JP6005529B2 - テーパ面エッジ部のセンタレス研削方法およびセンタレス研削装置 - Google Patents

Description

この発明は、テーパ面エッジ部のセンタレス研削方法およびセンタレス研削装置に関し、さらに詳細には、連続する複数のテーパ面の境界エッジ部を高精度に研削加工するセンタレス研削技術に関する。

例えば、図８（ａ）に示すような鍔付き棒状の工作物（以下ワークと称する。）Ｗにおいて、鍔部Ｗｂの角部Ｔは、２つの連続するテーパ面ｔ１、ｔ２で形成されている。

この角部Ｔ（ｔ１、ｔ２）をセンタレス研削する場合、従来は、図９に示すように、角部Ｔを形成するテーパ面ｔ１、ｔ２に対応したプロフィールを有する砥石車ａにより、同時に研削して仕上げる方法がとられていた。このように連続する異なる２つの外周面（テーパ面とテーパ面、テーパ面と直円筒面）を同時にセンタレス研削する技術としては、例えば特許文献１〜３に開示されるものがある。

このように連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２のように、異なる２つの外周面を同時に研削して仕上げる場合、以下に述べるような不具合ないしは問題があり、特に高精度な仕上加工が要望されるワークにおいては、さらなる改良が要望されていた。

すなわち、これら両テーパ面ｔ１、ｔ２を同時に仕上げると、これら両テーパ面ｔ１、ｔ２の交差するエッジ部ｅに対応した砥石車ａの角立ったエッジ研削部ｃが早期に摩耗してＲ形状に潰れてしまい、この潰れたエッジ研削部ｃの形状がそのままワークＷに転写されてしまう。その結果、仕上げられたワークＷのエッジ部ｅは、目的とする２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の外周輪郭が交差する直線交差輪郭形状（角立った形状）ではなく、曲線輪郭形状（いわゆるＲ形状）になってしまうという問題があった。

しかも、このワークＷのエッジ部ｅは、ワークＷの研削前の形状にもよるが、研削する砥石車ａに摩耗を生じやすい部位で、上記Ｒ形状を助長する傾向が強い。

この点に関して、上記砥石車ａに施すドレッシングのインターバルを短くすることにより、上記エッジ研削部ｃを所定の形状に可及的に回復維持させる方法もあるが、このためにはこの部位をドレッシングするドレッサの尖端形状が高精度に鋭利に仕上げられていることが前提となる。ところが、実際にはこの尖端形状を鋭利に角立たせることはドレッサの構造上非常に困難で、結局、砥石車ａをドレッシングしても、ドレッサの上記尖端形状がそのまま上記砥石車ａのエッジ研削部ｃに転写されてしまうことになり、ワークＷのテーパ面ｔ１、ｔ２のエッジ部ｅを高精度に角立たせるには限度があった。

さらに、ワークＷのテーパ面ｔ１、ｔ２をそれぞれ異なる研削装置で研削する方法もあるが、このような研削方法では、別個独立した研削装置の採用により、上記２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の同軸度が変わってしまい、仕様の精度が得られないことも考えられる。また、この研削方法では２台以上の研削装置が必要となり、研削効率の低下や製造コストの上昇を招くことにもなる。

特開平５−２５３８１９号公報 特開２００１−１０５２８７号公報 特開２００３−２５１９４号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、連続する複数のテーパ面を有するワークにおいて、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部を高精度に研削加工することができるテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法を提供することにある。

本発明のもう一つの目的とするところは、上記研削方法を実施するのに適したテーパ面エッジ部のセンタレス研削装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明のセンタレス研削方法は、連続する複数のテーパ面を有する工作物において、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、支持回転される工作物に対して、上記工作物の複数のテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、上記複数のテーパ面のすべてを同時に研削加工する１段目研削を行った後、上記砥石車を工作物に対して上記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、上記砥石車をさらに相対的に切込み送りして研削加工する２段目研削を行う動作を順次繰り返すことにより、上記複数のテーパ面のうち上記１段目研削で仕上げていない第２番目以降のテーパ面を研削加工することを特徴とする。

好適な実施態様として、以下の構成が採用される。
（１）連続する２つのテーパ面を有する工作物において、両テーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、支持回転される工作物に対して、上記工作物の２つのテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、上記２つのテーパ面を同時に研削加工した後、上記砥石車を工作物に対して上記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、上記砥石車をさらに相対的に切込み送りして、未使用の砥石面で一方のテーパ面を研削加工することを特徴とする。

（２）連続する３つのテーパ面を有する工作物において、隣接するテーパ面の交差部である２つの境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、支持回転される工作物に対して、上記工作物の３つのテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、上記３つテーパ面のすべてを同時に研削加工した後、上記砥石車を工作物に対して上記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、上記砥石車をさらに相対的に切込み送りして、未使用の砥石面で上記３つのテーパ面のうちの中間部位に位置するテーパ面を研削加工することを特徴とする。

（３）上記ワークは、軸部本体の一端部に大径の鍔部が同軸状に設けられてなる鍔付き棒状のワークの形態とされ、上記鍔部の角部が、上記連続する複数のテーパ面により形成されている。

（４）上記ワークの支持回転は、上記ワークの予め仕上研削した軸部本体をブレードと調整車で支持するとともに、押圧手段により上記軸部本体を押し付け支持することにより行う。

（５）上記ワークの軸方向制御は、上記調整車と押圧手段による支持回転によりワークに生じる推力に抗して、ワークを軸方向へ送り込む送り手段の送り動作により行う。

また、本発明のセンタレス研削装置は、上記センタレス研削方法を実施するのに適した装置であって、ワークの軸部本体を支持するブレードと、回転駆動されて、ワークの軸部本体を支持回転する第１の調整車と、回転駆動されて、ワークのテーパ面隣接位置を支持回転する第２の調整車と、上記ブレードおよび第１の調整車に対してワークを押し付け支持する押圧手段と、回転駆動されて、上記調整車により支持回転されるワークのテーパ面を研削する砥石車と、上記調整車およびブレードにより回転支持されるワークを、上記砥石車に対して軸方向へ相対的に送る送り手段と、上記調整車、押圧手段、砥石車および送り手段を相互に連動して制御する制御手段とを備えてなり、上記制御手段により、上記調整車、押圧手段、砥石車および送り手段が相互に連動して制御されて、上記センタレス研削方法が実行される構成とされていることを特徴とする。

