JP6057875B2 - タイヤ - Google Patents

Description

本発明は、所定のゴム組成物で構成されるインナーライナーを備えるタイヤに関する。

従来から、タイヤのインナーライナーを構成するゴム組成物（以下、インナーライナー用ゴム組成物とも記載する）には、ブチル系ゴムが使用されている（例えば、特許文献１）。

インナーライナー用ゴム組成物では、タイヤ成形時の未加硫物の粘着性（すなわち、成形粘着性）を向上させる観点から、プロセスオイルの配合量を増やすなどの工夫がなされているが、この場合、得られるインナーライナーの空気遮断性が十分でないなどの問題があった。

また、インナーライナー用ゴム組成物には、耐久性（破断伸び）や転がり抵抗特性も要求される。

特開２００５−１１３０２７号公報

本発明は、成形粘着性、空気遮断性および耐久性において優れたインナーライナー用ゴム組成物で構成されるインナーライナーを備えるタイヤを提供することを目的とする。

上記課題解決のため、鋭意検討した結果、本発明者らは、所定のゴム成分に、混合樹脂および所定の非反応性アルキルフェノール樹脂の所定量を含有せしめることにより、上記課題を解決できることを見出し、さらに検討を重ねて、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、ゴム成分１００質量部に対し、混合樹脂５〜２０質量部および非反応性アルキルフェノール樹脂０．２〜２０質量部を配合してなり、
前記ゴム成分１００質量％中、ブチルゴムの含有量が０〜３０質量％、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が７０〜１００質量％であり、
前記非反応性アルキルフェノール樹脂の軟化点が７０〜１３０℃であるインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤに関する。

前記ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８１〜９６質量％であり、
前記混合樹脂の配合量が１０〜２０質量部であり、
前記非反応性アルキルフェノール樹脂の配合量が０．２〜１０質量部であり、
Ｃ５系石油樹脂および／またはクマロンインデン樹脂を含有してもよく、
混合樹脂、非反応性アルキルフェノール樹脂、Ｃ５系石油樹脂およびクマロンインデン樹脂からなる樹脂成分のうち、軟化点が６０℃以上の樹脂成分の合計含有量がゴム成分１００質量部に対して９〜２０質量部であり、
さらに補強性フィラーとして、窒素吸着比表面積が２０〜４０ｍ²／ｇのカーボンブラックおよび／または窒素吸着比表面積が２０〜１２０ｍ²／ｇのシリカを合計で３０〜４６質量部配合してなることが好ましい。

前記ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８５〜９０質量％であることが好ましい。

さらに平均粒径２５０μｍ以下の弱補強性フィラーを０〜４０質量部配合してなり、
前記補強性フィラーと前記弱補強性フィラーの配合量が合計で４５〜８０質量部であることが好ましい。

前記非反応性アルキルフェノール樹脂の重量平均分子量が１０００〜７０００であることが好ましい。

さらに酸化亜鉛０．８〜２．９質量部を含んでなることが好ましい。

さらに後入れプロセスオイル０〜７質量部を含んでなることが好ましい。

前記プロセスオイルにおけるアロマ成分の含有量が１７質量％以下であることが好ましい。

本発明によれば、所定のゴム成分に、混合樹脂および所定の非反応性アルキルフェノール樹脂の所定量を含有せしめることにより、成形粘着性、空気遮断性および耐久性において優れたインナーライナー用ゴム組成物で構成されるインナーライナーを備えるタイヤを提供することができる。

また、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴム、混合樹脂、非反応性アルキルフェノール樹脂、Ｃ５系石油樹脂、および補強性フィラーを所定量含有せしめることにより、成形粘着性、空気遮断性および耐久性に加え低温Ｅ＊にも優れ、寒冷地でも割れ難いインナーライナー用ゴム組成物で構成されるインナーライナーを備えるタイヤを提供することができる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、所定のゴム成分と、混合樹脂と、所定の非反応性アルキルフェノール樹脂とを、それぞれ所定量含むものである。

＜ゴム成分＞
本発明で使用するゴム成分は、ハロゲン化ブチルゴムを含むものであり、所望により、ブチルゴムやその他のゴム成分をも含むものである。

本発明で使用するブチルゴムとは、いわゆるレギュラーブチルゴムとして知られる非ハロゲン化ブチルゴムや再生ブチル系ゴムをいう。かかるブチルゴムとしては、通常、この分野で使用されるものをいずれも好適に使用することができる。

再生ブチル系ゴムとは、タイヤのチューブや、タイヤ製造時に使用するブラダー等のブチルゴムを多く含むゴム製品の粉砕物、または、該粉砕物を脱硫したものであり、ゴム成分の架橋結合を切断し、再加硫可能としたものを言う。一般に、再生ブチル系ゴムは、その中の約５０質量％がブチルゴム分に相当する。なお、再生ブチル系ゴム中には硫黄分も存在するが、架橋に関与しない程度に失活している。また、再生ブチル系ゴムには一部ハロゲン化ブチルゴムも含まれ得るが、この場合のハロゲンは、本発明において影響のない程度に失活している。

