JP5626580B2 - 植物性繊維含有ボード部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、植物性繊維と熱可塑性樹脂を含む基材と、当該基材の少なくとも一部が薄肉化されて構成されるヒンジと、を備える植物性繊維含有ボード部材の製造方法に関する。

ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を含む基材と、その基材の一部が薄肉化されて構成されるヒンジとを備えるボード部材が知られている。このようなボード部材は、ヒンジに沿って基材が折り曲げられ、例えば車両のトランク内に載置されるラッゲージマットとして利用される。このようなボード部材の従来例として、例えば、特許文献１に記載のものが知られている。

また、近年では、熱可塑性樹脂に加え植物性繊維を含む基材を備える植物性繊維含有ボード部材が知られている。植物性繊維とは、植物由来の繊維材料のことであり、植物性繊維としては、ケナフ繊維、ジュート繊維等が使用される。このような植物性繊維含有ボード部材は、天然繊維を使用することにより地球環境にとって有効なものとなっている。

特開２００９−１２５０５号公報

ヒンジは基材の一部が薄肉化されて構成されるため、ヒンジには折り曲げ時に大きな応力が加わることとなる。上記の植物性繊維含有ボード部材において基材に薄肉化によるヒンジを設けた場合、折り曲げ時にヒンジに大きな応力が加わることにより、ヒンジに沿って白化が生じ、さらに、ヒンジに沿って繊維材料の毛倒れが生じる虞がある。これにより、意匠面とされるボード部材の表面の意匠性が低下する虞がある。

本発明は、上記の課題に鑑みて創作されたものである。本発明は、意匠面における意匠性が向上された植物性繊維含有ボード部材の製造方法を提供することを目的とする。

本明細書で開示される技術は、植物性繊維と熱可塑性樹脂とを含む基材と、前記基材の少なくとも一部が薄肉化されて構成されるヒンジと、を備え、該ヒンジに沿って前記基材の一方の面側を谷として折り曲げ可能な植物性繊維含有ボード部材を製造する方法であって、前記基材の両板面を加熱する加熱工程と、前記基材の前記一方の面を表面とし、前記基材の他方の面を裏面として、前記加熱工程後の前記基材の前記表面のうち前記ヒンジとされる部位を押圧して溝状の表面側凹部を形成すると共に、前記加熱工程後の前記基材の前記裏面のうち前記ヒンジとされる部位を押圧して溝状の裏面側凹部を形成することで前記ヒンジとされる部位を薄肉化する薄肉化工程と、を備え、該薄肉化工程では、前記裏面側凹部の底端部の幅に比して前記表面側凹部の底端部の幅が小さくなるように前記表面側凹部と前記裏面側凹部とを形成する。

上記の製造方法によると、薄肉化工程において基材の表面と裏面の両面に凹部を形成することにより、折り曲げ時にヒンジに加わる応力が低減された植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。さらに、基材の表面側凹部の底端部の幅を裏面側凹部の底端部の幅より小さいものとすることで、基材の表面側を谷としてヒンジに沿って折り曲げ可能とすると共に、折り曲げ時に裏面側凹部において応力が加わる部分よりも表面側凹部において応力が加わる部分を小さくすることでき、意匠面とされる基材の表面において表面側凹部の白化が低減された植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。これにより、意匠面における意匠性が向上された植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。

前記薄肉化工程では、前記基材を前記表面側凹部及び前記裏面側凹部が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに前記表面側凹部がＶ字状又はＵ字状となるように該表面側凹部を形成してもよい。

表面側凹部は、折り曲げ時にその底端部に応力が加わるため、底端部において白化が生じ易い。この製造方法によると、表面側凹部の底端部が面状に形成されている場合に比して表面側凹部における白化を生じる部分を小さくすることができる。これにより、意匠面における意匠性が一層向上された植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。

前記薄肉化工程の前に、前記加熱工程後の前記基材の前記表面に表皮材を貼り合わせる表皮材貼り合わせ工程をさらに備え、前記薄肉化工程では、前記表皮材のうち前記ヒンジとされる部位を押圧して表皮材凹部を形成し、該表皮材を介して前記表面側凹部を形成すると共に、前記基材を前記表面側凹部及び前記裏面側凹部が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに前記表皮材凹部の底端部が前記基材の前記表面より表面側に位置するように該表皮材凹部を形成してもよい。

表面側凹部及び表皮材凹部が深くまで形成されていると、基材の表面側を谷として折り曲げ難くなる。上記の製造方法によると、表面側凹部を浅く形成することができ、基材の表面側を谷として折り曲げ易い植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。

