JP6195439B2 - ラベルロール - Google Patents

Description

本発明は、ラベルロールに関し、例えば、ラベルの一部を商品から突出させた状態で、商品に貼付する商品宣伝用のラベルを複数連結し形成された帯状ラベル体をロール状に捲き回して構成された、剥離紙を用いないラベルロールに関する。

剥離紙（セパレータ）を用いないノーセパレータタイプのラベルは、廃棄物が少なく環境負荷の軽減に貢献するため、商品等の被着体に貼り付けるためのラベルとして広く用いられている。このノーセパレータラベルには種々のものがある。例えば、特許文献1には、ノーセパレータラベル１を複数連結して帯状に形成した帯状ラベル体８を管状の芯７にロール状に巻き回したラベルロールＷ（図１１参照）が提案されている。

具体的には、図１１（ａ）に示すように、ラベルロールＷは、ノーセパレータラベル（以下、単に「ラベル」という）１を１枚ずつずらして重ね合わせて連結し形成した帯状ラベル体８をロール状に巻き回すことにより形成されている。尚、ラベル１は、商品名等が印刷された印刷部を有するラベル基部２と、ラベル基部２の表面に形成されたオーバーコート層（剥離層）３と、ラベル基部２の裏面に形成された接着部（粘着材層）４とを備えている（図１１（ｂ）参照）。

また、ラベリングマシン（ラベル貼付装置）に、上記のラベルロールＷを装着し、被着体にラベルを自動貼付することも提案されている。例えば、特許文献２には、上記のようなラベルロールＷを装着し、そのラベルロールＷからラベル１を剥がして被着体に自動貼付するラベル貼付装置が提案されている。このラベル貼付装置は、被着体を移動させるベルトコンベアと、ラベルロールＷを回転自在に支持するラベル支持部と、ラベル支持部に支持されたラベルロールＷからラベル１を帯状態のまま引出し、この帯状態からラベル１を１枚ずつ剥がし被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付機構とを備えている。

また、近年では、店舗に陳列される商品に、ラベルの一部を商品から突出させた状態で貼付する商品宣伝用のラベルが広く用いられている。例えば、特許文献３に記載のラベル（部分糊付けＰＯＰラベル）は、その表面にキャッチコピー等が印刷された印刷部が形成され、その裏面に商品に貼着可能な接着部と、商品に貼着不可な非接着部とが形成されている。

特許第３２０５８０４公報 ＷＯ ２０１０／１０１１０１ Ａ１ 実用新案登録第３１７７２８３号公報

しかしながら、上述した従来技術のラべルロールＷは、図１２に示すように、その先端部を引っ張り、ラベル１を帯状（帯状ラベル体８）のままで引き出している最中に、帯状ラベル体８が途中で途切れることがあるという技術的課題を有している。すなわち、ラベルロールＷは、連続してラベル１を引き出せないことがあった。そのため、上記のようなラベル貼付装置に、ラベルロールＷを装着して用いた場合、ラベル１が頻繁に途切れ、自動貼付処理を頻繁に中断させる事態を招いていた。

そこで、本願発明者が、上記課題の原因究明を行ったところ、ラベルロールを構成するラベルとそのラベルに隣接して接着された後続ラベルとの接合力（同層間のラベル接合力）が、当該ラベルの裏面に接着される１段下層に配置された下層ラベルとの接合力（上下層間のラベル接合力）よりも小さいことが、ラベルロールからラベルを連続して引き出せない主な原因であることを見出した。すなわち、同層間のラベル同士の接合力が上下層層間のラベル同士の接合力より小さい場合において、ラベルロールＷの先端部（先端ラベル１）を引っ張ると、先端ラベル１に連結された後続ラベル１が、下層の帯状ラベル体８Ｂから剥がれずに残存し、先端ラベル１と離間する現象が生じる（ラベルロールＷから連続してラベル１を引き出すことができない現象が生じる）。

したがって、ラベルロールＷにおいて、同層間のラベル１同士の接合力を、上下層間のラベル１同士の接合力よりも強める構成を設ければ、ラベル１を引き出している最中に、帯状ラベル体８が途中で途切れることが防止され、ラベル１を連続して引き出すことができる。そして、帯状ラベル体８が途中で途切れることが防止されたラベルロールが提供されると、ラベル貼付装置を用いたラベル貼付処理の作業効率が向上する。

しかしながら、現状では、ラベルロールにおいて、同層間のラベル同士の接合力を、上下層間のラベル同士の接合力よりも強める構成を備えたものは知られていない。また、特許文献３に記載されている「ラベルの一部を商品から突出させた状態で商品に貼付する商品宣伝用のラベル」をラベル貼付装置に装着し、商品に自動貼付できれば便利である。しかし、現状において、上記のような「商品宣伝用のラベル」を１枚ずつずらして重ね合わせてロール状の形成したものは無く、上記のようなラベル貼付装置を用いた「商品宣伝用のラベル」の自動貼付は行われていない。

本発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、被着体に、その一部を突出させた状態で貼付されるラベルを複数連結して形成されたラベルロールにおいて、ラベルを連続して引き出すことをできるようにすることにある。

上記技術的課題を解決するための本発明は、被着体に、その一部を突出させた状態で貼付されるラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体を捲き回して構成されたラベルロールであって、前記ラベルは、ラベル基部と、該ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層とを有し、前記ラベル基部の裏面には、前記被着体に貼着可能な接着部と、前記被着体に貼着不能な非接着部とが形成されており、前記帯状ラベル体は、複数枚の前記ラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置し、各ラベル基部の裏面に形成された接着部の所定領域に、隣接して配置される後続ラベル表面のオーバーコート層を接着させることにより前記ラベル同士が相互に連結され、前記接着部の所定領域の面積が、前記裏面に形成された接着部の全面積の５０％より大きくなっていることを特徴とする。

このように本発明のラベルロールは、ラベル裏面の接着部の所定領域に、隣接して配置される後続ラベル表面のオーバーコート層を接着させることによりラベル同士が相互に連結された帯状ラベル体を形成し、その帯状ラベル体をロール状に捲回すことにより構成されているため、剥離紙を用いないラベルロールが実現される。また、上記構成により、ラベルロールの先頭ラベルを引っ張り、帯状ラベル体を引き出している最中に、帯状ラベル体が途中で途切れることが防止されるようになり、ラベルの貼付作業の作業性を向上させることができる。すなわち、本発明によれば、帯状ラベル体が途中で途切れることが防止されるため、ラベリングマシン（ラベル貼付装置）に、上記のラベルロールを装着し、商品にラベルを自動貼付することが可能になる。尚、帯状ラベル体が途中で途切れることが防止される理由を以下に示す。