再生ブチル系ゴムの市販品としては、例えば、村岡ゴム（株）製のチューブ再生ゴム、（株）カークエスト製のブラダー再生ゴムなどがあげられる。村岡ゴム（株）製のチューブ再生ゴムは、ブチルチューブを加圧条件下で加熱処理して製造された再生ゴムである。（株）カークエスト製のブラダー再生ゴムは、ブラダーを押し出し機で粉砕して得られるものである。これらの再生ブチル系ゴムは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明において、ハロゲン化ブチルゴムとは、レギュラーブチルゴムの分子内にハロゲンを導入したものである。但し、本明細書において、「ハロゲン化ブチルゴム」とは、再生ブチル系ゴムに含まれるハロゲン化ブチルゴムは含まず、それ以外のハロゲン化ブチルゴムを意味する。本発明で使用するハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）としては、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）などを使用することができる。なかでも、天然ゴム（ＮＲ）を併用する系で加硫速度、耐スコーチ性に優れるという理由から、塩素化ブチルゴムが好ましい。

ゴム成分１００質量％中のブチルゴムの含有量は、０質量％以上、好ましくは５質量％以上、好ましくは８質量％以上である。また、該含有量は、３０質量％以下、好ましくは２５質量％以下である。３０質量％を超えると、十分な空気遮断性や破断時伸びを確保できない傾向がある。

ゴム成分１００質量％中のハロゲン化ブチルゴムの含有量は、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは４５質量％以上である。４０質量％未満であると、十分な空気遮断性、加硫速度を確保できないおそれがある。ハロゲン化ブチルゴムの含有量に上限はなく、１００質量％でもよいが、好ましくは、９６質量％以下、より好ましくは９０質量％以下である。９６質量％以下とすることで、成形粘着性や燃費性能がより向上する傾向がある。

ゴム成分１００質量％中のブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量は、７０質量％以上、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは８０質量％以上であり、さらに好ましくは８１質量％以上であり、最も好ましくは８５質量％以上である。７０質量％未満であると、十分な空気遮断性が得られない傾向がある。一方、該合計含有量に上限はなく１００質量％でもよいが、好ましくは９６質量％以下、より好ましくは９５質量％以下、さらに好ましくは９０質量％以下である。９６質量％以下とすることで、成形粘着性や燃費性能が向上する傾向にある。特に空気遮断性および低温Ｅ＊の両立に優れるという理由から、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量は８１〜９６質量％が好ましく、８５〜９０質量％がより好ましい。

本発明のゴム成分において、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴム以外に使用できるゴム成分（その他のゴム成分）としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）などが挙げられる。なかでも、粘着性の点では、ＮＲ、ＩＲが好ましく、ＮＲがより好ましい。空気遮断性の点ではＥＮＲ、ＳＩＢＳが好ましい。

ＮＲとしては特に限定されず、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０、ＵＰＮＲなど、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。

ゴム成分１００質量％中のその他のゴム成分の含有量は、好ましくは４質量％以上、より好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。４質量％未満であると、粘着性、シート加工性および燃費性が劣る傾向がある。その他のゴム成分の含有量は、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以下であり、さらに好ましくは１９質量％以下、最も好ましくは１５質量％以下である。３０質量％を超えると、ブチル系ゴムの含有量が少なくなり、空気遮断性を十分に確保できなくなるおそれがある。

＜混合樹脂＞
本発明において、混合樹脂とは、２種以上の樹脂の混合物をいう。混合樹脂に使用する樹脂としては、たとえば、フェノール性粘着樹脂、クロマン樹脂、イエデン樹脂、クロマンイエデン樹脂などの芳香族炭化水素系樹脂、Ｃ₅、Ｃ₈、Ｃ₉などの脂肪族炭化水素系樹脂などがあげられ、これらのなかから２種以上を選択して混合したものを使用することができる。なかでも、芳香族炭化水素系樹脂と脂肪族炭化水素系樹脂との組み合わせが好ましく、高分子芳香族炭化水素樹脂と脂肪族炭化水素樹脂との組み合わせがより好ましい。

混合樹脂としては、具体的には、ストラクトール社製のストラクトール４０ＭＳ、ラインケミー社（Ｒｈｅｉｎ Ｃｈｅｍｉｅ Ｃｏｒｐ．）のレノジン１４５Ａ、フローポリマー社（Ｆｌｏｗ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ Ｉｎｃ．）のプロミックス４００などがあげられる。

混合樹脂の配合量は、ゴムの均質性を向上させ、耐空気透過性を向上させることができるという理由から、ゴム成分１００質量部に対して、５〜２０質量部である。該配合量は、好ましくは、６質量部以上、より好ましくは７質量部以上であり、さらに好ましくは１０質量部以上であり、また、好ましくは１８質量部以下、より好ましくは１６質量部以下、さらに好ましくは１５質量部以下である。

＜非反応性アルキルフェノール樹脂＞
本発明において、非反応性アルキルフェノール樹脂とは、鎖中のベンゼン環の水酸基のオルト位およびパラ位（特にパラ位）にアルキル鎖を有し、加硫時に架橋反応への寄与が小さいものをいう。

本発明において、該非反応性アルキルフェノール樹脂は、その軟化点が７０〜１３０℃の範囲のものである。この範囲の軟化点の樹脂を使用することで、空気遮断性、成形粘着性が向上するという利点が得られる。また、軟化点が、軟化点１３０℃を超える樹脂は、通常のバンバリー練り工程ではブチルゴムの焼けを生じさせず、樹脂を十分に分散させることが困難となるため、事前にマスタバッチを作成したり、排出温度を高温（例えば、１７０℃以上）としかつ当該高温下での練り時間を少なくとも１分間程度確保するなど特別な配慮が必要になるため、作業性が悪化する傾向がある。軟化点は、好ましくは８０℃以上、より好ましくは８５℃以上、より好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは１０５℃以上である。一方、軟化点は、好ましくは１２９℃以下、より好ましくは１２８℃以下、より好ましくは１２７℃以下、より好ましくは１２６℃以下、さらに好ましくは１２５℃以下である。ここで、軟化点とは、樹脂が変形し始める温度をいう。本発明において、軟化点は、ＪＩＳ Ｋ２２０７の軟化点試験方法に記載の軟化点試験器に準じた自動軟化点試験器を使用し、ＪＩＳ Ｋ５９０２に記載の軟化点測定方法に準じて測定される値である。

