JP6118158B2 - 吸収体及びこれを備えた吸収性物品 - Google Patents

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本発明は、吸収体及びこれを備えた吸収性物品に関する。

吸収性物品として、液透過性のトップシートと、液不透過性のバックシートと、液体を一時的に貯留する貯留層と、貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアと、吸収性コアを被覆する被覆層とを備えた吸収性物品が知られている（特許文献１〜４）。特許文献１〜４に記載の吸収性物品によれば、貯留層が液体を一時的に貯留し、貯留した液体を吸収性コアへ分配して供給することにより、吸収性コアにおける効率的な液体吸収が実現可能となる。

一方、エアレイド不織布用の熱接着性複合繊維として、不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンを鞘成分とし、変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維が知られている（特許文献５，６）。

国際公開ＷＯ２００４／０７１３６３号パンフレット 国際公開ＷＯ２００４／０７１５３９号パンフレット 国際公開ＷＯ２００７／０５７８６９号パンフレット 国際公開ＷＯ２００８／１５５７１１号パンフレット 特許第４２２１８４９号公報 特開２００４−２７００４１号公報

特許文献１〜４に記載の吸収性物品において、貯留層と被覆層とは、通常、ホットメルト接着剤等の接着剤を用いて接合されるため、使用環境下（特に湿潤状態）において、貯留層と被覆層とが剥離するおそれがある。

一方、特許文献５，６に記載の芯鞘型複合繊維について、セルロース系繊維との接着性が良好であることは知られているものの、貯留層の構成成分としての利用可能性は知られていなかった。

そこで、本発明は、液体を一時的に貯留する貯留層と、貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアと、吸収性コアを被覆する被覆層とを有する吸収体であって、使用環境下（特に湿潤状態）において生じるおそれがある貯留層と被覆層との剥離を防止可能な吸収体、並びに、これを備えた吸収性物品を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、液体を一時的に貯留する貯留層と、前記貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアと、前記吸収性コアの貯留層側の面を被覆する被覆層と、前記貯留層及び前記被覆層を一体化する一体化部とを有する吸収体であって、前記貯留層が、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有し、前記吸収性コアが、高吸水性ポリマー材料を含有し、前記被覆層が、セルロース系吸水性繊維を含有する、前記吸収体を提供する。
また、本発明は、液透過性層と、液不透過性層と、本発明の吸収体とを備えた吸収性物品であって、前記貯留層が前記液透過性層及び前記吸収性コアの間に位置するように、前記吸収体が前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられている、前記吸収性物品を提供する。

本発明によれば、液体を一時的に貯留する貯留層と、貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアと、吸収性コアを被覆する被覆層とを有する吸収体であって、使用環境下（特に湿潤状態）において生じるおそれがある貯留層と被覆層との剥離を防止可能な吸収体、並びに、これを備えた吸収性物品が提供される。

図１は、本発明の吸収性物品の一実施形態に係る使い捨てオムツの斜視図である。 図２は、図１の使い捨てオムツにおいて前面部及び後面部の連結を解除した状態を示す展開平面図である。 図３は、図１の使い捨てオムツの分解斜視図である。 図４（ａ）は、図１の使い捨てオムツが具備する吸収体の平面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 図５は、本発明の吸収体の製造工程の一実施形態を示す図である。 図６（ａ）及び（ｂ）は、実施例で使用されるＳＪベルトプレス機を示す図である。

以下、本発明の吸収体及び吸収性物品について説明する。
態様１Ａに係る吸収体は、液体を一時的に貯留する貯留層と、前記貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアと、前記吸収性コアの貯留層側の面を被覆する被覆層と、前記貯留層及び前記被覆層を一体化する一体化部とを有する吸収体であって、前記貯留層が、セルロース系吸水性繊維（以下「吸水性繊維」と略する場合がある）と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維（以下「熱可塑性樹脂繊維」と略する場合がある）とを含有し、前記吸収性コアが、高吸水性ポリマー材料を含有し、前記被覆層が、セルロース系吸水性繊維（以下「吸水性繊維」と略する場合がある）を含有する、前記吸収体である。

態様１Ａに係る吸収体では、一体化部によって貯留層と被覆層とが一体化しているので、使用環境下（特に湿潤状態）で生じるおそれがある貯留層と被覆層との剥離を防止することができる。また、貯留層の繊維間に形成された高度なネットワークにより、貯留層の強度（特に湿潤時の強度）が向上しているので、貯留層の強度低下によって生じるおそれがある貯留層と被覆層との剥離を防止することができる。

態様１Ａに係る吸収体において、一体化部は、貯留層を被覆層とともに加熱処理することにより形成される。加熱処理としては、例えば、ヒートエンボス処理、加熱流体噴射処理等が挙げられ、加熱流体噴射処理としては、例えば、高圧水蒸気噴射処理、加熱空気噴射処理等が挙げられる。貯留層を被覆層とともに加熱処理すると、貯留層に含有される熱可塑性樹脂繊維が、被覆層に含有される吸水性繊維と熱融着し、貯留層と被覆層とが一体化する。これにより、貯留層と被覆層との界面剥離強度が増加する。特に、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維は、熱融着によるセルロース系吸水性繊維との接合強度が大きいので、被覆層に熱可塑性樹脂を含有させなくても、あるいは、被覆層に含有される熱可塑性樹脂の量を減少させても、十分な界面剥離強度が得ることができる。したがって、被覆層に含有される熱可塑性樹脂の疎水性に起因する、貯留層から吸収性コアへの液体移行性の低下を防止することができる。

態様１Ａに係る吸収体において、被覆層は、吸収性コアの貯留層側の面を被覆する第１の被覆部分に加えて、吸収性コアの貯留層側と反対側の面を被覆する第２の被覆部分を有してもよい。この場合、一体化部は、貯留層及び第１の被覆部分を一体化する限り、貯留層及び第１の被覆部分とともに第２の被覆部分を一体化してもよいし、第２の被覆部分を一体化しなくてもよい。また、態様１Ａに係る吸収体は、吸収性コアの貯留層側の面を被覆する第１の被覆層に加えて、吸収性コアの貯留層側と反対側の面を被覆する第２の被覆層を有していてもよい。この場合、一体化部は、貯留層及び第１の被覆層を一体化する限り、貯留層及び第１の被覆層とともに第２の被覆層を一体化してもよいし、第２の被覆層を一体化しなくてもよい。

態様１Ａに係る吸収体において、前記貯留層に含有される繊維同士が接着していることが好ましい（態様２Ａ）。態様２Ａに係る吸収体では、貯留層の構成繊維同士の接着により、繊維間に高度なネットワークが形成されているので、貯留層の強度（特に湿潤時の強度）が向上している。したがって、態様２Ａに係る吸収体は、貯留層の強度低下によって生じるおそれがある貯留層と被覆層との剥離を防止することができる。接着の態様としては、例えば、熱可塑性樹脂繊維の熱融着による熱可塑性樹脂繊維間又は熱可塑性樹脂繊維−吸水性繊維間の接着、水素結合による熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維間又は熱可塑性樹脂繊維−吸水性繊維間の接着等が挙げられる。貯留層が、その他の繊維を含む場合、熱可塑性樹脂繊維及び／又は吸水性繊維は、その他の繊維と接着していてもよい。なお、水素結合は、貯留層に吸収された液体により切断される。

態様１Ａ又は２Ａに係る吸収体において、前記貯留層及び前記被覆層の乾燥時界面剥離強度が１．７５〜４．２３Ｎ／２５ｍｍであり、前記貯留層及び前記被覆層の湿潤時界面剥離強度が１．０５〜２．６３Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい（態様３Ａ）。態様３Ａに係る吸収体は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）、貯留層と被覆層との剥離を防止することができる。

態様１Ａ〜３Ａに係る吸収体において、前記貯留層における前記吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であることが好ましい（態様４Ａ）。態様４Ａに係る吸収体において、１／９という下限は、繊維間のネットワーク形成度の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であると、繊維間に高度なネットワークが形成されるので、貯留層に十分な強度（特に湿潤時の強度）を付与することができ、これにより、貯留層の強度低下によって生じるおそれがある貯留層と被覆層との剥離を防止することができる。一方、５／５という上限は、貯留層の液体吸収性の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が５／５以下であると、貯留層に十分な液体吸収性（液体浸透性及び拡散性）を付与することができ、これにより、貯留層に一時的に貯留された液体を効率よく吸収性コアへ分配して供給し、吸収性コアで効率よく吸収させることができる。

態様４Ａに係る吸収体において、前記貯留層の密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であることが好ましい（態様５Ａ）。貯留層における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であるとき、貯留層の密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であると、貯留層に十分な液体吸収性を付与することができる。

態様５Ａに係る吸収体において、前記貯留層が、前記セルロース系吸水性繊維と、前記熱可塑性樹脂繊維とを含有する混合材料に高圧水蒸気を噴射して高密度化することにより得られたものであることが好ましい（態様６Ａ）。態様６Ａに係る吸収体では、高圧水蒸気の噴射を利用した高密度化により、貯留層の密度が所望の範囲に調節されている。混合材料に高圧水蒸気が噴射されると、混合材料の内部に水蒸気が浸透し、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が切断され、混合材料が軟化する。したがって、高密度化に要する圧力が減少し、軟化した混合材料は容易に密度調整が可能である。密度調整された混合材料が乾燥して水素結合が再形成されると、繊維の弾性回復（嵩の増加）が抑制され、貯留層の密度が一定範囲に維持される。態様６Ａは、熱可塑性樹脂繊維に不飽和カルボン酸無水物（例えば、無水マレイン酸又はその誘導体）がモノマー成分として含まれる場合に、特に好適である。熱可塑性樹脂繊維に含まれる不飽和カルボン酸無水物基が水蒸気と反応して不飽和カルボン酸基となると、水素結合を形成可能な酸素原子の数が増加するので、高密度化された繊維の弾性回復（嵩の増加）が効果的に抑制される。

態様５Ａ又は６Ａに係る吸収体おいて、前記貯留層の坪量が４０〜９００ｇ／ｍ²であることが好ましい（態様７Ａ）。坪量が４０ｇ／ｍ²未満であると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が不十分となり、貯留層の強度（特に湿潤時の強度）が低下するおそれがある一方、９００ｇ／ｍ²を越えると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が過剰となり、貯留層の剛性が高くなりすぎるおそれがある。

態様１Ａ〜７Ａに係る吸収体において、前記熱可塑性樹脂繊維が、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、前記変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維であることが好ましい（態様８Ａ）。

態様１Ａ〜８Ａに係る吸収体において、前記不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物が、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、あるいはそれらの混合物であることが好ましい（態様９Ａ）。

態様１Ａ〜９Ａに係る吸収体において、前記貯留層における乾燥時の最大引張り強度と湿潤時の最大引張り強度との差が１〜５Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい（態様１０Ａ）。態様１０Ａに係る吸収体では、貯留層が、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）、被覆層との一体化構造を保持するのに十分な強度を有する。

態様１Ｂに係る吸収性物品は、液透過性層と、液不透過性層と、態様１Ａ〜１０Ａのいずれか一態様に係る吸収体とを備えた吸収性物品であって、前記貯留層が前記液透過性層及び前記吸収性コアの間に位置するように、前記吸収体が前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられている前記吸収性物品である。態様１Ｂに係る吸収性物品は、具備する吸収体の態様に応じて、態様１Ａ〜１０Ａに係る吸収体と同様の作用効果を発揮することができる。