上述したように、ラベルロールにおいて、「隣接して接着した同層間のラベル同士の接合力Ｆ１」が「上下層間のラベル同士の接合力Ｆ２」よりも小さいと、帯状ラベル体を引き出している最中に帯状ラベル体が途中で途切れることが起こる。また、「接合力Ｆ１」と「接合力Ｆ２」との大小関係は、「同層のラベル同士の接着領域Ｓ１の面積」と「上下層間のラベル１同士の接着領域Ｓ２の面積」との大小関係に対応している。具体的には、「接着領域Ｓ１の面積」が「接着領域Ｓ２の面積」より大きければ「接合力Ｆ１＞接合力Ｆ２」となり、「接着領域Ｓ１の面積」が「接着領域Ｓ２の面積」より小さければ「接合力Ｆ１＜接合力Ｆ２」となる。そのため、本発明では、ラベルの裏面に接着される同層の後続ラベルとの接着領域Ｓ１の面積が、その裏面に形成された接着部の全面積の５０％より大きくなるように同層間で隣接するラベル同士を接着するようにした。このように構成すると、裏面の接着部のうち、「同層間の後続ラベルとの接着領域Ｓ１」以外の領域全てが、下層ラベルに接着されたとしても、「接着領域Ｓ１の面積」が「接着領域Ｓ２の面積」より大きくなり「接合力Ｆ１＞接合力Ｆ２」の要件が満たされる。

また、前記接着部の所定領域の面積が、前記裏面に形成された接着部の全面積の８０％以下になるように、隣接するラベル同士が連結されていることが望ましい。このように構成することで（すなわち、所定領域の面積が、裏面に形成された接着部の全面積の５０〜８０％）とすることで、帯状ラベル体が途中で途切れることが防止されることに加え、さらに、ラベル貼付装置がラベルロールからラベルを１枚ずつ剥がすための「剥がし代」が確保される。

また、前記ラベルは、前記接着部が形成されている領域の側面部のうち、少なくとも、当該ラベルに隣接して接着されている前方ラベルの裏面の接着部に配置されている部位に、側面コート層が形成されていることが望ましい。

このように、本発明では、ラベルの側面部に側面コート層が設けられているため、ラベルの裏面の接着部を形成する粘着糊が裏面から外周縁部にはみ出してきても、側面コート層により粘着糊が覆われる。これにより、本発明によれば、ラベルの裏面から外周縁部にはみ出した粘着糊の影響による隣接するラベル同士の糊着が防止され、その結果、ラベルロールからラベルが剥がしづらくなる現象が防止される。そのため、本発明のラベルロールをラベル貼付装置に装着して利用した場合、ラベルロールからのラベル剥離不良の発生が減少し、被着体へのラベルの自動貼付処理の歩留まりを向上させることができる。尚、ラベルの側面部のうちの一部に側面コート層を形成するようにしたのは、ラベル裏面からはみ出してくる粘着糊による「隣接して配置されるラベル同士の糊着」が、隣接して連結されている前方ラベルの裏面に配置されている部分（側面部の一部）にはみ出してくる粘着糊によりなされるためである。

また、前記側面コート層は、前記接着部が形成されている領域の側面部全体に亘って形成されていることが望ましい。このように、ラベルの側面部の接着部が形成されている領域の側面部全体に亘り、側面コート層を形成すれば、ラベルロールの側面部から粘着糊がはみ出す現象が防止され、その結果、ラベルロールの側面部へのゴミや埃の付着が防止される。

また、前記側面コート層は、前記オーバーコート層と同じ材料により形成されていることが望ましい。このように、側面コート層は、ＵＶニスや水性ニス等のオーバーコート層の形成に用いられる材料により形成できるため（特別な材料を調達する必要がないため）、製品原価を抑制することがきる。

また、前記オーバーコート層は、表面粗さの異なる第１および第２オーバーコート部を有し、表面粗さが前記第２オーバーコート部よりも大きい前記第１オーバーコート部は、同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に形成され、前記第２オーバーコート部は、上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に形成されていることが望ましい。また、前記第１および第２オーバーコート部は、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤から選択される同じ材質のオーバーコート剤から構成され、前記第１オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の一度塗りで形成され、前記第２オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の２度塗りで形成されていることが望ましい。

このように本発明では、ラベル表面のオーバーコート層に、表面粗さが異なる第１、第２オーバーコート部を設けている。そして、表面粗さが第２オーバーコート部よりも大きい第１オーバーコート部は、同層間でラベル同士が接触する第１接触領域に配置されている。また、第２オーバーコート部は、上下層間でラベル同士が接触する第２接触領域に配置されている。これにより、ラベルを引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル同士は、同層間で接着されているラベル同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。すなわち、本発明のラベルロールは、従来技術のラベルロールと比べ、同層間で接着されたラベル同士の接合力を、上下層間のラベル同士の接合力に対し強めることができる。その結果、ラベルロールの先端を引っ張り、ラベルロールから帯状のままでラベルを引き出している最中にラベルが途中で途切れることが防止される。

本発明の構成によれば、被着体に、その一部を突出させた状態で貼付されるラベルを複数連結して形成されたラベルロールであって、ラベルを連続して引き出すことをできるラベルロールを提供することができる。