好適な実施態様として、以下の構成が採用される。
（１）上記押圧手段は、ワークの軸部本体の外周面に転接可能な押えローラと、この押えローラをワークの軸部本体の外周面に対して所定の押圧力をもって押圧する加圧手段とを備えてなる。

（２）上記送り手段は、ワークの後端面に当接可能なワークプッシャと、このワークプッシャをワークの軸方向へ移動させる移動手段とを備えてなる。

本発明によれば、連続する複数のテーパ面を有するワークにおいて、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、支持回転されるワークに対して、上記ワークの複数のテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、上記複数のテーパ面のすべてを同時に研削加工する１段目研削を行った後、上記砥石車をワークに対して上記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、上記砥石車をさらに相対的に切込み送りして研削加工する２段目研削を行う動作を順次繰り返すことにより、上記複数のテーパ面のうち上記１段目研削で仕上げていない第２番目以降のテーパ面を順次研削加工するから、連続する複数のテーパ面を有するワークにおいて、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部を高精度に研削加工することができる。

すなわち、例えば、鍔付き棒状のワークのように、鍔部の角部に２つ（複数）の連続するテーパ面が形成される場合に、これら２つのテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有する砥石車を用いて、最初にこれら２つのテーパ面を同時に研削する。次に、上記砥石車の位置をワークに対して上記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的にずらせて、砥石車をさらに相対的に切込み送りして、一方のテーパ面を研削加工する。これにより、１台のセンタレス研削装置で連続する２つのテーパ面を所定のテーパ角度や寸法精度に仕上げることができるとともに、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部についても、上記テーパ面を２回に分けて研削することで、エッジ部がいわゆるＲ形状になることを防止して、角立った形状に高精度に仕上げることができる。

このような構成の研削方法によれば、ワークの２のテーパ面の境界エッジ部に対応する砥石車の砥石面の角立つべき隅部がＲ形状になっていても、上記境界エッジ部を正確に角立ったエッジに形成することができる。

さらに、上述のごとく１台のセンタレス研削装置での研削加工が可能となり、設備コストを低く抑えることができ、大幅なコストの低減化を図ることができる。

本発明の実施形態１であるセンタレス研削装置の主要部の概略構成を示す平面図である。 同じく同センタレス研削装置の主要部の概略構成を示し、図２（ａ）は図１のＡ−Ａ線に沿った正面図、図２（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は同センタレス研削装置における研削工程を説明するため平面図で、(ii)はそれぞれ（ｉ）における一点鎖線円内の部位の拡大図である。 同研削工程における砥石車とワークプッシャの切込み量の変化を示すサイクル線図である。 図５（ａ）〜（ｅ）は、本発明の実施形態２であるセンタレス研削装置による研削工程を説明するための平面図で、それぞれ図３における (ii)に対応する拡大図である。 図６（ａ）〜（ｄ）は、本発明の実施形態３であるセンタレス研削装置による研削工程を説明するための平面図で、図６（ａ）は砥石車の砥石面の拡大図、図６（ｂ）〜（ｄ）はそれぞれ図３における (ii)に対応する拡大図である。 図７（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態４であるセンタレス研削装置における研削工程を説明するための平面図である。 同センタレス研削装置により研削される鍔付き棒状のワークを示す正面図であり、図８（ａ）は全体正面図、図８（ｂ）は実施形態１における研削対象部位である図８（ａ）の一点鎖線円内の部位の拡大図、図８（ｃ）は実施形態２および３における研削対象部位である図８（ａ）の一点鎖線円内の部位の拡大図である。 従来のセンタレス研削装置により鍔付き棒状のワークのテーパ面を研削加工する状態を拡大して示す平面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、図面全体にわたって同一の符号は同一の構成部材または要素を示している。

実施形態１
本発明に係るセンタレス研削装置が図１および図２に示されており、この研削装置は、具体的には、図８（ａ）に示すような軸部本体Ｗａの一端部に大径の鍔部Ｗｂが同軸状に設けられてなる鍔付き棒状のワ−クＷにおいて、上記鍔部Ｗｂの角部Ｔをセンタレス研削するものである。この角部Ｔは、２つの連続するテーパ面、より具体的には図示のごとく外径側へ膨出状に連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２（テーパ角度：α１＞α２）で形成されており、本実施形態の研削装置は、これら２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を、図８（ｂ）に示すような角立った境界エッジ部ｅを有するテーパ面にセンタレス研削する。なお、ワークＷの上記鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面は、後述するように前工程において予め仕上げ加工されており、この軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃを加工基準として上記２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を研削加工する構成とされている。

センタレス研削装置は、いわゆるプッシュスルーフィード研削が行える構成とされ、砥石車１、第１の調整車２、第２の調整車３、ブレード４、押圧装置（押圧手段）５、送り装置（送り手段）６および制御装置（制御手段）７を主要部として備えてなる。

砥石車１は、図１〜図３に示すように、ワークＷにおける鍔部Ｗｂの角部Ｔを連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２に研削加工するもので、その外周の砥石面１ａが上記鍔部Ｗｂの角部Ｔの外周面に対応したプロフィールを備え、特に砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０は、ワークＷのテーパ面ｔ１、ｔ２の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを備える形状寸法とされている。

この砥石車１の駆動系は従来公知の一般的基本構造を備えている。具体的には、砥石車１は、砥石軸１５に取外し可能に取付け固定され、この砥石軸１５が固定的に設けられた砥石車台上（図示省略）に回転可能に軸承されるとともに、動力伝導ベルトや歯車機構を介して駆動モータ等の駆動源に駆動連結されている。また、具体的には図示しないが、上記砥石車台は、切込み装置により砥石車１の切込み方向Ｘへ往復移動可能な構成とされている。そして、砥石車１の駆動源および上記切込み装置の駆動源は、制御装置７に電気的に接続されている。