本発明の吸収性物品の種類及び用途は特に限定されるものではない。吸収性物品としては、例えば、使い捨てオムツ、生理用ナプキン、パンティーライナー、失禁パッド、汗取りシート等の衛生用品・生理用品が挙げられ、これらはヒトを対象としてもよいし、ペット等のヒト以外の動物を対象としてもよい。本発明の吸収性物品が吸収対象とする液体は特に限定されるものではなく、例えば、着用者の液状排泄物、体液等が挙げられる。
以下、使い捨てオムツを例として、図面に基づいて、本発明の吸収性物品の一実施形態を説明する。

図１及び図２に示すように、本発明の吸収性物品の一実施形態に係るオムツ１は、着用者の腹部に当てられる前面部１１と、着用者の股間部に当てられる中間部１２と、着用者の尻部及び／又は背部に当てられる後面部１３とを有している。なお、図２において、Ｘ軸方向は展開状態のオムツ１の幅方向に、Ｙ軸方向は展開状態のオムツ１の長手方向に、Ｘ軸Ｙ軸方向に広がる平面の方向は展開状態のオムツ１の平面方向に相当する。他の図においても同様である。

図１に示すように、接合部１４ａ，１４ｂにおいて、前面部１１の両側部１１１ａ，１１１ｂ及び後面部１３の両側部１３１ａ，１３１ｂが互いに接合されることにより、前面部１１の端部１１２と後面部１３の端部１３２とによってウエスト開口部が形成されているとともに、中間部１２の両側部１２１ａ，１２１ｂによってレッグ開口部が形成されており、オムツ１は、パンツ型の形状を有している。

図１〜図３に示すように、オムツ１は、液透過性のトップシート２と、液不透過性のバックシート３と、トップシート２及びバックシート３の間に設けられた吸収体４とを備えている。以下、これらの部材について説明する。

＜トップシート＞
トップシート２は、液透過性層の一例である。
図１〜３に示すように、トップシート２の一部（吸収体４の配置領域の一部）は、後述するカバーシート６の略中央に形成された開口部６１から露出し、オムツ１の肌側表面を構成している。なお、吸収体４の配置領域は、吸収体４をトップシート２に投影したときに、吸収体４がトップシート２と重なる領域であり、本実施形態ではトップシート２の略全体である（図２参照）。

トップシート２は、着用者の液状排泄物が透過可能な液透過性シートである。トップシート２としては、例えば、不織布、織布、液体透過孔が形成された合成樹脂フィルム、網目を有するネット状シート等が挙げられるが、好ましくは不織布である。

不織布としては、例えば、エアースルー不織布、スパンボンド不織布、ポイントボンド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、メルトブローン不織布、及びこれらの組み合わせ（例えば、ＳＭＳ等）等が挙げられる。

不織布を構成する繊維としては、例えば、天然繊維（羊毛，コットン等）、再生繊維（レーヨン，アセテート等）、無機繊維（ガラス繊維，炭素繊維等）、合成樹脂繊維（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタラート、ポリトリメチレンテレフタラート、ポリ乳酸等のポリエステル；ナイロン等のポリアミド）等が挙げられる。不織布を構成する繊維の形態としては、例えば、芯・鞘型繊維、サイド・バイ・サイド型繊維、島／海型繊維等の複合繊維；中空タイプの繊維；扁平、Ｙ型、Ｃ型等の異型繊維；潜在捲縮又は顕在捲縮の立体捲縮繊維；水流、熱、エンボス加工等の物理的負荷により分割する分割繊維等が挙げられる。

不織布の製造方法としては、例えば、ウェブ（フリース）を形成し、繊維同士を物理的・化学的に結合させる方法が挙げられ、ウェブの形成方法としては、例えば、スパンボンド法、乾式法（カード法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法等）、湿式法等が挙げられ、結合方法としては、例えば、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、ステッチボンド法、スパンレース法等が挙げられる。このようにして製造された不織布の他、水流交絡法によりシート状に形成したスパンレースをトップシート２として使用してもよい。また、肌側の面に凹凸をつけた不織布（例えば、熱収縮繊維等を含有する下層側を収縮させることで上層側に凹凸を形成した不織布、ウェブ形成時にエアーを当てることで凹凸を形成した不織布等）をトップシート２として使用してもよい。このように肌側の面に凹凸を形成することにより、トップシート２と肌との間の接触面積が低減する。

トップシート２の厚み、坪量、密度等は、着用者の液状排泄物が透過し得る範囲で適宜調整される。トップシート２として不織布を使用する場合、液状排泄物の透過性、肌触り等の観点から、不織布を構成する繊維の繊度、繊維長、密度、不織布の坪量、厚み等が適宜調整される。

トップシート２の隠ぺい性を高める観点から、トップシート２として使用する不織布に酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機フィラーを含有させてもよい。不織布の繊維が芯鞘タイプの複合繊維である場合、芯のみに無機フィラーを含有させてもよいし、鞘のみに含有させてもよい。

＜バックシート＞
バックシート３は、液不透過性層の一例である。
図１〜図３に示すように、バックシート３は、オムツ１の着衣側表面を構成している。
バックシート３は、吸収体４に吸収・保持される液状排泄物の漏れを防止可能な液不透過性シートである。バックシート３としては、例えば、防水処理を施した不織布（例えば、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布等）、合成樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等）フィルム、不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート等が挙げられる。

バックシート３の材料、厚み、坪量、密度等は、吸収体４に吸収・保持される液状排泄物の漏れを防止可能な範囲で適宜調整することができる。バックシート３は、着用時のムレを低減させるために、液不透過性に加えて、通気性又は透湿性を有することが好ましい。

＜吸収体＞
図２に示すように、吸収体４は、前面部１１から中間部１２を通じて後面部１３に至るように配置されている。

図３及び図４に示すように、吸収体４は、トップシート２を通過した液状排泄物を一時的に貯留する貯留層４１と、貯留層４１に貯留された液状排泄物を吸収する吸収性コア４２と、吸収性コア４２の貯留層４１側の面及びその反対側の面を被覆するコアラップ４３ａ，４３ｂと、貯留層４１及びコアラップ４３ａを一体化するする一体化部４４とを有しており、トップシート２を通過した液状排泄物は、貯留層４１に一時的に貯留された後、貯留層４１から吸収性コア４２へ分配して供給され、吸収性コア４２で吸収・保持される。図３に示すように、吸収体４は、貯留層４１がトップシート２と吸収性コア４２との間に位置するように、トップシート２とバックシート３との間に設けられている。なお、図３においてコアラップ４３ａ，４３ｂの図示は省略されている。

図４に示すように、貯留層４１は、コアラップ４３ａに直接積層されており、コアラップ４３ａとの界面を有する。この界面の剥離は、後述するように、一体化部４４によって防止されている。

貯留層４１は、セルロース系吸水性繊維（以下「吸水性繊維」と略する場合がある）と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維（以下「熱可塑性樹脂繊維」と略する場合がある）とを含有する。吸水性繊維は、主として貯留層４１の液体吸収性・貯留性に関与し、熱可塑性樹脂繊維は、主として貯留層４１の強度（特に湿潤時の強度）に関与する。

吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維は、混合状態で貯留層４１に含有されている。繊維同士の交点（例えば、熱可塑性樹脂繊維同士の交点、熱可塑性樹脂繊維と吸水性繊維との交点）は、熱可塑性樹脂繊維の熱融着により接着している。また、繊維同士は機械的に交絡され、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維間又は熱可塑性樹脂繊維−吸水性繊維間に形成された水素結合により接着している。貯留層４１が、その他の繊維を含む場合、熱可塑性樹脂繊維及び／又は吸水性繊維は、その他の繊維と接着していてもよい。

熱融着は、例えば、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含有する混合材料を熱可塑性樹脂繊維の融点以上の温度で加熱することにより実施される。加熱温度は、熱可塑性樹脂繊維の種類に応じて適宜調節することができる。熱可塑性樹脂繊維の融点以上の温度は、熱可塑性樹脂繊維の一部が融解する温度以上であればよく、例えば、熱可塑性樹脂繊維が芯鞘型複合繊維である場合、鞘成分が融解する温度以上であればよい。

貯留層４１に含有される繊維同士の接着により、繊維間に高度なネットワークが形成されているので、貯留層４１の強度（特に湿潤時の強度）が向上している。これにより、使用環境下（特に湿潤状態）において、貯留層４１の強度低下によって生じるおそれがある貯留層４１と被覆層４３ａとの剥離を防止することができる。

貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）は、好ましくは１／９以上である。１／９という下限は、繊維間のネットワーク形成度の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であると、繊維間に高度なネットワークが形成されるので、貯留層４１に十分な強度（特に湿潤時の強度）を付与することができ、これにより、貯留層４１の強度低下によって生じるおそれがある貯留層４１と被覆層４３ａとの剥離を防止することができる。一方、５／５という上限は、貯留層４１の液体吸収性の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が５／５以下であると、貯留層４１に十分な液体吸収性（液体浸透性及び拡散性）を付与することができ、これにより、貯留層４１に一時的に貯留された液状排泄物を効率よく吸収性コアへ分配して供給し、吸収性コアで効率よく吸収させることができる。

貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が大きくなるほど、貯留層４１の繊維間ネットワーク形成度及び強度（特に湿潤時の強度）は大きくなる。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が、１／９、１．５／８．５、２／８、２．５／７．５、３／７、３．５／６．５、４／６、４．５／５．５と大きくなるに伴って、貯留層４１の繊維間ネットワーク形成度及び強度は大きくなる。したがって、１／９、１．５／８．５、２／８、２．５／７．５、３／７、３．５／６．５、４／６、４．５／５．５という質量比は、貯留層４１の繊維間ネットワーク形成度及び強度を大きくする観点から、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比の下限としての意義を有し得る。

貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）の上限は、好ましくは５／５である。５／５という上限は、貯留層４１の液体吸収性の観点から規定されたものであり、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が５／５以下であると、貯留層４１に十分な液体吸収性（液体浸透性及び拡散性）を付与することができる。したがって、貯留層４１は、一時的に貯留された液状排泄物を効率よく吸収性コア４２へ分配して供給することができ、これにより、吸収性コア４２における効率的な液状排泄物の吸収が実現可能となる。

貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）が小さくなるほど、熱可塑性樹脂繊維の疎水性の影響が弱まり、貯留層４１の液体吸収性は大きくなる。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が、５／５、４．５／５．５、４／６、３．５／６．５、３／７、２．５／７．５、２／８、１．５／８．５と小さくなるに伴って、貯留層４１の液体吸収性は大きくなる。したがって、５／５、４．５／５．５、４／６、３．５／６．５、３／７、２．５／７．５、２／８、１．５／８．５という質量比は、貯留層４１の液体吸収性を大きくする観点から、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比の上限としての意義を有し得る。

貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比（熱可塑性樹脂繊維／吸水性繊維）は、貯留層４１の繊維間ネットワーク形成度、強度（特に湿潤時の強度）及び液体吸収性の観点から、好ましくは１／９〜５／５、さらに好ましくは２／８〜４／６である。

所望の強度（特に湿潤時の強度）は、貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比を調整した上で、貯留層４１の製造条件（例えば、熱融着の際の加熱条件）等を調整することにより、実現することができる。例えば、吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量混合比が１／９以上である繊維材料に対して、１３０〜２２０℃、好ましくは１４０〜１８０℃の熱風を、風量２．５〜３０ｍ／秒、好ましくは５〜２０ｍ／秒で、０．５〜６０秒間、好ましくは５〜３０秒間、吹き付けることにより、所望の強度（特に湿潤時の強度）を実現することができる。熱風の吹き付けは、例えば、エアースルー方式で実施することができる。なお、熱風の吹き付けは、加熱処理の一例である。加熱処理は、熱可塑性樹脂繊維の融点以上の温度に加熱可能である限り特に限定されない。加熱処理は、熱風の他、マイクロウェーブ、蒸気、赤外線等の熱媒体を使用して実施することができる。

