JP6108033B2 - 接着テープ、物品及びモーター - Google Patents

Description

本発明は、加熱等の刺激を与えることによって、その厚さ方向に体積を膨張しうる構成を備えた接着テープに関する。

前記接着テープは、一般に、一方の被着体を、他方の被着体の平面部分や曲面部分へ固定等する際に、好適に使用できることから、例えば自動車や電気機器等の様々な製品の製造場面で広く使用されている。

一方、接着テープの使用範囲がさらに拡大するなかで、前記接着テープとしては、例えば一方の被着体が有する空隙に、他方の被着体を固定する際に使用できることが求められている。具体的には、ハイブリッド自動車等に搭載されるモーターとしては、一般に、コア部（ローターコア）の所定の位置に空隙が設けられ、その空隙に磁石が埋め込まれた構成を有するものが知られている。前記コア部が有する空隙に前記磁石を固定する際、接着テープを使用することが検討されている。

前記用途で使用可能な接着テープとしては、例えば第１面および前記第１面の反対側に第２面を有し、連通口を有する基材と、前記基材の第１面に形成された、熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤を含む第１接着層とを有し、前記熱硬化性熱膨張性エポキシ接着剤が、加熱時に前記基材の前記連通口を通過して前記基材の第２面上に第２接着層を形成する熱硬化性熱膨張性接着シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

しかし、前記第２接着層の表面には、前記熱膨張によって微細な凹凸が形成されてしまう場合がある。前記微細な凹凸が形成された表面を有する第２接着層は、被着体に対して十分な接着力を発現できない場合があった。

また、前記したような接着シートを、被着体が有する空隙内へ、単に載置または挿入し、それを膨張させることによって前記空隙内を充填等しようとする場合、前記接着シートは、前記膨張によって両面の接着剤層に微細な凹凸が形成されてしまい、その結果、前記空隙内で十分に固定されず、前記空隙を充填することができない場合があった。

特開２０１３−０２３５５９号公報

本発明が解決しようとする課題は、加熱等の刺激によって膨張しうる接着テープのうち、前記膨張後であっても優れた接着強度を保持することのできる接着テープを提供することである。

本発明者等は、層（Ａ）の両面に、直接または他の層を介して、接着剤層（Ｂ）を有する接着テープであって、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の層（Ａ）の厚さ／前記放置前の層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であることを特徴とする接着テープによって、前記課題を解決できることを見出した。

本発明の接着テープは、膨張した後であっても優れた接着強度を維持できることから、２以上の被着体の固定に使用できることはもとより、一方の被着体が有する空隙内に他方の被着体を固定する用途、被着体が有する空隙内を前記接着テープで充填する用途等で好適に使用することができる。

また、本発明の接着テープは、被着体が微小な凹凸や隙間を有する場合であっても、前記膨張によって、前記微細な凹凸等に追従でき、その結果、優れた接着強度を発現することができる。また、本発明の接着テープは、被着体が有する空隙内へ、単に載置または挿入し、それを膨張させることによって前記空隙内を充填等することができるため、モーターをはじめとする最終製品の生産効率を向上させることができる。

また、本発明の接着テープは、その膨張率を適宜変更した場合であっても、前記接着強度のばらつきが生じにくい。

接着テープのせん断接着力の測定方法を示す概念図である。

本発明の接着テープは、層（Ａ）の両面に、直接または他の層を介して、接着剤層（Ｂ）を有する接着テープであって、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の層（Ａ）の厚さ／前記放置前の層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であることを特徴とする。

前記接着テープを構成する前記層（Ａ）は、例えば熱や光等の刺激を与えることによって膨張しうる層である。

前記層（Ａ）としては、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合に、前記層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の層（Ａ）の厚さ／前記放置前の層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上となるものを使用する。

前記膨張率は、２５０％以上であることが好ましく、２５０％〜１０００％であることがより好ましい。前記膨張率の層（Ａ）を有する接着テープであれば、例えば一方の被着体が有する空隙の高さ（厚さ）が大きい場合であっても、前記空隙内に他方の被着体を好適に固定したり、前記空隙内を前記接着テープで充填することができる。

なお、前記膨張率は、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前（膨張前）の層（Ａ）の厚さに対する、前記放置後の層（Ａ）の厚さ（膨張して形成された層（Ａ’）の厚さ）の厚さの割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する層（Ａ）の厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記層（Ａ）が膨張して形成された層（Ａ’）の厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の接着テープを構成する層（Ａ）〔膨張し形成された層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する層（Ａ）の厚さ］×１００