なお、上記砥石車台は、上記のごとく切込み装置により砥石車１の切込み方向Ｘへ往復移動可能とされることに加えて、送り装置により上記切込み方向Ｘと直交する送り方向Ｙへ往復移動可能な構成とされてもよい。

第１の調整車２は、図１、図２（ｂ）および図３に示すように、ワークＷの研削対象でない軸部本体Ｗａ、より具体的には軸部本体Ｗａにおける予め仕上研削された大径軸部Ｗｃのみを支持回転するもので、円筒面からなる回転支持面２ａを備える。この調整車２は、摩擦係数の高いラバー製とされ、具体的には、砥粒をラバーで結合した摩擦係数の高いラバー砥石の形態とされている。

第２の調整車３は、図１、図２（ａ）および図３に示すように、ワークＷの研削対象であるテーパ面ｔ１、ｔ２に隣接する予め仕上研削された鍔部Ｗｂのみを支持回転するもので、円筒面からなる回転支持面３ａを備える。この調整車３は、耐摩耗性が大でかつ摩擦係数の低い鋳物製とされ、具体的には、耐摩耗性が大で、摩擦係数が低く、しかも被削性（被加工性）の良い鋳鉄製とされ、図示の実施形態においてはダクタイル鋳鉄の焼き入れ品が使用されている。なお、第２の調整車３と同様に上記第１の調整車２も同様な鋳物製とされても良い。

これら調整車２、３は、ワークＷの送り方向Ｙへの移動範囲においてワークＷの軸部本体Ｗａにおける大径軸部Ｗｃおよび鍔部Ｗｂをそれぞれ常時回転支持する軸方向幅寸法を有するとともに、その共通する駆動系は従来公知の一般的基本構造を備えている。具体的には、調整車２、３は、共通の調整車軸１６にスペーサ１７を介して取外し可能に取付け固定され、この調整車軸１６が調整車台上（図示省略）に回転可能に軸承されるとともに、動力伝導ベルトや歯車機構を介して駆動モータ等の駆動源に駆動連結され、この駆動源が上記制御装置７に電気的に接続されている。

また、上記第１および第２の調整車２、３の配置構成は、後述するように、押圧装置５との協働作用によるワークＷの回転支持により、このワークＷに生じる推力が、上記送り装置６によるワークＷの送り方向Ｙに対して逆方向となるように設定されている。具体的には、図示の実施形態においては、調整車２、３の軸心つまり調整車軸１６の傾斜角が、後述する押圧装置５との協働作用により、ワークＷに反送り方向（図１および図３において、送り方向Ｙの逆方向）への推力を与える構造とされている。

ブレード４は、図１および図２に示すように、第１の調整車２と共にワークＷの軸部本体Ｗａを支持するもので、上記調整車２と同様に上記調整車台上に設置されており、ワークＷの軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃを下方から支持する傾斜支持面４ａを備えている。

押圧装置５は、第１の調整車２に対してワークＷを押し付け支持するもので、主要部として押えローラ２０および加圧手段２１を備える。

押えローラ２０は、ワークＷの軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの外周面に所定の押圧力をもって転接する構成とされ、具体的には、ローラ軸２２により自由回転可能に支持されるとともに、上記加圧手段２１により、ワークＷの大径軸部Ｗｃの外周面に所定力をもって転接されている。図示の実施形態においては、上記加圧手段２１として、弾発スプリング等の弾発付勢手段が採用されて、この弾発付勢手段２１により押えローラ２０がワークＷの大径軸部Ｗｃの外周面に常時弾発付勢されている。

そして、ワークＷの軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの外周面がブレード４と回転駆動される第１の調整車２により支持された状態において、押圧装置５の押えローラ２０が上記軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃを押し付け支持することにより、上記ワークＷが強制支持回転される。これと同時に、ワークＷには、後述する送り装置６によるワークＷの送り方向Ｙに対して逆方向となる推力が生じる。

送り装置６は、第１および第２の調整車２、３およびブレード４により強制回転支持されるワークＷを、砥石車１に対して軸方向（送り方向）へ相対的に送るもので、具体的には、上記送り方向Ｙへ相対的に送る構成とされている。

図示の実施形態の送り装置６は、ワークＷの後端面つまり鍔部Ｗｂの端面に当接可能なワークプッシャ２５と、このワークプッシャ２５をワークＷの軸方向つまり上記送り方向Ｙへ移動させる移動手段（図示省略）とを備えてなる。

なお、前述したように砥石車１も送り方向Ｙへ往復移動可能な構成とされる場合、ワークＷは、送り装置６により砥石車１に対して送り方向Ｙへ強制的に送り込まれるとともに、このワークＷに対して上記砥石車１も送り方向Ｙへ相対的に移動可能な構成とされ得る。

ワークプッシャ２５は、具体的には図示しないが、第１および第２の調整車２、３とブレード４により支持されるワークＷとほぼ同軸上に配置されて、このワークＷの軸方向つまり送り方向Ｙへ往復移動可能に支持されるとともに、上記移動手段に駆動連結されている。このワークプッシャ２５を送り方向Ｙへ往復移動させる移動手段としては、リニアモータや、あるいは送りねじ機構を備えた従来公知の送り駆動装置が適宜採用される。

そして、上記送り装置６により、ワークプッシャ２５の先端部２５ａがワークＷの鍔部Ｗｂの端面に当接されて、このワークＷを予め設定された速度で送り方向Ｙへ所定距離だけ送り込む。

この場合、ワークＷには第１の調整車２と押圧装置５の押えローラ２０との支持回転により上記送り方向Ｙと逆方向の推力が生じており、したがって、ワークＷの軸方向制御は、第１の調整車２と押圧装置５による支持回転によりワークＷに生じる推力に抗して、ワークＷを送り方向Ｙへ送り込む送り装置６の送り動作により行われる。