本発明の第１実施形態のラベルロールの外観を示した模式図である。 本発明の第１実施形態のラベルロールを構成するラベルを説明するための模式図であり、（ａ）がラベルの裏面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルを商品に貼付した状態を示した模式図である。 本発明の第１実施形態の変形例を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールを構成する帯状ラベル体の平面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールの断面の一部を示した模式図である。 本発明の第１実施形態のラベルの裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルの断面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルから粘着糊がはみ出してきた状態を示した模式図であり、（ｃ）が第１実施形態のラベルロールからはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図である。 本発明の第２実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第２実施形態の帯状ラベル体の平面を示した模式図であり、（ｂ）が第２実施形態の帯状ラベル体の断面を示した模式図である。 本発明の第２実施形態のラベルの裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）が第２実施形態のラベルの断面を示した模式図であり、（ｂ）が第２実施形態のラベルの裏面から粘着糊がはみ出してきた状態を示した模式図である。 本発明の第２実施形態のラベルに側面コート層を形成する工程を説明するための模式図であり、（ａ）がラベル縁部に向けて版を移動させている状態を示した模式図であり、（ｂ）がラベル縁部に版を押し付けている状態を示した模式図であり、（ｃ）がラベルから版を離間させている状態を示した模式図である。 本発明の第３実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第３実施形態の帯状ラベル体の平面を示した模式図であり、（ｂ）が第２実施形態の帯状ラベル体の断面を示した模式図であり、（ｃ）が第３実施形態の変形例を示した模式図である。 本発明の第４実施形態のラベルロールの変形例を示した模式図であり、（ａ）が第４実施形態のラベルの裏面を示した模式図であり、（ｂ）が第４実施形態の帯状ラベル体の断面を示した模式図である。 本発明の第４実施形態の変形例を説明するための模式図である。 従来技術の剥離紙を用いないラベルにより構成されるラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールの外観を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールを構成するラベル同士の連結関係を示した模式図である。 従来技術のラベルロールからラベルを帯状状態のままで引き出している状態を示した模式図である。

以下、本発明の実施形態のラベルロールについて図面を用いて説明する。本実施形態のラベルロールＬは、ラベル１０の一部を商品（被着体）から突出させた状態で商品に貼付する商品宣伝用のノンセパレータ型のラベル（所謂「アテーションラベル」）１０を複数連結して形成したものであり、剥離紙が用いられていないため廃棄物低減に貢献する構成となっている。先ず、本発明の第１実施形態のラベルロールについて図１〜３を用いて説明する。尚、本発明の実施形態の説明において、上述した従来技術と同じ構成及び相当する構成については、同じ符号を付している。また、図中の符号８Ａが上層側の帯状ラベル体を示し、符号８Ｂが下層側の帯状ラベル体を示している。

第１実施形態のラベルロールＬは、複数枚のラベル１０を表裏面が部分的に重なり合うように配置し、各ラベル１０裏面の接着部４ａに、隣接して配置されるラベル１０の表面のオーバーコート層３を接着させることによりラベル１０同士が相互に連結された帯状ラベル体８を形成し、この形成した帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すことにより構成されている。

具体的には、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、商品のキャッチコピーや性能等が印刷された印刷部を有するラベル基部２と、ラベル基部２の表面に設けたオーバーコート層３とを備えている（図３（ｂ）参照）。また、ラベル基部２の裏面側は、その下端側が商品に貼着可能な接着部４ａとなっており、その上端側が商品に貼着不能な非接着部４ｂとなっている（図２、図３（ａ）参照）。そして、ラベル１０は、図２（ｂ）に示すように、その一部（非接着部４ｂ）を突出させた状態にして、接着部４ａを商品（被着体）Ｐに貼着させて用いられるようになっている。

上記のオーバーコート層３は、ラベル１０の印刷部を保護する機能と、ラベル１０表面に接着された他のラベル１０を剥がし易くする機能とを担っている。また、印刷部は、ラベル基部２の表面に形成されていてもよいし、ラベル基部２の裏面に形成されていてもよい。例えば、ラベル基部２が透明フィルムなどの場合、印刷部がラベル基部２の表面に形成されていても、ラベル基部２の裏面に形成されていても、ラベル１０の表面から印刷部を目視できる。

尚、ラベル基部２は、例えば、厚さ寸法が「３０〜８０μｍ」のポリエステルフィルム（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート））、厚さ寸法が「５０〜９０μｍ」のポリプロピレンフィルム、厚さ寸法が「４０〜８０μｍ」の合成紙等により形成される。また、オーバーコート層３は、ラベル基部２の表面にオーバーコート剤を塗工することにより形成されている。このオーバーコート剤には、例えば、ＵＶニスや水性ニス等を用いることができる。尚、オーバーコート層３の厚さ寸法は、例えば、「１〜２μｍ」に形成されている。

また、ラベル基部２の裏面側の接着部４ａ及び非接着部４ｂは、例えば、以下の方法で形成することができる。

具体的には、先ず、ラベル基部２の裏面全域に、ゴム系ホットメルトやＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト等を塗工し、ラベル基部２裏面全域に糊面を形成する。次に、ラベル基部２の裏面全域に形成した糊面のうち上端側領域に対して、ニスや樹脂等を塗工して非接着の薄膜を形成させる糊殺し処理を施し、上端側領域の糊面を非粘着化させる。この糊殺し処理がなされた上端側領域が非接着部４ｂとなり、糊殺し処理がなされていない裏面の下端側領域が接着部４ａとなる。尚、糊殺し処理ではなく、ラベル基部２裏面のうち接着部４ａとなる領域にだけ、ゴム系ホットメルトやＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト等を塗工する方法により、ラベル基部２の裏面側に、接着部４ａ及び非接着部４ｂを形成するようにしてもよい。この接着部４の厚さ寸法は、例えば、「１５〜２０μｍ」に形成されている。

尚、第１実施形態では、ラベル基部２の裏面の接着部４ａが、ラベル基部２の下端側に形成されているが特にこれに限定されるものではない。接着部４ａの形成位置は、ラベル１０の用途に応じて適宜設定される。また、接着部４ａの大きさは、ラベル１０の用途に応じて適宜設定される。例えば、接着部４ａは、ラベル基部２の裏面全域に対して、「２０％〜５０％」程度の大きさに形成されている。

また、図３（ｂ）に示すように、帯状ラベル体８は、第１のラベル１０ａの裏面に形成された接着部４ａの後端側の所定領域に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側を付着させ、さらに、第２のラベル１０ｂの裏面に形成された接着部４ａの後端側の所定領域に第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側を付着させることを順次行うことにより形成されている。また、各ラベル１０は、その裏面に形成された接着部４ａと、後続ラベル１０のオーバーコート層３との重なり部分が同層間のラベル１０同士の接着領域Ｓ１となる。

そして、第１実施形態では、上層側の帯状ラベル体８Ａを構成する各ラベル１０は、いずれも、その裏面に接着されている同層の後続ラベル１０との接着領域Ｓ１の面積が、自身よりも１段下層に配置された帯状ラベル体８Ｂとの接着領域Ｓ２の面積より大きくなるように、隣接するラベル１０同士が連結されている。尚、帯状ラベル体８Ａを構成する各ラベル１０が、「接着領域Ｓ１の面積＞接着領域Ｓ２の面積」を満たす場合とは、少なくとも、ラベル１０の裏面に接着された同層の後続ラベル１０との接着領域Ｓ１の面積が、その裏面に形成された接着部４ａの全面積の５０％より大きいことが要件となる。