本発明の非反応性アルキルフェノール樹脂は、その重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００〜７０００の範囲であるものが好ましい。この範囲を逸脱すれば、空気遮断性、成形粘着性が低下する傾向がある。Ｍｗは、１５００以上が好ましく、２０００以上がより好ましく、さらに好ましくは３６００以上である。一方、Ｍｗは６５００以下が好ましく、より好ましくは６０００以下である。本発明において、Ｍｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される値（ポリスチレンにより較正）である。

本発明の非反応性アルキルフェノール樹脂の具体例としては、例えば、ストラクトール社製のＴＨ１１０、スケネクタディ社製のＳＰ１０６８レジンなどが挙げられる。

本発明の非反応性アルキルフェノール樹脂としては、１種または２種以上を使用することができる。

非反応性アルキルフェノール樹脂の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．２〜２０質量部である。該配合量は、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。一方、該配合量は、好ましくは１９質量部以下、より好ましくは１８質量部以下、より好ましくは１７質量部以下、より好ましくは１６質量部以下、さらに好ましくは１５質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以下である。該配合量が上記範囲内であると、低温Ｅ＊、燃費性および粘着性が高い次元で発揮される傾向にある。特にブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８１質量％以上の場合においては、低温Ｅ＊の上昇を抑制するという理由から１０質量部以下が好ましい。

＜Ｃ５系石油樹脂、クマロンインデン樹脂＞
本発明のゴム組成物は、Ｃ５系石油樹脂および／またはクマロンインデン樹脂をさらに配合することができる。本発明におけるＣ５系石油樹脂は、前記混合樹脂に使用する脂肪族炭化水素系樹脂とは別に配合される樹脂成分であり、具体的には、丸善石油化学（株）のマルカレッツＴ−１００ＡＳなどがあげられる。また、クマロンインデン樹脂は、クマロンおよびインデンを含む樹脂であり、具体的には、日塗化学（株）製のニットレジン クマロンＧ−９０（軟化点：９０℃）、Ｒｕｔｇｅｒｓ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のＮＯＶＡＲＥＳ Ｃ１０（軟化点：１０℃）などがあげられる。一般的にこれらの樹脂成分は、前記非反応性アルキルフェノールより粘着力に劣る傾向があるが、燃費性に優れる。

Ｃ５系石油樹脂および／またはクマロンインデン樹脂を配合する場合の配合量（併用する場合は合計配合量）は、低温Ｅ＊、燃費性および粘着性のバランスに優れるという理由から、ゴム成分１００質量部に対して、０．２〜２０質量部が好ましく、１．０〜１０質量部がより好ましい。

＜樹脂成分＞
前記の混合樹脂、非反応性アルキルフェノール樹脂、Ｃ５系石油樹脂およびクマロンインデン樹脂を樹脂成分とすると、当該樹脂成分のうち軟化点が６０℃以上の樹脂成分の合計含有量は、低温Ｅ＊、燃費性および粘着性のバランスに優れるという理由から、ゴム成分１００質量部に対して９〜２０質量部が好ましく、１２〜１８質量部がより好ましい。

＜補強性フィラー＞
本発明のゴム組成物は、補強性フィラーを配合することができる。補強性フィラーとしては、カーボンブラックおよび／またはシリカを含んでなるものが挙げられる。該補強性フィラーとしては、カーボンブラックが好ましく、または、カーボンブラックにシリカを併用してもよい。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、２０ｍ²／ｇ以上、好ましくは２５ｍ²／ｇ以上である。２０ｍｍ²／ｇ未満では、十分な補強性が得られないおそれがある。カーボンブラックのＮ₂ＳＡは、４０ｍ²／ｇ以下である。４０ｍ²／ｇを超えると、ゴムが硬くなり過ぎて、低温Ｅ＊が上昇するおそれ、亀裂成長性や破断伸びが低下するおそれがある。なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭＤ３０３７−８１に準拠してＢＥＴ法で測定される値である。

カーボンブラックの具体例としては、コロンビアカーボン社製のＳｔａｔｅｘＮ７６２（Ｎ₂ＳＡ：２９ｍ²／ｇ）や、Ｊｉａｎｇｉｘ Ｂｌａｃｋ Ｃａｔ社製のＳｔａｔｅｘＮ６６０（Ｎ₂ＳＡ：３５ｍ²／ｇ）、キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ６６０（Ｎ₂ＳＡ：３５ｍ²／ｇ）などが挙げられる。

カーボンブラックは、１種または２種以上を用いることができる。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、２０ｍ²／ｇ以上、好ましくは３０ｍ²／ｇ以上である。２０ｍ²／ｇ未満であると、十分な補強性が得られないおそれがある。シリカのＮ₂ＳＡは、１２０ｍ²／ｇ以下である。１２０ｍ²／ｇを超えると、空気遮断性やｔａｎδが悪化するおそれがある。なお、シリカのＮ₂ＳＡは、ＡＳＴＭＤ３０３７−８１に準拠してＢＥＴ法で測定される値である。