前記接着テープを構成する層（Ａ）の厚さは、１μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ〜２５０μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ〜１５０μｍの範囲であることがより好ましく、３０μｍ〜７０μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を得るうえでさらに好ましい。

一方、前記層（Ａ）が膨張することによって形成された層（Ａ’）の厚さは、２０μｍ〜２５００μｍの範囲であることが好ましく、４０μｍ〜１５００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を得るうえで好ましい。また、前記層（Ａ’）は、多孔構造を有するものであることが好ましい。

また、前記接着テープとしては、前記接着テープの総厚さに対して、前記層（Ａ）の厚さが１０％以上であるものを使用することが好ましく、３０％以上であるものを使用することが、一方の被着体が有する空隙内に他方の被着体を好適に固定したり、前記空隙内を前記接着テープで充填することができるためより好ましい。

本発明の接着テープを構成する前記層（Ａ）としては、前記したとおり熱や光等の刺激を与えることによって膨張しうるものを使用することができ、具体的には各種樹脂及び膨張剤を含有する層を使用することができる。

前記層（Ａ）としては、例えば前記樹脂及び膨張剤等を含有する組成物（ａ）を離型ライナー等に塗布し乾燥または硬化等させることによって形成することができる。

前記層（Ａ）の形成に使用可能な組成物（ａ）としては、前記したとおり樹脂や膨張剤や必要に応じて溶媒等を含有する組成物を使用することができる。

前記樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、フッ素樹脂、アクリルニトリル樹脂、アクリル樹脂、スチレン系樹脂、ブタジエン樹脂等のビニル樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。

なかでも、前記樹脂としては、熱硬化性樹脂を使用することが好ましく、エポキシ樹脂を使用することが、膨張後に耐熱性に優れ、かつ、膨張した層（Ａ’）が経時的に著しく収縮することを防止可能な接着テープを得るうえでより好ましい。

前記エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ヒンダトイン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン／フェノールエポキシ樹脂、脂環式アミンエポキシ樹脂、脂肪族アミンエポキシ樹脂、及び、ＣＴＢＮ変性（カルボキシターミネーティッドブタジエンニトリル変性）やハロゲン変性されたエポキシ樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができ、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を使用することが、前記刺激によって膨張しやすく、かつ、膨張後も優れた接着強度を保持できるため好ましい。

前記エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂は、前記層（Ａ）全体に対して１０質量％〜９９質量％含まれることが好ましい。

また、前記組成物（ａ）としては、前記刺激によって膨張し得る層（Ａ）を形成するうえで膨張剤を含有するものを使用することが好ましい。

前記膨張剤としては、前記膨張後の層（Ａ’）として多孔構造を形成できるものを使用することが好ましく、例えば炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド等の無機化合物、トリクロロモノフルオロメタン等のフッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール等のトリアゾール化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のＮ−ニトロソ化合物を使用することができる。

また、前記膨張剤としては、例えば炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱は膨張性カプセル等の膨張性カプセルを使用することができる。前記膨張剤としては、前記樹脂の軟化点前後の温度で気体を発生し膨張し得るものを使用することが好ましい。

前記膨張剤としては、前記したなかでも炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセルを使用することが、例えば前記エポキシ樹脂の硬化を阻害したり、熱等の影響による層（Ａ）の劣化等を防止するうえで好ましい。

前記熱膨張性カプセルとしては、膨張前の前記カプセルの体積に対し、膨張後の体積（体積膨張率）８倍〜６０倍であるものを使用することが好ましい。

前記熱膨張性カプセルの市販品としては、例えばエクスパンセル（日本フィライト株式会社製）、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、マイクロスフェアー（株式会社クレハ製）等が挙げられる。

前記膨張剤の使用量、好ましくは前記熱膨張性カプセルの使用量は、前記層（Ａ）の全量に対して、０．３質量％〜４０質量％の範囲であることが好ましく、１．０質量％〜３０質量％の範囲であることがより好ましく、３．０質量％〜２０質量％の範囲であることが、被着体が有する空隙を充填等するうえで十分な体積にまで膨張することができ、かつ、より一層優れた接着強度を維持可能な接着テープを得るうえで好ましい。