上記の構成により、ラベルロールＬにおいて、「隣接して接着した同層間のラベル１０同士の接合力Ｆ１」が「上下層間のラベル１０同士の接合力Ｆ２」よりも大きくなる。その結果、ラベルロールＬの先頭ラベル１０を引っ張り、帯状ラベル体８を引き出している最中に、帯状ラベル体８が途中で途切れることが防止される。したがって、第１実施形態によれば、ラベリングマシン（ラベル貼付装置）に、上記のラベルロールＬを装着し、商品Ｐにラベルを自動貼付することが可能になる。すなわち、第１実施形態によれば、その一部を商品から突出させた状態で商品に貼付する商品宣伝用のラベル（アテーションラベル）１０の自動貼付が可能になり、ラベル（アテーションラベル）１０の貼付作業の効率化が実現される。

具体的には、「接合力Ｆ１」と「接合力Ｆ２」との大小関係は、「同層のラベル同士１０の接着領域Ｓ１の面積」と「上下層間のラベル１０同士の接着領域Ｓ２の面積」との大小関係に関連している。すなわち、「接着領域Ｓ１の面積」が「接着領域Ｓ２の面積」と同じであれば「接合力Ｆ１＝接合力Ｆ２」となる。また、「接着領域Ｓ１の面積」が「接着領域Ｓ２の面積」より大きければ「接合力Ｆ１＞接合力Ｆ２」となり、「接着領域Ｓ１の面積」が「接着領域Ｓ２の面積」より小さければ「接合力Ｆ１＜接合力Ｆ２」となる。したがって、本実施形態では、ラベル１０の裏面に接着される同層の後続ラベル１０との接着領域Ｓ１の面積が、その裏面に形成された接着部４ａの全面積の５０％より大きくなるようにラベル１０同士の連結した。このように構成すると、ラベル１０裏面の接着部４ａのうち、「同層の後続ラベルとの接着領域Ｓ１」以外の領域全てが、下層のラベル１０に接着されたとしても、「接着領域Ｓ１の面積」は「接着領域Ｓ２の面積」より大きくなり「接合力Ｆ１＞接合力Ｆ２」の要件が満たされる。

尚、ラベル１０の裏面に接着される同層の後続ラベル１０との接着領域Ｓ１の面積は、ラベル１０の裏面に形成された接着部４ａの全面積の８０％以下になるように、隣接するラベル１０同士が連結されていることが望ましい。このように構成することで（すなわち、接着領域Ｓ１の面積が、裏面に形成された接着部４ａの全面積の５０〜８０％）とすることで、帯状ラベル体８が途中で途切れることが防止されることに加え、さらに、ラベル貼付装置がラベルロールからラベル１０を１枚ずつ剥がすための「剥がし代」が確保される。

さらに、第１実施形態の構成によれば、図１２に示した従来技術と比べ、ラベル１０の裏面からラベル１０の外周縁部にはみ出してくる粘着糊（接着部４ａを形成する粘着糊）の量を少なくすることができる。すなわち、第１実施形態によれば、ラベル１０の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなるため、当該粘着糊による隣接するラベル１０同士の糊着が防止される。その結果、第１実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル１０が剥がしづらくなる現象が防止される。

以下、図４を参照しながら、ラベル１０の外周縁部にはみ出した粘着糊が与える影響について説明する。尚、図４は、本発明の第１実施形態のラベル裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）がラベル下端側の断面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルから粘着糊がはみ出してきた状態を示した模式図であり、（ｃ）が第１実施形態のラベルロールからはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図である。

ラベルロールＬを構成する帯状ラベル体８は、所定のテンションをかけてロール状に巻き回されている。そのため、帯状ラベル体８は、自身よりも上層に配置された帯状ラベル体８からの押圧力を受けると共に、自身の下層に配置された帯状ラベル体８からの反力（前記押圧力に対する反力）を受けている。すなわち、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、自身の上下層に配置されたラベル１０から所定圧力で挟持された状態になっている。その結果、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０では、その裏面の接着部４ａを形成する粘着糊が前記所定圧力の影響により経時変化し、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出してくる現象が生じる（図４（ａ）から図４（ｂ）のように変化する）。

そして、第１実施形態の例（図４(ｃ)に示す例）では、ラベル１０ａの裏面に、２枚のラベル１０ｂ、ラベル１０ｃが重ねられ、各ラベル１０には、２段の段差部が形成されている。また、各ラベル１０の裏面の接着部４ａは、段差部により複数段の水平領域（３つの水平領域Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３）に分割されている。また、接着領域Ｓ１の面積が「接着部４ａの全面積ＳＡの５０％」より大きくなるように隣接するラベル１０同士を接着されると、ラベル１０ａの裏面に形成された水平領域Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３は、いずれも、接着部４ａの全面積ＳＡの５０％よりも小さくなる。

したがって、上記の接着領域Ｓ１の面積を「接着部４ａの全面積ＳＡの５０％」より大きくすることで、ラベル１０の前端側の外周縁部からはみ出す粘着糊だけではなく、ラベル１０の後端側の外周縁部からはみ出す粘着糊の量も少なくなる。その結果、第１実施形態では、粘着糊による隣接するラベル１０同士の糊着が防止される（符号Ｂ１参照）ことに加え、更に、当該粘着糊による上下層間のラベル１０同士の糊着が防止される（符号Ｂ２参照）。したがって、第１実施形態では、ラベルロールＬからラベル１０が剥がしづらくなる現象が防止される。また、第１実施形態によれば、ラベル１０の裏面からはみ出した粘着糊を原因で生じるラベル１０が途中で途切れることが防止される。

次に、本発明の第２実施形態について図５、６を用いて説明する。尚、第２実施形態は、上述した第１実施形態のラベルロールＬの構成に、側面コート層の構成を追加したものである。そのため、以下では、第１実施形態と異なる部分を詳細に説明し、同じ構成の説明を簡略化する。尚、第２実施形態の説明において、第１実施形態と同様の構成及び相当する構成については、説明の便宜上、同じ符号を用いる。

第２実施形態では、ラベル１０の側面部のうち接着部４ａが形成されている領域の側面部に、ＵＶニスや水性ニス等のオーバーコート剤（剥離剤）を塗布（又は塗工）することにより形成された側面コート層２１が設けられている。