シリカの具体例としては、ローディア社製のＺ１０８５（Ｎ₂ＳＡ：８０ｍ²／ｇ）、同社製のＺ１１５（Ｎ₂ＳＡ：１１５ｍ²／ｇ）、Ｅｖｏｎｉｋ社製のＵｌｔｒａｓｉｌ Ｕ３６０（Ｎ₂ＳＡ：５０ｍ²／ｇ）が挙げられる。

シリカは、１種または２種以上を用いることができる。

＜弱補強性フィラー＞
本発明のゴム組成物は、弱補強性フィラーを配合することができ、そのような弱補強性フィラーとしては、瀝青炭粉砕物および／または扁平タルクが挙げられる。これらの弱補強性フィラーは、混練り中にポリマーゲルを形成しないため、良好なシート加工性が得られる。弱補強性フィラーとしては、シート加工性、コストの点では瀝青炭粉砕物（例えば、Ｃｏａｌ Ｆｉｌｌｅｒｓ Ｉｎｃ．社製のオースチンブラック３２５など）が好ましく、空気遮断性の点では扁平率の大きい扁平タルク（例えば、日本ミストロン（株）製のＨＡＲなど）が好ましい。

該瀝青炭粉砕物の平均粒径は、例えば、２５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。２５０μｍを超えると、耐久性、成形粘着性および空気透過性が低下する傾向がある。該平均粒径の下限は特に限定されないが、好ましくは１μｍ以上である。

扁平タルクの平均粒径は、例えば、２５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。２５０μｍを超えると、耐久性、成形粘着性および空気透過性が低下する傾向がある。該平均粒径の下限は特に限定されないが、製造コストが安価であるという点から好ましくは１μｍ以上である。

本発明において扁平タルクとは、アスペクト比が３〜１００の範囲のものをいう。アスペクト比が上記範囲をはずれると、亀裂成長性が低下する傾向がある。該アスペクト比は、５以上が好ましく、一方、５０以下が好ましい。

弱補強性フィラーとしては、１種または２種以上を使用することができ、瀝青炭粉砕物または扁平タルクとしても、１種または２種以上を使用することができる。

なお、上記弱補強性フィラーの平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５−１９９４に準拠して測定される粒度分布から算出される質量基準の平均粒径である。また、上記扁平タルクのアスペクト比は、該平均粒径を弱補強性フィラーの厚みで割ることにより算出される値である。ここに、「弱補強性フィラーの厚み」とは、ＳＥＭ（Scanning Electron Microscope）画像により、任意の２０個について厚みを計測し、これを算術平均した値である。

＜フィラーの配合量＞
補強性フィラーおよび弱補強性フィラーの合計配合量は、良好な補強性が得られるという点からは、ゴム成分１００質量部に対して、３５〜８０質量部である。該配合量は、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは４５質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。一方、該配合量は、好ましくは７９質量部以下、より好ましくは７８質量部以下である。

また、補強性フィラーの配合量は、良好な補強性が得られるという点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは２５質量部以上、さらに好ましくは３０質量部以上である。一方、該配合量は、８０質量部以下、好ましくは７９質量部以下、より好ましくは７８質量部以下である。特にブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８１質量％以上の場合においては、低温Ｅ＊の上昇を抑制するという理由から３０〜４６質量部が好ましく、３４〜４２質量部がより好ましい。

また、補強性フィラーのうち、シリカの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０〜３０質量部である。シリカを配合すると、破断伸びは向上するが、シートとして押し出し後、ゴムがシュリンクする原因となる傾向がある。

シリカを配合する場合、シリカ１００質量部に対して、１〜２０質量部のシランカップリング剤を配合することができる。該配合量は、２質量部以上であることが好ましい一方、１５質量部以下であることが好ましい。シランカップリング剤としては、通常この分野で使用できるものを、いずれも好適に使用することができ、例えば、スルフィド系、メルカプト系、ビニル系、アミノ系、グリシドキシ系、ニトロ系、クロロ系シランカップリング剤などが挙げられる。なかでも、メルカプト系のシランカップリング剤が好ましい。これらのシランカップリング剤は単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

一方、上記弱補強性フィラーの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０質量部以上、好ましくは８質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。一方、上記弱補強性フィラーの配合量は、４０質量部以下、好ましくは３５質量部以下である。４０質量部を超えると、空気遮断性が悪化する傾向がある。

＜酸化亜鉛＞
本発明のゴム組成物は、酸化亜鉛を含有することが好ましい。酸化亜鉛は、イソプレンゴムやブチル系ゴム中のイソプレン部での架橋を促進する効果があり、これにより、Ｅ＊を向上し、かつｔａｎδを低減できる。酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．８質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。０．８質量部未満であると、Ｅ＊の向上効果、ｔａｎδの低減効果が十分に得られない傾向がある。酸化亜鉛の含有量は、好ましくは２．９質量部以下、より好ましくは２．０質量部以下、さらに好ましくは１．８質量部以下である。２．９質量部を超えると、酸化亜鉛の未分散塊が亀裂成長起点となるため亀裂成長性が悪化したり、シート加工性が悪化する傾向がある。また、酸化亜鉛の未分散塊の周囲には空隙が存在し、該空隙から空気が流れてしまうため、空気遮断性が悪化する傾向もある。なお、酸化亜鉛は、ハロゲン化ブチルゴムの架橋を促進し、ゴム焼けの原因となるため、いわゆるベース練りではなく、架橋系を投入するファイナル練りで投入する。