貯留層４１の密度は、好ましくは０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．０７〜０．１２ｇ／ｃｍ³、さらに一層好ましくは０．０８〜０．１ｇ／ｃｍ³である。貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５であるとき、貯留層４１の密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であると、貯留層４１に対して十分な液体吸収性を付与することができる。

貯留層４１の密度は、次式に基づいて算出する。
Ｄ（ｇ／ｃｍ³）＝Ｂ（ｇ／ｍ²）／Ｔ（ｍｍ）×１０^-3
［式中、Ｄ、Ｂ及びＴは、それぞれ、貯留層４１の密度、坪量及び厚みを表す。］

貯留層４１の坪量（ｇ／ｍ²）は、次式に基づいて算出する。
貯留層４１から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプル片を３枚切り出し、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における各サンプル片の質量を直示天秤（例えば、研精工業株式会社製 電子天秤ＨＦ−３００）で測定し、３つの測定値の平均値から算出した貯留層４１の単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ²）を、貯留層４１の坪量とする。
なお、貯留層４１の坪量の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−１又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．２に記載の測定条件を採用する。

貯留層４１の厚み（ｍｍ）の測定は、以下の通り、実施する。
厚み計（例えば、株式会社大栄科学精器製作所製 ＦＳ−６０ＤＳ，測定面４４ｍｍ（直径），測定圧３ｇ／ｃｍ²）により、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における貯留層４１の異なる５つの部位（厚み計ＦＳ−６０ＤＳを使用する場合、各部位の直径は４４ｍｍ）を定圧３ｇ／ｃｍ²で加圧し、各部位における加圧１０秒後の厚みを測定し、５つの測定値の平均値を、貯留層４１の厚みとする。

貯留層４１の密度は、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含有する混合材料の高密度化により、所望の範囲に調節することができる。貯留層４１の密度を一定範囲に維持するためには、繊維の弾性回復を抑制し、貯留層４１の嵩を一定範囲に維持する必要がある。この点、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が、貯留層４１の嵩の維持に寄与する。水素結合は、例えば、熱可塑性樹脂繊維の酸素原子（例えば、カルボキシル基、アシル基、エーテル結合等の酸素原子）と、セルロースの水素原子（例えば、水酸基の水素原子）との間で形成される。なお、水素結合は、貯留層４１に吸収された液体により切断される。

貯留層４１の乾燥時最大引張り強度（坪量２００ｇ／ｍ²における最大引張り強度）は、好ましくは３〜３６Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは８〜２０Ｎ／２５ｍｍであり、貯留層４１の湿潤時最大引張り強度（坪量２００ｇ／ｍ²における最大引張り強度）は、好ましくは２〜３２Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは５〜１５Ｎ／２５ｍｍである。これにより、貯留層４１は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）十分な強度を保持することができる。貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であることは、このような貯留層４１の強度が実現されるための必要条件である。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、貯留層４１の平面方向における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を意味し、貯留層４１の平面方向としては、例えば、貯留層４１の製造時の搬送方向（ＭＤ方向）、ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向）等が挙げられるが、好ましくはＭＤ方向である。

貯留層４１の乾燥時最大引張り強度の測定は、以下の通り、実施する。
標準時（温度２０℃，湿度６０％の雰囲気下）のサンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を、引張試験機（島津製作所製，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔１００ｍｍで取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重（最大点荷重）を加え、最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）を測定する。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を意味する。

貯留層４１の湿潤時最大引張り強度の測定は、以下の通り、実施する。
サンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、乾燥時最大引張り強度と同様にして、最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）を測定する。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度（Ｎ）を意味する。

乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０ ６．３に記載の測定条件を採用する。

貯留層４１の乾燥時最大引張り強度と湿潤時最大引張り強度との差（乾燥時最大引張り強度−湿潤時最大引張り強度）は、好ましくは１〜５Ｎ／２５ｍｍ、さらに好ましくは２〜４Ｎ／２５ｍｍである。これにより、貯留層４１は、液体吸収の前後を通じて（すなわち、乾燥時だけでなく湿潤時も）、被覆層４３ａとの一体化構造を保持するのに十分な強度を有する。貯留層４１における吸水性繊維に対する熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９以上であることは、このような貯留層４１の強度が実現されるための必要条件である。なお、乾燥時に形成されている水素結合は、湿潤時に切断されるので、乾燥時最大引張り強度と湿潤時最大引張り強度との差は、水素結合量の指標となる。

貯留層４１に含有されるセルロース系吸水性繊維としては、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ（例えば、砕木パルプ、リファイナーグランドパルプ、サーモメカニカルパルプ、ケミサーモメカニカルパルプ等の機械パルプ；クラフトパルプ、サルファイドパルプ、アルカリパルプ等の化学パルプ；半化学パルプ等）；木材パルプに化学処理を施して得られるマーセル化パルプ又は架橋パルプ；バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えばコットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン繊維等の再生繊維等が挙げられる。

貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維は、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維である限り特に限定されるものではなく、強度、水素結合性、熱融着性等の観点から、適宜選択することができる。

貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維としては、例えば、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、該変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維等が挙げられる。

不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物としては、例えば、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、フマル酸又はその誘導体、マロン酸の不飽和誘導体、コハク酸の不飽和誘導体等のビニルモノマーが挙げられ、それ以外のビニルモノマーとしては、ラジカル重合性を有する汎用モノマー、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル類等が挙げられる。マレイン酸の誘導体又は無水マレイン酸の誘導体としては、例えば、シトラコン酸、無水シトラコン酸、無水ピロシンコン酸等が挙げられ、フマル酸の誘導体又はマロン酸の不飽和誘導体としては、例えば、３−ブテン−１，１−ジカルボン酸、ベンジリデンマロン酸、イソプロピリデンマロン酸等が挙げられ、コハク酸の不飽和誘導体としては、例えば、イタコン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。

変性ポリオレフィンの幹ポリマーとしては、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン、ポリブチレン、これらを主体とした共重合体（例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー樹脂等）が挙げられる。

幹ポリマーに対するビニルモノマーのグラフト重合は、例えば、ラジカル開始剤を用いて、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸又は不飽和カルボン酸無水物とビニルモノマーとを混合し、ランダム共重合体からなる側鎖を導入する方法、異種モノマーを順次重合し、ブロック共重合体からなる側鎖を導入する方法等の常法に従って実施することができる。

鞘成分は、変性ポリオレフィン単独であってもよいし、変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーであってもよい。他の樹脂としてはポリオレフィンが好ましく、変性ポリオレフィンの幹ポリマーと同種のポリオレフィンがさらに好ましい。例えば、幹ポリマーがポリエチレンである場合、他の樹脂もポリエチレンであることが好ましい。

芯成分として使用される樹脂は、変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂である限り特に限定されず、例えば、６−ナイロン、６，６−ナイロン等のポリアミド；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリ乳酸、ポリグリコール酸をはじめとする直鎖状又は分岐鎖状の炭素数２０までのポリヒドロキシアルカン酸等のポリエステル及びこれらを主体とした共重合体、あるいはアルキレンテレフタレートを主成分として他の成分を少量共重合してなる共重合ポリエステル等が挙げられる。弾性反発性を有するのでクッション性が高いという観点、工業的に安価に得られるという経済的な観点等から、ＰＥＴが好ましい。

芯成分に対する鞘成分の複合比は１０／９０〜９０／１０の範囲なら紡糸可能であるが、３０／７０〜７０／３０が好ましい。鞘成分比が減少し過ぎると熱融着性が低下し、増加し過ぎると紡糸性が低下する。

貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維には、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、可塑剤等の添加剤を必要に応じて添加してもよい。熱可塑性樹脂繊維は、界面活性剤、親水剤等により親水化処理されていることが好ましい。

貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維の繊維長は、特に限定されないが、エアレイド方式でパルプと混合する場合、好ましくは３〜７０ｍｍ、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。この範囲を下回ると、吸水性繊維との接合点の数が減少するため、貯留層４１に対して十分な強度を付与することができない。一方、この範囲を上回ると、解繊性が著しく低下して未解繊状態のものが多数発生するため、地合ムラが発生し、貯留層４１の均一性が低下する。また、熱可塑性樹脂繊維の繊度は、好ましくは０．５〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．５〜５ｄｔｅｘである。繊度が０．５ｄｔｅｘ未満であると解繊性が低下し、１０ｄｔｅｘを超えると繊維本数が少なくなり強度が低下する。

貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維には、３次元捲縮形状を付与してもよい。これにより、繊維配向が平面方向に向いた場合でも、繊維の挫屈強度が厚み方向に働くので、外圧が加えられても潰れにくくなる。３次元捲縮形状としては、例えば、ジクザク状、Ω状、スパイラル状等が挙げられ、３次元捲縮形状の付与方法としては、例えば、機械捲縮、熱収縮による形状付与等が挙げられる。機械捲縮は、紡糸後の連続で直鎖状の繊維に対し、ライン速度の周速差、熱、加圧等によって制御可能であり、単位長さ辺りの捲縮個数が多いほど外圧下に対する挫屈強度が高められる。捲縮個数は、通常５〜３５個／インチ、好ましくは１５〜３０個／インチである。熱収縮による形状付与では、例えば、融点の異なる２種以上の樹脂からなる繊維に熱を加えることにより、融点差に起因して生じる熱収縮の差を利用して、３次元捲縮が可能である。繊維断面の形状としては、例えば、芯鞘型複合繊維の偏芯タイプ、サイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、好ましくは５〜９０％、さらに好ましくは１０〜８０％である。

貯留層４１の厚み、坪量等は、オムツ１が備えるべき特性（例えば吸収性、強度、軽量性等）に応じて適宜調整することができる。貯留層４１の厚みは、通常０．１〜１５ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２〜５ｍｍであり、坪量は、通常２０〜１０００ｇ／ｍ²、好ましくは４０〜９００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１００〜４００ｇ／ｍ²である。坪量が４０ｇ／ｍ²未満であると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が不十分となり、貯留層４１の強度（特に湿潤時の強度）が保持できないおそれがある一方、９００ｇ／ｍ²を越えると、熱可塑性樹脂繊維の繊維量が過剰となり、貯留層４１の剛性が高くなりすぎるおそれがある。なお、貯留層４１の厚さ、坪量等は、全体にわたって一定であってもよいし、部分的に異なっていてもよい。

貯留層４１は、トップシート２及び貯留層４１を貫通する貫通孔により、トップシート２と一体化されていてもよい。これにより、粘度が高い液体（例えば、経血）の吸収性・収容性が向上する。トップシート２及び貯留層４１を貫通する貫通孔の開孔率（トップシート２の面積に対する貫通孔の総面積の割合）は、好ましくは０．１〜２０％、さらに好ましくは１〜１０％であり、貫通孔の径は、好ましくは０．１〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍであり、貫通孔の間隔は、好ましくは０．２〜３０ｍｍ、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。

貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維は、色素等により着色されていてもよい。これにより、吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とが均一に分散されているか否かの視認が容易である。また、吸収された液体の色をマスキングすることができる。例えば、吸収される液体が尿である場合には青色系に、経血である場合には緑色系に着色しておくことにより、着用者に清潔感を感じさせることができる。

貯留層４１には、所望の機能を付与するために、銀、銅、亜鉛、シリカ、活性炭、アルミノケイ酸塩化合物、ゼオライト等を含有させてもよい。これにより、消臭性、抗菌性、吸熱効果等の機能を付与することができる。

貯留層４１は、吸水性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含有する混合材料に高圧水蒸気を噴射して高密度化することにより得られたものであることが好ましい。貯留層４１の密度は、高圧水蒸気の噴射を利用した高密度化により所望の範囲に調節することができる。混合材料に高圧水蒸気が噴射されると、混合材料の内部に水蒸気が浸透し、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が切断され、混合材料が軟化する。したがって、高密度化に要する圧力が減少し、軟化した混合材料は容易に密度調整可能である。密度調整された混合材料が乾燥して水素結合が再形成されると、繊維の弾性回復（嵩の増加）が抑制され、貯留層４１の密度が一定範囲に維持される。