以上の送り装置６の送り動作は、後述するように、制御装置７により砥石車１の切込み動作と同期して制御されて、砥石車１のワークＷに対する相対的な切込み送りが行われる。

制御装置７は、上記砥石車１、第１および第２の調整車２、３、押圧装置５および送り装置６の各駆動源を相互に連動して制御するもので、具体的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭおよびＩ／Ｏポートなどからなるマイクロコンピュータで構成されたＣＮＣ装置である。この制御装置７には、以下に述べる研削工程（センタレス研削方法）を実行するための制御プログラムが、数値制御データとして、予めまたは図示しない操作盤のキーボード等により適宜選択的に入力設定される。

しかして、以上のように構成されたセンタレス研削装置において、ワークＷの連続する複数（図示の場合は２つ）のテーパ面ｔ１、ｔ２を、その交差部である境界エッジ部ｅを含めてセンタレス研削するには、支持回転されるワークＷに対して、高速回転する砥石車１を相対的に切込み送りして、その砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０により上記両テーパ面ｔ１、ｔ２が同時に研削加工された後、砥石車１をワークＷに対して軸方向に所定量だけ相対的に移動させて、砥石車１をさらに相対的に切込み送りすることにより、上記２つテーパ面ｔ１、ｔ２のうち小さなテーパ角度α２を有するテーパ面ｔ２を研削加工する。

この場合、ワークＷの鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面は、前工程において予め仕上げ研削加工されており、この軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの外周面を加工基準として上記２つのテーパ面ｔ１、ｔ２が研削加工される。このような構成とすることにより、高精度な研削加工が確保される（基準となる外径部つまり上記大径軸部Ｗｃの外周面が仕上研削加工されていないと、支持回転されるワークＷがフレて回転し、境界エッジ部ｅの所定の角度（テーパ面ｔ１、ｔ２の交差角度）や幅精度が得られない。）。

上記研削加工工程の具体的構成を、図３および図４を参照して以下に説明する。

（ｉ）ワークＷがブレード４と第１および第２の調整車２、３により支持されるとともに、砥石車１がワークＷの２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の初期研削（１段目研削）の切込み位置に配置された状態で、砥石車１および調整車２、３がそれぞれ所定の回転速度をもって所定の方向へ回転駆動されるとともに、送り装置６のワークプッシャ２５の送り方向Ｙへの前進により、棒状のワークＷがブレード４の傾斜支持面４ａ（図２参照）上に沿って所定の研削位置まで移動されて位置決めされる。この状態で、押圧装置５の押えローラ２０がワークＷの大径軸部Ｗｃを所定の弾発付勢力をもって第１の調整車２に対して押し付ける結果、ワークＷは、第１の調整車２の回転力により強制回転される。

（ii）砥石車１がワークＷに接触する直前まで切込み方向Ｘへ早送りされた後（図４の（ａ）早送り参照）、砥石車１と送り装置６のワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより（図４の（ｂ）研削粗送り→（ｃ）研削仕上送り参照）、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、ワークＷのテーパ面ｔ１、ｔ２が境界エッジ部ｅを含めて同時に研削され（図３（ａ）参照）、その後スパークアウトして１段目研削が完了する（図４の（ｄ）スパークアウト参照）。

この１段目研削により、２つのテーパ面ｔ１、ｔ２が同時に研削されるとともに、テーパ面ｔ１、ｔ２のテーパ角度α１、α２と、大きなテーパ角度α１を有するテーパ面ｔ１が仕上げられる。

この場合、上記ワークプッシャ２５が最初から所定の研削位置に停止配置された状態で、砥石車１のみがワークＷに対して所定量だけ切込み送りされる構成とされても良い。また、これと逆に、砥石車１が最初から所定の切込み位置に停止配置された状態で、ワークプッシャ２５のみが送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれる構成とされても良い。

ただし、後者のワークプッシャ２５のみが送り込まれる構成の場合、押圧装置５の押えローラ２０により押付け支持されるワークＷの大径軸部Ｗｃが、研削部位であるテーパ面ｔ１、ｔ２から遠く離隔した位置にあるため、このワークＷの研削部位が多少回転フレを生じる傾向が強く、仕上研削された真円度に影響しやすい。そのため、前者の砥石車１のみが切込み送りされる構成の方が望ましい。

（iii）１段目研削の完了後、ワークプッシャ２５が所定量だけ送り方向Ｙと逆方向に後退される（図３（ｂ）、図４の（ｊ）ワークプッシャ後退参照）。これにより、ワークＷは、自己の推力によりワークプッシャ２５の後退動作に追随して送り方向Ｙと逆方向へ移動し、砥石車１の砥石面１ａのテーパ研削部１０に対する軸方向位置が変更される。

換言すれば、この動作により、砥石車１がワークＷに対して軸方向先端側へ、つまり２つテーパ面ｔ１、ｔ２のうち大きなテーパ角度α１を有するテーパ面ｔ１の位置する側へ所定量だけ相対的に移動することになる。

この配置構成において、ワークプッシャ２５が送り方向Ｙへの送り動作を停止待機した状態で、砥石車１がワークＷに接触する直前まで切込み方向Ｘへ早送りされる（図４の（ｋ）ワークプッシャ待機および（ｅ）早送り参照）。

（iv）砥石車１がワークＷに接触直前まで早送りされた後、砥石車１とワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより（図４の（ｆ）研削粗送り→（ｇ）研削仕上送り参照）、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、小さなテーパ角度α２を有するテーパ面ｔ２が２段目研削され（図３（ｃ）参照）、その後スパークアウトして２段目研削が完了する（図４の（ｈ）スパークアウト参照）。

以上の（ｉ）〜（iv）の工程により、２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の幅寸法（ワークＷの軸方向寸法）が決まる。このとき、図示の実施形態においては、砥石車１の砥石面１ａのテーパ研削部１０のうち、１段目研削で使用していない未使用部位で２段目研削を行うように動作制御されて、テーパ角度α１、α２の精度が向上したり、２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の境界エッジ部ｅがＲ形状になる等の問題が確実に解消防止される。

ちなみに、１段目研削で使用した砥石車１の砥石面１ａのテーパ研削部１０の部位を２段目研削に使用する場合、未使用部位との境目でワークＷのテーパ面ｔ２の仕上面に段差が生じる恐れがある。