＜プロセスオイル＞
本発明においては、上記配合に加えて、プロセスオイルを配合することができる。ここで配合するプロセスオイルとは、再生ブチル系ゴムや瀝青炭などに含有されるオイル成分とは別に配合するプロセスオイルであり、後入れプロセスオイルと記載する。プロセスオイルは、通常この分野で使用するものを好適に使用することができる。一般にプロセスオイルは、パラフィン成分、ナフテン成分およびアロマ成分からなるものである。プロセスオイルの具体例としては、出光興産（株）製のダイアナプロセスＰＡ３２（パラフィン成分：６７質量％、ナフテン成分：２８質量％、アロマ成分５質量％）の他、ＡＣ−１２、ＡＣ−４６０、ＡＨ−２４、ＡＨ−５８など、あるいは、Ｈ＆Ｒ社製のＶｉｖａｔｅｃ４０（ＴＤＡＥ（Treated Distillate Aromatic Extracts）オイル；パラフィン成分：４９質量％、ナフテン成分：２７質量％、アロマ成分２３質量％）などが挙げられる。

本発明において、プロセスオイルは、アロマ成分の含有量の少ないものが好ましい。アロマ成分の含有量が多いと、ブチルゴムとの相溶性が悪くなり、ゴムシート表面にブリードし、成形粘着性が低下する傾向がある。この場合において、アロマ成分の含有量は、好ましくは１７％以下、より好ましくは１４％以下、より好ましくは１１％以下である。

プロセスオイルは、１種または２種以上を用いることができる。

プロセスオイルの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０〜７質量部の範囲である。該配合量は、好ましくは０質量部である。一方、該配合量は、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下である。該配合量が７質量部を超えるとポリマー相の入り組み方が粗くなり、空気遮断性が悪化する傾向がある。

上記のとおり説明した本発明のインナーライナー用ゴム組成物においては、特に、ゴム成分が４〜２０質量％のＮＲを含むものであって、かつ、６〜１０質量部の混合樹脂、１〜１０質量部の非反応性アルキルフェノール樹脂、および、０〜３質量部のプロセスオイルを配合してなるものが、本発明の効果を発揮する上で好ましい。

＜ステアリン酸＞
本発明のゴム組成物は、ステアリン酸を含有することが好ましい。ステアリン酸の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは０．８質量部以上である。０．５質量部未満であると、酸化亜鉛が分散しにくくなり、シート加工性や破断伸びが悪化する傾向がある。ステアリン酸の含有量は、好ましくは２．７質量部以下、より好ましくは２．０質量部以下、さらに好ましくは１．８質量部以下である。２．７質量部を超えると、混練り時の滑性が高くなり過ぎて、フィラーの分散性、破断伸びが悪化する傾向がある。

＜老化防止剤＞
本発明のゴム組成物は、老化防止剤を含有することが好ましい。老化防止剤としては特に限定されず、ゴム分野で使用されているものが使用可能であり、例えば、キノリン系、キノン系、フェノール系、フェニレンジアミン系老化防止剤などが挙げられる。なかでも、酸化劣化を抑制する効果が高く、かつゴム焼けを起こしにくいという点から、キノリン系老化防止剤を好適に使用できる。また、キノリン系老化防止剤としては、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体（ＲＤ）、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンなどが挙げられ、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体を好適に使用できる。

老化防止剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは０．８質量部以上である。０．５質量部未満であると、インナーライナーや隣接部材の酸化劣化を抑制する効果が十分に得られない傾向がある。キノリン系老化防止剤の配合量は、好ましくは２．０質量部以下、より好ましくは１．５質量部以下、さらに好ましくは１．２質量部以下である。２．０質量部を超えると、ロータースリップが起こりやすくなり、フィラーの分散性、破断伸び、混練効率が悪化する傾向がある。

なお、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（６ＰＰＤ）、Ｎ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミンなどの、フェニレンジアミン系老化防止剤を配合すると、混練り中にブチル系ゴムの焼けが発生し易くなるおそれがある。そのため、本発明のゴム組成物においては、フェニレンジアミン系老化防止剤の配合量をできるだけ少なくすることが好ましい。このような観点から、フェニレンジアミン系老化防止剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以下、より好ましくは０．３質量部以下、さらに好ましくは０質量部（実質的に含有しない）である。

＜架橋剤＞
本発明に用いる架橋剤としては、硫黄の他、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物等を好適に用いることができる。特に、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を配合することにより、通常の硫黄架橋に比べて熱的に安定な架橋構造を形成することができ、低燃費性や、タイガム等ジエン系ゴム主体の隣接部材との共架橋接着性の向上に寄与するので、好ましい。

本発明において、硫黄としては、特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを、いずれも使用できる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物としては、例えば、一般式（１）

（式中、Ｒ^l、Ｒ²およびＲ³は、同一若しくは異なつて、炭素数５〜１２のアルキル基を表す。ｘおよびｙは、同一若しくは異なって、１〜３の整数を表す。ｔは０〜２５０の整数を表す。）
で示される化合物が挙げられる。

