部材に対して回転可能な可動部材、及び支持部材に対してスライド可能な可動部材を備えた軸受の説明を行った。しかしながらこれに限らず、図２６に示すように、支持部材４１に可動部材４２、４３を複数有した構成としても良い。この場合、支持部材４１と可動部材４２の関係及び構成については、実施例１と同様に構成とされ、矢印Ｇ方向に回動可能とされる。また、支持部材４１と可動部材４３の関係及び構成については、実施例２と同様に構成とされ、矢印Ｆ方向にスライド可能とされる。

その他、上記各実施例では、可動部材に導電性を有する樹脂を用いた場合について説明したが、これに限らず、絶縁性の樹脂を用いても良い。

１３ 現像ローラ
１５ 現像ブレード
１７、６１ 第一の枠体
１８、６２ 第二の枠体
２０、２５、３０、４０、６３、６７ 軸受
２１、３１、４２、４３、６５、７１、７２ 可動部材
２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、４２Ａ、６５Ａ 電極部
２１Ｂ 電極部
２１Ｂ１ 軸部
３１Ａ１、６５Ａ１ 電極接点部
３１Ｂ、６５Ｂ 係合部
３１Ｂ１ 支持部
３１Ｂ２ 抜け止め部
２２、３２、４１、６４ 支持部材
２２Ａ、３２Ａ、６４Ａ 基部
２２Ｂ 収容部
３２Ｂ、６４Ｂ 位置決め部
２２Ｂ１ 電極部
２２Ｃ、３２Ｃ 軸受部
２０Ａ、３０Ａ 間隙部
３２Ｄ 被係合部
３２Ｄ１ 規制部
３２Ｄ２ 阻止部
２８、２９ 型
２４、７０ 残量検知部材
２４Ａ 接点部
２６ トナー収納容器
３８ 現像ユニット
５０ 入力部
５１ 入力部
６２Ａ 接点部
６２Ａ１ 平面部
６２Ａ２ 傾斜部

Claims (35)