具体的には、図５に示すように、ラベル１０は、接着部４ａが形成されている領域の側面部の全体（全周）に亘って、オーバーコート剤を塗布（又は塗工）して形成された側面コート層２１が設けられている。この側面コート層２１は、ラベル１０の側面部の下端から上端に向けて延び、さらに、好ましくは、側面部の上端からラベル１０の表面縁部まで延設されている。また、側面コート層２１は、オーバコートオーバーコート層３と同じ材料により形成されている。このように、側面コート層２１の形成に、オーバーコート層３の形成に用いる材料をそのまま使用しているため、製品原価が抑制される。

そして、上記構成によれば、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、ラベル１０の裏面の接着部４を形成する粘着糊が、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出してきても、側面部に形成した側面コート層２１が、前記はみ出してきた粘着糊に密着して変形し、はみ出してきた粘着糊を覆う。そのため、ラベル１０の裏面の接着部４ａを形成する粘着糊が、裏面から外周縁部にはみ出してきても、粘着糊を覆う側面コート層２１が、上層側のラベル２０の接着部４ａに対して剥離層として機能する。これにより、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出した粘着糊が、隣接して接着されているラベル１０の接着部４ａと糊着することが防止される。すなわち、第２実施形態では、隣接するラベル１０同士の接合力が大きくなる要因が取り除かれ、その結果、ラベルロールＬからラベル１０を引き出す際に、ラベル１０が剥がれづらくなる現象が防止される。

また、第２実施形態は、ラベル１０の側面部の全体に亘り、側面コート層２１が形成されているため、当該粘着糊の影響による隣接するラベル１０同士の糊着防止に加え、はみ出した粘着糊の影響による上下層間のラベル１０同士の糊着も防止される。その結果、ラベル１０の裏面からはみ出した粘着糊が原因により発生する「ラベル１０を帯状体のままで引き出している際に、帯状ラベル体８が途中で途切れる現象」が防止される。また、第２実施形態によれば、ラベル１０の側面部のうち、接着部４ａが形成されている領域の側面部の全体に亘り、側面コート層２１が形成されているため、ラベルロールＬの側面部から粘着糊がはみ出す現象が防止され、その結果、ラベルロールＬの側面部へのゴミや埃の付着が防止される。

尚、第２実施形態において、ラベル１０の接着部４ａが形成された領域の側面部のうち、隣接して連結されている前方ラベル１０の裏面に配置されている部分にだけ、側面コート層２１が形成されていてもよい。

このように構成したのは、隣接して配置されるラベル１０同士の糊着が、ラベル１０の側面部のうち、隣接して連結されている前方ラベル１０の裏面に配置されている部分（側面部の一部）にはみ出してくる粘着糊によりなされるためである。この構成においても、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出した粘着糊の影響による隣接するラベル１０同士の糊着が防止され、その結果、ラベルロールＬからラベル１０が剥がしづらくなる現象が防止される。

尚、第２実施形態の側面コート層２１は、例えば、凸版印刷用の版と液状インキ（本実施形態では液状のオーバーコート剤）とを用いる凸版印刷方式により形成することができる。

ここで、図７を用いて、凸版印刷方式により側面コート層２１を形成する方法を説明する。図７は、本発明の第２実施形態のラベルに側面コート層を形成する工程を説明するための模式図であり、（ａ）がラベル縁部に向けて版を移動させている状態を示した模式図であり、（ｂ）がラベル縁部に版を押し付けている状態を示した模式図であり、（ｃ）がラベルから版を離間させている状態を示した模式図である。

尚、図中の符号４０は、ゴムや樹脂等の弾性材により形成された版を示しており、この版４０はインキの塗布面が「３〜５ｍｍ」程度に形成されている。また、符号３０は、液状のオーバーコート剤を示している。また、符号５０は、紫外線を照射するＵＶ照射装置を示している。また、ラベル基部２の裏面の下端側領域に接着部４ａが形成され、その表面にはオーバーコート層３が形成されている（図中では、説明の便宜上、オーバーコート層３を省略している）。また、図中において、符号１は側面コート層２１が形成される前のラベルを示し、符号１０は側面コート層２１が形成されたラベルを示している。

第２施形態では、側面コート層２１を形成する前工程において、ラベル印刷と、外形型抜き及びカス取り（周囲の不要な部分を取り除くカス取り）とが行われる。具体的には、ラベル印刷、外形型抜き及びカス取りが終わったラベル１に対し、液状のオーバーコート剤（ＵＶシリコーン剤等）３０を塗布した版４０を、ラベル１の表面縁部（接着部４ａが形成された領域に対応する表面縁部）と、当該表面縁部の外側領域とを跨らせた位置に配置し、その版４０をラベル１の縁部に押し付ける（図７（ａ）、（ｂ）参照）。その後、ラベル１から版４０を離間させる（図７（ｃ）参照）。これにより、ラベル１０の側面部に、オーバーコート剤３０が塗工される。次に、ＵＶ照射装置５０により、塗工されたオーバーコート剤３０に紫外線を照射し、塗工されたオーバーコート剤を硬化させる。これにより、ラベル１０の側面部にオーバーコート層２１が形成される。尚、版４０は、弾性材で形成されている。また、版４０が押圧されるラベル１は、厚さ寸法（ラベル基部２、オーバーコート層３及び接着層４を含む厚さ寸法）が「５０〜１２０μｍ」程度に形成されている。そのため、ラベル１の縁部に版４０が押し付けられると、版４０の塗布面が弾性変形し、ラベル１の側面部に塗布面が当接し、これにより、ラベル１の側面部にオーバーコート剤３０が塗布される。

尚、図７では、版４０は、ラベル１側面部（接着部４ａが形成された領域の側面部）の一方側に、オーバーコート剤３０が印刷される形状に形成されているが、これは一例に過ぎない。版４０は、ラベル１側面部のうち接着部４ａが形成された領域の全域に亘って、オーバーコート剤３０を印刷できる形状に形成されていてもよい。例えば、版４０は、その塗布面が、ラベル１の外周縁部を覆う形状（ラベル１が円形の場合には半円状）に形成されていてもよい。

次に、本発明の第３実施形態について図８を用いて説明する。尚、第３実施形態は、上述した第１、２実施形態のラベルロールＬの構成に対して、オーバーコート層３の構成を変形したものであり、それ以外の構成は、第１、２実施形態と同様である。そのため、以下では、第１、２実施形態と異なる部分を詳細に説明し、同じ構成の説明を簡略化する。尚、第３実施形態の説明において、第１、２実施形態と同様の構成及び相当する構成については、説明の便宜上、同じ符号を用いる。