上記一般式（１）において、ｔは、該アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物のゴム成分中への分散性向上の観点から、０〜１００の整数が好ましく、１０〜１００の整数がより好ましく、２０〜５０の整数が特に好ましい。ｘおよびｙは、高硬度を効率良く発現するとの観点から、ともに２が好ましい。Ｒ^l〜Ｒ³は、同縮合物のゴム成分中への分散性向上の観点から、炭素数５〜９のアルキル基であることが好ましい。

上記アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物は、公知の方法で調製でき、例えば、アルキルフェノールと塩化硫黄とを、モル比１：０．９〜１．２５などで反応させる方法などが挙げられる。上記アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の具体例として、田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００（式（１）において、Ｒ^l、Ｒ²およびＲ³：オクチル基（−Ｃ₈Ｈ₁₇）、ｘおよびｙ：２、ｔ：０〜１００）、ＴＳ３１０１（式（１）において、Ｒ^l、Ｒ²およびＲ³：ドデシル基（−Ｃ₁₂Ｈ₂₅）、ｘおよびｙ：２、ｔ：１５０〜２００）などが挙げられる。

本発明のゴム組成物において、上記アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を配合する場合、その配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上である。０．１質量部未満であると、低燃費性の改善効果が十分に得られないおそれがある。上記アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物の配合量は、好ましくは３質量部以下、より好ましくは１．５質量部以下である。３質量部を超えると、加硫速度が速くなりすぎて、ゴム焼けが発生し易くなるおそれがある。

本発明において、架橋剤の配合量は、良好な架橋構造を形成するという観点から、ゴム成分１００質量部に対して、硫黄換算で、好ましくは０．３質量部以上、より好ましくは０．４質量部以上であり、好ましくは１．０質量部以下、より好ましくは０．８質量部以下である。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤（例えば、低温可塑剤、加硫促進剤など）を適宜配合できる。

低温可塑剤を含有することでゴム組成物の低温Ｅ＊を改善することができる。低温可塑剤としては、例えば、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、トリス（２−エチルヘキシル）ホスフェート（ＴＯＰ）、ジ（２−エチルヘキシル）セバケート（ＤＯＳ）などの液状成分が挙げられる。

低温可塑剤は、成形粘着性が悪化するという理由から配合しないことが好ましいが、低温Ｅ＊の改善が必要な場合のゴム成分１００質量部に対する配合量は、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、さらに好ましくは３質量部以上である。１質量部未満であると、低温Ｅ＊の改善効果が十分に得られないおそれがある。低温可塑剤の配合量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以下である。２０質量部を超えると、成形粘着性および破断伸びが悪化するおそれがある。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系若しくはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、キサンテート系加硫促進剤などが挙げられる。なかでも、融点が高く、ゴム焼けが発生しにくいという点から、チアゾール系加硫促進剤が好ましく、ジ−２−ベンゾチアジルジスルフィドがより好ましい。

加硫促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、さらに好ましくは０．８質量部以上である。０．２質量部未満であると、十分な加硫速度およびＥ＊を確保できない傾向がある。加硫促進剤の配合量は、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下、さらに好ましくは２質量部以下である。５質量部を超えると、加硫速度が速くなり過ぎるおそれがある。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造できる。例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどの一般的なゴム工業で使用される公知の混練機で、前記各成分のうち、架橋剤、酸化亜鉛および加硫促進剤以外の成分を混練り（いわゆる、ベース練り）した後、これに、架橋剤、酸化亜鉛および加硫促進剤を加えてさらに混練り（いわゆる、ファイナル練り）し、その後加硫する方法などにより製造できる。

本発明のゴム組成物（加硫ゴム組成物）は、７０℃で測定したｔａｎδが０．２６以下であることが好ましい。０．２６を超えると、十分な低燃費性を確保できないおそれがある。７０℃で測定したｔａｎδの下限は特に限定されないが、再生ブチル系ゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が７０質量％以上であれば、通常０．１０以上となる。なお、７０℃で測定したｔａｎδは、後述の実施例に記載の方法により測定される。

本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、重荷重用タイヤ、産業車両用タイヤなどとして使用でき、なかでも、乗用車用タイヤとして好適に使用できる。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造できる。すなわち、ゴム組成物をインナーライナーの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成形機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。