1. 軸受部となる対向する二つの貫通穴を備えた樹脂からなる支持部材を有する画像形成装置で用いられる、前記二つの貫通穴と係合する軸部を備えた可動部材の製造方法であって、
   前記二つの貫通穴の貫通方向と直交する方向において対向する面を有する型を用い、前記二つの貫通穴で前記軸部を形成しつつ前記対向する面の間で前記可動部材を形成するように、前記支持部材と型で形成される空間に樹脂を注入する注入工程と、前記可動部材となる前記空間に注入された樹脂を冷却し、前記軸受部に注入された樹脂と、前記軸受部との間に間隙を形成する工程と、
   を有することを特徴とする可動部材の製造方法。
2. 前記支持部材は、前記貫通穴を備えた二つの壁部を含み、
   二つの前記壁部と前記型で形成された空間に樹脂を注入することによって前記可動部材が前記支持部材に対して回動可能に形成される
   ことを特徴とする請求項１に記載の可動部材の製造方法。
3. 樹脂で形成された支持部材を有する画像形成装置で用いられる前記支持部材に支持される可動部材の製造方法であって、
   前記支持部材が備えた被係合部と係合する、前記可動部材の溝状の係合部を形成するように、前記支持部材と型で形成される空間に樹脂を注入する注入工程と、前記可動部材となる前記空間に注入された樹脂を冷却し、前記係合部と前記被係合部との間に間隙を形成する工程と、
   を有することを特徴とする可動部材の製造方法。
4. 前記係合部は、前記被係合部が進入している開口に比べ、前記開口に対向する部分が狭い凹形状の断面を有するように形成される
   ことを特徴とする請求項３に記載の可動部材の製造方法。
5. 前記凹形状内の向かい合う面は、前記移動方向と非平行とされ、前記可動部材が前記被係合部に沿って移動可能とされていることを特徴とする請求項４に記載の可動部材の製造方法。
6. 前記支持部材を形成する第１樹脂としては、導電性を有さない樹脂を用い、
   前記可動部を形成する第２樹脂としては、前記第１樹脂と相溶性がなく、且つ、導電性を有する樹脂を用いる
   ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の可動部材の製造方法。
7. 軸受部となる対向する二つの貫通穴を備えた樹脂からなる支持部材と、前記二つの貫通穴と係合する軸部を備えた可動部材と、を有する画像形成装置に着脱可能なカートリッジの製造方法であって、
   前記二つの貫通穴の貫通方向と直交する方向において対向する面を有する型を用い、前記二つの貫通穴で前記軸部を形成しつつ前記対向する面の間で前記可動部材を形成するように、前記支持部材と型で形成される空間に樹脂を注入する注入工程と、
   前記可動部材となる前記空間に注入された樹脂を冷却し、前記軸受部に注入された樹脂と、前記軸受部との間に間隙を形成する工程と、
   を有することを特徴とするカートリッジの製造方法。
8. 前記支持部材は、前記貫通穴を備えた二つの壁部を含み、
   二つの前記壁部と前記型で形成された空間に樹脂を注入することによって前記可動部材が前記支持部材に対して回動可能に形成される
   ことを特徴とする請求項７に記載のカートリッジの製造方法。
9. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する画像形成装置に着脱可能なカートリッジの製造方法であって、
   前記支持部材が備えた被係合部と係合する、前記可動部材の溝状の係合部を形成するように、前記支持部材と型で形成される空間に樹脂を注入する注入工程と、前記可動部材となる前記空間に注入された樹脂を冷却し、前記係合部と前記被係合部との間に間隙を形成する工程と、
   を有する
   ことを特徴とするカートリッジの製造方法。
10. 前記係合部は、前記被係合部が進入している開口に比べ、前記開口に対向する部分が狭い凹形状の断面を有するように形成される
    ことを特徴とする請求項９に記載のカートリッジの製造方法。
11. 前記凹形状内の向かい合う面は、前記移動方向と非平行とされ、前記可動部材が前記被係合部に沿って移動可能とされていることを特徴とする請求項１０に記載のカートリッジの製造方法。
12. 前記支持部材を形成する第１樹脂としては、導電性を有さない樹脂を用い、
    前記可動部を形成する第２樹脂としては、前記第１樹脂と相溶性がなく、且つ、導電性を有する樹脂を用いる
    ことを特徴とする請求項７ないし１１のいずれか１項に記載のカートリッジの製造方法。
13. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する画像形成装置で用いられる樹脂成形品であって、
    前記可動部材は、前記支持部材に導電性を有する樹脂を射出成形したものであって、前記支持部材の軸受部に間隙部を介して支持された軸部と、当接部と、を有し、前記支持部材に対して前記軸部を回転中心として回動可能とされ、
    前記当接部は、前記樹脂成形品が接点部を有する接続部品に接続された状態で前記接点部と接触可能な位置に設けられている
    ことを特徴とする樹脂成形品。
14. 前記支持部材は前記軸受部を備えた二つの壁部を含み、前記二つの壁部の間に前記可動部材は配置されたことを特徴とする請求項１３に記載の樹脂成形品。
15. 前記可動部材は、電極であることを特徴とする請求項１３または１４に記載の樹脂成形品。
16. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する画像形成装置で用いられる樹脂成形品であって、
    前記可動部材は溝状の係合部を、また前記支持部材は前記係合部と係合してガイドすることにより、前記支持部材に対して前記可動部材を移動方向へ動くことを許容する被係合部を、有し、
    前記係合部は、前記被係合部が進入している開口に比べ、前記開口に対向する部分が狭い凹形状の断面を有する
    ことを特徴とする樹脂成形品。
17. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する画像形成装置で用いられる樹脂成形品であって、
    前記可動部材は、前記支持部材に樹脂を射出成形したものであって、溝状の係合部を有し、
    前記支持部材は、前記係合部と係合してガイドすることにより、前記支持部材に対して前記可動部材を移動方向へ動くことを許容する被係合部を、有し、
    前記係合部は、前記被係合部が進入している開口に比べ、前記開口に対向する部分が狭い凹形状の断面を有する
    ことを特徴とする樹脂成形品。
18. 前記凹形状内の向かい合う面は、前記移動方向と非平行であることを特徴とする請求項１６または１７に記載の樹脂成形品。
19. 前記可動部材は、前記樹脂成形品が接点部を有する接続部品に接続された状態で前記接点部と接触可能な当接部を有する
    ことを特徴とする請求項１６ないし１８のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
20. 前記可動部材は、電極であることを特徴とする請求項１９に記載の樹脂成形品。
21. 前記支持部材を形成する第１樹脂は、導電性を有さない樹脂であり、
    前記可動部を形成する第２樹脂は、前記第１樹脂と相溶性がなく、且つ、導電性を有する樹脂である
    ことを特徴とする請求項１３ないし２０のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
22. 前記可動部材は、樹脂成形品から外すことができないことを特徴とする請求項１３ないし２１のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
23. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する樹脂成形品と、を備えた、画像形成装置に着脱可能なカートリッジであって、
    前記可動部材は、前記支持部材に導電性を有する樹脂を射出成形したものであって、前記支持部材の軸受部に間隙部を介して支持された軸部と、当接部と、を有し、前記支持部材に対して前記軸部を回転中心として回動可能に支持され、
    前記当接部は、前記樹脂成形品が接点部を有する接続部品に接続された状態で前記接点部と接触可能な位置に設けられている
    ことを特徴とするカートリッジ。
24. 前記支持部材は前記軸受部を備えた二つの壁部を含み、前記二つの壁部の間に前記可動部材は配置されたことを特徴とする請求項２３に記載のカートリッジ。
25. 前記可動部材は、電極であることを特徴とする請求項２３または２４に記載のカートリッジ。
26. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する樹脂成形品を備えた、画像形成装置に着脱可能なカートリッジであって、
    前記可動部材は溝状の係合部を、また前記支持部材は前記係合部と係合してガイドすることにより、前記支持部材に対して前記可動部材を移動方向へ動くことを許容する被係合部を、有し、
    前記係合部は、前記被係合部が進入している開口に比べ、前記開口に対向する部分が狭い凹形状の断面を有する
    ことを特徴とするカートリッジ。
27. 樹脂で形成された支持部材と、前記支持部材に支持される可動部材と、を有する樹脂成形品を備えた、画像形成装置に着脱可能なカートリッジであって、
    前記可動部材は、前記支持部材に樹脂を射出成形したものであって、溝状の係合部を有し、
    前記支持部材は、前記係合部と係合してガイドすることにより、前記支持部材に対して前記可動部材を移動方向へ動くことを許容する被係合部を、有し、
    前記係合部は、前記被係合部が進入している開口に比べ、前記開口に対向する部分が狭い凹形状の断面を有する
    ことを特徴とするカートリッジ。
28. 前記凹形状内の向かい合う面の少なくとも一方は、前記移動方向と非平行である
    ことを特徴とする請求項２６または２７に記載のカートリッジ。
29. 前記カートリッジは、前記樹脂成形品に接続される、接点部を有する接続部品をさらに有し、
    前記可動部材は、前記接点部と接触可能な当接部を有する
    ことを特徴とする請求項２６ないし２８のいずれか１項に記載のカートリッジ。
30. 前記可動部材は、電極であることを特徴とする請求項２９に記載のカートリッジ。
31. 前記樹脂成形品は、前記接続部品の長手方向の一端に接続され、
    前記接続部品は、前記長手方向に対し交差する方向に延びる面に接点部が露出するようにされ、
    前記当接部は、長手方向に延びる凸部を有するように導電性を有する樹脂で形成され、前記凸部と、前記凸部と非平行に延びる前記接点部と、が接触し、電気的に接続できるようにされたことを特徴とする請求項２９または３０に記載のカートリッジ。
32. さらに現像ローラと、トナーを収容するトナー収納容器と、前記トナー収納容器に配置された残量検知部材と、を有し、
    前記接点部は、前記残量検知部材に接続されたものであり、
    前記可動部材は、前記接点部に接続する電極である
    ことを特徴とする請求項２９ないし３１のいずれか１項に記載のカートリッジ。
33. 前記カートリッジを画像形成装置に装着したときに前記可動部材を前記接点部へ付勢する付勢手段を有することを特徴とする請求項３２に記載のカートリッジ。
34. 前記支持部材を形成する第１樹脂は、導電性を有さない樹脂であり、
    前記可動部材を形成する第２樹脂は、前記第１樹脂と相溶性がないことを特徴とする請求項２３ないし３３のいずれか１項に記載のカートリッジ。
35. 前記可動部材は、樹脂成形品から外すことができないことを特徴とする請求項２３ないし３４のいずれか１項に記載のカートリッジ。

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