前記組成物（ａ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。

前記硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤ、ハイドロキノン、レゾルシン、メチルレゾルシン、ビフェノール、テトラメチルビフェノール、ジヒドロキシナフタレン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、フェノールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂、ナフトールノボラック樹脂、ビフェニルフェノール樹脂等の種々の多価フェノール樹脂、種々のフェノールと、ヒドロキシベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、グリオキザール等の種々のアルデヒドとの縮合反応で得られる多価フェノール樹脂、および重質油またはピッチ、フェノールおよびホルムアルデヒド化合物を重縮合させて得られた変性フェノール樹脂等の各種のフェノール樹脂、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水ピロメリット酸、メチルナジック酸等の酸無水物、ジエチレントリアミン、イソホロンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、ジシアンジアミド等のアミン等を使用することができる。

前記硬化促進剤としては、例えば２−メチルイミダゾール、２−メチル−４−エチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール等のイミダゾール；１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン−７、トリエチレンジアミン、ベンジルジメチルアミン等の３級アミン；トリブチルポスフィン、トリフェニルホスフィン等の有機ホスフィン等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。

また、前記接着テープとしては、前記層（Ａ）の両面に接着剤層（Ｂ）を有するものを使用する。前記接着剤層（Ｂ）は、前記層（Ａ）の表面に直接積層されていてもよく、樹脂フィルム層や金属層等の他の層を介して積層されてもよい。

前記接着剤層（Ｂ）としては、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合に、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であるものを使用する。前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、１１５％以下であることが好ましく、１００％〜１１５％であることがより好ましい。

前記膨張率の接着剤層（Ｂ）を有する接着テープであれば、前記層（Ａ）が膨張した後であっても、被着体に対する優れた接着強度を維持することができる。なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の前記接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層の厚さの割合を指す。

なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層（Ｂ’）の厚さの割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ｂ）に相当する接着剤層（Ｂ’）の厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ’）の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００

前記接着剤層（Ｂ）の厚さは、その合計が５μｍ〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を発現するうえでより好ましい。

前記１３０℃の環境下に１時間放置した後の接着剤層（Ｂ’）の厚さは、前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さと比較して、上記膨張率の範囲で変化してもよいが、その変化は出来るだけ小さいことが優れた接着強度を維持するうえで好ましい。前記接着剤層（Ｂ’）の厚さは、その合計が５μｍ〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を発現するうえでより好ましい。

また、前記接着剤層（Ｂ）としては、粘着性または接着性を有する層が挙げられ、例えば熱硬化性接着剤層や感圧接着剤層等が挙げられる。

前記接着剤層（Ｂ）は、粘着性または接着性を有する層を形成可能な接着剤（ｂ）を用いて形成することができる。

前記接着剤（ｂ）としては、例えば接着樹脂と、必要に応じて硬化剤とを含有するものを使用することができる。なお、前記接着剤（ｂ）を用いて形成される接着剤層（Ｂ）は、前記したとおり膨張率の低いことが好ましいため、前記層（Ａ）を形成する際に使用可能なものとして例示した膨張剤を実質的に含有しないものであることが好ましい。

前記接着剤（ｂ）に使用可能な接着樹脂としては、従来知られる樹脂を選択し使用することができ、例えば熱硬化性樹脂や感圧接着性樹脂等を使用することができる。

なかでも、前記接着樹脂としては、本発明の接着テープの生産効率を向上させるうえで、例えば前記層（Ａ）の形成に使用可能な組成物（ａ）に含有される樹脂として例示したものと、同様のものを使用することができる。

また、前記接着樹脂としては、前記層（Ａ）が膨張した後であっても、被着体に対して優れた接着強度を維持でき、特に熱の影響によらず優れた接着強度を維持可能な接着剤層（Ｂ）を備えた接着テープを得るうえで、熱硬化性樹脂を使用することが好ましく、エポキシ樹脂を使用することがより好ましい。

前記エポキシ樹脂としては、前記組成物（ａ）に使用可能な樹脂として例示したものと、同様のものを使用することが、前記層（Ａ）が膨張した後であっても、被着体に対して優れた接着強度を維持でき、特に熱の影響によらず優れた接着強度を維持可能な接着剤層（Ｂ）を備えた接着テープを得るうえで好ましい。

前記接着剤（ｂ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。前記硬化剤及び硬化促進剤としては、前記組成物（ａ）に使用可能な硬化剤及び硬化促進剤として例示したものと、同様のものを使用することができる。

前記接着剤（ｂ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、カップリング剤、粘着性付与剤、消泡剤、顔料、酸化防止剤、コア−シェル型強化剤、チキソトロピー剤、熱伝導性フィラー、絶縁性フィラー等を含有するものを使用してもよい。