（ｖ）スパークアウト後、砥石車１とワークプッシャ２５が研削前位置まで後退復帰して研削工程が完了する（図４の（ｉ）砥石車・ワークプッシャ後退参照）。

以上詳述したように、本実施形態によれば、連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を有するワークＷにおいて、隣接する両テーパ面ｔ１、ｔ２の交差部である境界エッジ部ｅをセンタレス研削するに際して、支持回転されるワークＷに対して、上記２つのテーパ面ｔ１、ｔ２に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車１を相対的に切込み送りして、２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を同時に研削加工した後、砥石車１をワークＷに対して軸方向に所定量だけ相対的に移動させて、砥石車１をさらに相対的に切込み送りすることにより、上記２つのテーパ面ｔ１、ｔ２のうち一方テーパ面ｔ２を研削加工するから、連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を有するワークＷにおいて、隣接するテーパ面ｔ１、ｔ２の交差部である境界エッジ部ｅを高精度に研削加工することができる。

すなわち、図８に示す鍔付き棒状のワークＷのように、鍔部Ｗｂの角部Ｔに２つの連続するテーパ面ｔ１、ｔ２が形成される場合に、これら２つのテーパ面ｔ１、ｔ２に対応したプロフィールを有する砥石車１を用いて、最初にこれら２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を同時に研削する。次に、上記砥石車１の位置をワークＷに対して軸方向に所定量だけ相対的にずらせて、砥石車１をさらに相対的に切込み送りして、一方のテーパ面ｔ２を研削加工する。これにより、１台のセンタレス研削装置で連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を所定のテーパ角度や寸法精度に仕上げることができるとともに、隣接するテーパ面ｔ１、ｔ２の交差部である境界エッジ部ｅについても、上記テーパ面ｔ１、ｔ２を２回に分けて研削することで、エッジ部ｅがいわゆるＲ形状になることを防止して、角立った形状に高精度に仕上げることができる。

このような構成の研削方法によれば、ワークの２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の境界エッジ部ｅに対応する砥石車１の砥石面１ａのテーパ研削部１０の角立つべき隅部がＲ形状になっていても、上記境界エッジ部ｅを正確に角立ったエッジに形成することができる。

さらに、上述のごとく１台のセンタレス研削装置での研削加工が可能となり、設備コストを低く抑えることができ、大幅なコストの低減化を図ることができる。

実施形態２
本実施形態は図５に示されており、図８（ａ）に示す鍔付き棒状のワ−クＷにおいて、鍔部Ｗｂの角部Ｔを図８（ｃ）に示すような角立った２つの境界エッジ部ｅ１、ｅ２を有する３つの連続するテーパ面、より具体的には図示のごとく外径側へ膨出状に連続する３つのｔ１、ｔ２、ｔ３（テーパ角度：α１＞α２＞α３）にセンタレス研削する構成とされたものである。

なお、ワークＷの上記鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面が、前工程において予め仕上げ加工されており、この軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃを加工基準として研削対象であるテーパ面（図示の場合は３つの連続するテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３）を研削加工する構成とされている点は実施形態１と同様である。

また、本実施形態のセンタレス研削装置の構成は、砥石車１を除いて、実施形態１のものと同様の構成とされている。

砥石車１の砥石面１ａは、ワークＷの鍔部Ｗｂの角部Ｔの外周面に対応したプロフィールを備え、特に砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０は、図示されるように、ワークＷの３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを備える形状寸法とされている。

しかして、以上のように構成されたセンタレス研削装置において、ワークＷの連続する複数（図示の場合は３つ）のテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３を、その交差部である境界エッジ部ｅ１、ｅ２を含めてセンタレス研削するには、支持回転されるワークＷに対して、高速回転する砥石車１を相対的に切込み送りして、その砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０により上記３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のすべてが同時に研削加工された後、砥石車１をワークＷに対して軸方向に所定量だけ相対的に移動させて、砥石車１をさらに相対的に切込み送りする動作を２回順次繰り返すことにより、上記３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のうち第２番目以降の順次小さくなるテーパ角度α２、α３を有するテーパ面ｔ２、ｔ３を順次研削加工する。

上記研削加工工程の具体的構成を、図５（ａ）〜（ｅ）を参照して以下に説明する。

（ｉ）ワークＷがブレード４と第１および第２の調整車２、３により支持されるとともに、砥石車１がワークＷの２つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の初期研削（１段目研削）の切込み位置に配置された状態で、砥石車１および調整車２、３がそれぞれ所定の回転速度をもって所定の方向へ回転駆動されるとともに、送り装置６のワークプッシャ２５の送り方向Ｙへの前進により、棒状のワークＷがブレード４の傾斜支持面４ａ（図２参照）上に沿って所定の研削位置まで移動して位置決めされる。この位置決め状態で、押圧装置５の押えローラ２０がワークＷの大径軸部Ｗｃを所定の弾発付勢力をもって第１の調整車２に対して押し付ける結果、ワークＷは、第１の調整車２の回転力により強制回転される。

（ii）砥石車１がワークＷに接触する直前まで切込み方向Ｘへ早送りされた後、砥石車１と送り装置６のワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、ワークＷの３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のすべてが境界エッジ部ｅ１、ｅ２を含めて同時に研削され（図５（ａ）参照）、その後スパークアウトして１段目研削が完了する。

この１段目研削により、３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３が同時に研削されるとともに、テーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のテーパ角度α１、α２，α３と、大きなテーパ角度α１を有するテーパ面ｔ１が仕上げられる。

（iii）１段目研削の完了後、ワークプッシャ２５が所定量だけ送り方向Ｙと逆方向に後退される（図５（ｂ）参照）。これにより、ワークＷは、自己の推力によりワークプッシャ２５の後退動作に追随して送り方向Ｙと逆方向へ移動し、砥石車１の砥石面１ａのテーパ研削部１０に対する軸方向位置が変更される。

この配置構成において、ワークプッシャ２５が送り方向Ｙへの送り動作を停止待機した状態で、砥石車１がワークＷに接触する直前まで切込み方向Ｘへ早送りされる。

（iv）砥石車１がワークＷに接触直前まで早送りされた後、砥石車１とワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、ワークＷの小さなテーパ角度α２、α３を有する２つのテーパ面ｔ２、ｔ３が境界エッジ部ｅ２を含めて同時に研削され（図５（ｃ）参照）、その後スパークアウトして２段目研削が完了する。