実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらのみに限定して解釈されるものではない。

実施例および比較例で使用した各種薬品について説明する。
（使用した各種薬品）
天然ゴム（ＮＲ）：マレーシア産のＴＳＲ２０
イソプレンゴム（ＩＲ）：日本ゼオン（株）製のＩＲ２２００
ハロゲン化ブチルゴム１：エクソン化学（株）製のクロロブチルゴムＨＴ１０６６
ハロゲン化ブチルゴム２：エクソン化学（株）製のブロモブチルゴム２２５５
再生ブチル系ゴム：（株）カークエスト製の再生ブチルゴム（ブチルゴム：５０質量％、カーボンブラックＮ６６０：３３質量％、その他：１７質量％）
ブチルゴム：エクソン化学（株）製のレギュラーブチルゴム２６８
カーボンブラック（ＣＢ）１：コロンビアカーボン社製のＳｔａｔｅｘＮ７６２（Ｎ₂ＳＡ：２９ｍ²／ｇ）
カーボンブラック（ＣＢ）２：Ｊｉａｎｇｉｘ Ｂｌａｃｋ Ｃａｔ社製のＳｔａｔｅｘＮ６６０（Ｎ₂ＳＡ：３５ｍ²／ｇ）
カーボンブラック（ＣＢ）３：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ６６０（Ｎ₂ＳＡ：３５ｍ²／ｇ）
カーボンブラック（ＣＢ）４：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ５５０（Ｎ₂ＳＡ：４２ｍ²／ｇ）
シリカ：ローディア社製のＺ１０８５（Ｎ₂ＳＡ：８５ｍ²／ｇ）
瀝青炭粉砕物１：Ｃｏａｌ Ｆｉｌｌｅｒｓ Ｉｎｃ．社製のオースチンブラック３２５（平均粒径：５μｍ、比重１．３、ＢＥＴ法によるＮ₂ＳＡ（ＢＥＴ比表面積）：９．０ｍ²／ｇｍ、オイル分１７質量％）
瀝青炭粉砕物２：Ｃｏａｌ Ｆｉｌｌｅｒｓ Ｉｎｃ．社製のオースチンブラック３２５（平均粒径：２０μ、オイル分１７質量％）
瀝青炭粉砕物３：Ｃｏａｌ Ｆｉｌｌｅｒｓ Ｉｎｃ．社製のオースチンブラック３２５（平均粒径：８０μｍ、オイル分１７質量％）
瀝青炭粉砕物４：Ｃｏａｌ Ｆｉｌｌｅｒｓ Ｉｎｃ．社製のオースチンブラック３２５（平均粒径：２００μｍ、オイル分１７質量％）
タルク（扁平タルク）：日本ミストロン（株）製のＨＡＲ（平均粒径：５．７μｍ、比重２．７、ＢＥＴ比表面積：２２ｍ²／ｇ）
混合樹脂：ストラクトール社製の４０ＭＳ（芳香族炭化水素系樹脂および脂肪族炭化水素系樹脂の混合物、軟化点：９８〜１０６℃）
Ｃ５系石油樹脂：丸善石油化学（株）製のマルカレッツＴ−１００ＡＳ（軟化点９７〜１０３℃）
アルキルフェノール樹脂１：スケネクタディ社製のＳＰ１０６８レジン、軟化点：８７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）：２２２５、数平均分子量（Ｍｎ）：１０５３）
アルキルフェノール樹脂２：ストラクトール社製のＴＨ１１０の精製物（軟化点９５℃）
アルキルフェノール樹脂３：ストラクトール社製のＴＨ１１０（軟化点１０５℃、Ｍｗ：４３４２、Ｍｎ：２８４１）
アルキルフェノール樹脂４：ストラクトール社製のＴＨ１１０の精製物（軟化点１１５℃）
アルキルフェノール樹脂５：ストラクトール社製のＴＨ１１０の精製物（軟化点１２５℃）
アルキルフェノール樹脂６：ストラクトール社製のＴＨ１１０の精製物（軟化点１３５℃）
プロセスオイル１：出光興産（株）製のダイアナプロセスＰＡ３２（パラフィン成分：６７質量％、ナフテン成分：２８質量％、アロマ成分５質量％）
プロセスオイル２：Ｈ＆Ｒ社製のＶｉｖａｔｅｃ４０（ＴＤＡＥ（Treated Distillate Aromatic Extracts）オイル；パラフィン成分：４９質量％、ナフテン成分：２７質量％、アロマ成分：２３質量％）
低温可塑剤ＤＯＳ：大八化学工業（株）製のジ（２−エチルヘキシル）セバケート
低温可塑剤ＴＯＰ：大八化学工業（株）製のトリス（２−エチルヘキシル）ホスフェート
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸 椿
老化防止剤ＲＤ：大内新興化学工業（株）製のノクラック２２４（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体）
５％オイル含有粉末硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ−２００−５（オイル分５質量％）
Ｖ２００：田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００（アルキルフェノール塩化硫黄縮合物（硫黄含有量：２４質量％、重量平均分子量：９０００）、一般式（１）中、Ｒ¹〜Ｒ³＝−Ｃ₈Ｈ₁₇、ｘ＝２、ｙ＝２、ｔ＝０〜１００の整数）
加硫促進剤ＤＭ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアジルジスルフィド）

（ＴＨ１１０の精製物）
ＴＨ１１０（アルキルフェノール樹脂３）をゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）にかけて、溶出時間の差を利用して精製、分取し、アルキルフェノール樹脂２および同４〜６を得た。

実施例および比較例
表１〜５に示す配合処方に従い、配合材料のうち、酸化亜鉛、架橋剤（硫黄、Ｖ２００（アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物））および加硫促進剤以外の薬品を、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、５分間、排出温度１６０℃になるまで混練りし、ゴム組成物を得た。次に、得られたゴム組成物に、酸化亜鉛、架橋剤および加硫促進剤を添加し、２軸オープンロールを用いて、４分間、１０５℃になるまで練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を所定の形状に押し出し成形し、１７０℃で１２分間プレス加硫した。なお、インナーライナー自体は、薄膜状でサンプリングが困難であるため、以下に示す各試験目的に応じて、それに合ったゴム試験片を作成し、評価した。

（粘弾性試験）
粘弾性スペクトロメータＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％および動歪２％の条件下で、加硫ゴム組成物の損失正接（ｔａｎδ）を測定した。ｔａｎδが小さいほど、燃費性に優れることを示す。

（低温Ｅ＊試験）
粘弾性スペクトロメータＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度−４０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％および動歪２％の条件下で、加硫ゴム組成物の複素弾性率（Ｅ＊）を測定した。Ｅ＊が小さいほど、低温環境（−４０℃）における硬度が低く、割れが発生しにくいことを示す。本発明において、低温Ｅ＊は、３．３〜１５０が好ましく、３．３〜１００がより好ましい。