本発明の接着テープは、例えば前記組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって層（Ａ）を形成する工程［１］、前記工程［１］とは別に、前記接着剤（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程［２］、及び、前記層（Ａ）の両面に前記接着剤層（Ｂ）を転写し、それらを圧着等する工程［３］を経ることによって製造することができる。

前記層（Ａ）は、前記接着テープを製造する過程で、その一部分が硬化してもよいが、実質的に膨張または硬化していないことが好ましい。前記接着剤層（Ｂ）もまた、前記接着テープを製造する過程で、その一部分が硬化してもよいが、実質的に硬化していないことが好ましい。

また、本発明の接着テープとしては、必要に応じ、前記層（Ａ）と接着剤層（Ｂ）との間に樹脂フィルム層または金属からなる層（Ｃ）を有するものを使用することができる。かかる接着テープは、良好な剛性を有するため、貼付作業性に優れる。

前記層（Ｃ）としては、例えばポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等のプラスチックフィルム等を用いて形成される樹脂フィルム層、アルミニウム、銅等の金属層が挙げられる。

前記層（Ｃ）としては、１μｍ〜２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、１２μｍ〜５０μｍの厚さのを有するものを使用することがより好ましい。

前記層（Ｃ）を有する接着テープは、例えば前記組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって層（Ａ）を形成する工程［１］、前記工程［１］とは別に、前記接着剤（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程［２］、前記層（Ａ）の片面または両面に、前記層（Ｃ）を積層する工程［４］、及び、前記層（Ａ）または前記層（Ｃ）からなる面に、前記接着剤層（Ｂ）を転写しそれらを圧着する工程［５］を経ることによって製造することができる。

本発明の接着テープは、前記層（Ａ）または前記接着テープ全体に刺激を与えることによって膨張させることができる。前記刺激としては、前記したとおり、熱や光等が挙げられる。刺激を与える方法としては、加熱または光照射等の方法が挙げられ、加熱する方法を採用することが好ましい。

前記加熱温度は、例えば前記膨張剤が膨張する温度（膨張開始温度）に対応した温度であることが好ましく、具体的には、８０℃〜３００℃であることが好ましく、１００℃〜２００℃であることが好ましい。

本発明の接着テープは、前記加熱等の刺激が与えられた後、その厚さ方向に膨張することが好ましい。一方、本発明の接着テープは、前記加熱等の刺激が与えられた後、その流れ方向または幅方向には実質的に膨張しないことが好ましい。

本発明の接着テープを用いて２以上の被着体を固定等する方法としては、例えば一方の被着体の平面部または曲面部に、前記接着テープを構成する一方の接着剤層（Ｂ）を貼付した後、前記刺激を与えることで膨張させ、次に他方の被着体を、他方の接着剤層（Ｂ）に貼付する方法が挙げられる。前記刺激は、前記接着テープの両面に２個の被着体を貼付した後、貼付物全体または前記層（Ａ）に与えてもよい。

また、本発明の接着テープを用い、２以上の被着体を固定等することによって物品を製造する方法としては、例えば一方の被着体と前記接着テープを構成する一方の接着剤層（Ｂ）とを貼付したものを、他方の被着体が有する空隙内に載置した後、前記刺激を与え膨張させることによって、前記空隙内に前記一方の被着体が固定された構成を有する物品を製造する方法が挙げられる。

前記したような接着テープの使用は、例えばハイブリッド自動車等に搭載されるモーターを製造する際に、好適に適用することができる。具体的には、前記接着テープの少なくとも片面の接着剤層（Ｂ）と、磁石の一部とを接着させたものを、モーターを構成するコア部材が有する空隙に載置した後、少なくとも前記層（Ａ）を刺激し膨張させることによって、前記磁石を前記空隙内に固定された構成を有するモーター等を製造する方法が挙げられる。

また、前記接着テープは、被着体が有する空隙内を充填する目的で使用することでき、例えば、被着体が有する空隙に、前記接着テープを載置した後、少なくとも前記層（Ａ）を刺激し膨張させることによって、前記空隙内の２以上の箇所が前記接着テープによって接着された構成を形成する際に使用することができる。

（調製例１）
＜組成物（ａ−１）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）２１．４質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）４８質量部とを混合した後、メチルエチルケトン３０．６質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（１）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（１）１００質量部に対し、膨張剤としてエクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）を３．２質量部と、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部とを混合し、１０分間撹拌することによって、組成物（ａ−１）を得た。

（調製例２）
＜組成物（ａ−２）の調製＞
前記エクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）の使用量を、３．２質量部から６．４質量部に変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で組成物（ａ−２）を得た。