この２段目研削により、２つのテーパ面ｔ２、ｔ３が同時に研削されるとともに、テーパ面ｔ２、ｔ３のテーパ角度α２，α３と、大きい方のテーパ角度α２を有するテーパ面ｔ２が仕上げられる。

（ｖ）２段目研削の完了後、ワークプッシャ２５が所定量だけ送り方向Ｙと逆方向に後退される（図５（ｄ）参照）。これにより、ワークＷは、自己の推力によりワークプッシャ２５の後退動作に追随して送り方向Ｙと逆方向へ移動し、砥石車１の砥石面１ａのテーパ研削部１０に対する軸方向位置がさらに変更される。

換言すれば、この動作により、砥石車１がワークＷに対してさらに軸方向先端側へ、つまり２つのテーパ面ｔ２、ｔ３のうち、大きなテーパ角度α２を有するテーパ面ｔ２の位置する側へ所定量だけ相対的に移動することになる。

この配置構成において、ワークプッシャ２５が送り方向Ｙへの送り動作を停止待機した状態で、砥石車１がワークＷに接触する直前まで切込み方向Ｘへ早送りされる。

（vi）砥石車１がワークＷに接触直前まで早送りされた後、砥石車１とワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、一番小さなテーパ角度α３を有するテーパ面ｔ３が３段目研削され（図５（ｅ）参照）、その後スパークアウトして３段目研削が完了する。

以上の（ｉ）〜（vi）の工程により、３つテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の幅寸法（ワークＷの軸方向寸法）が決まる。

（vii）スパークアウト後、砥石車１とワークプッシャ２５が研削前位置まで後退復帰して研削工程が完了する。

なお、３つの連続するテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の研削順序は、図示の実施形態のようにテーパ角度の最も大きなテーパ面ｔ１から小さなテーパ面ｔ３に向けて順次仕上げるようにしているが、これと逆に、テーパ角度の最も小さなテーパ面ｔ３から大きなテーパ面ｔ１に向けて順次仕上げるようにしても良い。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。

実施形態３
本実施形態は図６に示されており、図８（ａ）に示す鍔付き棒状のワ−クＷにおいて、鍔部Ｗｂの角部Ｔを、実施形態２と同様、図８（ｃ）に示すような角立った２つの境界エッジ部ｅ１、ｅ２を有する３つの連続するテーパ面、より具体的には図示のごとく外径側へ膨出状に連続する３つのｔ１、ｔ２、ｔ３（テーパ角度：α１＞α２＞α３）にセンタレス研削する構成とされたものである。

なお、ワークＷの上記鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面が、前工程において予め仕上げ加工されており、この軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃを加工基準として３つの連続するテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３を研削加工する構成とされている点は実施形態２と同様である。

また、本実施形態のセンタレス研削装置の構成は、砥石車１を除いて、実施形態１のものと同様の構成とされている。

砥石車１の砥石面１ａは、ワークＷの鍔部Ｗｂの角部Ｔの外周面に対応したプロフィールを備え、特に砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０は、図示されるように、ワークＷの３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを備える形状寸法とされるとともに、このテーパ研削部１０に隣接して、テーパ仕上研削部１１が形成され、このテーパ仕上研削部１１は、上記３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のうちの中間部位に位置するテーパ面ｔ２の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを備える形状寸法とされている。

しかして、以上のように構成されたセンタレス研削装置において、ワークＷの連続する複数（図示の場合は３つ）のテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３を、その交差部である境界エッジ部ｅ１、ｅ２を含めてセンタレス研削するには、支持回転されるワークＷに対して、高速回転する砥石車１を相対的に切込み送りして、その砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０により上記３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のすべてが同時に研削加工された後、砥石車１をワークＷに対して軸方向に所定量だけ相対的に移動させて、砥石車１をさらに相対的に切込み送りして、未使用の砥石面であるテーパ仕上研削部１１で上記３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のうちの中間部位に位置するテーパ面ｔ２を研削加工する。

上記研削加工工程の具体的構成を、図６（ａ）〜（ｄ）を参照して以下に説明する。

（ｉ）ワークＷがブレード４と第１および第２の調整車２、３により支持されるとともに、砥石車１がワークＷの２つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の初期研削（１段目研削）の切込み位置に配置された状態で、砥石車１および調整車２、３がそれぞれ所定の回転速度をもって所定の方向へ回転駆動されるとともに、送り装置６のワークプッシャ２５の送り方向Ｙへの前進により、棒状のワークＷがブレード４の傾斜支持面４ａ（図２参照）上に沿って所定の研削位置まで移動して位置決めされる。この位置決め状態で、押圧装置５の押えローラ２０がワークＷの大径軸部Ｗｃを所定の弾発付勢力をもって第１の調整車２に対して押し付ける結果、ワークＷは、第１の調整車２の回転力により強制回転される。

（ii）砥石車１がワークＷに接触する直前まで切込み方向Ｘへ早送りされた後、砥石車１と送り装置６のワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、実施形態２と同様に、砥石車１の砥石面１ａにおけるテーパ研削部１０によりワークＷの３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のすべてが境界エッジ部ｅ１、ｅ２を含めて同時に研削され（図６（ｂ）参照）、その後スパークアウトして１段目研削が完了する。

この１段目研削により、３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のすべてが同時に研削されるとともに、テーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のテーパ角度α１、α２，α３と、最大のテーパ角度α１を有するテーパ面ｔ１と最小のテーパ角度α３を有するテーパ面ｔ３が同時に仕上げられる。

（iii）１段目研削の完了後、ワークプッシャ２５が所定量だけ送り方向Ｙと逆方向に後退される。これにより、ワークＷは、自己の推力によりワークプッシャ２５の後退動作に追随して送り方向Ｙと逆方向へ移動し、砥石車１の砥石面１ａに対する軸方向位置が変更される。また、このワークＷの軸方向への移動と同時に、砥石車１も切込み方向Ｘと逆方向へ移動（後退）する。