前記薄肉化工程では、前記基材を前記表面側凹部及び前記裏面側凹部が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに前記表面側凹部の開口縁部が前記裏面側凹部の側壁部と重畳する範囲内とされるように前記表面側凹部及び前記裏面側凹部を形成してもよい。

この製造方法によると、基材における表面側凹部と裏面側凹部の水平位置をほぼ同じ位置とすることができる。これにより、ヒンジに沿って折り曲げ易い植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。

本明細書で開示される技術によると、意匠面における意匠性が向上された植物性繊維含有ボード部材を製造することができる。

車両２の後方の概略図を示す。 実施形態１に係るラッゲージマット４の全体を表した概略図を示す。 折り曲げ前の状態における、ラッゲージマット４のヒンジ６の断面図を示す。 折り曲げ後の状態における、ラッゲージマット４のヒンジ６の断面図を示す。 ラッゲージマット４の製造方法における加熱工程の断面図を示す。 ラッゲージマット４の製造方法における薄肉化工程の断面図を示す。 折り曲げ前の状態における、実施形態２に係るラッゲージマット１０４のヒンジ１０６の断面図を示す。

＜実施形態１＞
図面を参照して実施形態１を説明する。図１は、車両２の後方の概略図を示している。図１に示すように、車両２の側方にはトランク２ａが設けられている。トランク２ａ内には、ラッゲージマット４（植物性繊維含有ボード部材の一例）が載置されている。ラッゲージマット４は、その上に荷物等を載置する際に床材としての役割を果たすと共に、トランク２ａ内の美観を整えるための役割を果たしている。なお、トランク２ａは、その開口部２ｂの面積（開口面積）が収容内部のトランク床部２ｂの面積よりも小さく構成されている。

図２は、ラッゲージマット４の全体を表した概略図を示している。図２に示すように、ラッゲージマット４には、主床部８ａと、一対の側方床部８ｂと、ヒンジ６と、前方埋没部８ａ１と、側方埋没部８ｂ１とが設けられている。主床部８ａは、一対の側方床部８ｂの間に隣接して設けられている。ヒンジ６は、ラッゲージマット４の一部がその厚み方向に押圧されて圧縮されることにより薄肉化された部位であり、主床部８ａと側方床部８ｂとの間に平面視略直線状に設けられている。前方埋没部８ａ１は、主床部８ａの前方の一部が埋没して形成されたものである。側方埋没部８ｂ１は、側方床部８ｂの一部が埋没して形成されたものである。

ラッゲージマット４は、トランク２ａに対して出し入れする際に、トランク２ａの開口部２ｂの面積が床部２ｃの面積よりも小さく構成されているため、そのヒンジ６に沿って表面側（図２の紙面手前側）に折り曲げた状態で出し入れされる。具体的には、主床部８ａに対し、側方床部８ｂが主床部８ａ側に（例えば車幅方向に対して略垂直となるように）折り曲げられる。そして、トランク２ａ内にラッゲージマット４が収容されると、折り曲げられた部位が元に戻され、ラッゲージマット４が広げられた状態でトランク床部２ｃの表面に載置される。従って、ラッゲージマット４は、その表面が意匠面とされる。

続いて、ラッゲージマットの構成及びヒンジの構成について説明する。図３は、図２のＡ−Ａ断面の断面図（折り曲げ前の状態における、ラッゲージマット４のヒンジ６の断面図）であって、ラッゲージマット４をヒンジ６が略直線状に延びる方向と直交する断面で切断したときの断面構成を示している。図４は、折り曲げ後の状態における、ラッゲージマット４のヒンジ６の断面図を示しており、図３に対応する断面の断面構成を示している。

ラッゲージマット４は、図３に示すように、基材１２と表皮材１４とにより構成されている。表皮材１４は、基材１２の表面に貼り合わされており、例えば不織布によって形成されている。基材１２は、熱可塑性樹脂と、植物性繊維とが混合されて形成されている。具体的には、ポリプロピレン（ＰＰ）と、ケナフ繊維とが約１：１の割合で含まれている。ポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂としては例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）を用いることができる。ケナフ繊維以外の植物性繊維としては例えば、綿、麻、サイザル、ジュート等から採取した植物性繊維を用いることができる。