本発明の第３実施形態では、オーバーコート層３が、第１オーバーコート部３ａと、第１オーバーコート部３ａよりも表面粗さが小さい（表面が滑らかな）第２オーバーコート部３ｂとを有する構成になっている（図８（ａ）参照）。この第１オーバーコート部３ａは、例えば、ラベル基部２の一端側にオーバーコート剤を１回塗工することにより形成されている。また、第２オーバーコート部３ｂは、ラベル基部２の他端側にオーバーコート剤を２回塗工することにより形成されている。

具体的には、第３実施形態では、図８（ａ）に示すように、ラベル１０の表面に、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとが形成されている。この構成によれば、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂのそれぞれに、同じ粘着度の接着物（ラベル等の接着物）を接着し、この接着された接着物を引っ張って引き剥がす場合、第１オーバーコート部３ａに接着された接着物は、第２オーバーコート部３ｂに接着された接着物と比べ、引っ張られる際の摩擦力が大きくなり剥がれにくくなる。尚、図８（ｃ）に示すように、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂが、接着部４ａ形成面の裏側面にだけに形成されていてもよい。

また、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの形成方法については、特に限定されるものではないが、例えば、ラベル１０の印刷に用いられている多色刷り印刷機を用いて形成するようにしてもよい。この場合、先ず、多色刷り印刷機により、ラベル基部２の表面全域にオーバーコート剤を塗工する（１度塗りする）。次に、多色刷り印刷機により、オーバーコート剤を１度塗りしたラベル１０の後端側の「予め定めた２度塗領域」に再度オーバーコート剤を塗工（２度塗り）する。これにより、ラベル１０の表面のうち、オーバーコート剤が１度塗りされた領域が第１オーバーコート部３ａとなり、オーバーコート剤が２度塗りされた領域が第２オーバーコート部３ｂとなる。尚、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの形成方法は、オーバーコート剤を２度塗りする方法ではなく、塗工後の表面粗さが異なる２種類のオーバーコート剤（例えば、重剥離シリコーン剤、軽剥離シリコーン剤）を塗り分けることにより、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂを形成するようにしてもよい。また、ラベル基部２の表面を構成する材質を領域毎に変えることにより、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂを形成するようにしてもよい。

次に、第３実施形態の帯状ラベル体８について説明する。具体的には、図８（ｂ）に示すように、帯状ラベル体８は、第１のラベル１０ａの裏面に形成された接着部４ａの後端側領域に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させ、さらに、第２のラベル１０ｂの裏面に形成された接着部４ａの後端側領域に、第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させることを順次行うことにより形成されている（各ラベル１０の第１オーバーコート部３ａは、同層間でラベル１同士が接触する領域（第１接触領域）に配置される）。尚、同層間のラベル１０同士の接着領域（第１接触領域）の面積は、ラベル１０表面の第１オーバーコート部３ａが形成された領域の面積と同じ大きさになっている。そのため、帯状ラベル体８を表面から見ると、各ラベル１０（先頭に配置されているラベル１０を除く）の第１オーバーコート部３ａのうち接着部４ａ形成面の反対（裏側）面になる第１オーバーコート部３ａは、隣接して連結される前方ラベル１０により覆われた状態になっている。

そして、上記の帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すと、上下層間でラベル１０同士が接着される。すなわち、図８（ｂ）に示すように、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、その裏面に形成された接着部４ａの前端側領域（この領域が第２接触領域となる）が、当該ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０の第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされ接着される（各ラベル１０の第２オーバーコート部３ｂは、上下層間でラベル１同士が接触する第２接触領域に配置される）。

このように、第３実施形態では、ラベル１０表面に、表面粗さが異なる２種類のオーバーコート部（第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ）が形成されている。そして、ラベルロールＬでは、隣接して連結する同層間のラベル１０同士は、ラベル１０裏面の接着部４ａに、当該ラベル１０と隣接する後続ラベル１０表面の第１オーバーコート部３ａが重ね合わされて接着されている。また、上下層間のラベル１０同士は、ラベル１０裏面の接着部４ｂに、当該ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０の表面の第２オーバーコート部３ｂが重ね合わされて接着されている。

すなわち、第３実施形態では、上下層間のラベル１０同士は、同層間のラベル１０同士が重ね合わされる第１オーバーコート部３ａと比べ、表面粗さが小さい第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされて接着されている。この構成により、第３実施形態のラベルロールＬは、隣接して接着された同層間のラベル１０同士の接合力を、上下層間のラベル１０同士の接合力に対し強めることができる。したがって、第３実施形態では、ラベルロールＬの先端を引っ張り、ラベル１０を引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル１０同士は、隣接して接着されている同層間のラベル１０同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、第３実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル１０を引き出している最中に、ラベル１０が途中で途切れることが防止される。

尚、同層間のラベル１０同士の接合力と、上下層間のラベル１０同士の接合力との関係は、「第１接触領域」と「第２接触領域」の大きさにも依存するため、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの表面粗さは、「第１接触領域」及び「第２接触領域」の大きさが考慮された上で適宜設定される。

また、第３実施形態において、第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂを形成するオーバーコート剤には、例えば、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤等を用いることができる。そして、第１オーバーコート部３ａおよび第２オーバーコート部３ｂは、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤から選択される同じ材質のオーバーコート剤から構成されていてもよい。尚、オーバーコート層３（第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ）の厚さ寸法は、例えば、「１〜２μｍ」に形成され、接着層４の厚さ寸法は、例えば、「１５〜２０μｍ」に形成されている。

尚、「第１オーバーコート部３ａに重ね合わされて接着されているラベルの接合力」の大きさと、「第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされて接着されているラベルの接合力」の大きさとを検証するため、第１オーバーコート部３ａ及び第２オーバーコート部３ｂの剥離力及び表面粗さの測定試験を行った。

具体的には、同時押出二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＢＯＰＰ）で形成された厚さ寸法が「６０μｍ」の基材２の表面に、シリコーン（シリコーン剥離剤）を１度塗りして形成したオーバーコート層３を備えたラベルＡと、シリコーン（シリコーン剥離剤）を２度塗りして形成したオーバーコート層３を備えたラベルＢとを作成した。そして、ラベルＡ、Ｂに対して、それぞれ、オーバーコート層３の面状態、剥離性能、表面粗さの検査を行った。尚、ラベルＡは、基材２の表面にシリコーンを印刷（「アニロックス４００線、塗工量約１２ｇ／ｍ^２」）して形成した。また、ラベルＢは、シリコーンが一度塗りされたラベルＡの表面にシリコーンを再度印刷（アニロックス４００線、塗工量約６ｇ／ｍ^２）して形成した。また、上記測定試験は、各項目について、それぞれ、２０回行った。