高圧水蒸気の噴射による高密度化は、熱可塑性樹脂繊維に不飽和カルボン酸無水物（例えば、無水マレイン酸又はその誘導体）がモノマー成分として含まれる場合に、特に好適である。熱可塑性樹脂繊維に含まれる不飽和カルボン酸無水物基が水蒸気と反応して不飽和カルボン酸基となると、水素結合を形成可能な酸素原子の数が増加するので、密度調整された繊維の弾性回復（嵩の増加）が効果的に抑制される。

高圧水蒸気の噴射による高密度化は、例えば、熱可塑性樹脂繊維を吸水性繊維と接着させた後に実施される。高圧水蒸気の温度、蒸気圧等は、求められる繊維密度範囲等に応じて適宜調節される。高圧水蒸気の温度は、熱可塑性樹脂繊維の融点（例えば、熱可塑性樹脂繊維が芯鞘型複合繊維である場合、鞘成分の融点）未満であることが好ましい。高圧水蒸気は、単位表面積あたり０．０３ｋｇ／ｍ²〜１．２３ｋｇ／ｍ²で噴射することが好ましい。高圧水蒸気の蒸気圧力は、通常０．１〜２Ｍｐａ、好ましくは０．３〜０．８Ｍｐａである。

高圧水蒸気の噴射による高密度化を実施する場合、貯留層４１の坪量は、好ましくは４０〜９００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１００〜４００ｇ／ｍ²である。繊維坪量が４０ｇ／ｍ²未満であると、繊維量が少な過ぎるため、高圧水蒸気の噴射による高密度化が困難となる一方、９００ｇ／ｍ²を越えると、繊維量が多過ぎるため、水蒸気の内部浸透が困難となる。

高圧水蒸気の噴射により、貯留層４１の表面に畝部及び溝部を形成することができる。畝部及び溝部の数、間隔等は、高圧水蒸気を噴射するノズルの数、ピッチ等に応じて変化する。なお、高圧水蒸気が噴射される部分が溝部となる。畝部及び溝部は、貯留層４１のトップシート２側の面に形成されていてもよいし、貯留層４１のバックシート３側の面に形成されていてもよい。

畝部及び溝部は、貯留層４１の長手方向（Ｙ軸方向）に延び、貯留層４１の幅方向（Ｘ軸方向）に交互に配置されるように形成することができる。畝部及び溝部は、貯留層４１の長手方向（Ｙ軸方向）に向けて連続して延びていてもよいし、その一部を欠いた状態で断続的に延びていてもよい。例えば、畝部及び溝部を欠く部分が平面視矩形状、平面視千鳥状等の形状となるように、畝部及び溝部が断続的に延びていてもよい。

また、畝部及び溝部は、貯留層４１の幅方向（Ｘ軸方向）に延び、貯留層４１の長手方向（Ｙ軸方向）に交互に配置されるように形成することができる。畝部及び溝部は、貯留層４１の幅方向（Ｘ軸方向）に向けて連続して延びていてもよいし、その一部を欠いた状態で断続的に延びていてもよい。例えば、畝部又は溝部を欠く部分が平面視矩形状、平面視千鳥状等の形状となるように、畝部又は溝部が断続的に延びていてもよい。貯留層４１のトップシート２側の面又はバックシート３側の面に、貯留層４１の幅方向（Ｘ軸方向）に延びる複数の畝部及び溝部が形成されている場合、貯留層４１の幅方向に力が加わっても、貯留層４１がヨレにくく、着用者の体の形に沿って貯留層４１が曲面状に変形しやすい。したがって、着用者に違和感を与えにくい。

畝部の形状は特に限定されない。例えば、畝部の頂部及び側面は曲面であり、畝部の断面形状は、トップシート又はバックシートに向かって略逆Ｕ字型形状である。畝部の断面形状は適宜変更可能であり、例えば、ドーム状、台形状、三角状、Ω状四角状等であってもよい。貯留層４１に力が加えられて畝部が潰されても、溝部の空間が維持されるように、畝部の幅は底部から頂部に向けて狭くなっていることが好ましい。

畝部の幅は、トップシート２からの液体移行性の観点から、好ましくは０．５〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは２〜５ｍｍである。同様の観点から、溝部の幅は、好ましくは０．1〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは１〜５ｍｍである。

複数の畝部が形成される場合、畝部の幅は略同一であってもよいし、異なっていてもよい。例えば、１つの畝部の幅は別の畝部の幅と異なるが、さらに別の畝部の幅と略同一であるように複数の畝部を形成することができる。複数の溝部が形成される場合も同様である。

高圧水蒸気は、混合材料の全体に噴射してもよいし、一部に噴射してもよい。また、噴射する高圧水蒸気の温度、蒸気圧等を混合材料の部分ごとに変化させてもよい。高圧水蒸気を混合材料に部分的に噴射することにより、又は噴射する高圧水蒸気の温度、蒸気圧等を混合材料の部分ごとに変化させることにより、貯留層４１の繊維密度分布を変化させることができる。

高圧水蒸気は、混合材料をプレスしながら噴射してもよいし、プレスせずに噴射してもよい。混合材料の一部分はプレスしながら高圧水蒸気を噴射し、他の部分はプレスせずに高圧水蒸気を噴射することにより、貯留層４１の繊維密度分布を変化させることができる。例えば、一部が開口するメッシュコンベアベルト間を通過させながら混合材料に高圧水蒸気を噴射すると、メッシュコンベアベルトの開口部分ではプレスされることなく高圧水蒸気が直接当てられ、メッシュコンベアベルトの非開口部分ではプレスされながら高圧水蒸気が当てられるので、繊維密度分布を変化させることができる。

なお、高圧水蒸気の噴射により高密度化する場合、他の方法と比較して、次の点で有利である。プレスロール成形によって混合材料を高密度化する場合、繊維の反発力に勝る繊維間結合力を付与するために高圧縮が必要である。また、高圧縮により一旦は圧縮されても、繊維が弾性回復し、嵩が元に戻ってしまう。一方、プレスロールと水スプレーを組み合わせて混合材料を高密度化する場合、坪量が１００ｇ／ｍ²以下であれば、混合材料の内部に水分を浸透させることができるが、坪量が１００ｇ／ｍ²を超えると、混合材料の内部に水分を浸透させることが困難となり、混合材料の内部に水素結合を形成させることができない。また、過剰な水分を与えれば、混合材料の内部に水分を浸透させることが可能となるが、この場合、水分を蒸発させるために過剰な熱量と時間を要するため、生産性が低下する。これに対して、高圧水蒸気の噴射により高密度化する場合、混合材料の内部に水蒸気が浸透し、水素結合（例えば、吸水性繊維間、熱可塑性樹脂繊維間、吸水性繊維−熱可塑性樹脂繊維間等で形成された水素結合）が切断され、混合材料が軟化する。したがって、高密度化に要する圧力が減少し、軟化した混合材料は容易に密度調整可能となる。また、水蒸気は容易に蒸発し、乾燥に要する時間が短いので、生産性が向上する。

吸収性コア４２は、吸収性材料として、高吸水性ポリマー材料を含有する。吸収性コア４２に含有される高吸収性ポリマー材料の坪量は、通常１０〜１０００ｇ／ｍ²、好ましくは１００〜５００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１５０〜３５０ｇ／ｍ²である。高吸水性ポリマー材料としては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系の高吸水性ポリマー材料が挙げられる。デンプン系又はセルロース系の高吸水性ポリマー材料としては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物等が挙げられ、合成ポリマー系の高吸水性ポリマー材料としては、例えば、ポリアクリル酸塩系、ポリスルホン酸塩系、無水マレイン酸塩系、ポリアクリルアミド系、ポリビニルアルコール系、ポリエチレンオキシド系、ポリアスパラギン酸塩系、ポリグルタミン酸塩系、ポリアルギン酸塩系、デンプン系、セルロース系等の高吸水性ポリマー材料が挙げられるが、これらのうちポリアクリル酸塩系（特に、ポリアクリル酸ナトリウム系）の高吸水性ポリマー材料が好ましい。高吸水性ポリマー材料の形状としては、例えば、粒子状、繊維状、鱗片状等が挙げられ、粒子状である場合、粒径は、好ましくは５０〜１０００μｍであり、さらに好ましくは１００〜６００μｍである。高吸水性ポリマー粒子の粒径の測定は、ＪＩＳ Ｒ ６００２：１９９８に記載のふるい分け試験方法に準拠して実施する。

吸収性コア４２は、高吸水性ポリマー材料以外の吸収性材料を含有してもよい。高吸水性ポリマー材料以外の吸収性材料としては、例えば、親水性繊維が挙げられ、親水性繊維としては、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ（例えば、砕木パルプ、リファイナーグランドパルプ、サーモメカニカルパルプ、ケミサーモメカニカルパルプ等の機械パルプ；クラフトパルプ、サルファイドパルプ、アルカリパルプ等の化学パルプ；半化学パルプ等）；木材パルプに化学処理を施して得られるマーセル化パルプ又は架橋パルプ；バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えばコットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン、フィブリルレーヨン等の再生セルロース；アセテート、トリアセテート等の半合成セルロース等が挙げられるが、これらのうち、コストが低く、成形しやすいこと点から、粉砕パルプが好ましい。吸収性コア４２が、高吸水性ポリマー材料以外の吸収性材料を含有する場合、吸収性コア４２における高吸水性ポリマー材料とその他の吸収性材料との質量比（高吸水性ポリマー材料の含有量：その他の吸収性材料の含有量）は、通常０．５：９．５〜９．５：０．５、好ましくは２：８〜８：２、さらに好ましくは３：７〜７：３である。

吸収性コア４２は、吸収性材料に加えて、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、可塑剤等の添加剤を必要に応じて含有してもよい。例えば、吸収性コア４２は、銀、銅、亜鉛、シリカ、活性炭、アルミノケイ酸塩化合物、ゼオライト等を含有することにより、消臭性、抗菌性、吸熱効果等の機能を発揮することができる。

コアラップ４３ａ，４３は、吸収性コアを被覆する被覆層の一例であり、コアラップ４３ａは吸収性コア４２の貯留層４１側の面を被覆し、コアラップ４３ｂは、吸収性コア４２の貯留層４１側と反対側の面を被覆する。

コアラップ４３ａ，４３ｂは、セルロース系吸水性繊維を含有する。コアラップ４３ａ，４３ｂに含有されるセルロール系吸水性繊維としては、貯留層４１に含有されるセルロール系吸水性繊維と同様の具体例が挙げられる。なお、コアラップ４３ａ，４３ｂに含有されるセルロール系吸水性繊維と、貯留層４１に含有されるセルロール系吸水性繊維とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。コアラップ４３ａ，４３ｂは、液透過性及び吸収性コア保持性を有する限り特に限定されるものではなく、例えば、不織布、織布等が挙げられるが、不織布が好ましく、粉砕パルプを主材料とし湿式法で成形されるティッシュがさらに好ましい。不織布としては、トップシート２と同様の具体例が挙げられる。コアラップ４３ａ，４３ｂによる被覆により、吸収性コア４２の崩壊防止、吸収体４のクッション性向上、吸収体４の隠蔽性向上、吸収体４のリウェットバック低減等を実現可能となる。