図３及び図４に示すように、基材１２には、ラッゲージマット４のヒンジ６を構成する部位に、表面側凹部２６と、裏面側凹部２２が設けられている。表面側凹部２６は、基材の表面の一部が表側から裏側に向かって凹んだ部位であり、裏面側凹部２２は基材１２の裏面の一部が裏側から表側に向かって凹んだ部位である。表面側凹部２６の深さは約０．５ｍｍとされている。裏面側凹部２２の深さは約１．８ｍｍとされている。また、表皮材１４の表面には、ラッゲージマット４のヒンジ６を構成する部位に、表皮材凹部２４が設けられている。表皮材凹部２４は、表皮材１４の表面の一部が表側から裏側に向かって凹んだ部位である。表皮材凹部の深さは約０．５ｍｍとされている。表面側凹部２６と裏面側凹部２２と表皮材凹部２４はＡ−Ａ断面視において重畳するように、ヒンジ６に沿って溝状に形成されている。これらの凹部により、基材１２が薄肉化され、ヒンジ６が構成されている。なお、基材１２の厚みは約２．８ｍｍであり、ヒンジ６においてはその厚みが約０．５ｍｍとなるまで圧縮されている。

表面側凹部２６と表皮材凹部２４は、図３の断面図に示すように、いずれも断面視Ｖ字状を成している。従って、表面側凹部２６と表皮材凹部２４の最も深い部分である底端部２６ａ、２４ａは、ヒンジ６に沿って平面視線状（断面視においては点）となっている。一方、裏面側凹部２２は、断面視台形状を成している。従って、裏面側凹部２２の最も深い部分である底端部２２ａは、ヒンジ６に沿って平面視面状（断面視においては線状）となっている。このため、図３に示す断面図において、表面側凹部２６の底端部２６ａの幅は、裏面側凹部２２の底端部２２ａの幅に比して小さいものとなっている。底端部の幅がこのような関係となっていると、底端部の幅が小さい側（表面側）を谷として基材１２を折り曲げ易くなる。さらに、底端部の幅が小さいほど、ラッゲージマット４の折り曲げ時に応力が加わる部分を小さくすることができるので、白化が生じる部分を低減させることができ、意匠性を向上させることができる。

表皮材凹部２４の底端部２４ａは、図３に示すように、基材１２の表面１２ａより表面側（表皮材１４の裏面より表面側）に位置している。表皮材凹部２４の底端部２４ａと基材１２とがこのような位置関係となっていると、表皮材凹部２４の深さを浅いものとすることができる。表皮材凹部２４の深さを浅くすることで、表皮材凹部２４の両側壁部に沿った面同士が成す角度を大きくすることができる。ここで、ラッゲージマット４をヒンジ６に沿って折り曲げる場合には、ヒンジ６に沿った凹部の両側面同士が接触するまでラッゲージマット４を折り曲げることができる。本実施形態に係るラッゲージマット４では、裏面側凹部２２の両側壁部２２ｃが、その両側壁部２２ｃに沿った面同士が成す角度が約６０°となるような傾斜となっている。一方で、表皮材凹部２４は、その深さが浅く形成されていることで、両側壁部に沿った面同士が成す角度が６０°より大きな角度、具体的には９０°以上の角度となっている。このため、ラッゲージマット４を、表面側を谷としてヒンジ６に沿って９０°より大きな折り曲げ角度で折り曲げることができる。

表面側凹部２６及び裏面側凹部２２は、その開口縁部２６ｂ、２２ｂを起点としてそれぞれ形成されている。そして、裏面側凹部２２では、開口縁部２２ｂと底端部２２ａとの間が側壁部２２ｃとなっている。ここで、図３に示すように、表面側凹部２６の開口縁部２６ｂの水平位置は裏面側凹部２２の開口縁部２２ｂより内側（底端部２２ａ側）に位置している。即ち、表面側凹部２６の開口縁部２６ａは、断面視において裏面側凹部２２の側壁部２２ｃと重畳する範囲内に位置している。表面側凹部２６の開口縁部２６ａと裏面側凹部２２の側壁部２２ｃとがこのような位置関係となっていると、基材１２における表面側凹部２６と裏面側凹部２２の水平位置をほぼ同じ位置とすることができ、ラッゲージマット４をヒンジ６に沿って折り曲げ易くすることができる。

ラッゲージマット４を折り曲げる場合、図４に示すように、ヒンジ６に沿って折り曲げることができる。そして、上記したように、表面側凹部２６及び表皮材凹部２４はその深さが浅いものとされているので、ラッゲージマット４を基材の表面側を谷として９０°を超える角度まで折り曲げることができる。このため、ラッゲージマット４は、トランク２ａ内に収容する際に収容し易いものとなっている。