検査の結果、ラベルＡ、Ｂのオーバーコート層３の面状態、剥離製性能について、下記表１に示す結果が得られた。尚、シリコーン塗工量、剥離力は、測定値の平均を示している。また、硬化状態及びマジックハジキについては、全サンプルにおいて同様の結果となった。

ここで、表１に示すシリコーンの塗工量とは、蛍光Ｘ線分析装置を利用して算出された値であり、ラベルＡが「１．３（g/ｍ^２）」となり、ラベルＢが「１．８（g/ｍ^２）」となった。また、硬化状態とは、セロハンテープ（登録商標）を、ラベルＡ、Ｂのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に押しつけ、セロハンテープの粘着低下度合を判断したものであり、ラベルＡ、Ｂのいずれも硬化状態は良好であった。また、マジックハジキとは、ラベルＡ、Ｂのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）にマジックペンで線を引き（書き）、インキのハジキ具合を目視して行ったものであり、ラベルＡ、Ｂのいずれもインキハジキが良好であった。すなわち、「シリコーンを１度塗りしたラベルＡ」及び「シリコーンを２度塗りしたラベルＢ」は、いずれも、その表面が硬化し滑らかになっていた。

また、表１に示す剥離力とは、測定装置（株式会社エー・アンド・デイ社製、卓上型材料試験機（ＳＴＡ−１２２５））により測定された値である。具体的には、上記測定装置により、ラベルＡのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０を「０．３ｍｍ／ｍｉｎ」で剥がしたときの剥離力と、ラベルＢのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０を「０．３ｍｍ／ｍｉｎ」で剥がしたときの剥離力とを測定した。尚、剥離力の測定では、所定条件下で１日保存したラベルＡ、Ｂの測定と、所定条件下で７日保存したラベルＡ、Ｂの測定を行った。この測定では、ラベルＡのオーバーコート層３に貼られたラベル１０を剥がす剥離力の方が、ラベルＢのオーバーコート層３に貼られたラベル１０を剥がす剥離力よりも大きいことが確認された。さらに、ラベルＡ、Ｂに対して、それぞれ、電子顕微鏡を用いて、オーバーコート層３の表面を観察したところ、ラベルＢのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）の方が、ラベルＡのオーバーコート層３の表面よりも表面が滑らかであった。

上記の剥離力及び表面粗さの試験結果により、ラベルＡのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０の方が、ラベルＢのオーバーコート層３の表面（シリコーン面）に貼られたラベル１０よりも剥がれにくいことが確認された。

次に、本発明の第４実施形態について、図９を用いて説明する。図９は、本発明の第４実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第４実施形態の帯状ラベル体を裏面からみた模式図であり、（ｂ）が第４実施形態の帯状ラベル体の断面を示した模式図である。尚、第４実施形態では、上述した第１、２実施形態の接着部４ａの構成を変形したものであるため、第４実施形態の説明では、第１、２実施形態と同じ構成及び相当する構成には同じ符号を付して説明を省略する。

第４実施形態では、ラベル基部２裏面の下端領域に形成された接着部４ａが、弱接着部４ａ１と、弱接着部４ａ１よりも粘着力が大きい（強い）強接着部４ａ２とに分割されて形成されている。具体的には、ラベル１０の裏面の接着部４ａは、その一端側（前端側領域）に形成された弱接着部４ａ１と、その他端側（後端側領域）に形成された強接着部４ａ２とにより２つの領域に分割されている。

尚、ラベル１０の裏面に、弱接着部４ａ１及び強接着部４ａ２を形成する方法について特に限定されるものではないが、例えば、以下のように形成することができる。具体的には、先ず、公知の接着層形成方法により、ラベル基部２裏面の下端領域に粘着糊を塗工する。次に、多色刷り印刷機により、ラベル１０裏面の前端側領域に、ニス等を網状に印刷する。これにより、ニスを網状に印刷して粘着力を弱くした部位が弱接着部４ａ１となり、ニスが印刷されていない部位が強接着部４ａ２となる。

そして、第４実施形態の帯状ラベル体８は、第１のラベル１０ａ裏面の後端側領域に形成された強接着部４ａ２に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面のオーバーコート層３を付着させ、さらに、第２のラベル１０ｂ裏面の後端側領域に形成された強接着部４ａ２に、第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３を付着させることを順次行うことにより形成されている。これにより、ラベルロールＬの各ラベル１０の強接着部４ａ２は、同層間においてラベル１０同士が接触する領域に配置される。尚、帯状ラベル体８を裏面から見ると、各ラベル１０の裏面の強接着部４ａ２が、隣接して連結される後続ラベル１０により覆われた状態になっている。

そして、上記の帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すと、上下層間でラベル１０が接着される。具体的には、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、その裏面の前端側領域に形成された弱接着部４ａ１が、当該ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０のオーバーコート層３に重ね合わされ接着される。これにより、ラベル１０の弱接着部４ａ１は、上下層間のラベル１０同士が接触する領域に配置される。

このように、第４実施形態では、ラベル１０の裏面に、粘着力が異なる２種類の接着部（弱接着部４ａ１、強接着部４ａ２）が形成されている。そして、ラベルロールＬでは、隣接して連結する同層間のラベル１０同士は、ラベル１０裏面の強接着部４ａ２に、当該ラベル２０と隣接する後続ラベル１０表面のオーバーコート層３が重ね合わされて接着されている。また、上下層のラベル１０同士は、上層ラベル１０裏面の弱接着部４ａ１に、この上層ラベル２０より一段下層に配置される下層ラベル１０の表面に形成されたオーバーコート層３が重ね合わされて接着されている。

すなわち、上下層間のラベル１０同士は、隣接する同層間のラベル１０同士が重ね合わされて接着される強接着部４ａ２と比べ、粘着力が弱い弱接着部４ａ１に重ね合わされて接着されている。そのため、ラベルロールＬの先端を引っ張り、ラベル１０を引き出す場合に、上下層間で接着されているラベル１０同士は、同層間のラベル１０同士と比べて、離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、第４実施形態によれば、ラベルロールＬからラベル１０を引き出している最中に、ラベル１０が途中で途切れることが防止される。