コアラップ４３ａ，４３ｂに含有されるセルロース系吸水性繊維の坪量は、通常１〜５０ｇ／ｍ²、好ましくは５〜３０ｇ／ｍ²、さらに好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ²である。坪量が１ｇ／ｍ²未満であると、繊維量が少な過ぎるため、一体化部の形成が困難となる一方、５０ｇ／ｍ²を越えると、繊維量が多過ぎるため、一体化部の剛性が過度に高くなるおそれがある。コアラップ４３ａ，４３ｂは、セルロース系吸水性繊維以外の吸水性繊維を含有してもよい。コアラップ４３ａ，４３ｂが、セルロース系吸水性繊維以外の吸水性繊維を含有する場合、コアラップ４３ａ，４３ｂにおけるセルロース系吸水性繊維とその他の吸水性繊維との質量比（セルロース系吸水性繊維の含有量：その他の吸水性繊維の含有量）は、通常０．５：９．５〜９．５：０．５、好ましくは２：８〜８：２、さらに好ましくは３：７〜７：３である。

本実施形態では、コアラップ４３ａ，４３ｂは別個の部材であるが、連続した一個の部材であってもよい。また、本実施形態では、吸収性コア４２の表面のうち一部が、コアラップ４３ａ，４３ｂで被覆されていないが、吸収性コア４２の表面全体が、コアラップ４３ａ，４３ｂで被覆されていてもよい。

図３及び図４に示すように、吸収体４をトップシート２側から平面視したとき、貯留層４１のトップシート２側の面の略全体に、多数の略円形状の一体化部４４が千鳥格子状に形成されている。一体化部４４の形成パターンは適宜変更可能であり、本実施形態以外の形成パターン（吸収体４をトップシート２側から平面視したときのパターン）としては、例えば、直線状、曲線状、環状等が挙げられる。

本実施形態における一体化部４４は、図４に示すように、ヒートエンボス処理により形成された凹部である。ヒートエンボス処理では、貯留層４１の表面のうち、互いに離間する多数の部位が、吸収体４の厚さ方向へ、コアラップ４３ａに達するまで圧縮されるとともに加熱される。これにより、貯留層４１及びコアラップ４３ａを一体化する一体化部４４が、コアラップ４３ａに至る深さを有する圧搾部として形成される。

ヒートエンボス処理は、例えば、パターニングされた凸部を外周面に有するエンボスロールと、外周面が平滑であるフラットロールとの間に、貯留層４１及びコアラップ４３ａを通過させてエンボス加工する方法によって行われる。この方法では、エンボスロール及び／又はフラットロールの加熱により、圧縮時の加熱が可能である。エンボスロールのエンボスパターンとしては、例えば、格子状パターン、千鳥状パターン、波状パターン等が挙げられる。エンボスロースの凸部に関し、先端径は通常０．１〜５ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍであり、高さは通常０．１〜１５ｍｍ、好ましくは２〜５ｍｍであり、ピッチ（すなわち圧搾部の間隔）は、吸収体４の長手方向に関しては通常１〜３０ｍｍ、好ましくは４〜１２ｍｍであり、幅方向に関しては通常１〜３０ｍｍ、好ましくは４〜１５ｍｍである。エンボス処理における加熱温度は、通常８０〜１６０℃、好ましくは１２０〜１６０℃であり、圧力は通常１０〜３０００Ｎ／ｍｍ、好ましくは５０〜５００Ｎ／ｍｍであり、処理時間は通常０．０００１〜５秒、好ましくは０．００５〜２秒である。

ヒートエンボス処理により、貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維が、コアラップ４３ａに含有されるセルロース系吸水性繊維と熱融着し、貯留層４１及びコアラップ４３ａが一体化する。これにより、貯留層４１とコアラップ４３ａとの界面剥離強度が増加する。

ヒートエンボス処理は、貯留層４１及びコアラップ４３ａを一体化する一体化部の形成方法の一例であり、ヒートエンボス処理以外の形成方法としては、例えば、超音波エンボス、加熱流体噴射処理等が挙げられ、加熱流体噴射処理としては、例えば、高圧水蒸気噴射処理、加熱空気噴射処理等が挙げられる。

加熱流体噴射処理では、貯留層４１に対して加熱流体を噴射することによって、貯留層４１及びコアラップ４３ａを一体化する一体化部が形成される。加熱流体としては、例えば、高圧水蒸気、加熱空気等が挙げられる。加熱流体の噴射では、例えば、貯留層４１の表面のうち、吸収体４の長手方向に延び、幅方向に並ぶ複数の領域が、吸収体４の厚さ方向へ圧縮されるとともに加熱される。貯留層４１のうち、加熱流体が噴射された部分は溝部となり、加熱流体が噴射されなかった部分は畝部となる。貯留層４１とコアラップ４３ａとを一体化する一体化部は、溝部とコアラップ４３ａとの接触面に形成される。溝部及び畝部の数、間隔等は、加熱流体を噴射するノズルの数、ピッチ等に応じて変化する。

加熱流体の温度、圧力等は、貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂の融点等に応じて適宜調節される。加熱流体の温度は、貯留層４１に含有される熱可塑性樹脂繊維の融点（例えば、熱可塑性樹脂繊維が芯鞘型複合繊維である場合、鞘成分の融点）以上であることが好ましい。加熱流体が高圧水蒸気である場合、単位表面積あたり０．０３ｋｇ／ｍ²〜１．２３ｋｇ／ｍ²で噴射することが好ましく、高圧水蒸気の蒸気圧力は、通常０．１〜２Ｍｐａ、好ましくは０．３〜０．８Ｍｐａである。

貯留層４１及びコアラップ４３ａの乾燥時界面剥離強度は、好ましくは１．７５〜４．２３Ｎ／２５ｍｍであり、湿潤時界面剥離強度は、好ましくは１．０５〜２．６３Ｎ／２５ｍｍである。なお、「Ｎ／２５ｍｍ」は、吸収体４の平面方向における幅２５ｍｍあたりの界面剥離強度（Ｎ）を意味し、吸収体４の平面方向としては、例えば、吸収体４の製造時の搬送方向（ＭＤ方向）、ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向）等が挙げられるが、好ましくはＭＤ方向である。

乾燥時の界面剥離強度の測定は、以下の通り実施される。
標準時（温度２０℃，湿度６０％）のサンプル片（長さ４０ｍｍ×幅２５ｍｍ）を、引張試験機（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔２０ｍｍで、上側つかみに貯留層４１を、下側つかみにコアラップ４３ａを取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が完全に剥離するまで荷重（最大点荷重）を加えて測定される。この場合、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向における幅２５ｍｍあたりの界面剥離強度（Ｎ）を意味する。

湿潤時の界面剥離強度の測定は、以下の通り実施される。
サンプル片（長さ４０ｍｍ×幅２５ｍｍ）をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、乾燥時と同様にして測定される。この場合、「Ｎ／２５ｍｍ」は、サンプル片の長さ方向における幅２５ｍｍあたりの界面剥離強度（Ｎ）を意味する。

乾燥時及び湿潤時界面剥離強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用した。

本実施形態では、貯留層４１のトップシート２側の面の略全体に千鳥格子状に形成されている多数の一体化部４４のうち、通常０．５〜５０個／ｃｍ²、好ましくは１〜３０個／ｃｍ²、さらに好ましくは２〜２０個／ｃｍ²の一体化部４４を含むように、吸収体４から切り出されたサンプル片が、界面剥離強度の測定に使用される。一体化部の形成パターンが本実施形態と異なる場合も同様に、一体化部を含むように吸収体から切り出されたサンプル片が、界面剥離強度の測定に使用される。一体化部が吸収体の長手方向に延在する部分を含む場合には、吸収体の長手方向に延在する部分を含むサンプル片が使用されることが好ましい。また、サンプル片の長さ方向は、一体化部の延在方向と一致することが好ましい。例えば、吸収体を、長手方向に延在する一体化部の両側に沿って切断するとともに、長手方向に延在する一体化部に対して垂直に切断することにより、長さ方向が一体化部の延在方向と一致するサンプル片を作製することができる。

図１〜図３に示すように、オムツ１は、トップシート２、バックシート３及び吸収体４以外に、液不透過性のカバーシート６、液不透過性の防漏カフ７ａ，７ｂ、液不透過性の防漏シート８、弾性部材９１，９２，９３，９４等を備えている。以下、これらの部材について説明する。

＜カバーシート＞
図１〜図３に示すように、トップシート２の肌側表面には、液不透過性のカバーシート６が設けられている。図１〜図３に示すように、カバーシート６の略中央には開口部６１が形成されており、トップシート２の一部（吸収体４の配置領域の一部）は、カバーシート６の開口部６１から露出し、カバーシート６とともに、オムツ１の肌側表面を構成している。

カバーシート６は、液不透過性シートであり、液不透過性シートとしては、例えば、防水処理を施した不織布（例えば、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布等）、合成樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等）フィルム、不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート等が挙げられる。

＜防漏カフ＞
図１〜図３に示すように、カバーシート６の開口部６１の両側には、液不透過性シートで形成された防漏カフ７ａ，７ｂが設けられている。防漏カフ７ａ，７ｂの一方の端部は、トップシート２とカバーシート６との間に挟まれて固定された固定端であり、他方の端部は、カバーシート６の開口部６１から露出する自由端である。防漏カフ７ａ，７ｂの自由端には、縦方向Ｙに延びる弾性部７１ａ，７１ｂが設けられており、防漏カフ７ａ，７ｂは、着用者の肌方向に向けて立ち上がっている。

＜防漏シート＞
図２及び図３に示すように、バックシート３及び吸収体４の間には、液不透過性の防漏シート８が設けられている。防漏シート８は、液不透過性シートであり、液不透過性シートとしては、例えば、防水処理を施した不織布（例えば、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布等）、合成樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等）フィルム、不織布と合成樹脂フィルムとの複合シート等が挙げられる。

＜弾性部材＞
図１〜図３に示すように、略同一寸法の砂時計形状であるバックシート３及びカバーシート６の間には、弾性部材９１，９２，９３，９４が設けられている。なお、図１において、弾性部材９１，９２，９３，９４の一部は省略されている。

図１に示すように、弾性部材９１，９２の弾性収縮力によりウエスト開口部にはウエストギャザーが形成されているとともに、弾性部材９３，９４の弾性収縮力によりレッグ開口部にはレッグギャザー（レッグ側のカフ）が形成されている。レッグギャザーによって、レッグ開口部からの液状排泄物の漏れが防止される。

弾性部材９１，９２としては、例えば、太さ約３１０〜９４０ｄｔｅｘのストランド状又はストリング状の弾性体を使用することができ、弾性部材９３，９４としては、例えば、太さ約４７０〜９４０ｄｔｅｘのストランド状又はストリング状の弾性体を使用することができる。弾性部材９１，９２，９３，９４として、弾性を有する伸縮性繊維不織布等を使用してもよい。

図２及び図３に示すように、弾性部材９１，９２は、前面部１１及び後面部１３において、横方向Ｘへ伸長状態で収縮可能に、そして、縦方向Ｙへ離間して複数本取り付けられている。図２及び図３に示すように、弾性部材９３は、中間部１２の両側部１２１ａ，１２１ｂに沿って延びる部分９３ａ，９３ｂと、横方向Ｘへ延びて部分９３ａ，９３ｂを接続する部分９３ｃとを有している。図２及び図３に示すように、弾性部材９４は、中間部１２の両側部１２１ａ，１２１ｂに沿って延びる部分９４ａ，９４ｂと、横方向Ｘへ延びて部分９４ａ，９４ｂを接続する部分９４ｃとを有している。吸収体４は、前面部１１から中間部１２を通じて後面部１３へと延びているので、弾性部材９１，９２，９３，９４の収縮力によって吸収体４が着用者の肌側へと押し付けられ、着用者の液状排泄物の漏れが防止される。