続いて、ラッゲージマット４の製造方法について説明する。図５は、ラッゲージマット４の製造方法における加熱工程の断面図を示している。図６は、ラッゲージマット４の製造方法における薄肉化工程の断面図を示している。本方法では、まず、加熱工程を行う。加熱工程では、図５に示すように、上側加熱機３４と下側加熱機３２との間に基材１２をセットし、基材１２の両板面を加熱する。加熱工程における加熱温度は１７０℃〜２３０℃とする。

次に、表皮材貼り合わせ工程を行う。表皮材貼り合わせ工程では、図６に示すように、基材１２の表面に表皮材１４を重ね合わせ、表皮材１４を貼り合わせる。次に、薄肉化工程を行う。薄肉化工程では、図６に示すように、加熱工程によって加熱された基材１２を、下型５２と上型５４の間に載置して冷間プレスする。下型５２は、下型ステージ４２の表面に設けられており、その表面の一部には、表側に突出する下側押圧部６２が形成されている。下側押圧部６２は、裏面側凹部２２を形成するための型となるものであり、その輪郭は基材１２の裏面に形成される裏面側凹部２２の輪郭と一致している。また、下型５２の表面の一部であって下側押圧部６２の外側には、埋没部形成凹部５２ａが形成されている。一方、上側５４は、上型ステージ４４の裏面に設けられており、その裏面の一部には、裏側に突出する上側押圧部６４が形成されている。上側押圧部６４は、表面側凹部２６及び表皮材凹部２４を形成するための型となるものであり、その輪郭は基材１２の表面及び表皮材１４の表面に形成される表面側凹部２６及び表皮材凹部２４の輪郭と一致しており、先端がＶ字状に尖った形状を成している。また、上型５４の表面の一部であって上側押圧部６２の外側には、埋没部形成凸部５４ａが形成されている。

薄肉化工程では、具体的には、まず、基材１２のヒンジ６とされる部位を下側押圧部６２の位置と一致させるように、加熱工程後の基材１２を下側押圧部６２の表面に載置する。次に、基材１２のヒンジ６とされる部位を上側押圧部６２の位置と一致させるように上型の位置をセットし、上型５４を下方へ下ろしていく。すると、まず、埋没部形成凸部５４ａが表皮材１４の表面の一部と接触し、上型５４が下降するに連れて、表皮材１４及び基材１２が埋没部形成凸部５４ａによって押圧されていく。基材１２の裏面側に押圧された表皮材１４及び基材１２は、埋没部形成凸部５２ａ内に押し出される。これにより、表皮材１４の一部及び基材１２の一部が賦形され、側方埋没部８ｂ１が形成される。なお、上型５４には、前方側（図６の紙面奥側）に図示しない他の埋没部形成凸部が形成されており、上型５４が下降することにより、この埋没部形成凸部によって表皮材１４の前方側の一部及び基材１２の前方側の一部が賦形され、前方埋没部８ａ１が形成される。

また、上型５４が下降すると、上側押圧部６４の先端が表皮材１４の表面まで到達する。上型５４がさらに下降すると、上側押圧部６４によって表皮材１４の表面の一部が押圧され、これにより、下側押圧部６２によって基材１２の裏面の一部も押圧され始める。上側押圧部６４によって押圧された表皮材１４の表面の一部及び基材１２の表面の一部は、圧縮され、これにより、上側押圧部６４の輪郭に沿って断面視Ｖ字状の表皮材凹部２４及び表面側凹部２６が形成される。一方、下側押圧部６２によって押圧された基材１２の裏面の一部は、圧縮され、これにより、下側押圧部６２の輪郭に沿って断面視台形状の裏面側凹部２２が形成される。

以上の工程により、ラッゲージマット４を製造することができる。上記の製造方法により製造されたラッゲージマット４は、表面側を谷としてヒンジ６に沿って折り曲げることができる。さらに、ラッゲージマット４の折り曲げ時に表面側凹部２６及び表皮材凹部２４において応力が加わる部分が小さいので、表面側凹部２６及び表皮材凹部２４の白化を抑制することができ、意匠面における意匠性を向上させることができる。