（調製例３）
＜組成物（ａ−３）の調製＞
前記エクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）の使用量を、３．２質量部から９．６質量部に変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で組成物（ａ−３）を得た。

（調製例４）
＜組成物（ａ−４）の調製＞
前記エクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）３．２質量部の代わりに、エクスパンセル９２０−１２０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１２７℃、１３０℃における体積膨張率が４倍）を１．６質量部使用すること以外は、調製例１と同様の方法で組成物（ａ−４）を得た。

（調製例５）
＜組成物（ａ−５）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）３７．３質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）２４質量部とを混合し、次にメチルエチルケトン３８．７質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（２）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（２）１００質量部に対し、膨張剤としてエクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃）を３．２質量部と、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部とを混合し、１０分間撹拌することによって、組成物（ａ−５）を得た。

（調製例６）
＜接着剤組成物（ｂ−１）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）２１．４質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）４８質量部とを混合した後、メチルエチルケトン３０．６質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（３）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（３）１００質量部に対し、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部を混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ｂ−１）を得た。

（調製例７）
＜接着剤組成物（ｂ−２）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）３７．３質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）２４質量部とを混合し、次にメチルエチルケトン３８．７質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（４）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（４）１００質量部に対し、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部を混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ｂ−２）を得た。

＜接着テープの作製＞
（実施例１）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって層（Ａ−１）を作製した。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を２個作製した。

前記で得た層（Ａ−１）の両面に、前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記層（Ａ−１）の両面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（実施例２）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−２）を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で接着テープを作製した。

（実施例３）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−３）を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で接着テープを作製した。

（実施例４）
前記組成物（ａ−１）の乾燥後の厚さを５０μｍから１００μｍに変更し、かつ、前記接着剤組成物（ｂ−１）の乾燥後の厚さを５０μｍから２５μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で接着テープを作製した。

（実施例５）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−４）を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で接着テープを作製した。

（実施例６）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−５）を使用し、かつ、前記接着剤組成物（ｂ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ｂ−２）を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で接着テープを作製した。

（実施例７）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって層（Ａ−１）を作製した。

次に、前記層（Ａ−１）の両面に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートからなるフィルムを貼り合わせた。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが２５μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層を２個作製した。

次に、前記ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムに、前記接着剤層を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記層（Ａ−１）の両面にポリエチレンテレフタレートフィルムが積層し、その表面に接着剤層が積層した接着テープを得た。

（比較例１）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって、接着テープを得た。

（比較例２）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記組成物（ａ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって層（Ａ−１）を作製した。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を作製した。

前記で得た層（Ａ−１）に、前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記層（Ａ−１）の片面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

（比較例３）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−２）を使用したこと以外は、比較例２と同様の方法で接着テープを作製した。

（比較例４）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−３）を使用したこと以外は、比較例２と同様の方法で接着テープを作製した。

（比較例５）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−４）を使用したこと以外は、比較例２と同様の方法で接着テープを作製した。

（比較例６）
前記組成物（ａ−１）の代わりに前記組成物（ａ−５）を使用し、かつ、前記接着剤組成物（ｂ−１）の代わりに前記接着剤組成物（ｂ−２）を使用すること以外は、比較例２と同様の方法で接着テープを作製した。

（比較例７）
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ−１）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１５０μｍになるように塗工し乾燥することによって、接着テープを得た。

［接着テープ、それを構成する層及び接着剤層の膨張率の測定方法］
前記方法で作製した接着テープの厚さ、それを構成する各接着剤層の厚さを、厚み計を用いてそれぞれ測定した。

また、前記接着テープを、１３０℃の環境下１時間放置することによって膨張させた。

次に、前記膨張後の接着テープの厚さ、それを構成する接着剤層の厚さを厚み計を用いてそれぞれ測定した。

前記層（Ａ）の膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する層（Ａ）の厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記層（Ａ）が膨張して形成した層（Ａ’）の厚さを測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープを構成する層（Ａ）〔膨張し形成された層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する層（Ａ）の厚さ］×１００
前記粘着剤層（Ｂ）の膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ｂ）に相当する接着剤層（Ｂ’）の厚さを測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ’）の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００
前記粘着テープの膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープの厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちにその厚さを測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープの厚さ／前記放置前の接着テープの厚さ］×１００