オムツ１は、トップシート２及びカバーシート６が内側（着用者の肌側）に、バックシート３が外側（着用者の着衣側）に位置するように着用される。但し、着用者が着衣を身につけている必要はない。着用者の液状排泄物は、カバーシート６の開口部６１から露出するトップシート２を通じて吸収体４に浸透し、吸収体４で吸収・保持される。吸収体４に吸収・保持される液状排泄物の漏れは、バックシート３及び防漏シート６によって防止される。吸収対象となる液状排泄物としては、例えば、尿、経血、下り物等が挙げられるが、通常、主として尿である。

オムツ１において、種々の変更が可能である。以下、オムツ１の変更例について説明する。
＜変更例Ａ＞
オムツ１の変更例Ａでは、一体化部４４に代えて、貯留層４１とコアラップ４３ａとコアラップ４３ｂとを一体化する一体化部４４’（不図示）が形成される。一体化部４４’は、一体化部４４と同様、ヒートエンボス処理により形成された凹部である。ヒートエンボス処理では、貯留層４１の表面のうち、互いに離間する多数の部位が、吸収体４の厚さ方向へ、コアラップ４３ｂに達するまで圧縮されるとともに加熱される。これにより、貯留層４１とコアラップ４３ａとコアラップ４３ｂとを一体化する一体化部４４Ａが、コアラップ４３ｂに至る深さを有する圧搾部として形成される。

以下、図５に基づいて、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態を説明する。
［第１工程］
機械方向（ＭＤ方向）に進行するキャリアシート１５０には、高吸水性ポリマー粒子を含有する吸収性コアと、吸収性コアの上面を被覆する上層コアラップと、吸収性コアの下面を被覆する下層コアラップとを有する積層体２２３が間欠的に並んでいる。吸収性コアに含有されるＳＡＰ粒子は、上層コアラップの下面及び下層コアラップの上面に塗布されたホットメルト接着剤（ＨＭＡ）によって、上層コアラップ及び下層コアラップの間に固定されている。接着剤は、例えば、ドット、スパイラル、ストライプ等のパターンで塗布される。ホットメルト接着剤としては、例えば、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等のゴム系を主体とした、又は直鎖状低密度ポリエチレン等のオレフィン系を主体とした感圧型接着剤又は感熱型接着剤；水溶性高分子（例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシルメチルセルロース、ゼラチン等）又は水膨潤性高分子（例えば、ポリビニルアセテート、ポリアクリル酸ナトリウム等）からなる感水性接着剤等が挙げられる。接着剤の塗布方法としては、例えば、スパイラル塗工、コーター塗工、カーテンコーター塗工、サミットガン塗工等が挙げられる。

ＭＤ方向へ回転するサクションドラム１５１の周面１５１ａには、繊維材料を詰める型として凹部１５３が周方向に所要のピッチで形成されている。サクションドラム１５１が回転して凹部１５３が繊維材料供給部１５２へ進入すると、サクション部１５６が凹部に作用し、繊維材料供給部１５２から供給された繊維材料が凹部１５３に真空吸引される。

フード付きの繊維材料供給部１５２は、サクションドラム１５１を覆うように形成されており、繊維材料供給部１５２は、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維との混合材料２１を空気搬送により凹部１５３に対して供給する。セルロース系吸水性繊維と熱可塑性樹脂繊維とは、混合状態で凹部１５３に供給され、凹部１５３には繊維材料層が形成される。凹部１５３に形成された繊維材料層は、ＭＤ方向に向かって進むキャリアシート１５０上の積層体２２３の上面（上層コアラップの上面）に積層され、積層体２２４が形成される。

［第２工程］
キャリアシート１５０上の積層体２２４は、サクションドラム１５１の周面１５１ａから離れてＭＤ方向へ走行する。加熱部１０３は、積層体２２４の上面（繊維材料層の上面）に対して、１３５℃に加熱された空気を風速５ｍ／秒で吹き付ける。これにより、繊維材料層中に含まれる熱可塑性樹脂繊維が溶融し、熱可塑性樹脂繊維同士、熱可塑性樹脂繊維−パルプが結合（熱融着）する。積層体２２４に対して吹き付けられる加熱空気の条件（温度、風速、加熱時間）は、生産速度等に応じて適宜に制御される。

［第３工程］
一対を成すように上下に配置されている通気性のメッシュコンベアベルト１７１，１７２は、加熱処理を経た積層体２２５を圧縮しつつＭＤ方向へ走行させる。平行走行部１７５における上下方向ｄの寸法（メッシュコンベアベルト１７１，１７２間の距離）は、ＭＤ方向へ回転する上流側上ロール１７６と上流側下ロール１７７との間隙、及び下流側上ロール１７８と下流側下ロール１７９との間隙を調整することによって所要の値に設定されており、積層体２２５はメッシュコンベアベアベルト１７１，１７２によって所要の厚さにまで圧縮される。図５において水平に延びる平行走行部１７５には、メッシュコンベアベルト１７１，１７２を挟んで対向するように蒸気噴射部１７３と蒸気サクション部１７４とが配置されている。蒸気噴射部１７３には、例えば０．１〜２ｍｍの口径のノズル（図示せず）が０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜３ｍｍのピッチで積層体２２５を横断するように、ＭＤ方向と上下方向ＴＤとに直交する交差方向（ＣＤ方向）に配置されており、各ノズルには、蒸気ボイラー１８０で発生した水の沸点以上の温度の水蒸気が、圧力制御弁１８１で例えば０．１〜２．０ＭＰａの蒸気圧に調整された高圧水蒸気となって配管１８２を介して供給される。各ノズルからは、メッシュコンベアベルト１７１，１７２によって圧縮された状態にある積層体２２５に対して、メッシュコンベアベルト１７１を介して高圧水蒸気が噴射される。積層体２２５に対して噴射される高圧水蒸気量は、メッシュコンベアベルト１７１，１７２の走行速度に応じて調整され、メッシュコンベアベルト１７１，１７２が５〜５００ｍ／分で走行しているとき、メッシュコンベアベルト１７１と向かい合っている積層体２２５の表面積に対して１．２３ｋｇ／ｍ²〜０．０３ｋｇ／ｍ²の範囲で噴射されることが好ましい。水蒸気は、積層体２２５の厚さ方向において、メッシュコンベアベルト１７１と、積層体２２５と、メッシュコンベアベルト１７２とを順に通過して蒸気サクション部１７４による真空圧のサクション作用で回収される。高圧水蒸気を噴射された積層体２２５は、ＭＤ方向へ進んでメッシュコンベアベルト１７１，１７２から分離され、第４工程に向かう。高圧水蒸気を噴射された積層体２２５の表面には、畝部及び溝部が形成される。蒸気噴射部１７３のノズルの数、ピッチ等を調節することにより、畝部及び溝部の数、間隔等を調節することができる。なお、高圧水蒸気を噴射された部分は溝部となる。

第３工程では、メッシュコンベアベルト１７１，１７２によって積層体２２５が局部的に圧縮されないようにするために、メッシュコンベアベルト１７１，１７２の少なくとも一方に対しては、上下方向ＴＤへ容易に変形し得る程度の可撓性を有するものが使用される。メッシュコンベアベルト１７１，１７２には、ステンレス合金や青銅等で形成された金属製線材のメッシュベルト、ポリエステル繊維、アラミド繊維等で形成されたプラスチック製のメッシュベルトを使用することができ、開孔金属プレートで形成された金属製のベルトをメッシュベルトに代えて使用してもよい。積層体２２５が金属粉の混入を極度に嫌う場合には、プラスチック製のメッシュベルトを使用することが好ましい。また、プラスチック製のメッシュベルトであって高い耐熱性が求められる場合には、ポリフェニレンサルファイド樹脂製のメッシュベルトを使用することが好ましい。ポリフェニレンサルファイド樹脂を使用した１０〜７５メッシュの平織りメッシュベルトは、可撓性を有し、メッシュコンベアベルト１７１にもメッシュコンベアベルト１７２にも使用できる特に好ましいメッシュベルトの一例である。蒸気噴射部１７３や配管１８２には、適宜の保温対策を施したり、ドレン排出機構を設けたりすることが好ましい。そのようにすることによって、蒸気噴射部１７３等に生じたドレンがノズルから噴出されて積層体２２５に水分を過剰に含ませることを防ぐことができる。積層体２２５に向かって噴射される水蒸気には、水分である液分を含まない乾き蒸気である場合と、飽和蒸気である場合と、液分を含む湿り蒸気である場合とがある。水蒸気が湿り蒸気または飽和蒸気である場合には、パルプを容易に湿潤状態にして変形させることができる。乾き蒸気は、パルプに含まれる水分を気化させることができ、気化させた水分でパルプの変形を容易にすることが可能である。また、パルプが熱可塑性合成繊維であれば、乾き蒸気が持つ熱によってその熱可塑性合成繊維の変形を容易にすることができる。蒸気噴射部１７３は、それに加熱機構を設けておいて水蒸気を過熱水蒸気に変えて噴射することもできる。蒸気サクション部１７４は、吸引した高圧水蒸気が気水分離装置を通過した後に排気ブロワ（図示せず）へ向かうような配管を有するものであることが好ましい。なお、蒸気噴射部１７３と蒸気サクション部１７４との位置を入れ替えて、すなわち、蒸気噴射部１７３が下側となり、蒸気サクション部１７４が上側となる態様で実施することもできる。また、高圧水蒸気の回収が必要ではないときには、蒸気サクション１７４を配置することなく実施することもできる。

［第４工程］
一対のロール３００，３０１は、高圧水蒸気噴射処理を経た積層体２２６をヒートエンボス処理し、貯留層（本実施形態では高圧水蒸気噴射処理を経た繊維材料層）及び上層コアラップを一体化する一体化部を圧搾部として形成する。一対のロール３００，３０１は、貯留層及び上層コアラップとともに下層コアラップを一体化する一体化部を圧搾部として形成してもよい。ロール３００は、凸部（不図示）が外周表面に設けられた上段ロールであり、ロール３０１は、外周表面が平滑である下段ロールである。ロール３００の凸部は、圧搾部の形状、配置パターン等に対応するように形成されており、これらの凸部によって、貯留層及び上層コアラップが積層体２２６の厚さ方向へ圧縮されるとともに加熱される。これにより、貯留層及び上層コアラップを一体化する一体化部が圧搾部として形成される。こうして形成された圧搾部は、圧密化されており、他の部分に比して厚みが小さく、密度が大きくなっている。

ロール３００及び／又は３０１は加熱されており、圧縮時の加熱が可能となっている。ロール３００，３０１によるエンボス処理において、加熱温度は、通常８０〜１４０℃、好ましくは９０〜１２０℃であり、線圧（加圧部の単位幅あたりの押し付け力）は通常１０〜２００Ｎ／ｍｍ、好ましくは４０〜１００Ｎ／ｍｍであり、処理速度は通常１０〜５００ｍ／分、好ましくは２０〜３００ｍ／分である。

こうして製造された吸収体４を使用したオムツの製造は、常法に従って実施することができる。

以下、製造例及び試験例に基づいて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の範囲は製造例及び試験例に限定されるものではない。
製造例において、以下の熱融着性複合繊維及び高吸水性樹脂粒子を使用した。
熱融着性複合繊維Ａ（以下「複合繊維Ａ」という）として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯成分とし、無水マレイン酸を含むビニルポリマーでグラフト重合された高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を鞘成分とする芯鞘型複合繊維を使用した。複合繊維Ａの芯鞘比は５０：５０（質量比）、芯成分中の酸化チタン量は０．７重量％、繊度は２．２ｄｔｅｘ、繊維長は６ｍｍである。