以上のように本実施形態に係るラッゲージマット４の製造方法では、薄肉化工程において基材１２の表面と裏面の両面に凹部を形成することにより、折り曲げ時にヒンジ６に加わる応力が低減されたラッゲージマット４を製造することができる。さらに、基材１２の表面側凹部２６の底端部２６ａの幅を裏面側凹部２２の底端部２２ａの幅より小さいものとすることで、基材１２の表面側を谷としてヒンジ６に沿って折り曲げ可能とすると共に、折り曲げ時に裏面側凹部２２において応力が加わる部分よりも表面側凹部２６において応力が加わる部分を小さくすることでき、意匠面とされる基材１２の表面において表面側凹部２６の白化が低減されたラッゲージマット４を製造することができる。これにより、意匠面における意匠性が向上されたラッゲージマット４を製造することができる。

また、本実施形態に係るラッゲージマット４の製造方法では、薄肉化工程において、基材１２を表面側凹部２６及び裏面側凹部２２が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに表面側凹部２６がＶ字状となるように表面側凹部２６を形成する。ここで、表面側凹部２６及び表皮材凹部２４は、折り曲げ時にその底端部２６ａ、２４ａに応力が加わるため、底端部２６ａ、２４ａにおいて繊維材料の毛倒れや白化が生じ易い。上記の製造方法によると、表面側凹部２６の底端部が面状に形成されている場合に比して表面側凹部２６及び表皮材凹部２４における毛倒れや白化を生じる部分を小さくすることができる。これにより、意匠面における意匠性が一層向上されたラッゲージマット４を製造することができる。

また、本実施形態に係るラッゲージマット４の製造方法では、薄肉化工程の前に、加熱工程後の基材の表面に表皮材１４を貼り合わせる表皮材貼り合わせ工程をさらに備え、薄肉化工程では、表皮材１４のうちヒンジとされる部位を押圧して表皮材凹部２４を形成し、表皮材１４を介して表面側凹部２６を形成する。さらに、基材を表面側凹部２６及び裏面側凹部２２が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに表皮材凹部２４の底端部が基材１２の表面より表面側に位置するように表皮材凹部２４を形成する。このため、表面側凹部２６を浅く形成することができ、基材１２の表面側を谷として折り曲げ易いラッゲージマット４を製造することができる。

また、本実施形態に係るラッゲージマット４の製造方法では、薄肉化工程では、基材１２を表面側凹部２６及び裏面側凹部２２が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに表面側凹部２６の開口縁部が裏面側凹部２２の側壁部と重畳する範囲内とされるように表面側凹部２６及び裏面側凹部２２を形成する。このため、基材１２における表面側凹部２６と裏面側凹部２２の水平位置をほぼ同じ位置とすることができる。これにより、ヒンジ６に沿って折り曲げ易いラッゲージマット４を製造することができる。

＜実施形態２＞
図面を参照して実施形態２を説明する。図７は、折り曲げ前の状態における、実施形態２に係るラッゲージマット１０４のヒンジ１０６の断面図を示しており、実施形態１の図３と対応する断面図である。実施形態２は、表面側凹部１２６及び表皮材凹部１２４の断面形状が、実施形態１のものと異なっている。その他の構成については実施形態１と同じであるため、構造、作用、および効果の説明は省略する。なお、図７において、図３の参照符号に数字１００を加えた部位は、実施形態１で説明した部位と同一である。

実施形態２に係るラッゲージマット１０４では、図７に示すように、ラッゲージマット１０４をヒンジ１０６が略直線状に延びる方向と直交する断面で切断したときの断面構成において、表面側凹部１２６及び表皮材凹部１２４がいずれも断面視Ｕ字状を成している。この場合、表面側凹部１２６及び表皮材凹部１２４の底端部１２６ａ、１２４ａは、断面視Ｕ字状を成す表面側凹部１２６及び表皮材凹部１２４のうちの最も深い部分となるので、断面視Ｖ字状の場合と同様に、ヒンジ１０６に沿って平面視線状に形成されている。このため、表面側凹部１２６の底端部１２６ａの幅は、裏面側凹部１２２の底端部１２２ａの幅に比して小さいものとされている。このように、表面側凹部１２６が断面視Ｕ字状を成している場合であっても、基材１１２の表面側凹部１２６の底端部１２６ａの幅を裏面側凹部１２２の底端部１２２ａの幅より小さいものとすることができ、意匠面における意匠性が向上されたラッゲージマット１０４を実現することができる。

上記の各実施形態の変形例を以下に列挙する。
（１）上記の各実施形態では、表面側凹部の底端部がヒンジに沿って平面視線状に形成されている構成を採用したが、表面側凹部の底端部が裏面側凹部の底端部のように面状とされた構成を採用してもよい。この場合であっても、表面側凹部の底端部の幅が裏面側凹部の底端部の幅よりも小さいものとされていれば、ヒンジに沿って折り曲げる際に裏面側凹部に加わる応力よりも表面側凹部に加わる応力が小さいラッゲージマットを実現することができる。