（引張試験）
上記加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、室温にて引張試験を実施し、破断伸びＥＢ（％）を測定した。ＥＢが大きいほど、破断伸び（耐久性）に優れることを示す。本発明において、破断伸びは、５６０％以上であることが好ましく、５７５％以上であることがより好ましい。

（成形粘着性試験）
上記未加硫ゴム組成物につき、ロールを用いて厚み１ｍｍのシート状に押し出し、得られたゴムシートについて、タックテスター（（株）東洋精機製作所製「タックテスターＩＩ」）を用いて、金属平板センサーとゴム板間の粘着性（タッキネス）を測定し、比較例１の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど、成形粘着性に優れることを示す。本発明において、成形粘着性（指数）は１００以上かつ１６０以下であることが好ましい。

インナーライナー用ゴム組成物は、加硫に先立ち、シート状のものをタイヤ成形ドラムに巻きつける際、該シートのつなぎ目が加硫の過程等で開いてしまわないよう、数ｍｍ幅でオーバーラップさせるのが常である。また、該タイヤ成形ドラム上での成形に際し、インナーライナー用ゴム組成物は、隣接部材であるタイガムやケーストップ用ゴム組成物とも接触することとなる。したがって、このようなインナーライナー用ゴム組成物の成形粘着性は、上記オーバーラップ部での加硫接着性の確保や、隣接部材との加硫接着性の確保の観点から重要である。但し、成形粘着性が過度になると、未加硫状態における「しわ」や加硫後の「ベアー」（空気溜まり部での生焼け状の外観不良）の原因となるので、好ましくない。

（空気透過性試験）
ＡＳＴＭ Ｄ−１４３４−７５Ｍ法に従い、加硫ゴム組成物の空気透過量を測定し、下記計算式により、各配合の空気透過量を指数表示した。空気遮断性指数が大きいほど加硫ゴム組成物の空気透過量が小さく、空気遮断性に優れることを示す。本発明において、空気透過性は、１１０以上であることが好ましい。
（空気遮断性指数）＝（比較例１の空気透過量）／（各配合の空気透過量）×１００

本発明によれば、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムを含む所定のゴム成分に、混合樹脂および所定の非反応性アルキルフェノール樹脂の所定量を含有せしめることにより、成形粘着性、空気遮断性および耐久性において優れたインナーライナー用ゴム組成物で構成されるインナーライナーを備えるタイヤを提供することができる。

また、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴム、混合樹脂、非反応性アルキルフェノール樹脂、Ｃ５系石油樹脂および／またはクマロンインデン樹脂、ならびに補強性フィラーを所定量含有せしめることにより、成形粘着性、空気遮断性および一般環境条件下での耐久性に加え厳寒環境条件下での耐久性に優れ、幅広い温度環境下で割れにくいインナーライナー用ゴム組成物で構成されるインナーライナーを備えるタイヤを提供することができる。

Claims (8)

1. ゴム成分１００質量部に対し、芳香族炭化水素と脂肪族炭化水素とからなる混合樹脂１０〜２０質量部、非反応性アルキルフェノール樹脂０．２〜２０質量部および窒素吸着比表面積が２０〜１２０ｍ²／ｇのシリカを含む補強性フィラー３０〜４６質量部を配合してなり、
   前記ゴム成分１００質量％中、ブチルゴムの含有量が０〜３０質量％、ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８１〜９６質量％であり、
   前記非反応性アルキルフェノール樹脂の軟化点が７０〜１３０℃であるインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
2. 前記ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８１〜９６質量％であり、
   前記非反応性アルキルフェノール樹脂の配合量が０．２〜１０質量部であり、
   Ｃ５系石油樹脂および／またはクマロンインデン樹脂を含有してもよく、
   ２種以上の樹脂の混合物である混合樹脂、非反応性アルキルフェノール樹脂、Ｃ５系石油樹脂およびクマロンインデン樹脂からなる樹脂成分のうち、軟化点が６０℃以上の樹脂成分の合計含有量がゴム成分１００質量部に対して９〜２０質量部であり、
   前記補強性フィラーが、さらに窒素吸着比表面積が２０〜４０ｍ²／ｇのカーボンブラックを含み、
   前記補強性フィラーの含有量が合計で３０〜４６質量部である請求項１記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
3. 前記ブチルゴムおよびハロゲン化ブチルゴムの合計含有量が８５〜９０質量％である請求項１または２記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
4. さらに平均粒径２５０μｍ以下の瀝青炭粉砕物および／または扁平タルクを０〜４０質量部配合してなり、
   前記補強性フィラーと前記瀝青炭粉砕物および／または扁平タルクの配合量が合計で４５〜８０質量部である請求項２に記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
5. 前記非反応性アルキルフェノール樹脂の重量平均分子量が１０００〜７０００である請求項１〜４のいずれか１項に記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
6. さらに酸化亜鉛０．８〜２．９質量部を含んでなる請求項１〜５のいずれか１項に記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
7. さらに後入れプロセスオイル０〜７質量部を含んでなる請求項１〜６のいずれか１項に記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。
8. 前記プロセスオイルにおけるアロマ成分の含有量が１７質量％以下である請求項７記載のインナーライナー用ゴム組成物から構成されるインナーライナーを備えるタイヤ。