熱融着性複合繊維Ｂ（以下「複合繊維Ｂ」という）として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯成分とし、一般的な高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を鞘成分とする芯鞘型複合繊維を使用した。複合繊維Ｂの芯鞘比は５０：５０（質量比）、芯成分中の酸化チタン量は０．７重量％、繊度は２．２ｄｔｅｘ、繊維長は６ｍｍである。

高吸水性樹脂粒子（以下「ＳＡＰ粒子」という）として、ポリアクリル酸塩架橋体粒子（住友精化株式会社製）を使用した。ＳＡＰ粒子の粒径分布は、１５０〜２５０μｍが３．９％、２５０〜３００μｍが５．３％、３００〜３５５μｍが１７．１％、３５５〜５００μｍが５６．３％、５００〜６００μｍが１１．２％、６００〜７１０μｍが４．９％、７１０〜８５０μｍが１．２％、８５０μｍ以上が０．１％である。

〔実施例１〕

（１）繊維材料Ａ（Ａ１〜Ａ７）の調製
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ａとを、９：１（Ａ１）、８：２（Ａ２）、６．５：３．５（Ａ３）、５：５（Ａ４）、３．５：６．５（Ａ５）、２：８（Ａ６）、０：１０（Ａ７）の質量比で混綿し、繊維材料Ａ１〜Ａ７（坪量２００ｇ／ｍ²）を調製した。

（２）繊維材料Ｂ（Ｂ１〜Ｂ９）の調製
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ｂとを、９：１（Ｂ１）、８．５：１．５（Ｂ２）、８：２（Ｂ３）、６．５：３．５（Ｂ４）、５：５（Ｂ５）、３．５：６．５（Ｂ６）、２：８（Ｂ７）、０：１０（Ｂ８）、１０：０（Ｂ９）の質量比で混綿し、繊維材料Ｂ１〜Ｂ９（坪量２００ｇ／ｍ²）を調製した。

（３）貯留層Ａ（Ａ１〜Ａ７），Ｂ（Ｂ１〜Ｂ９）の製造
繊維材料Ａ１〜Ａ７，Ｂ１〜Ｂ９を、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Ａ，Ｂを加熱融着し、貯留層サンプルＡ１〜Ａ７，Ｂ１〜Ｂ９を調製した。この際、加熱温度は１３５℃、風量は５ｍ／秒、加熱時間は２０秒に設定した。

（４）最大引張り強度の測定
［乾燥時の最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
標準時（温度２０℃，湿度６０％）のサンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ，５個）を、引張試験機（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔１００ｍｍで取り付け、１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が切断されるまで荷重（最大点荷重）を加え、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度を測定した。

［湿潤時の最大引張り強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
サンプル片（長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍ）をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、上記と同様に、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの最大引張り強度を測定した。

乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用した。
他の実施例における乾燥時及び湿潤時最大引張り強度の測定も、上記と同様にして実施した。

（５）貯留層の坪量、厚み及び密度の測定

［坪量］
貯留層の坪量（ｇ／ｍ²）の測定は、以下の通り、実施した。
貯留層から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプル片を３枚切り出し、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における各サンプル片の質量を直示天秤（研精工業株式会社製 電子天秤ＨＦ−３００）で測定し、３つの測定値の平均値から算出した貯留層の単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ²）を、貯留層の坪量とした。
なお、貯留層の坪量の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−１又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．２に記載の測定条件を採用した。

［厚み］
貯留層の厚み（ｍｍ）の測定は、以下の通り、実施した。
厚み計（株式会社大栄科学精器製作所製 ＦＳ−６０ＤＳ，測定面４４ｍｍ（直径），測定圧３ｇ／ｃｍ²）により、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）における貯留層の異なる５つの部位（各部位の直径は４４ｍｍ）を定圧３ｇ／ｃｍ²で加圧し、各部位における加圧１０秒後の厚みを測定し、５つの測定値の平均値を、貯留層の厚みとした。

［密度］
貯留層の密度は、次式に基づいて算出した。
Ｄ（ｇ／ｃｍ³）＝Ｂ（ｇ／ｍ²）／Ｔ（ｍｍ）×１０^-3
［式中、Ｄ、Ｂ及びＴは、それぞれ、貯留層の密度、坪量及び厚みを表す。］
なお、他の実施例におけるサンプルの坪量、厚み及び密度の測定も、上記と同様にして実施した。

（６）結果及び考察
測定結果を表１に示す。

表１に基づく考察は次の通りである。
貯留層Ａにおいて、パルプに対する複合繊維Ａの混合比（質量比）が１／９未満であると、湿潤時の最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となると予想され、湿潤時の強度が不十分となるおそれがある。したがって、貯留層Ａでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ａの混合比（質量比）が１／９以上であることが好ましいと考えられる。

貯留層Ｂにおいて、パルプに対する複合繊維Ｂの混合比（質量比）が１．５／８．５以下であると、湿潤時の最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となり、湿潤時の強度が不十分となるおそれがある。したがって、貯留層Ｂでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ｂの混合比（質量比）が１．５／８．５を上回ることが好ましいと考えられる。

パルプと複合繊維Ａ，Ｂの混合比（質量比）が同一である貯留層同士（例えば、貯留層Ａ１と貯留層Ｂ１）を比較すると、最大引張り強度（乾燥時及び湿潤時）は、いずれの混合比（質量比）においても、貯留層Ａの方が貯留層Ｂよりも大きい。また、パルプと複合繊維Ａ，Ｂとの混合比（質量比）が９：１〜３．５：６．５の範囲にあると（貯留層Ａ１〜Ａ５，Ｂ１〜Ｂ６）、乾燥時の最大引張り強度と湿潤時の最大引張り強度との差（乾燥時の最大引張り強度−湿潤時の最大引張り強度）は、貯留層Ａの方が貯留層Ｂよりも大きい。

このような強度の差は、貯留層Ａでは、無水マレイン酸が有するアシル基及びエーテル結合の酸素原子と、セルロースのＯＨ基との間に水素結合が生じているが、貯留層Ｂでは、このような水素結合は生じていない点に起因すると考えられる。

このことは、ウェブ状態のサンプルの最大引張り強度からも裏付けられる。すなわち、ウェブ状態のサンプルの最大引張り強度を測定したところ、いずれのサンプルでも０．４Ｎ／２５ｍｍ未満であり（表１参照）、強度の差が、絡合の程度の差に起因するものではなく、水素結合の形成の有無に起因することを示唆している。なお、ウェブ状態のサンプルは、繊維材料を基材に積層させた後、何の処理もしていないサンプルであり、ニードルパンチ等の絡合処理、熱風、エンボス、エネルギー波等による加熱処理、接着剤による処理等のいずれの処理も施されていない。

また、下記表２に示すように、複合繊維Ａは複合繊維Ｂよりも融解熱熱量が大きいことから、複合繊維Ａは複合繊維Ｂよりも結晶化度が高く、強度の差は、複合繊維Ａ，Ｂ間の結晶化度（繊維自体の接合強度）の差にも起因すると考えられる。

なお、特開２００４−２７００４１号公報には、無水マレイン酸がグラフト重合された変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸の無水カルボン酸基が開裂してセルロース繊維表面の水酸基と共有結合するため、セルロース繊維との接着性が良好であることが記載されているが、本結果では、共有結合の形成に起因する強度増加は観察されなかった。

〔実施例２〕
（１）貯留層Ｃ（Ｃ１〜Ｃ７），Ｄ（Ｄ１〜Ｄ９）の製造
キャリアシート（ＵＣＫＮ社製，ティッシュ坪量：１４ｇ／ｍ²）に繊維材料Ａ１〜Ａ７（実施例１参照）を載置し、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Ａを加熱融着（加熱温度：１３５℃，風量：５ｍ／秒，加熱時間：２０秒）した後、スチームジェット（ＳＪ）ベルトプレス機にて密度を約０．０８ｇ／ｃｍ³（０．０７９３〜０．０８１７ｇ／ｃｍ³）に調整し、貯留層Ｃ１〜Ｃ７（１２０ｍｍ×１２０ｍｍ，各３枚）を製造した。
繊維材料Ｂ１〜Ｂ９（実施例１参照）を使用して同様に貯留層Ｄ１〜Ｄ９（１２０ｍｍ×１２０ｍｍ，各３枚）を製造した。

使用したＳＪベルトプレス機の構成を図６に示す。
図６（ａ）に示すように、ＳＪベルトプレス機９は、メッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂと、蒸気ノズル９２と、サクションボックス９３とを備えており、互いに対向する蒸気ノズル９２及びサクションボックス９３の間に、一対のメッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂで挟持された繊維材料層を搬送し、蒸気ノズル９２より繊維材料層に向かって高圧水蒸気を噴出し、繊維材料層を圧縮する。繊維材料層を通過した水蒸気はサクションボックス９３で吸引されて排気される。繊維材料層の厚みの調整は、一対のメッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂの間隔の調整により可能である。

メッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂは、ポリフェニレンサルファイド製平織りメッシュコンベア（日本フィルコン社製）であり、縦横方向線径は０．３７ｍｍ、縦線は３４本／インチ、横線は３２本／インチである。メッシュコンベアベルト９１ａ，９１ｂ間の距離は、１ｍｍ又は０．２ｍｍに調整されており、ライン速度は２００ｍ／秒である。

蒸気ノズル９２には、図６（ｂ）に示すように、口径０．５ｍｍの開孔部が開孔ピッチ２ｍｍ，５ｍｍで形成されており、そこから噴出する水蒸気の蒸気圧は０．７ＭＰａであり、水蒸気処理量は単位面積あたり１．２７ｋｇ／ｍ²である。

（２）吸収性（浸透時間，液ハケ時間）の測定
貯留層に、表面シート（商品名ソフィ はだおもいの表面シートを使用）を載せ、その上に穴あきアクリル板（中央に４０ｍｍ×１０ｍｍの穴、２００ｍｍ（長さ）×１００ｍｍ（幅））を重ねた。オートビュレット（柴田化学器械工業（株），マルチドジマットＥ７２５−１型）を使用して、アクリル板の穴に向けて、人工経血（イオン交換水１Ｌに対して、グリセリン８０ｇ，カルボキシメチルセルロースナトリウム８ｇ，塩化ナトリウム１０ｇ，炭酸水素ナトリウム４ｇ，赤色１０２号８ｇ、赤色２号２ｇ，黄色５号２ｇを加えて十分に攪拌したものを使用）を９０ｍｌ／分で３ｍｌを注入した。注入開始後、アクリル板の穴に滞留する人工経血が無くなるまでの時間を浸透時間（秒）、注入開始後、表面シート内から人工経血が無くなるまでの時間をハケ時間（秒）とした。

（３）乾燥時及び湿潤時の最大引張り強度の測定
貯留層の乾燥時及び湿潤時の最大引張り強度を実施例１と同様に測定した。

（４）結果及び考察
測定結果を表３に示す。

表３に示すように、パルプと複合繊維Ａとの混合比（質量比）が９：１〜５：５の範囲にあると（貯留層Ｃ１〜Ｃ４）、貯留層の吸収性は十分なものであったが、パルプと複合繊維Ａとの混合比（質量比）が３．５：６．５〜０：１０の範囲にあると（貯留層Ｃ５〜Ｃ７）、貯留層の吸収性は著しく低下した。

表３に示すように、貯留層Ｃにおいて、パルプに対する複合繊維Ａの混合比（質量比）が１／９未満であると、湿潤時の最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となると予想され、湿潤時の強度が不十分となるおそれがある。したがって、貯留層Ｃでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ａの混合比（質量比）が１／９以上であることが好ましいと考えられる。

表３に示すように、貯留層Ｄにおいて、パルプに対する複合繊維Ｂの混合比（質量比）が１．５／８．５以下であると、湿潤時の最大引張り強度が２Ｎ／２５ｍｍ未満となり、湿潤時の強度が不十分となるおそれがある。したがって、貯留層Ｄでは、強度保持の観点から、パルプに対する複合繊維Ｂの混合比（質量比）が１．５／８．５を上回ることが好ましいと考えられる。