（２）上記の各実施形態以外にも、表面側凹部及び裏面側凹部を形成する方法及び表皮材凹部を形成する方法等については、適宜に変更可能である。

（３）上記の各実施形態以外にも、ラッゲージマット全体におけるヒンジの配置、形状等については、適宜に変更可能である。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成し得るものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

２：車両、２ａ：トランク、２ｂ：開口部、２ｃ：トランク床部、４：ラッゲージマット、６：ヒンジ、８ａ：主床部、８ｂ：側方床部、１２：基材、１２ａ：（基材の）表面、１２ｂ：（基材の）裏面、１４：表皮材、２２：裏面側凹部、２２ａ：（裏面側凹部の）底端部、２２ｂ：（裏面側凹部の）開口縁部、２２ｃ：（裏面側凹部の）側壁部、２４：表皮材凹部、２４ａ：（表皮材凹部の）底端部、２４ｂ：（表皮材凹部の）開口縁部、２６：表面側凹部、２６ａ：（表面側凹部の）底端部、３２：下側加熱機、３４：上側加熱機、４２：下型ステージ、４４：上型ステージ、５２：下型、５４：上型、６２：下側押圧部、６４：上側押圧部

Claims (4)

1. 植物性繊維と熱可塑性樹脂とを含む基材と、前記基材の少なくとも一部が薄肉化されて構成されるヒンジと、を備え、該ヒンジに沿って前記基材の一方の面側を谷として折り曲げ可能な植物性繊維含有ボード部材を製造する方法であって、
   前記基材の両板面を加熱する加熱工程と、
   前記基材の前記一方の面を表面とし、前記基材の他方の面を裏面として、前記加熱工程後の前記基材の前記表面のうち前記ヒンジとされる部位を表側押圧部で押圧して溝状の表面側凹部を形成すると共に、前記加熱工程後の前記基材の前記裏面のうち前記ヒンジとされる部位を裏側押圧部で押圧して溝状の裏面側凹部を形成することで前記ヒンジとされる部位を薄肉化する薄肉化工程と、を備え、
   該薄肉化工程では、
   前記裏面側凹部の底端部が平坦面状をなすとともに、前記裏面側凹部の底端部の幅に比して前記表面側凹部の底端部の幅が小さくなり、さらに、前記裏面側凹部の底端部の幅に比して前記表面側凹部の幅が大きくなるように前記表面側凹部と前記裏面側凹部とを形成し、
   前記裏側押圧部の押圧方向において、前記裏側押圧部のうち前記裏面側凹部の底端部を形成する平坦面と重なる範囲内に前記表側押圧部のうち前記表面側凹部の底端部を形成する面を配するとともに、前記裏側押圧部のうち前記裏面側凹部の底端部と側壁部の境界を形成する境界部と重なる位置に前記表側押圧部のうち前記表面側凹部の側壁部を形成する面を配する態様で、前記ヒンジとされる部位を前記表側押圧部及び前記裏側押圧部で押圧することを特徴とする植物性繊維含有ボード部材の製造方法。
2. 前記薄肉化工程では、前記基材を前記表面側凹部及び前記裏面側凹部が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに前記表面側凹部がＶ字状又はＵ字状となるように該表面側凹部を形成することを特徴とする請求項１に記載の植物性繊維含有ボード部材の製造方法。
3. 前記薄肉化工程の前に、前記加熱工程後の前記基材の前記表面に表皮材を貼り合わせる表皮材貼り合わせ工程をさらに備え、
   前記薄肉化工程では、前記表皮材のうち前記ヒンジとされる部位を押圧して表皮材凹部を形成し、該表皮材を介して前記表面側凹部を形成すると共に、前記基材を前記表面側凹部及び前記裏面側凹部が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに前記表皮材凹部の底端部が前記基材の前記表面より表面側に位置するように該表皮材凹部を形成することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の植物性繊維含有ボード部材の製造方法。
4. 前記薄肉化工程では、前記基材を前記表面側凹部及び前記裏面側凹部が溝状に延びる方向と直交する断面において断面視したときに前記表面側凹部の開口縁部が前記裏面側凹部の側壁部と重畳する範囲内とされるように前記表面側凹部及び前記裏面側凹部を形成することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の植物性繊維含有ボード部材の製造方法。

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