具体的には、これらワークＷの送り方向Ｙと逆方向への移動および砥石車１の切込み方向Ｘと逆方向へ移動により、ワークＷの３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３のうちの中間部位に位置するテーパ面ｔ２が砥石車１の砥石面１ａにおける未使用の砥石面であるテーパ仕上研削部１１に対向配置され（図６（ｃ）参照）、これにより、上記砥石車１のテーパ仕上研削部１１によるワークＷのテーパ面ｔ２の研削位置が決定される。

（iv）砥石車１がワークＷに接触直前まで早送りされた後、砥石車１とワークプッシャ２５が同時に（同期して）切込み方向Ｘおよび送り方向Ｙへ所定量だけ送り込まれることにより、砥石車１がワークＷに対して所定の切込み量だけ相対的に切込まれて、中間部位に位置するテーパ面ｔ２が２段目研削され（図６（ｄ）参照）、その後スパークアウトして２段目研削が完了する。

以上の（ｉ）〜（iv）の工程により、３つテーパ面ｔ１、ｔ２の幅寸法（ワークＷの軸方向寸法）が決まる。このとき、図示の実施形態においては、砥石車１の砥石面１ａにおける未使用の砥石面であるテーパ仕上研削部１１で上記２段目研削を行うように動作制御されて、テーパ角度α１、α２、α３の精度が向上したり、３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の境界エッジ部ｅ１、ｅ２がＲ形状になる等の問題が確実に解消防止される。

また、本実施形態によれば、２回の砥石車１の切込みにより３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３が仕上げられる。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。

実施形態４
本実施形態は図７に示されており、実施形態１のセンタレス研削装置の構成に加えて、図８（ａ）に示す鍔付き棒状のワ−クＷについて、前工程において予め仕上げ加工されていた鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面を仕上研削加工する構成も兼備してなるものである。

すなわち、本実施形態のセンタレス研削装置は、実施形態１の研削装置の構成部つまりワークＷのテーパ面ｔ１、ｔ２をセンタレス研削するテーパ面研削領域Ａ（砥石車１、第１の調整車２、第２の調整車３、ブレード４、押圧装置（押圧手段）５、送り装置（送り手段）６を備える。）に隣接して、ワークＷの鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面をセンタレス研削する円筒面研削領域Ｂを備えてなる。

この円筒面研削領域Ｂは、砥石車５０、調整車５１、ブレード５２、前後ストッパ５３、５４を主要部として備えてなり、テーパ面研削領域Ａと同様に、制御装置７により駆動制御される構成とされている。

砥石車５０は、ワークＷにおける軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃと鍔部Ｗｂの外周面を研削加工するもので、その外周の砥石面５０ａがワークＷの大径軸部Ｗｃと鍔部Ｗｂの外周面に対応したプロフィールを備えるとともに、その駆動系は前述したテーパ面研削領域Ａの砥石車１の駆動系と同様、従来公知の一般的基本構造を備えている。

調整車５１は、ワークＷの研削対象である軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃと鍔部Ｗｂの外周面を支持回転するもので、これらの外周面に対応した円筒面からなる回転支持面５１ａ、５１ｂを備えるとともに、その駆動系は前述したテーパ面研削領域Ａの調整車２、３の駆動系と同様、従来公知の一般的基本構造を備えている。

また、調整車５１の配置構成は、ワークＷの回転支持により、このワークＷに生じる推力が、図７（ａ）の矢符方向（送り装置６によるワークＷの送り方向Ｙに対して逆方向）となるように設定されている。

ブレード５２は、調整車５１と共にワークＷの軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃと鍔部Ｗｂを支持するもので、これらを下方から支持する傾斜支持面（図示省略）を備えている。

前後ストッパ５３、５４は、ワークＷを軸方向位置を規制するもので、研削加工時には、ワークＷは自己の推力により後ストッパ５４に当接して、その軸方向位置を規制される。

そして、ワークＷの軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃと鍔部Ｗｂの外周面がブレード４と回転駆動される調整車５１により強制支持回転された状態において、高速回転する砥石車５０がワークＷに対して所定量だけ切込み送りされて、ワークＷの軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃと鍔部Ｗｂの外周面を研削加工する。

しかして、以上のように構成されたセンタレス研削装置においては、テーパ面研削領域Ａにより、実施形態１で説明したワークＷの連続した２つのテーパ面ｔ１、ｔ２を、図８（ｂ）に示すような角立った境界エッジ部ｅを有するテーパ面ｔ１、ｔ２にセンタレス研削するとともに、円筒面研削領域Ｂにより、上記テーパ面ｔ１、ｔ２の研削加工基準となるワークＷの鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃ、Ｗｄの円筒外周面を研削することができ、一台の研削装置でワークＷの外径部（鍔部Ｗｂおよび軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの円筒外周面）とテーパ面ｔ１、ｔ２を研削することができる。

具体的には、図７を参照して、図７（ａ）がテーパ面ｔ１、ｔ２の研削加工、図７（ｂ）がワークＷの上記外径部Ｗｂ、Ｗｃの研削加工、および図７（ｃ）がワークＷの外径部Ｗｂ、Ｗｃとテーパ面ｔ１、ｔ２の並行する研削加工をそれぞれ示しており、図示のようにワークＷを２個並べて、制御装置７により、図７（ａ）〜（ｃ）の順序で研削工程を実行することで、ワークＷの外径部Ｗｂ、Ｗｃとテーパ面ｔ１、ｔ２を１台の研削装置で研削することができ、実施形態１に比較してさらなる研削装置の使用台数の削減ができる。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。

なお、上述した実施形態１〜４はあくまでも本発明の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこれに限定されることなく、その範囲において種々の設計変更が可能である。

例えば、実施形態１〜４においては、図８（ａ）に示す鍔付き棒状のワ−クＷにおいて、鍔部Ｗｂの角部Ｔを図８（ｂ）および図８（ｃ）に示すような角立った２つまたは３つの連続するテーパ面ｔ１、ｔ２またはｔ１、ｔ２、ｔ３にセンタレス研削する場合について説明したが、本発明のセンタレス研削技術は、このような鍔部Ｗｂの内側部位のテーパ面の他、軸本体Ｗａや鍔部Ｗｂの外側部位、軸部本体Ｗａの大径軸部Ｗｃの端部など、他の部位における連続するテーパ面についても適用可能である。