［せん断接着力１の測定方法］
脱脂処理した平滑な表面を有するアルミニウム板（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）の表面に、１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断した正方形の接着テープを載置した。前記接着テープの上面に、脱脂処理した平滑な表面を有する他のアルミニウム板（幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み０．５ｍｍ）を載置し、これらをクリップで固定した。

上記固定したものを、１３０℃で１時間加熱した後、２３℃環境下に３０分間放置し冷却した。

次に、前記クリップを外したものを試験片とし、前記２枚のアルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングし、引張試験機を用いて１８０度方向に引張速度５ｍｍ／分で引張試験することによって、前記接着テープの接着強度を求めた。

［せん断接着力２の測定方法］
幅１５ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍの２枚の表面平滑なアルミニウム板（図１の「Ａ」）を脱脂処理し、一方のアルミニウム板（Ａ１）の片面の端部に、厚さ０．３００ｍｍの２本のスペーサー（図１の「Ｂ」）を、１２ｍｍの間をあけて平行に並べ、接着剤を用いて接着した。

次に、前記スペーサーの上部に、他方のアルミニウム板（Ａ２）を載置し、クリップで固定した。

次に、前記アルミニウム板（Ａ１）と（Ａ２）との間に形成された空隙に、１０ｍｍ×１０ｍｍの接着シート（図１の「Ｘ」）を挿入した。これを、１３０℃で１時間加熱することによって、２枚のアルミニウム板を熱接着させた。

次に、２３℃で３０分間冷却した後、前記クリップを除去したものの接着強度を、引張り試験機を用い、前記アルミニウム板の端部をそれぞれチャッキングして、引張速度５ｍｍ／分での引張り試験することによって測定した。

なお、比較例２〜６で得た接着テープは、各接着剤層が下側になるよう、前記空隙内に載置（挿入）した。

比較例２〜６で得た接着テープを用いた場合、前記膨張によって、層（Ａ’）とアルミニウム板（Ａ２）とが接着されたものの、前記層（Ａ’）の表面に微細な凹凸が形成されてしまったため、アルミニウム板（Ａ２）に対して十分な接着力を発現できなかった。

１ アルミニウム板（Ａ１）
２ アルミニウム板（Ａ２）
３ スペーサー
４ 接着テープ
５ 接着テープとアルミニウム板（Ａ２）との間の空隙

Claims (11)

1. 層（Ａ）の両面に、直接または他の層を介して、接着剤層（Ｂ）を有する接着テープであって、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の層（Ａ）の厚さ／前記放置前の層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であり、前記放置前の層（Ａ）が１μｍ以上２５０μｍ以下の厚さを有するものであり、かつ、前記放置前の接着剤層（Ｂ）が合計５μｍ以上１５０μｍ以下の厚さを有するものであることを特徴とする接着テープ。
2. 前記層（Ａ）が、加熱または光照射によって膨張しうる層である請求項１に記載の接着テープ。
3. 前記層（Ａ）が、熱硬化性樹脂及び熱膨張性カプセルを含有する層であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）が熱膨張性カプセルを含有しない層である請求項１または２に記載の接着テープ。
4. 前記接着剤層（Ｂ）が熱硬化性接着剤層または感圧接着剤層である請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着テープ。
5. 膨張前の前記熱膨張性カプセルの体積に対する、膨張後の熱膨張性カプセルの体積が８倍〜６０倍である請求項３に記載の接着テープ。
6. 前記層（Ａ）の少なくとも片面側に、樹脂フィルムまたは金属からなる層（Ｃ）を介して、前記接着剤層（Ｂ）を有するものである請求項１〜５のいずれか１項に記載の接着テープ。
7. 前記熱硬化性樹脂がクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を含有するものである請求項３に記載の接着テープ。
8. 前記熱硬化性樹脂がクレゾールノボラック型エポキシ樹脂及びビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含有するものである請求項３に記載の接着テープ。
9. 被着体が有する空隙に、請求項１〜８のいずれか１項に記載の接着テープを載置した後、少なくとも前記層（Ａ）を刺激し膨張させることによって、前記空隙内の２以上の箇所が前記接着テープによって接着された構成を有することを特徴とする物品。
10. 前記層（Ａ）が膨張することによって形成された層（Ａ’）が、多孔構造を有する層である請求項９に記載の物品。
11. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の接着テープの少なくとも片面の接着剤層（Ｂ）と、磁石の一部とを接着させたものを、モーターを構成するコア部材が有する空隙に載置した後、少なくとも前記層（Ａ）を刺激し膨張させることによって、前記磁石が前記空隙内で固定された構成を有することを特徴とするモーター。

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