表３に示す結果から、貯留層の密度が約０．０８ｇ／ｃｍ³（０．０７９３〜０．０８１７ｇ／ｃｍ³）である場合、パルプと複合繊維Ａとの混合比（質量比）が９：１〜５：５の範囲であれば、貯留層が十分な強度及び吸収性を兼ね備えることが明らかとなった。これは、複合繊維Ａが、複合繊維Ｂよりも少量で（したがって、吸収性を阻害することなく）、貯留層の強度を担保できるからである。

〔実施例３〕
実施例２において、密度を約０．０８ｇ／ｃｍ³（０．０７９３〜０．０８１７ｇ／ｃｍ³）に固定した系において、強度及び吸収性の観点から、パルプと複合繊維Ａの混合比（質量比）の最適範囲を検討した。
本実施例では、吸収性の観点から、密度の最適範囲を検討した。

パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ａとを表４に示す混合比（質量比）で混綿したもの（坪量２００ｇ／ｍ²）を使用して、実施例２と同様にして、様々な密度（０．０５，０．０６，０．０７，０．０８，０．０９，０．１，０．１２，０．１３，０．１４ｇ／ｃｍ³）の貯留層Ｅ１〜Ｅ９を製造し、吸収性（液ハケ時間）測定した。
測定結果を表４に示す。

表４に示す測定結果から、次のことが明らかとなった。
パルプと複合繊維Ａとの混合比（質量比）が９：１〜５：５の範囲であるとき、十分な液ハケ性能（具体的には、人工経血３ｃｃ滴下後の液ハケ時間が９０秒以内）が発揮される密度範囲は０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³である。

密度が０．０６ｇ／ｃｍ³を下回る場合、いずれの混合比においても、液ハケ時間が９０秒を超えてしまう。密度が０．０６ｇ／ｃｍ³を下回ると、繊維間距離が大きく毛管力が作用しないと考えられる。

密度が０．１２ｇ／ｃｍ³を超える場合、パルプと複合繊維Ａとの混合比（質量比）が９：１〜６．５：３．５の範囲であると、液ハケ時間が６０秒以内となるが、それ以外の範囲であると、６０秒を超える。密度が０．１２ｇ／ｃｍ³を超えると、毛管作用は働くものの、液体の移動空隙が小さくなり、液体の移動抵抗が増加するため、液ハケ性能が低下すると考えられる。

実施例１〜３の結果から、パルプと複合繊維Ａとの混合比（質量比）の最適範囲は９：１〜５：５であり、最適密度は０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³であることが明らかとなった。

〔実施例４〕
（１）繊維材料Ｆ（Ｆ１〜Ｆ４）の製造
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ａとを、９：１（Ｆ１）、８．８：２（Ｆ２）、６．５：３．５（Ｆ３）、５：５（Ｆ４）の質量比で混綿し、繊維材料Ｆ１〜Ｆ４（坪量２００ｇ／ｍ²）を製造した。

（２）繊維材料Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）の製造
パルプ（ウエアーハウザー社製，ＮＢ４１６）と複合繊維Ｂとを、９：１（Ｇ１）、８：２（Ｇ２）、６．５：３．５（Ｇ３）、５：５（Ｇ４）、１０：０（Ｇ５）の質量比で混綿し、繊維材料Ｇ１〜Ｇ５（坪量２００ｇ／ｍ²）を製造した。

（３）貯留層Ｆ（Ｆ１〜Ｆ４），Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）の製造
繊維材料Ｆ１〜Ｆ４，Ｇ１〜Ｇ５を、一般的なスルーエアー法によってボンディングし、複合繊維Ａ，Ｂを加熱融着し、貯留層Ｆ１〜Ｆ４，Ｇ１〜Ｇ５を製造した。この際、加熱温度は１３５℃、風量は５ｍ／秒、加熱時間は２０秒に設定した。

（４）一体化サンプルＦ（Ｆ１〜Ｆ４），Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）の製造
貯留層Ｆ（Ｆ１〜Ｆ４），Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）の下面に、ユニ・チャーム国光ノンウーヴン株式会社製のティッシュ（組成：ＮＢＫＰ（叩解）６７．９％，ＮＢＫＰ（非叩解）２９．１％，紙力増強剤（ポリアクリル酸アミド系）２．１４％，紙力増強剤（ポリアミドエピクロロヒドリン）０．８６％，坪量：２０ｇ／ｍ²，ＭＤ方向の強度（最大点強度）：１６．８Ｎ／２５ｍｍ，ＣＤ方向の強度（最大点強度）：２．９Ｎ／２５ｍｍ，厚み：０．１ｍｍ）を積層し、貯留層側からヒートエンボス処理を行い、貯留層Ｆ（Ｆ１〜Ｆ４），Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）とティッシュとがエンボス部で一体化された一体化サンプルＦ（Ｆ１〜Ｆ４），Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）を製造した。

ヒートエンボス処理は、貯留層側（上側）のエンボスプレートとして、多数の凸部が形成されたプレート（各凸部の先端径：３ｍｍ，凸部間のピッチ：縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ，各凸部の高さ：５ｍｍ，加熱温度：１２０℃）を使用し、ティッシュ側（下側）のエンボスプレートとして、平面プレート（加熱温度：１２０℃）を使用し、圧力３Ｍｐａ、エンボス時間３秒で行った。

（５）界面剥離強度の測定
一体化サンプルＦ（Ｆ１〜Ｆ４），Ｇ（Ｇ１〜Ｇ５）の乾燥時及び湿潤時の界面剥離強度を測定した。
［乾燥時の界面剥離強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
標準時（温度２０℃，湿度６０％）のサンプル片（長さ４０ｍｍ×幅２５ｍｍ，８個のエンボス部を含む）を、引張試験機（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）につかみ間隔２０ｍｍで、上側つかみに貯留層を、下側つかみにティッシュを取り付けた。１００ｍｍ／分の引張速度でサンプル片が完全に剥離するまで荷重を加え、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの界面剥離強度を測定した。

［湿潤時の界面剥離強度（Ｎ／２５ｍｍ）］
サンプル片（長さ４０ｍｍ×幅２５ｍｍ）をイオン交換水中にそれが自重で沈下するまで浸漬した後、又はサンプル片を１時間以上水中に沈めた後、上記と同様に、サンプル片の長さ方向（ＭＤ方向）における幅２５ｍｍあたりの界面剥離強度を測定した。

乾燥時及び湿潤時界面剥離強度の測定に関し、上記で特に規定しない測定条件については、ＩＳＯ ９０７３−３又はＪＩＳ Ｌ １９１３ ６．３に記載の測定条件を採用した。

（２）結果及び考察
測定結果を表５に示す。

表５に基づく考察は次の通りである。
貯留層と、吸収性コアを被覆する被覆層（本実施例ではティッシュ）との界面剥離強度が０．９８Ｎ／２５ｍｍ未満であると、吸収性物品の使用中に、貯留層と吸収性コアを被覆する被覆層との界面剥離が生じ、貯留層から吸収性コアへの液体移行性が悪化するおそれがある。そこで、乾燥時及び湿潤時界面剥離強度がともに０．９８Ｎ／２５ｍｍ以上であることを基準とすると、一体化サンプルＦ１〜Ｆ４は、この基準を満たした。したがって、貯留層におけるパルプに対する複合繊維Ａの質量混合比を１／９以上とすることが、乾燥時及び湿潤時界面剥離強度を大きくする点で有利であり、これにより、１．７５Ｎ／２５ｍｍ以上という乾燥時界面剥離強度、及び１．０５Ｎ／２５ｍｍ以上という湿潤時界面剥離強度を実現することができる。また、貯留層におけるパルプに対する複合繊維Ａの質量混合比を１／９〜５／５とすることにより、１．７５〜４．２３Ｎ／２５ｍｍという乾燥時界面剥離強度、及び１．０５〜２．６３Ｎ／２５ｍｍという湿潤時界面剥離強度を実現することができる。

貯留層におけるパルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一である一体化サンプル同士（すなわち、Ｆ１とＧ１、Ｆ２とＧ２、Ｆ３とＧ３、Ｆ４とＧ４）を比較すると、乾燥時及び湿潤時界面剥離強度は、いずれの質量混合比においても、一体化サンプルＦの方が一体化サンプルＧよりも大きい。したがって、貯留層におけるパルプに対する複合繊維Ａ，Ｂの質量混合比が同一であるとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、乾燥時及び湿潤時界面剥離強度を大きくすることができる。また、一定の乾燥時及び湿潤時界面剥離強度を実現したいとき、複合繊維Ａを使用する場合の方が複合繊維Ｂを使用する場合よりも、貯留層におけるパルプに対する複合繊維の質量混合比を小さくすることができる（すなわち、その分、貯留層におけるパルプの質量混合比が大きくなり、貯留層の吸収性能を向上させることができる）。

１ 使い捨てオムツ（吸収性物品の一例）
２ トップシート（液透過性層の一例）
３ バックシート（液不透過性層の一例）
４ 吸収体
４１ 貯留層
４２ 吸収性コア
４３ａ，４３ｂ コアラップ（被覆層の一例）
４４ 一体化部

Claims (10)

1. 液体を一時的に貯留する貯留層と、前記貯留層に貯留された液体を吸収する吸収性コアと、前記吸収性コアの貯留層側の面を被覆する被覆層と、前記貯留層及び前記被覆層を一体化する一体化部とを有する吸収体であって、
   前記貯留層が、セルロース系吸水性繊維と、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物をモノマー成分として含む熱可塑性樹脂繊維とを含有し、
   前記吸収性コアが、高吸水性ポリマー材料を含有し、
   前記被覆層が、セルロース系吸水性繊維を含有し、
   前記一体化部において、前記貯留層に含有される前記熱可塑性樹脂繊維が、前記被覆層に含有される前記セルロース系吸水性繊維と熱融着している、前記吸収体。
2. 前記貯留層に含有される繊維同士が接着している、請求項１に記載の吸収体。
3. 前記貯留層及び前記被覆層の乾燥時界面剥離強度が１．７５〜４．２３Ｎ／２５ｍｍであり、前記貯留層及び前記被覆層の湿潤時界面剥離強度が１．０５〜２．６３Ｎ／２５ｍｍである、請求項１又は２に記載の吸収体。
4. 前記貯留層における前記セルロース系吸水性繊維に対する前記熱可塑性樹脂繊維の質量比が１／９〜５／５である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収体。
5. 前記貯留層の密度が０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ³である、請求項４に記載の吸収体。
6. 前記貯留層の坪量が４０〜９００ｇ／ｍ²である、請求項５に記載の吸収体。
7. 前記熱可塑性樹脂繊維が、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物を含むビニルモノマーでグラフト重合された変性ポリオレフィンあるいは該変性ポリオレフィンと他の樹脂との混合ポリマーを鞘成分とし、前記変性ポリオレフィンよりも融点が高い樹脂を芯成分とする芯鞘型複合繊維である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸収体。
8. 前記不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物又はそれらの混合物が、マレイン酸又はその誘導体、無水マレイン酸又はその誘導体、あるいはそれらの混合物である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸収体。
9. 前記貯留層における乾燥時の最大引張り強度と湿潤時の最大引張り強度との差が１〜５Ｎ／２５ｍｍである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の吸収体。
10. 液透過性層と、液不透過性層と、請求項１〜９のいずれか１項に記載の吸収体とを備えた吸収性物品であって、
    前記貯留層が前記液透過性層及び前記吸収性コアの間に位置するように、前記吸収体が前記液透過性層及び前記液不透過性層の間に設けられている、前記吸収性物品。

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