また、本発明は、実施形態１、４の連続する２つのテーパ面ｔ１、ｔ２の研削、あるいは実施形態２、３の連続する３つのテーパ面ｔ１、ｔ２、ｔ３の研削の他、４つ以上の連続するテーパ面についても、これらテーパ面に対応するプロフィールを有する砥石車を用いて、実施形態１〜４と同様の考え方で研削可能である。

つまり、具体的に図示しないが、連続する複数（４つ以上）のテーパ面を有するワークにおいて、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削するに際しては、支持回転されるワークに対して、このワークの複数のテーパ面に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車１を相対的に切込み送りして、上記複数のテーパ面のすべてを同時に研削加工した後、上記記砥石車１を上記ワークに対して軸方向に所定量だけ相対的に移動させて、上記砥石車１をさらに相対的に切込み送りする動作を順次繰り返すことにより、上記複数のテーパ面のうち第２番目以降のテーパ面を順次研削加工することで、４つ以上の連続するテーパ面を研削することができる。

Ｗ ワ−ク（工作物）
Ｗａ ワ−クの軸部本体
Ｗｂ ワークの鍔部
Ｗｃ 軸部本体の大径軸部
Ｔ 角部
ｔ１、ｔ２ テーパ面
ｅ 境界エッジ部
Ｙ 送り方向
Ｘ 切込み方向
Ａ テーパ面研削領域
Ｂ 円筒面研削領域
１ 砥石車
１ａ 砥石面
２ 第１の調整車
３ 第２の調整車
４ ブレード
５ 押圧装置（押圧手段）
６ 送り装置（送り手段）
７ 制御装置（制御手段）
１０ 砥石面のテーパ研削部
１１ 砥石面のテーパ仕上研削部
２０ 押えローラ
２５ ワークプッシャ
５０ 砥石車
５１ 調整車
５２ ブレード
５３、５４ ストッパ

Claims (9)

1. 連続する複数のテーパ面を有する工作物において、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、
   支持回転される工作物に対して、前記工作物の複数のテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、前記複数のテーパ面のすべてを同時に研削加工する１段目研削を行った後、前記砥石車を工作物に対して前記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、前記砥石車をさらに相対的に切込み送りして研削加工する２段目研削を行う動作を順次繰り返すことにより、前記複数のテーパ面のうち前記１段目研削で仕上げていない第２番目以降のテーパ面を研削加工する
   ことを特徴とするテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法。
2. 連続する２つのテーパ面を有する工作物において、両テーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、
   支持回転される工作物に対して、前記工作物の２つのテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、前記２つのテーパ面を同時に研削加工した後、前記砥石車を工作物に対して前記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、前記砥石車をさらに相対的に切込み送りして、未使用の砥石面で一方のテーパ面を研削加工する
   ことを特徴とする請求項１に記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法。
3. 連続する３つのテーパ面を有する工作物において、隣接するテーパ面の交差部である２つの境界エッジ部をセンタレス研削する方法であって、
   支持回転される工作物に対して、前記工作物の３つのテーパ面の最終仕上げ形状に対応したプロフィールを有し、高速回転する砥石車を相対的に切込み送りして、前記３つテーパ面のすべてを同時に研削加工した後、前記砥石車を工作物に対して前記工作物の送り方向と逆方向へ所定量だけ相対的に移動させて、前記砥石車をさらに相対的に切込み送りして、未使用の砥石面で前記３つのテーパ面のうちの中間部位に位置するテーパ面を研削加工する
   ことを特徴とする請求項１に記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法。
4. 前記工作物は、軸部本体の一端部に大径の鍔部が同軸状に設けられてなる鍔付き棒状の工作物の形態とされ、
   前記鍔部の角部が、前記連続する複数のテーパ面により形成されている
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法。
5. 前記工作物の支持回転は、前記工作物の予め仕上研削した軸部本体をブレードと調整車で支持するとともに、押圧手段により前記軸部本体を押し付け支持することにより行う
   ことを特徴とする請求項４に記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法。
6. 前記工作物の軸方向制御は、前記調整車と押圧手段による支持回転により工作物に生じる推力に抗して、工作物を軸方向へ送り込む送り手段の送り動作により行う
   ことを特徴とする請求項４に記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削方法。
7. 連続する複数のテーパ面を有する工作物において、隣接するテーパ面の交差部である境界エッジ部をセンタレス研削するセンタレス研削装置であって、
   工作物の軸部本体を支持するブレードと、
   回転駆動されて、工作物の軸部本体を支持回転する第１の調整車と、
   回転駆動されて、工作物のテーパ面隣接位置を支持回転する第２の調整車と、
   前記ブレードおよび第１の調整車に対して工作物を押し付け支持する押圧手段と、
   回転駆動されて、前記調整車により支持回転される工作物のテーパ面を研削する砥石車と、
   前記調整車およびブレードにより回転支持される工作物を、前記砥石車に対して軸方向へ相対的に送る送り手段と、
   前記調整車、押圧手段、砥石車および送り手段を相互に連動して制御する制御手段とを備えてなり、
   前記制御手段により、前記調整車、押圧手段、砥石車および送り手段が相互に連動して制御されて、請求項１から６のいずれか一つに記載のセンタレス研削方法が実行される構成とされている
   ことを特徴とするテーパ面エッジ部のセンタレス研削装置。
8. 前記押圧手段は、工作物の軸部本体の外周面に転接可能な押えローラと、この押えローラを工作物の軸部本体の外周面に対して所定の押圧力をもって押圧する加圧手段とを備えてなる
   ことを特徴とする請求項７に記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削装置。
9. 前記送り手段は、工作物の後端面に当接可能なワークプッシャと、このワークプッシャを工作物の軸方向へ移動させる移動手段とを備えてなる
   ことを特徴とする請求項７または８に記載のテーパ面エッジ部のセンタレス研削装置。

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