尚、上述した第４実施形態のラベルロールＬの構成において、第３実形態のオーバーコート層３の構成（「第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ」を備える構成）が形成されていてもよい。

具体的には、図１０に示す例では、各ラベル１０のラベル基部２の表面には、第１オーバーコート部３ａと、第２オーバーコート部３ｂとが形成されている。また、ラベル基部２裏面の下端領域には、弱接着部４ａ１と、強接着部４ａ２とが形成されている。尚、図１１は、本発明の第４実施形態の変形例のラベルロールの断面の一部を示した模式図である。

そして、帯状ラベル体８は、第１のラベル１０ａ裏面の後端側領域に形成された強接着部４ａ２に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面の前端側に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させ、さらに、第２のラベル１０ｂ裏面の後端側に形成された強接着部４ａ２に、第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面の前端側に形成された第１オーバーコート部３ａを付着させることを順次行うことにより形成されている。

そして、上記の帯状ラベル体８を芯７にロール状に捲回すと、上下層間でラベル１０同士が接着される。具体的には、帯状ラベル体８を構成する各ラベル１０は、その裏面下端領域の前端に形成された弱接着部４ａ１が、当該ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０の第２オーバーコート部３ｂに重ね合わされ接着される。

このように、本変形例では、ラベル１０の表面に、表面粗さが異なる２種類のオーバーコート部（第１オーバーコート部３ａ、第２オーバーコート部３ｂ）が形成されている。また、ラベル１０の裏面に、粘着力が異なる２種類の接着部（弱接着部４ａ１、強接着部４ａ２）が形成されている。そして、ラベルロールＬでは、隣接して連結する同層間のラベル１０同士は、ラベル１０裏面の強接着部４ａ２に、当該ラベル１０と隣接する後続ラベル１０表面の第１オーバーコート部３ａが重ね合わされて接着されている。また、上下層間のラベル１０同士は、上層ラベル１０裏面の弱接着部４ａ１に、この上層ラベル１０より一段下層に配置される下層ラベル１０の表面に形成された第２オーバーコート部３ｂが重ね合わされて接着されている。

すなわち、上下層間のラベル１０同士は、同層間のラベル１０同士が重ね合わされる第１オーバーコート部３ａと比べ、表面粗さが小さい（表面が滑らかな）第２オーバーコート部３ｂと、粘着力を弱める処理が施された弱接着部４ａ１とが重ね合わされて接着されている。また、同層間のラベル１０同士は、第２オーバーコート部３ｂよりも表面粗さが大きい（表面が粗い）第１オーバーコート部３ａと、粘着力を弱める処理が施されていない強接着部４ａ２とが重ね合わされて接着されている。したがって、本変形例では、上述した第３、４実施形態よりも更に、上下層間で接着されているラベル１０同士が、隣接して接着されている同層間のラベル１０同士と比べて離間し易く（剥がれ易く）なる。その結果、本変形例によれば、ラベルロールＬからラベル１０を引き出している最中に、ラベル１０が途中で途切れることが防止される。

尚、本発明は、上述した実施形態（第１〜４実施形態）に限定されるものではなく、その要旨の範囲内において種々の変更が可能である。

例えば、上述した図１では、ラベル１０の下端側領域に接着部４ａが形成されているが、あくまでもこれは一例に過ぎない。また、ラベル１０の形状については特に限定されるものではない。例えば、ラベル１０が多角形状（三角形、四角形等の多角）、星形形状、楕円形状等に形成されていてもよい。

Ｌ…ラベルロール
１…ラベル
１０…ラベル
２…ラベル基部
３…オーバーコート層
３ａ…第１オーバーコート部
３ｂ…第２オーバーコート部
４…接着部
４ａ１…弱接着部
４ａ２…強接着部
４ｂ…非接着部
７…芯
８…帯状ラベル体
８Ａ…上層側の帯状ラベル体
８Ｂ…下層側の帯状ラベル体
２１…側面コート層
３０…オーバーコート剤
４０…版
５０…ＵＶ照射装置
６０…ロールコーター
６１…インキ塗布機構

Claims (7)

1. 被着体に、その一部を突出させた状態で貼付されるラベルを複数連結して形成した帯状ラベル体を捲き回して構成されたラベルロールであって、
   前記ラベルは、ラベル基部と、該ラベル基部の表面に設けたオーバーコート層とを有し、
   前記ラベル基部の裏面には、前記被着体に貼着可能な接着部と、前記被着体に貼着不能な非接着部とが形成されており、
   前記帯状ラベル体は、複数枚の前記ラベルの表裏面を部分的に重なり合うように配置し、各ラベル基部の裏面に形成された接着部の所定領域に、隣接して配置される後続ラベル表面のオーバーコート層を接着させることにより前記ラベル同士が相互に連結され、
   前記接着部の所定領域の面積が、前記裏面に形成された接着部の全面積の５０％より大きくなっていることを特徴とするラベルロール。
2. 前記接着部の所定領域の面積が、前記裏面に形成された接着部の全面積の８０％より小さくなるように、隣接する前記ラベル同士が連結されていることを特徴とする請求項１に記載のラベルロール。
3. 前記ラベルは、前記接着部が形成されている領域の側面部のうち、少なくとも、当該ラベルに隣接して接着されている前方ラベルの裏面の接着部に配置されている部位に、側面コート層が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のラベルロール。
4. 前記側面コート層は、前記接着部が形成されている領域の側面部全体に亘って形成されていることを特徴とする請求項３に記載のラベルロール。
5. 前記側面コート層は、前記オーバーコート層と同じ材料により形成されていることを特徴とする請求項３又は４に記載のラベルロール。
6. 前記オーバーコート層は、表面粗さの異なる第１および第２オーバーコート部を有し、
   表面粗さが前記第２オーバーコート部よりも大きい前記第１オーバーコート部は、同層間で前記ラベル同士が接触する第１接触領域に形成され、
   前記第２オーバーコート部は、上下層間で前記ラベル同士が接触する第２接触領域に形成されていることを特徴とする請求項１〜５に記載のラベルロール。
7. 前記第１および第２オーバーコート部は、ＵＶニス、水性ニス、シリコーン剥離剤から選択される同じ材質のオーバーコート剤から構成され、
   前記第１オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の一度塗りで形成され、
   前記第２オーバーコート部は、前記オーバーコート剤の２度塗りで形成されていることを特徴とする請求項６に記載のラベルロール。
   

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